close

Enter

Log in using OpenID

BAB I

embedDownload
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Didirikannya Pabrik
Sejarah pendirian pabrik dibagi dalam tiga masa yang disesuaikan dengan
keadaan sejarah yaitu :
1.
Masa pemerintahan Belanda dan Jepang
2.
Masa perang dunia II
3.
Masa pemerintahan Indonesia
1.1.1 Masa pemerintahan Belanda dan Jepang (1870 – 1942)
PUSDIKLAT MIGAS (Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas
Bumi) pertama kalinya didirikan oleh seorang Insinyur dari Belanda yang
bernama Andrian Stoop pada tahun 1886, di daerah Jawa Timur dan Jawa Tengah.
Pada tahun 1887 bernama Dordstche Petroleum Maatschappij (DPM).
DPM melakukan pengeboran pertama kalinya di daerah Surabaya. Pada bulan
Januari 1893 DPM melanjutkan pencarian minyak bumi di daerah Bengawan Solo
yaitu di daerah Cepu. Sumur minyak pertama
dengan kedalaman 94 m
diketemukan pada bulan Juli 1893. Pada bulan Agustus 1895 dilakukan
pengeboran pada 12 sumur. Di daerah Ledok (+10 km dari Cepu) diketemukan
sumur minyak bumi dengan kapasitas 20 – 50 m3/hari oleh Andrian Stoop.
Dengan diketemukannya sumur minyak di Ledok, menyusul diketemukannya
sumur – sumur minyak di daerah Ngareng dan kemudian didirikan pabrik
penyulingan minyak bumi yang disebut kilang Cepu.
1.1.2 Masa Perang Dunia II (Maret 1942 - 1945)
1
Pada Perang Dunia II (Maret 1942) Jepang berusaha menguasai Pulau Jawa
dari tangan Belanda termasuk ladang minyak yang berada di Pulau Jawa. Sebelum
ladang minyak direbut oleh Jepang dilakukan politik Bumi Hangus oleh Belanda.
Akibat dari politik Bumi Hangus tersebut kilang Cepu hancur dan tidak dapat
dioperasikan.
Jepang berupaya agar minyak mengalir secepatnya, maka pada tahun 1944
Jepang membangun kembali kilang Cepu. Pada saat itu Jepang melakukan
pemboran baru di daerah Kawengan, Ledok, Nglobo dan Semanggi.
1.1.3 Masa Pemerintahan Indonesia (1945) sampai dengan sekarang.
Pada masa pemerintahan Indonesia perkembangan PUSDIKLAT MIGAS
Cepu mengalami beberapa tahap, yaitu :
1. Perusahaan Tambang Minyak Negara (PTMN) 1945 – 1950
Kilang minyak Cepu berganti nama Perusahaan Tambang Minyak Negara
(PTMN) pada saat Proklamasi Kemerdekaan Republik Indonesia. PTMN
terbentuk berdasarkan Maklumat Menteri Kemakmuran no.5. Daerah operasi dari
PTMN meliputi Wonocolo, Nglobo, Kawengan, Ledok dan Semanggi.
2. Administrasi Sumber Minyak (1950 – 1951)
Dengan kembalinya Republik Indonesia ke Yogyakarta, tambang minyak
Ledok, Semanggi, Nglobo dan Lusi diserahkan kepada KODIM (Komandan
Distrik Militer) Blora dengan nama ASM (Administrasi Sumber Minyak). Pada
tahun 1951 diserahkan kembali pada pemerintahan RI.
3. Perusahaan Tambang Minyak Rakyat Indonesia (PTMRI) 1951- 1957
Pada tahun 1951 tambang minyak Ledok, Nglobo, Semanggi yang
sebelumnya dikuasai oleh ASM diserahkan kepada pemerintahan sipil. Adanya
penyerahan dari ASM kepada pemerintahan sipil, maka pemerintahan sipil
membentuk Badan Penyelenggara Perusahaan Negara. Badan Penyelenggara
Perusahaan Negara kemudian membentuk PTMRI (Perusahaan Tambang Minyak
Rakyat Indonesia)
4. Tambang Minyak Nglobo Ca (Combie Anexis) 1957 – 1961
2
Perusahaan Tambang Minyak Rakyat Indonesia (PTMRI) kemudian diubah
lagi menjadi Perusahaan Tambang Minyak Nglobo Ca.
5. Perusahaan Minyak dan Gas Nasional (PN PERMIGAN) 1961
Perusahaan Tambang Minyak Nglobo kemudian diubah lagi menjadi
Perusahaan Negara Permigan pada tahun 1961.
6. Lembaga Minyak dan Gas (LEMIGAS) atau Pusat Pendidikan Minyak dan
Gas (PUSDIK LEMIGAS) 1965 - 1978
Pada tahun 1966 dibentuk Pusdiklat Migas yang merupakan bagian dari
LEMIGAS (Lembaga Minyak dan Gas Bumi) Jakarta. PUSDIK MIGAS
merupakan perubahan dari PN PERMIGAN. Di Cepu kemudian dibentuk
AKAMIGAS (Akademi Minyak Dan Gas Bumi) pada 17 Februari tahun 1967.
7. Pusat Pengembangan Tenaga Minyak dan Gas bumi (PPT MGB LEMIGAS)
1978 - 1984
Berdasarkan surat Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi no. 646
tahun 1977 LEMIGAS yang merupakan bagian dari Direktorat Jendral Minyak
dan Gas Bumi berubah menjadi PPT MIGAS (Pusat Pengembangan Tenaga
Perminyakan dan Gas Bumi).
8. Pusat Pengembangan Tenaga Perminyakan dan Gas Bumi (PPT MIGAS)
1984 - 2001
Berdasarkan SK Menteri Pertambangan dan Energi No.0177K/1987 tanggal 5
Maret 1987, dimana wilayah PPT MIGAS dimanfaatkan Diklat operasional /
laboratorium lapangan produksi diserahkan ke PERTAMINA UEP III, sehingga
kilang mengoperasikan pengolahan crude oil milik PERTAMINA.
9.
Pusat Pendidikan dan Latihan Tenaga Perminyakan dan Gas Bumi
(PUSDIKLAT MIGAS) (2001 – sekarang)
Berdasarkan Keputusan Menteri Energi dan Sumber Daya Manusia
No.169K/73/MEM/2001 tertanggal 9 Maret 2001 nama PPT MIGAS berubah
menjadi PUSDIKLAT MIGAS.
1.2 Gambaran Umum PUSDIKLAT MIGAS Cepu
3
Gambaran umum PUSDIKLAT MIGAS Cepu secara garis besar mencakup
beberapa bidang, yaitu :
1. Unit pengolahan
2. Organisasi perusahaan
3. Visi dan misi perusahaan
4. Tugas perusahaan
5. Sistem pemasaran
1.2.1 Unit pengolahan di PUSDIKLAT MIGAS
Di PUSDIKLAT MIGAS Cepu terdapat unit – unit pengolahan Minyak dan
Gas Bumi. Unit – unit tersebut adalah:
1. Unit kilang / Crude Distilation Unit (CDU)
Unit kilang / Crude Distilation Unit (CDU) merupakan unit penghasil produk
utama yang bahan bakunya minyak bumi.
2. Unit Wax Plant
Unit Wax Plant merupakan unit penghasil wax yang merupakan produk
sampingan .Wax biasanya digunakan dalam pembuatan batik wax.
3. Unit Utilitas
Unit Utilitas merupakan sarana penunjang pengolahan minyak mentah.Unit
Utilitas yang ada di PUSDIKLAT MIGAS Cepu:
a) Unit pengadaan air (Water Treatment Plant)
b) Unit Pengadaan Listrik (Power Plant)
c) Unit uap / udara bertekanan (Boiler Plant)
4. Unit laboratorium
Unit Laboratorium digunakan untuk penguji produk – produk
dari unit
kilang dan wax plant serta air yang akan digunakan untuk proses.
1.2.2. Organisasi perusahaan
4
PUSDIKLAT MIGAS adalah pelaksana tugas di bidang pengembangan
tenaga perminyakan dan gas bumi serta panas bumi. Dalam melaksanakan tugas
bertanggungjawab langsung kepada Direktur Jenderal Minyak dan Gas Bumi.
Di PUSDIKLAT MIGAS Cepu, pimpinan tertinggi dipegang oleh seorang
kepala yang bertanggung jawab kepada Direktur Jenderal Minyak dan Gas Bumi
Departemen Pertambangan dan Energi.
Struktur organisasi di PUSDIKLAT
MIGAS Cepu ditetapkan dengan Surat Keputusan Menteri Pertambangan dan
Energi No.1095 tanggal 5 Nopember 1984 dan diperbarui dengan Surat
Keputusan Menteri No.1748 tanggal 31 Desember 1992, kemudian diperbarui lagi
menurut Surat Keputusan No. 150 tahun 2001 tanggal 2 Maret 2001.
Kepala PUSDIKLAT MIGAS Cepu dibantu oleh tiga kepala bidang, satu
kepala bagian, dan kelompok fungsional.
1. Bidang Sarana Diklat Minyak dan Gas Bumi
Bertugas
merumuskan
rencana
dan
program
penyelenggaran
pengembangan keahlian di bidang eksplorasi, produksi, teknik operasional,
dan proses pengolahan minyak bumi. Bidang ini terdiri dari :
a) Sub Bidang Sarana Pengolahan
b) Sub Bidang Sarana Laboratorium
2. Bidang Pelatihan dan Sertifikasi Minyak dan Gas bumi
Bertugas mengadakan hubungan kerjasama dalam pengembangan keahlian
di bidang minyak dan gas bumi serta panas bumi. Bidang ini meliputi :
a) Sub Bidang Program dan Afiliasi Pelatihan dan Sertifikasi
b) Sub Bidang Penyelenggaraan Pelatihan dan Sertifikasi
3. Sekolah Tinggi Energi dan Mineral (STEM)
STEM/Akamigas merupakan salah satu Lembaga Pendidikan Tinggi yang
melaksanakan pendidikan di sektor Minyak dan Gas Bumi saat ini dan
kedepannya menyeluruh di sector Energi dan Sumber Daya Mineral. STEM
didirikan sejak tahun 1967 – 1977 dengan menerapkan Program Diploma Pola
Langsung artinya pendidikan dilaksanakan selama tiga tahun secara terusmenerus. Sejak tahun 1977 – 1999 STEM menerapkan Program Diploma
Berjenjang artinya pendidikan dilaksanakan satu tahun setiap tingkat diploma
5
kemudian lulus kembali ke unit kerja/ instansi/ perusahaan untuk bekerja
selama satu tahun minimal kemudian dapat diusulkan untuk menempuh
diploma berikutnya.
Keberadaan STEM dikukuhkan dengan persetujuan MENPAN Nomer:
231/MK.WASPAN/5/1999 tanggal 11 Januari 1999 dan direkomendasi Dirjen
Dikti Depdiknas serta Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi Nomer:
1042 tahun 1999 tanggal 10 Juni 1999 maka Akamigas ditetapkan sebagai
PTK (Perguruan Tinggi Kedinasan).
Dengan berbekal penetapan tersebut serta rekomendasi dari P5D (Pusat
Pengembangan Politeknik dan Program Diploma) Nomer: 160.4/P5D/Uir?VII/2001, tanggal 30 Juli 2001 dan selanjutnya dengan telah diterbitkannya
Surat Persetujuan Operasional Men.Diknas Nomer: 41/MPN/2002 tanggal 21
Februari 2002, PTK Akamigas dapat menyelenggarakan Program Diploma
IV.
Dengan terbitnya Keputusan Men.ESDM Nomer: 1196K/60/2003 tanggal
16 Oktober 2003 maka resmi Pendidikan Program Diploma IV diintegrasikan
menjadi Pendidikan Program Diploma Sekolah Tinggi Energi dan Mineral
(Akamigas/STEM). Dan dikukuhkan lagi dengan peraturan terbaru yaitu
Permen.ESDM 0003/2005, tanggal 1 April 2005.
Bidang ini meliputi:
a) Sub Bagian Administrasi Akademik dan Kemahasiswaan
b) Sub Bagian Administrasi Umum dan Keuangan
4. Bagian Tata Usaha
Bertugas memberikan pelayanan teknik dan administrasi kepada semua
unsur dalam lingkungan bagian tata usaha. Bagian ini terdiri dari :
a) Sub bagian kepegawaian
b) Sub bagian urusan rumah tangga
c) Sub bagian keuangan
Adapun struktur organisasi di PUSDIKLAT MIGAS Cepu
berdasarkan Surat Keputusan No. 150 tahun 2001 tanggal 2 Maret 2001
dapat dilihat pada lampiran.
6
1.2.3. Visi dan misi PUSDIKLAT Migas Cepu
1. Visi
Menjadi Pusdiklat Migas yang selalu lebih maju dari yang terdepan melalui
Sumber Daya Manusia berkualitas yang menjunjung tinggi nilai-nilai luhur
dan yang bersinergi melalui organisasi modern.
2. Misi
Meningkatkan kemampuan Pemerintah, Masyarakat dan Perusahaan Minyak
dan Gas Bumi menjadi lebih kompetitif melalui peningkatan kualitas Sumber
Daya Manusia.
1.2.4. Tugas PUSDIKLAT MIGAS Cepu
Tugas pokok dari PUSDIKLAT MIGAS Cepu adalah sebagai pelaksana
tugas dibidang pengembangan tenaga perminyakan dan gas bumi serta panas
bumi.
1.2.5. Sistem pemasaran hasil produksi PUSDIKLAT MIGAS Cepu
Pemasaran dari Pertasol CA, Pertasol CB, Pertasol CC, kerosen dan solar
dikelola oleh PERTAMINA. PUSDIKLAT MIGAS Cepu hanya bertugas untuk
mengolah minyak mentah. Minyak mentah disuplay oleh PERTAMINA Operasi
Produksi EP IV Cepu.
Residu dari hasil pengolahan diserahkan kepada pihak PUSDIKLAT MIGAS
Cepuuntuk kemudian dipasarkan ke berbagai industri.
1.3 Lokasi Pabrik
7
PUSDIKLAT MIGAS Cepu berlokasi di Jl. Sorogo No.1, Kelurahan
Karangboyo, Kecamatan Cepu, Kabupaten Blora, Propinsi Jawa Tengah, dengan
areal pertambangan seluas 445.460 x 106 m2.
Ditinjau dari segi geografis dan ekonomis, lokasi tersebut cukup strategis
karena ada beberapa faktor yang mendukung, yaitu :
a. Dekat dengan sumber bahan baku
Dengan dekatnya lokasi pabrik dengan lapangan minyak maka transportasi
menjadi lebih mudah dan biaya relatif lebih murah.
b. Dekat dengan sarana transportasi
Dekat dengan jalur kereta api dan jalan darat, sehingga memudahkan
transportasi pemasaran produk ke konsumen dan transportasi bahan-bahan
yang dibutuhkan.
c. Dekat dengan sumber air
Yaitu sungai Bengawan Solo, sehingga mudah memperoleh air yang
digunakan sebagai penunjang produksi baik pada musin penghujan maupun
musim kemarau.
d. Terletak di perbatasan Jawa Tengah dan Jawa Timur sehingga mempunyai
daerah pemasaran yang luas.
Layout pabrik PUSDIKLAT MIGAS Cepu dapat dilihat pada lampiran.
8
BAB II
UNIT PENGOLAHAN
2.1. Unit Distilasi Atmosferis
Unit ini bertugas mengubah atau mengolah minyak bumi menjadi produkproduk yang sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan dengan batas batas
ekonomis.
Unit distilasi atmosferis atau Crude Oil Distilation Unit yang disingkat CDU
di Pusdiklat Migas Cepu mengolah minyak mentah dari berbagai sumur-sumur
minyak di sekitar wilayah Cepu di bawah pengawasan Pertamina operasi produksi
EP Cepu. Masing-masing minyak mentah mempunyai karakteristik yang berbedabeda sehingga dalam pengolahan memerlukan kondisi operasi yang berbeda-beda.
Seperti halnya minyak mentah yang terdapat di sumur-sumur minyak di daerah
Cepu. Minyak mentah dari lapangan Kawengan berjenis HPPO (High Pour Point
Oil) dan bersifat para-k finis sedangkan dari lapangan Ledok berjenis LPPO
(Light Pour Point Oil) dan bersifat napthenis. Untuk pengolahannya dilakukan
pencampuran antara keduanya dengan perbandingan 70% dari lapangan
Kawengan dan 30% dari lapangan Ledok.
Kapasitas terpasang di kilang Pusdiklat Migas adalah 600 m3/hari, sedangkan
kapasitas operasinya mencapai 350 m3/hari, namun ini dapat berubah sesuai
permintaan dari pihak management. Adapun produk yang dihasilkan dari CDU
Pusdiklat Migas Cepu adalah:
1. Pertasol 2, LAWS (Low Aromatic White Spirit) 3, dan LAWS 4
2. Kerosin
3. Solar
4. PH Solar (Parafin Hidrokarbon Solar)
5. Residu
9
2.1.1. Peralatan proses
a. Heat Exchanger
HE berfungsi sebagai alat penukar panas antara minyak mentah yang akan
masuk ke furnace dengan residu yang akan masuk ke cooler sehingga panas yang
terkandung dalam residu dapat dimanfaatkan untuk menaikkan suhu minyak
mentah dan beban furnace menjadi lebih ringan. Jenis HE yang digunakan adalah
Shell and Tube Heat Exchanger, yang berjumlah 3 buah disusun secara seri.
b. Furnace
Furnace merupakan dapur pemanas yang berfungsi untuk memanaskan
minyak mentah sampai suhu tertentu. Di sini maksimal suhu yang diperbolehkan
adalah 350oC, karena bila lebih dari 350oC dapat terjadi proses cracking atau
rengkahan yang besar pada minyak bumi tersebut.
Jumlah furnace di kilang Pusdiklat Migas Cepu ada 4 buah yang dipasang
secara paralel. Tiga buah dioperasikan untuk memanaskan minyak mentah dan 1
buah untuk cadangan, yang baru dioperasikan bila salah satu furnace terjadi
kerusakan.
Jenis furnace yang digunakan adalah tipe box dengan dinding terbuat dari
batu tahan api berlapis dua untuk menghindari adanya kehilangan panas. Furnace
ini terdiri dari 2 bagian utama, yaitu:
1. Ruangan Radiasi
Dalam ruangan ini pipa-pipa yang berisi minyak mentah terkena panas
secara langsung dari dinding yang dilapisi refraktoris. Pipa-pipa tersebut
susunannya dibuat zig-zag untuk memaksimalkan kontak panas.
2. Ruangan Konveksi
Dalam ruangan ini pipa-pipa yang berisi minyak mentah terkena panas
konveksi di mana gas panas mengalir melalui celah-celah pipa.
Bahan bakar yang digunakan dalam furnace adalah fuel oil (residu), fuel gas
dan juga steam. Sehingga sistem pembakaran yang digunakan adalah sistem
pembakaran dengan steam untuk atomizing (pengkabutan) dengan maksud untuk
membuat kabut minyak bakar agar minyak bakar mudah berkontak dengan O2
sehingga mudah terbakar. O2 diambil dari udara sekitar secara alamiah
10
berdasarkan perbedaan tekanan dalam ruang pembakaran. Pengambilan secara
alamiah ini dengan cara mengatur stack damper furnace.
c. Evaporator
Evaporator berfungsi sebagai alat pemisah antara fraksi ringan dan fraksi
berat yang tercampur di dalam minyak mentah dengan cara penguapan yang
sebelumnya telah mendapat pemanasan di dalam furnace. Fraksi ringan di sini
berbentuk uap dan fraksi berat berbentuk cair. Fase uap akan keluar melalui
bagian puncak evaporator sebagai campuran minyak bumi sedangkan fase cair
keluar melalui bagian dasar evaporator sebagai residu.
Evaporator di kilang Pusdiklat Migas Cepu terdapat 1 buah dan dipasang
vertikal. Untuk memudahkan pemisahan dengan cara penguapan maka dapat
disuntikkan steam dari bagian bawah evaporator. Penyuntikan steam ini berfungsi
untuk menurunkan tekanan parsial komponen-komponen hidrokarbon sehingga
penguapan lebih mudah.
d. Kolom Fraksinasi
Kolom fraksinasi berfungsi untuk memisahkan fraksi-fraksi yang terdapat
pada fase uap yang berasal dari bagian puncak evaporator dan menara stripper, di
mana prinsip dasar pemisahannya menurut titk didih pada tekanan 1 atmosfer.
Untuk membantu proses pemisahan, pada bagian bawah kolom diinjeksikan
steam. Hal ini untuk menurunkan tekanan parsial dari fraksi-fraksi minyak bumi
sehingga didapat titik didih yang rendah.
Jumlah menara fraksinasi di kilang Pusdiklat Migas Cepu ada 2 buah, yaitu:
1. Menara fraksinasi C-1A dengan jumlah plate 21 buah.
Umpan untuk fraksinator C-1A adalah fraksi ringan yang
berupa fase uap yang keluar dari bagian puncak evaporator dan menara
stipper C-3, C-4, serta C-5. Untuk membantu terjadinya kontak antara
fase uap dan fase cair serta menstabilkan suhu di puncak menara maka
dimasukkan refluk Naphta pada bagian atas menara. Hasil puncak keluar
berupa fase uap dan diumpankan ke fraksinator C-2 dan hasil bawah
berupa fase cair dan dikeluarkan sebagai PH Solar. Hasil side stream
11
diambil sebagai produk Pertasol CC dan ada yang diumpankan ke menara
stripper C-3 dan C-4.
2. Menara fraksinasi C-2 dengan jumlah plate 16 buah.
Umpan diambil dari hasil atas (puncak) fraksinator C-1A
yang berupa fase uap. Hasil atas fraksinator C-2 adalah fase uap yang
berupa uap Pertasol CA dan hasil bawah fase cair yang keluar sebagai
naphta yang kemudian digunakan untuk refluk pada kolom C-1 .Dan hasil
side stream dari fraksinator C-2 dikeluarkan sebagai Pertasol CB.
e. Stripper
Alat ini berfungsi untuk menguapkan fraksi ringan yang masih terkandung di
dalam fraksi berat. Untuk memudahkan penguapan, dari bagian bawah stipper
disuntikkan steam. Kolom stripper di kilang Pusdiklat Migas Cepu adalah:
1. Residu Stripper (C-5) dengan jumlah plate 6 buah.
Residu Stripper (C-5) berfungsi untuk menguapkan kembali fraksifraksi ringan yang terkandung dalam produk residu sebagai hasil bawah
evaporator, sehingga terpisah sebagai fase uap keluar dari puncak
stripper dan kemudian diumpankan ke kolom fraksinasi C-1A.
Sedangkan hasil bawah stripper keluar sebagai residu.
2. Solar Stripper (C-4) dengan jumlah plate 6 buah.
Solar Stripper (C-4) berfungsi untuk menguapkan kembali fraksi
ringan yang masih ada dalam produk solar sehingga terpisah sebagai
fraksi ringan yang berupa uap dan keluar dari hasil puncak stripper
kemudian masuk kembali ke kolom fraksinasi C-1A. Sedang fraksi berat
yang berupa cair keluar dengan hasil bawah stripper sebagai produk
solar.
3. Kerosin Stripper (C-3) dengan jumlah plate 7 buah.
Kerosin Stripper (C-3) berfungsi untuk menguapkan kembali fraksi
ringan yang masih terkandung dalam produk kerosin, sehingga terpisah
menjadi fraksi berat dan fraksi ringan. Fraksi ringan berupa uap yang
keluar dari hasil puncak stripper dan masuk kembali ke kolom fraksinasi
C-1A. Sedang hasil bawah stripper keluar sebagai kerosin.
12
f. Kondensor
Kondensor berfungsi untuk mengembunkan uap yang keluar dari puncak
kolom fraksinasi. Di dalam condensor terjadi perubahan fase, yaitu dari fasa uap
ke fase cair dengan bantuan air sebagai media pendingin yang melewati tube
sedangkan uap fraksi ringan melewati shell. Di Pusdiklat Migas Cepu ada 12 buah
condensor, yaitu CN-1 s.d. CN-12.
g. Cooler
Cooler berfungsi untuk menurunkan temperatur atau mendinginkan produkproduk minyak yang keluar dari kolom fraksinasi, kolom stripper, heat exchanger
maupun condensor dengan air sebagai media pendingin sampai suhu yang
dikehendaki tanpa adanya perubahan fase. Adapun jenis cooler jenis cooler yang
digunakan adalah Box Cooler dimana terdapat coil sebagai tempat mengalirkan
cairan panas yang akan didinginkan, sedangkan media pendingin digunakan air
yang berada di dalam box.
h. Separator
Separator berfungsi untuk memisahkan air produk minyak bumi dan gas yang
terikut dalam produk berdasarkan perbedaan densitas. Air mempunyai densitas
yang lebih besar dibanding
minyak, dengan demikian akan mudah untuk
dipisahkan dengan jalan mengalirkannya melalui bagian bawah separator.
i. Pompa
Fungsi pompa di kilang adalah untuk mengalirkan cairan dari suatu tempat ke
tempat lainnya. Pompa yang digunakan adalah jenis pompa reciprocating (torak)
dengan menggunakan penggerak berupa uap air (steam) dan pompa centifugal
dengan penggerak motor listrik.
Penggunaan pompa menurut fungsinya adalah sebagai berikut:
1. Pompa Umpan (feed)
Digunakan untuk memompa umpan yang berupa crude oil (minyak
mentah) dari tempat penampungan ke kilang.
2. Pompa Reflux
Pompa ini digunakan untuk memompa gasoline reflux ke kolom C-1
dan kolom C-2.
13
3. Pompa Fuel Oil
Digunakan untuk memompa bahan bakar minyak (fuel oil) ke
dapur/furnace dan boiler.
4. Pompa produksi dan Distribusi
Digunakan untuk memompa produk dari satu tangki ke tangki yang
lain.
2.1.2. Uraian proses produksi
Proses pengolahan minyak bumi di Pusdiklat MIGAS Cepu secara global
adalah sebagai berikut:
Minyak mentah dari lapangan minyak sekitar Cepu antara lain Nglobo dan
Kawengan setelah memenuhi persyaratan dipompakan dari tangki penampung
menuju evaporator yang sebelumya dilewatkan heat exchanger dan furnace
terlebih dahulu. Di dalam HE minyak mentah mengalami pemanasan awal dengan
memanfaatkan panas yang berasal dari residu stripper dan solar stripper. Residu
masuk HE pada suhu 300oC dan keluar pada suhu 120oC. Minyak mentah masuk
HE pada suhu 30oC dan keluar pada suhu 105oC. Setelah dari HE minyak mentah
kemudian dimasukkan furnace untuk mendapat pemanasan lebih lanjut, sehingga
keluar pada suhu 330oC.
Minyak mentah dari furnace kemudian dimasukkan dalam evaporator untuk
dapat dipisahkan antara fraksi berat dan fraksi ringannya. Untuk memudahkan
pemisahannya disuntikkan steam dari bagian bawah evaporator. Hasil puncak
evaporator berupa uap (fraksi ringan) yang selanjutnya dimasukkan ke dalam
kolom fraksinasi C-1A. Hasil atas evaporator ini merupakan campuran dari fraksifraksi solvent (pertasol), Kerosin, Solar dan PH Solar. Sedangkan produk bawah
evaporator berupa cairan (fraksi berat) yang kemudian masuk dalam residu
stripper C-5.
Di dalam C-5 terjadi pemisahan fraksi ringan yang terbawa oleh residu.
Fraksi ringan yang terpisah akan keluar sebagai hasil puncak C-5 dan masuk C-
14
1A, sedangkan produk bawah masuk HE untuk dilepaskan panasnya lalu
dilewatkan cooler agar dingin dan ditampung dalam tangki penampung.
Hasil puncak dari kolom fraksinasi C-1A berupa uap pertasol yang
diumpankan kembali ke kolom C-2 untuk dipisahkan menjadi solvent ringan
(Pertasol 2), solvent sedang (LAWS 3). Uap Pertasol CA yang keluar melalui top
kolom C-2 dicairkan di kondensor, dan didinginkan di cooler terus ke separator
lalu masuk ke tangki penampung produk Pertasol CA.
Dari side stream kolom C-2 diambil sebagai produk pertasol CB dan bottom kolom C-2 diambil sebagai Naphta
kemudian di refluk pada kolom fraksinasi C-1. Produk pertasol CB dari side stream dimasukkan ke cooler, separator,
kemudian ke tangki penampung Pertasol CB.
Pada kolom fraksinasi C-1 side stream paling atas kolom C-1 diambil produk Pertasol CC, kemudian masuk ke
cooler, separator kemudian ketangki penampung Pertasol CC. Sedangkan side stream bagian tengah kolom C-1
dimasukkan ke dalam stripper kerosine (C-3). Hasil atas stripper kerosin dikembalikan ke menara fraksinasi C-1,
sedangkan hasil bawah stripper berupa produk kerosin yang kemudian dimasukkan ke cooler untuk pendinginan, lalu
dipisahkan kandungan airnya di separator. Setelah terpisah, produk kerosin di masukkan ke dalam tangki penampung
kerosine.
Side stream paling bawah kolom C-1 dimasukkan ke dalam stripper solar ( C-4 ) . Hasil puncak C-4 dikembalikan
ke menara fraksinasi C-1 ,sedangkan hasil bawah C-4 diambil sebagai produk solar. Dari hasil bawah stripper, solar
selanjutnya dilewatkan HE-1 untuk mengalami peristiwa penukaran panas, kemudian didinginkan di cooler dan
dipisahkan airnya di separator lalu disimpan di tangki penampung.
Sedangkan PH Solar merupakan Produk bawah dari kolom fraksinasi C-1. PH Solar merupakan bahan baku di
pabrik lilin. PH Solar setelah disimpan di tangki penampung kemudian dipompakan ke pabrik lilin/Wax Plant untuk di
proses lebih lanjut.
Dari bagian Crude Distilation Unit (CDU) Pusdiklat MIGAS Cepu ini secara keseluruhan dihasilkan produk:
1. Pertasol CA, Pertasol CB, Pertasol CC yang semuanya digunakan
sebagai
pelarut.
2. Kerosin untuk minyak lampu atau bahan bakar (kompor).
3. Solar untuk dahan bakar diesel.
4. Residue untuk bahan bakar pada industri.
5. PH Solar untuk umpan/bahan baku wax plant/ pabrik lilin.
2.2. Unit Produksi Malam (Wax Plant)
Unit wax plant merupakan unit pengolahan parafin solar (PH Solar) menjadi
malam batik. Produk utama unit ini adalah malam batik dan sampingannya adalah
15
A Filter Oil (AFO) yang dipakai sebagai campuran minyak bakar dan sebagai
bahan pencelup serat karung goni.
2.2.1. Alat Pendukung Proses Produksi Malam (Wax)
a. Chiller
Merupakan alat pendingin PH Solar yang keluar dari kilang. Alat ini
merupakan penukar panas jenis double pipe. Pipa bagian luar merupakan saluran
pendingin dengan air sebagai media pendingin sedang pipa bagian dalam
merupakan saluran bahan yang akan didinginkan. Chiller terdiri dari 12 pipa yang
dipasang sejajar dan bertingkat enam.
b. Filter Press
Alat ini berfungsi untuk memisahkan kristal wax dari kandungan minyaknya
dengan cara memberi tekanan yang berasal dari umpan yang dipompakan.
Filter press terdiri dari plate dan frame plat yang merupakan pelat baja yang
berbentuk bujur sangkar dengan lubang-lubang kecil. Pada setiap plate dipasang
kain penyaring sehingga slack wax terjaring diantara kedua plate. Sedang frame
merupakan bingkai baja yang pada bagian tepinya dibuat lubang kecil sebagai
tempat menyalurkan filtrat.
c. Screw Conveyor
Screw Conveyor digunakan untuk mendorong hasil kristal wax dari bagian
bawah filter press ke dalam tangki penampung.
d. Tangki Sweater
Tangki sweater bertugas untuk memisahkan sweat wax dari kandungan
minyak dengan cara pengeringatan (Sweating), alat ini disebut juga Allan More
Stove (AMS).
Tangki ini berbentuk silinder tegak yang di dalamnya dibagi atas 7 ruang dan
dipasang 15 coil masing-masing ruang yang berfungsi untuk pendinginan maupun
pemanasan tergantung bahan yang mengalir di dalamnya. Umpan masuk dari atas
dan akan mengisi ruangan yang paling bawah terlebih dahulu dan kemudian ke
16
ruangan yang di atasnya. Air masuk dari bagian bawah dan mengalir di dalam
coil-coil.
e. Pengaduk
Pengaduk berfungsi sebagai sarana pencampuran clay dengan minyak dalam
proses treating dari sweat wax.
f. Tangki
Tangki-tangki berfungsi sebagai penampung bahan baku dan produk. Pada
setiap tangki dilengkapi dengan coil-coil pemanas agar kondisi operasi dapat
dijaga.
g. Pompa
Pompa digunakan untuk mengalirkan bahan baku produk dan air pendingin.
Ada 3 jenis pompa yang digunakan, yaitu:
1. Centrifugal pump
Digunakan untuk memompakan air pendingin yang akan masuk
kedalam chiller dan Sweater tank.
2. Reciprocating pump
Digunakan untuk memompakan PH Solar yang akan masuk ke dalam
chiller dan hasil produksi serta loading (pengisian)
3. Plunger pump
Digunakan untuk memompakan slurry yang berasal dari chiller
kedalam filter press.
h. Pan/Loyang
Pan adalah alat yang digunakan untuk mencetak malam (wax) yang keluar
dari filter press pada proses treating.
2.2.2 Uraian proses
Empat tahapan pengolahan PH Solar menjadi malam (wax) adalah sebagai
berikut:
17
a. Proses Dewaxing
Proses dewaxing bertujuan untuk memisahkan kandungan minyak dengan
cara
pendinginan.
Pertama-tama
PH
Solar
dimasukkan
dalam
tangki
penampungan kemudian dipompakan ke dalam chiller. Di dalam chiller terjadi
pendinginan. Setelah melalui chiller maka kristal wax dimasukkan dalam tangki
penampung, kemudian dipompakan ke filter press.
Bagian yang tertahan pada kain penyaring dinamakan Slack Wax dan
filtratnya adalah A Filter Oil (AFO). Slack Wax dibongkar dalam 6 jam
didiamkan. Hal ini agar slack wax dalam keadaan maksimal untuk diambil dan
AFO-nya sudah habis. Kemudian slack wax ditampung di dalam tangki
penampung. Untuk mempermudah pengangkutan ke tangki digunakan alat bantu
screw conveyor. Di dalam tangki slack wax menjadi bentuk cake, kemudian
dicairkan untuk mempermudah dalam perpompaan.
b. Proses sweating
Dalam proses sweating terjadi pemisahan slack wax dari kandungan minyak
dengan cara pengeringatan (sweating). Slack wax dari tangki penampung
dipompakan ke AMS. Slack wax di dalam AMS didinginkan selama 2 hari. Untuk
proses pengeringatan dibantu oleh steam. Suhu di AMS diatur agar naik
0,5oC/ jam. Sweat wax bersuhu di atas 58oC. Sedangkan hasil lain dari AMS
adalah Recycle Hight Foots Oil (HFH) dan Light Foots Oil (LFH). HFH
dikeluarkan dan diumpankan kembali ke dalam AMS, sedangkan LFH dicampur
dengan PH Solar sebagai umpan masuk chiller.
c. Proses Treating
Sweat wax hasil dari AMS dimasukkan dalam tangki penampung, kemudian
dipompakan ke dalam pengaduk (agitator). Di dalam agitator juga ditambahkan
udara tekan dan natural clay. Tetapi jika sweat wax sudah masuk spesifikasi,
dalam prosesnya hanya sweat wax yang dilewatkan ke dalam agitator. Hasil dari
agitator kemudian langsung masuk dalam proses moulding.
d. Proses Moulding
Pada proses ini terjadi pencetakan wax. Caranya yaitu dengan menyalurkan
hasil dari agitator melaui pipa-pipa ke dalam pan-pan pencetak wax. Pan disusun
18
dari atas ke bawah, kemudian wax diisikan dari pan paling atas. Setelah pan atas
penuh maka wax akan mengalir ke pan bawahnya begitu seterusnya sampai
seluruh pan penuh. Kemudian wax didiamkan selama 1 hari. Setelah sehari, wax
diambil dari cetakan dan dimasukkan dalam karung, kemudian ditimbang dan
siap untuk dipasarkan.
2.3. Laboratorium
Laboratorium merupakan sarana yang sangat penting dalam sebuah industri.
Begitu pula dengan laboratorium yang ada di Pusdiklat Migas Cepu.
Laboratorium ini bertugas untuk memeriksa kualitas produk dari minyak bumi
agar sesuai dengan spesifikasi yang diberikan oleh Dirjen Migas.
Dengan
fungsinya
tersebut
diatas
laboratorium
sarana
pengolahan
menjalankan tugas, antara lain :
1. Melakukan pengujian kualitas minyak (minyak bumi dan produkproduknya) dari unit destilasi, baik rutin maupun non rutin.
2. Melakukan pemeriksaan kualitas wax (umpan dan produk-produknya)
dari unit wax plant, baik rutin maupun non rutin.
3. Melakukan pemeriksaan kualitas bahan kimia yang digunakan dalam
proses treatment dari unit destilasi dan utilities.
4. Melakukan pemeriksaan kualitas air, baik air untuk keperluan proses
maupun untuk kepeluan non proses (rumah tangga).
5. Melayani permintaan pengujian contoh dari unit lain dan mitra kerja.
6. Melakukan penelitian-penelitian dalam skala laboratorium untuk
penyelesaian suatu masalah dan pengembangan potensi.
Laboratorium minyak dibagi lagi menjadi :
1. Laboratorium minyak rutin
2. Laboratorium minyak non rutin
3. Laboratorium analisa air
19
2.3.1. Laboratorium Minyak Rutin
1. Bertugas melakukan pengujian contoh rutin minyak dari unit destilasi
dan wax dari unit wax plant dan menyusun laporan sementara data
hasil pengujian.
2. Laboratorium minyak rutin beroperasi selama 24 jam dan dalam
pelaksanaannya dibagi menjadi 3 (tiga) shift.
Pengujian yang dilakukan :
a. Spesific Gravity
Spesific gravity adalah perbandingan densitas minyak dengan densitas air
pada suhu tertentu (60oF/60oF) atau dalam metric (15/15oC).
Tujuan
: 1. Untuk mengkonversi dari berat ke volume atau sebaliknya.
2. Kebutuhan untuk mencari material balance.
3. Mengetahui jenis produk termasuk dalam fraksi apa.
Metode
: ASTM D-1298
Alat
: Hydrometer, gelas ukur, dan termometer standar
Cara kerja
: Sampel dimasukkan dalam gelas ukur, kemudian temperatur
sampel diukur. Setelah itu hydrometer
dimasukkan dalam sampel, pada
temperatur tersebut dapat diketahui spesific gravity dari hasil pembacaan pada
hydrometer. Kemudian dikonversi ke S.G 60/60oF. Hasil S.G. 60/60oF
absolute langsung dapat dibaca di table 51 B, dan didapat
S.G 60/60oF
terkoreksi.
b. Warna
Tujuan
: Untuk mengetahui warna dari produk minyak bumi
Metode
: ASTM D-1500 untuk minyak berat dan wax IP-17 untuk solvent
dan kerosin
Alat
: Lovibond Tintometer
cara kerja : Sampel ditempatkan dalam tabung dan tabung yang lain diisi
aquadest. Kemudian keduanya dikenai cahaya lalu dibandingkan. Warna
standar diubah-ubah disesuaikan dengan warna sampel. Setelah diperoleh
warna yang sama kemudian dibaca pada skala penunjuk.
c. Flash Point (Titik Nyala)
20
Flash point adalah suhu terendah di mana uap minyak dan produknya
dalam campurannya dengan udara akan menyala kalau terkena api pada
kondisi tertentu atau dapat menyambar saat dilewatkan api kecil di atasnya
dalam waktu sekejap.
Tujuan
: Untuk mengetahui flash point produk minyak bumi (Solar, Fuel
oil) yang berguna untuk keamanan dan aspek teknis mesin.
Metode
: ASTM D-93, ASTM D-92, ASTM D-56
Alat
: PMCC, COC, Tag Closeter
Cara kerja : Sampel dimasukkan dalam cup yang dilengkapi thermometer,
kemudian dipanaskan dengan heater. Pada suhu tertentu api penguji diarahkan
pada permukaan sampel. Uap yang terkena api penguji akan menyala dalam
waktu sekejap. Temperatur terendah dimana api menyala itulah yang disebut
flash point. Untuk pengujian fuel oil (residu) dan gas oil (solar) maka
dilakukan dengan alat PMCC. Pada saat pengujian cup dalam keadaan
tertutup. Setiap kenaikan 5oF api penguji diarahkan pada permukaan sampel.
Saat uap sampel tersambar api pertama kali dinyatakan sebagai flash point.
Alat COC digunakan untuk menguji flash point pelumas, BOD, PH Solar. Alat
ini cupnya terbuka dan tidak dilengkapi pengaduk. Cara kerjanya sama
denganPMCC. Untuk pengujian flash point pada kerosin dipakai Tag Closeter,
dimana cup dalam keadaan tertutup dan setiap kenaikan 2oF diperiksa apakah
uap sampel telah tersambar api atau belum.
d. Viskositas Redwood 1
Tujuan
: Untuk menentukan viskositas dari produk minyak bumi.
Metode
: IP-70
Cara kerja : Sampel diambil dengan volume tertentu, kemudian ditempatkan
dalam oil cup. Di sekitar oil cup diisi air. Air dipanaskan dan secara otomatis
juga memanaskan minyak. Suhu air dan sampel pada suatu saat harus sama.
Setelah sama sejumlah sampel dialirkan dan diukur waktu pengalirannya (dt).
e. Viskositas Kinematik
Tujuan
: Untuk menentukan viskositas produk minyak bumi.
Metode
: ASTM D-445
21
Cara kerja : Sampel diambil dengan volume tertentu, kemudian ditempatkan
dalam viscometer tube dan temperatur disesuaikan dengan temperatur
pemeriksaan.
Sampel
dialirkan
melalui
kapiler
dan
dicatat
waktu
pengalirannya (dalam dt). Kemudian dikonversikan dalam cst (mm2/s), dan
mengalikan waktu alir dengan faktor kalibrasi viscometer yang digunakan.
f. Distilasi
Tujuan
: Mengetahui trayek titik didih dari beberapa produk minyak.
Metode
: ASTM D-86
Cara kerja : 100 ml sampel diuapkan dengan pemanas. Uap yang terjadi
dilewatkan kondensor untuk dikondensasikan sampai terjadi tetesan.
Pembacaan temperatur dilakukan setiap kenaikan 10% volume kondensat.
Saat tetesan pertama disebut Initial Boiling Point (IBP) dan saat tidak ada uap
yang berasal dari pemanasan sampel maka suhu akan mencapai maksimum
lalu turun dan dicatat sebagai Final Boiling Point (FBP) atau End Point (EP).
g. Water Content
Tujuan
: Menentukan kadar air yang terkandung oleh minyak dengan jalan
penyulingan zat memakai pelarut xylene, toluene, dan destilat free water yang
tidak bercampur dengan air (refluk).
Metode
: ASTM D-95
Cara kerja : 100 ml sampel dimasukkan dalam tabung lalu ditambahkan 100
ml pelarut. Kemudian dipanaskan, minyak akan menguap dan mengalami
kondensasi. Uap minyak yang terkena kondensasi akan berubah menjadi cair
dan menetes. Bila tempat menetes cairan telah penuh, maka minyak akan
kembali masuk ke dalam tabung sehingga jumlah air dapat dihitung.
h. Aniline Point
Aniline point adalah suhu terendah dimana bahan bakar dan aniline
memiliki volume yang sama dan dapat homogen.
Tujuan : 1. Menentukan suhu terendah saat bercampurnya Aniline dengan
sampel .
2. Mengetahui secara kualitatif jenis hidrokarbon yang ada dalam
produk.
22
Metode
: ASTM D-611
Cara kerja : Sampel dicampur dengan Anilin dengan perbandingan 1:1.
Kemudian ditempatkan dalam tabung dan dipanaskan sambil diaduk agar
homogen. Setelah homogen, didinginkan sampai terpisah kembali. Suhu di
saat campuran terpisah disebut Aniline Point.
i. Smoke Point
Smoke pont adalah titik nyala maksimal (tertinggi) dalam mm
dimana produk minyak dapat terbakar tanpa timbul asap.
Tujuan
: 1. Untuk mengetahui sifat kebersihan Kerosin (produk yang diana
lisa).
2. Untuk mengetahui sifat stabilitas penyalaan.
Metode
: ASTM D-1322
Cara kerja : Sampel dimasukkan dalam tabung yang dilengkapi sumbu dan
dinyalakan. Kemudian diatur-atur sehingga api tersebut tidak menimbulkan
asap. Harga Smoke Point dapat dilihat pada dinding alat.
j. Copper Strip
Tujuan
: Untuk mengetahui sifat korosifitas produk minyak bumi terhadap
Cu (tembaga)
Metode
Cara kerja
: ASTM D-130
: Kepingan Cu dibersihkan dengan serbuk besi kemudian
dicelupkan ke dalam “bomb” dan dipanaskan di water bath selama 3 jam
dengan suhu 50oC. Setelah dipanaskan, Cu diambil dari dalam tabung dan
dicuci. Kemudian, dibandingkan dengan Standart ASTM D-130 (ASTM
Copper Strip Standart).
k. Pour Point (Titik Tuang)
Pour point adalah titik terendah dimana minyak masih dapat mengalir.
Tujuan
Metode
: Untuk memudahkan pendistribusian minyak.
: ASTM D-97
23
Cara kerja
: Sampel diambil dengan jumlah tertentu, lalu dipanaskan
kemudian, didinginkan. Pada setiap penurunan 5oF diperiksa apakah minyak
masih dapat mengalir, dengan cara memiringkan 45o dari arah vertikal. Pada
saat dimiringkan 45o minyak sudah tidak mengalir, kemudian ditambah 5oF
(faktor koreksi) dicatat sebagai harga Pour Pointnya.
2.3.2. Laboratorium Minyak Non Rutin
Laboraorium minyak non rutin bertugas melakukan pengujian contoh non
rutin minyak dari unit destilasi dan wax dari unit wax plant dan contoh bahan
kimia yang digunakan dalam proses treating minyak serta contoh minyak dari unit
lain dan mitra kerja. Selain itu juga digunakan untuk melakukan percobaanpercobaan dalam suatu penelitian minyak.
2.3.3. Laboratorium Analisa Air
Laboratorium analisa air bertugas melakukan analisis contoh air, baik air
untuk keperluan proses maupun non proses (rumah tangga) dan contoh bahan
kimia yang digunakan untuk pengolahan air. Selain itu juga untuk melakukan
percobaan-percobaan penelitian yang berhubungan dengan proses pengolahan air.
Analisis yang dilakukan :
a. pH
Tujuan
: Untuk mengetahui keasaman atau kebasaan dari air.
Alat
: pH meter elektromagnetik.
Cara kerja : Air yang akan dianalisa dimasukkan ke dalam beaker glass
elektrode dicelupkan ke contoh, kemudian dimasukkan dalam pH meter. PH
dapat dibaca bila pH meter menunjukkan angka yang konstan.
b. Jumlah Kesadahan Total
24
Tujuan
: Untuk mengetahui derajat kesadahan total (oDH).
Cara kerja
: 100 ml sampel dimasukkan dalam erlenmeyer, kemudian
ditambahkan buffer dan indikator EBT
(Eriochrom Black T) lalu dititrasi
dengan larutan EDTA sampai tercapai titik ekivalen.
Perhitungan
: Total Hardness  1000/100 x c x oDH
dimana c = banyaknya ml larutan EDTA yang diperlukan untuk titrasi.
c. Total Alkali
Tujuan
: Untuk mengetahui anion-anion karbonat, bikarbonat dan
hidroksida yang dinyatakan dalam ppm (mg/L) CaCO3.
Cara kerja : 100 ml sampel dimasukkan ke dalam erlenmeyer, kemudian
ditambah indikator MO (Metil Orange)
dan dititrasi dengan HCl 0,1 N
sampai warna berubah menjadi merah.
Perhitungan
: Digunakan rumus:
N1 x V1 = N2 x V2
Total alkali dinyatakan dengan ppm CaCO3
d. Turbidity
Tujuan
: Untuk mengetahui tingkat kekeruhan di dalam air yang
dinyatakan dalam satuan NTU.
Alat
: Nephelometer
Cara kerja : Alat distandarisasi dengan larutan (air) khusus yang nilainya 1
NTU. Setelah distandarisasikan maka air dimasukkan dalam kuvet yang telah
disediakan. Lalu kuvet dimasukkan dalam Nephelometer. Angka turbidity
dapat dibaca setelah hasil atau angka menunjukkan konstan.
e. Total Solid
Tujuan
: Untuk mengetahui adanya kandungan solid yang terdapat dalam
air dengan jalan menguapkan air pada volume tertentu sampai kering.
Cara kerja
: Cawan porcelin bersih dan kering dipanaskan kemudian
didinginkan
lalu ditimbang sebagai berat cawan kosong. Kemudian cawan
diisi air (sampel). Lalu dipanaskan dalam drying oven pada suhu 100oC
25
sampai kering. Setelah kering cawan didinginkan dalam eksikator lalu cawan
ditimbang sampai diperoleh berat konstan. Selisih antara berat cawan itulah
yang disebut berat padatan total.
Perhitungan : 1000/ml contoh x mgr (selisih timbangan)
f. Aktif Chlor
Tujuan
: Untuk mengetahui adanya kandungan Chlor yang terdapat di
dalam air.
Cara kerja : 10 ml sampel ditambahkan dengan larutan Ortho Thoulidine,
kemudian dimasukkan ke dalam suatu alat yang disebut Lovibond 2000 untuk
diukur kandungan Chlornya.
g. KMnO4 Number
Tujuan
: Untuk mengetahui kandungan zat organik yang terdapat
di dalam contoh
Cara kerja : 100 ml sampel ditambah H2SO4 4N sebanyak 5 ml dan diberi
KMmO4 0,01N sebanyak 10 ml. Kemudian dipanaskan, 10 menit tepat setelah
mendidih larutan ditambah 10 ml C2H2O4 0,01N. Kemudian dititrasi dengan
KMnO4 0,01N sampai tercapai titik ekivalen (warna ungu muda).
Perhitungan :
gram zat KMnO4 number = (10+a) x f - 10 x 1000/100 x 0,01 x 31,6
dimana :
a = banyaknya ml KMnO4 0,01N yang diperlukan untuk titrasi
f = faktor koreksi
Untuk mendapatkan hasil uji yang tepat dan teliti, dalam pelaksanaan
pengujian yang dilakukan selalu mengacu pada metode standar. Metode standar
yang digunakan di unit laboratorium operasi antara lain :
1. API (American Petroleum Institute)
2. ASTM (American Society for Testing and Materials)
3. IP (The Institute of Petroleum)
4. SNI (Standar Nasional Indonesia)
5. UOP (Universal Oil Product)
26
BAB III
UTILITAS
Utilitas merupakan bagian dari suatu pabrik yang bertujuan menyediakan
baha-bahan pembantu proses sebagai saran untuk memperlancar proses operasi di
kilang dan di wax plant dan keperluan lainnya. Sebagai proses kegiatan ini
meliputi:
1. Penyediaan air industri atau air minum
2. Penyediaan steam atau uap bertekanan
3. Penyediaan udara bertekanan
4. Penyediaan gas alam
5. Penyediaan bahan bakar
6. Penyediaan tenaga listrik
7. Penyediaan Telkom
3.1. Power Plant
Power plant adalah suatu unit di Pusdiklat Migas yang menangani
penyediaan tenaga listrik. Unit ini sangat penting karena tidak hanya di unit kilang
tetapi juga digunakan di PERTAMINA. Sebagai pembangkit tenaga listrik power
plant menggunakan pembangkit tenaga listrik tenaga Diesel dengan pertimbangan
teknis:
a) Bahan bakar yang dipakai adalah Solar yang dapat disediakan oleh PPT
migas.
b) Sistem startingnya lebih mudah dan mesinnya kuat.
c) Daya yang dihasilkan lebih besar.
d) Tidak ada ketergantungan terhadap instansi lain.
27
Pusdiklat Migas Cepu menyediakan kebutuhan tenaga pembangkit listrik
sendiri. Hal ini dikarenakan beberapa alasana yaitu :
a) Perlu adanya kontinuitas pelayanan tenaga listrik yang ada di Pusdiklat
Migas sehingga dapat menunjang operasi kilang dan pendidikan.
b) Semakin besarnya kebutuhan tenaga listrik yang digunakan untuk
keperluan operasional dalam rangka operasi kilang dan semakin majunya
pendidikan yang ada di Pusdiklat Migas.
3.1.1. Fungsi dan tugas Power Plant
Fungsi PLTD yang ada di Pusdiklat Migas Cepu adalah untuk melayani
kebutuhan tenaga listrik di beberapa daerah, yaitu :
1. Pusdiklat Migas
a. Kebutuhan dalam pabrik
1). kebutuhan untuk operasi kilang
2). kebutuhan Water Treatment
3). kebutuhan di kantor
4). Kebutuhan di Wax plant
5). kebutuhan di Boiler plant
6). Bengkel-bengkel operasional serta bengkel pendidikan, misalnya:
untuk mesin-mesin, pipa-pipa.
7). Laboratorium.
b. Kebutuhan di luar pabrik, diantaranya:
1) Gedung kuliah AKAMIGAS
2) Asrama AKAMIGAS
3) Perumahan dinas: komplek Nglajo, Ngareng, dan Mentul
4) Aula atau GOR
5) Rumah sakit MIGAS
6) Penerangan komplek MIGAS
7) STM MIGAS Cepu
8) STTR (Sekolah Tinggi Teknologi Ronggolawe) Cepu
28
2. PERTAMINA
a. PERTAMINA UEP III
b. PERTAMINA UPDN IV
PLTD di Pusdiklat migas Cepu mulai didirikan pada tahun 1973 dan
hingga kini telah memiliki 9 buah generator sebagai mesin yang digunakan untuk
pembangkit listrik dan terdiri dari:
a. Tiga buah mesin Diesel MAN dari Jerman berkapasitas 820 KVA,
mulai dioperasikan pada tahun 1973.
b. Dua buah mesin Diesel Mitsubishi dari Jepang berkapasitas 400 KVA,
mulai dioperasikan pada tahun 1992 yang merupakan bantuan dari
PERTAMINA.
c. Tiga buah mesin Diesel Cumins berkapasitas 1000 KVA, mulai
dioperasikan pada tahun 1995/1997/1998.
d. Satu buah mesin Diesel FORD kapasitas 100 KVA dan merupakan
Emergency Genset.
Gen-set yang beroperasi ada 5 buah, tetapi kalau pada siang hari menjadi 6
buah dengan mengoperasikan 1 buah gen set berkapasitas 400 KVA. Total
kapasitas dari gen set adalah 6260 KVA dengan beban terpasang sebesar 3678
KW. Sedangkan 1 buah gen set lagi sebagai cadangan apabila ada gen set yang
sedang diperbaiki. Generator yang beroperasi dipasang secara paralel. Service
dilakukan setiap 250 jam sekali untuk generator 1, 5, 6, 7, dan 8. Sedangkan untuk
generator 2, 3,dan 4 service dilakukan setiap 1000 jam sekali. Pelumas yang
digunakan adalah minyak pelumas untuk semua mesin diesel.
Distribusi tenaga listrik dari generator ke beban tersebut melalui
transformator yang jumlahnya ada 16 buah dengan menggunakan instalasi bawah
tanah (kabel bawah tanah). Hal ini disebabkan karena diinginkan kontinuitas
tenaga listrik yang tinggi, sehingga faktor gangguan sekecil mungkin.
Bahan bakar yang digunakan adalah solar dan untuk operasi selama 24
jam membutuhkan sebanyak 9000-10000 liter/hari dan minyak pelumas yang
29
dibutuhkan sebanyak 150 liter/hari. Sistem operasi secara kontinue (24 jam)
dijaga oleh 4 shift, dengan masing-masing shift dijaga 3 orang karyawan. Adapun
pembagian shiftnya sebagai berikut:
Shift I : 08.00-16.00
Shift III : 24.00-08.00
Shift II : 16.00-24.00
Shift IV : istirahat
3.2. Water Treatment
Water treatment merupakan unit pengolahan air, yang digunakan untuk
memenuhi kebutuhan manusia dan untuk menunjang kebutuhan operasi dari
pabrik. Untuk itu diperlukan air yang bersih, jernih dan bebas dari kuman
penyakit. Air dengan mudah didapat dari permukaan bumi, tetapi air dengan mutu
yang sesuai dengan penggunaannya masih cukup sulit untuk didapatkan. Untuk
memenuhi kebutuhan tersebut maka Pusdiklat Migas Cepu mengambil air dari
Bengawan Solo untuk diolah lebih lanjut sehingga dapat memenuhi berbagai
kebutuhan, antara lain:
1. Air minum
2. Air pendingin
3. Air untuk umpan ketel
4. Air untuk pemadam kebakaran
Unit-unit yang ada di dalam unit pengolahan air di Pusdiklat migas Cepu
adalah sebagai berikut:
1. Unit Raw Water Pump Station
2. Unit Pengolahan Air industri
3. Unit Pengolahan Air Minum
3.2.1. Unit raw water pump station
Fungsi dari unit ini adalah menghisap air baku dari Bengawan Solo
dengan menggunakan pompa centrifugal menuju di kedua tempat, yaitu:
1. Bak YAP (kali Solo II) untuk diolah menjadi produk air industri.
30
2. Bak Segaran untuk digunakan sebagai feed pada unit CPI (Corrogated
Plated Interceptor) dan untuk keperluan air pemadam kebakaran.
3.2.2 Unit pengolahan air industri
Unit ini berfungsi untuk mengolah air baku dari sungai Bengawan Solo
yang diambil dengan pompa yang dipasang 12 meter di bawah permukaan air
dalam RPKS I dan menghasilkan air industri. Sedangkan proses-proses yang
digunakan antara lain sebagai berikut:
1. Proses screening (penyaringan awal)
Proses ini merupakan proses fisis, yaitu proses penyaringan
terhadap air untuk memisahkan partikel-partikel atau benda-benda yang
berukuran besar yang terikut oleh air.
Adapun tujuan penyaringan adalah:
a) Mencegah terikutnya partikel-partikel besar yang mana bila tidak
disaring akan mengakibatkan kebuntuan pada sistem pemipaan.
b) Mencegah kerusakan pada pompa-pompa.
2. Sedimentasi (pengendapan)
Proses pengendapan yaitu proses pengendapan partikel-partikel
padat dalam airyang menyebabkan kekeruhan yang berupa lumpur atau zat
padat berat lainnya.
Adapun tujuan pengendapan adalah:
a) Menghilangkan kekeruhan.
b) Mengurangi kesadahan.
c) Menghemat bahan kimia.
Ada beberapa hal yang mempengaruhi proses pengendapan, yaitu:
a) Waktu pengendapan.
Pemberian waktu harus cukup sehingga partikel-partikel padat
memisah sempurna
b) Perbedaan berat jenis partikel atau lumpur dengan air.
31
Semakin besar berat jenis partikel, maka waktu pengendapan akan
semakin lebih pendek.
c) Adanya gaya gravitasi.
Partikel-partikel mempunyai berat, dan oleh karena gravitasi maka
partikel akan turun.
d) Kecepatan aliran.
Semakin lambat aliran air, maka akan semakin baik hasil yang
diperoleh.
3. Koagulasi dan Flokulasi
Proses terbentuknya flok dengan jalan penambahan bahan koagulasi pada
air, kemudian flok mengendap.
Faktor-faktor yang mempengaruhi proses koagulasi adalah:
a) Macam bahan kogulan dan dosisnya.
b) Suhu.
c) Pengadukan.
d) Pemberian waktu untuk menggumpal.
e) Derajat keasaman.
Faktor-faktor yang menentukan flokulasi adalah:
a) Penambahan bahan kimia.
b) Pengadukan yang sempurna.
c) Kontak yang baik.
Reaksi larutan tawas:
Al2(SO4)3 . 18H2O + 3Ca(HCO3)2  2Al(OH)3 + 3CaSO4 + CO2 + 18H2O
4. Floatasi
Proses floatasi yaitu proses pemisahan partikel-partikel yang lebih ringan
dengan jalan pengapungan berdasarkan perbedaan berat jenis, partikel ringan
akan naik ke atas dan bisa dibuang dengan overflow.
Faktor-faktor yang mempengaruhu floatasi adalah:
a) Waktu.
b) Perbedaan berat jenis partikel dengan air.
c) Suhu
32
Macam-macan proses floatasi:
a) Floatasi alami
Partikel memisah dengan sendirinya.
b) Floatasi dibantu
Partikel memisah dengan bantuan dari luar.
Adapun cara mempercepat floatasi (floatasi dibantu)
a) Menaikkan suhu.
Dengan diberikannya pemanasan pada sistem, zat yang lebih ringan
akan bertambah ringan dan cepat memisah ke atas.
b) Memberikan hembusan udara.
Dengan jalan menyemprotkan udara (udara bertekanan) dari bagian
dasar, sehingga partikel ringan terikut ke permukaan.
5. Klasifikasi
Proses klasifikasi yaitu proses penjernihan. Jadi proses ini bisa gabungan
antara proses sedimentasi, koagulasi, dan flokulasi.
Proses ini dapat dilakukan dengan:
a) Memperbesar konsentrasi flok
b) Recycle sludge
Untuk memperbesar flok dapat dilakukan dengan memberikan kontak yang baik antar partikel, dilakukan dengan
pengadukan atau sirkulasi.
6. Filtrasi
Proses filtrasi yaitu proses pemisahan dengan cara penyaringan.
Dalam proses klarifikasi masih ada partikel-partikel yang belum sempat
mengendap, sehingga untuk mendapatkan hasil air yang lebih baik maka
dilakukan proses penyaringan.
Dasar proses penyaringan:
Perbedaan diameter partikel dengan media penyaring, partikelpartikel yang berdiameter lebih besar daripada media penyaringan tidak bisa
melewati media penyaring tersebut.
Ada tiga dasar metode filtrasi:
a) Gravity Filter
33
b) Filtrasi melewati berbagai media yang berpori.
c) Pressure Filter
Beberapa faktor yang perlu diperhatikan dalam pemilihan metode filtrasi:
a) Kualitas dari filtrat dan toleransi kandungan bahan yang diijinkan.
b) Kualitas dari cairan yang disaring.
c) Kualitas dari bahan yang dipisahkan.
d) Fasilitas pencucian.
e) Kondisi instalasi.
f) Hambatan proses filtrasi:
Yang paling sering ditemui adalah kebuntuan dari pori-pori atau
lubang dari bahan filter. Adanya hambatan ini akan mengurangi
efektifitas filter. Untuk menghilangkannya dengan jalan pencucian
balik (back wash) dengan disemprot menggunakan udara tekan.
3.2.3 Unit pengolahan air minum
Sebagian dari air untuk industri digunakan juga untuk air minum tetapi
dengan menambah proses dari proses-proses yang telah ada dalam proses air
industri diantaranya yaitu:
1. Disinfeksi
Proses disinfeksi yaitu proses pembunuhan kuman yang bersifat patogen
(menyebabkan penyakit). Proses ini hanya dilakukan pada proses pengolahan
air minum. Karena, di dalam air selalu hidup jasad renik, ada yang dapat
menimbulkan penyakit pada manusia dan ada juga yang diperlukan oleh
manusia, tetapi jasad renik yang dapat menimbulkan penyakit pada manusia
harus dihilangkan dengan jalan disinfeksi sebelum digunakan.
Ada dua macam cara disinfeksi:
a) Secara fisis
b) Penyinaran, penyaringan, adsorbsi, pasteurisasi, elektrolisa
c) Secara chemis
d) Menambah bahan kimia, misalnya: gas chlor
34
2. Proses penimbunan dan pengumpulan
Pengumpulan air dalam jumlah banyak bertujuan:
a) Menjaga kelangsungan produksi
b) Membantu pengendapan
c) sebagai persediaan atau cadangan
Air yang ditimbun adalah:
a) Air baku
b) Air setengah jadi
c) Air produk
3. Distribusi
Distribusi adalah pembagian atau penyaluran air setelah diproses dari
penimbunan ke tempat di mana air digunakan.
Ada beberapa faktor yang perlu diperhatikan;
a) Ketinggian tempat
b) Kebutuhan air
c) Perkembangan kebutuhan yang akan datang
d) Macam keperluan
e) Tekanan air
Ada tiga macam distribusi:
a) Metode distribusi secara gravitasi.
b) Sistem distribusi air dengan pengaliran berdasarkan perbedaan tinggi
tempat. Tempat penimbunan harus lebih tinggi dari tempat penerima
air.
c) Metode distribusi dengan pompa langsung.
d) Sistem distribusi dengan memompa langsung dari tempat pengolahan
ke tempat penggunaan.
e) Metode distribusi dengan pompa dan tangki timbun.
f) sistem distribusi dengan pompa ke tangki timbun yang ditempatkan di
tempat yang tinggi kemudian didistribusikan untuk penggunaan secara
gravitasi.
35
4. Aerasi
Proses ini merupakan proses penyemprotan air yang menuju ke
unit air minum sebelum ke bak dengan menggunakan O2 yang fungsinya
untuk menghilangkan bau sehingga air menjadi lebih segar.
3.3. Boiler Plant
Boiler dalam suatu industri digunakan untuk Menunjang proses di kilang.
Boiler atau ketel uap adalah suatu pesawat uap yang digunakan untuk mentransfer
panas dari hasil pembakaran bahan bakar ke dalam air sehingga air tersebut
berubah menjadi uap dan digunakan diluar pesawatnya. Boiler tersebut dibuat dari
bahan baja dengan bentuk bejana tertutup yang didalamnya berisi air, sedangkan
air tersebut dipanasi dari hasil pembakaran bahan bakar residu.
Boiler yang terdapat di Pusdiklat Migas Cepu merupakan boiler Wanson
yang merupakan jenis boiler pipa api dengan tekanan dan kapasitas rendah dan
mempunyai beberapa spesifikasi , yaitu:
1.
Type
: 550 MS
2.
Tekanan max.
: 10 kg/cm2
3.
Tekanan Operasi
: 6 kg/cm2=  5,8 atm (1 atm = 1,033
kg/cm2) termasuk tekanan rendah.
4.
Kapasitas max.
5.
Kapasitas operasi
: 6,6 ton/jam
: 5 ton/jam termasuk kapasitas
rendah.
6.
Bahan bakar
: cair (residu / solar)
7.
Suhu bahan bakar
: 90 C
8.
Air umpan
: Air lunak
9.
Suhu air umpan
: 80 C
10. Suhu steam normal
: 190 C
11. Suhu steam operasi
: 185 C (superheated)
12. Tekanan steam
: 6 kg/cm2 gauge
13. Suhu cerobong
: 200 C
36
14. Tekanan blow down
: 6 kg/cm2 gauge dengan jumlah 1 %
15. BHP
: 410 Hp
16. Luas pemanas
: 181 m2
17. Volume air max.
: 12 m3
18. Berat total
: 2400 kg
Sedangkan pada boiler plant terdapat peralatan-peralatan yang dapat
memenuhi kebutuhan meliputi:
1. Penyediaan steam
2. Penyediaan udara bertekanan
3. Penyediaan air lunak
4. Penyediaan air pendingin
.
3.3.1. Penyediaan steam (uap bertekanan)
Proses penyediaan steam dilakukan dengan menggunakan air umpan masuk
yang dimasukkan ke dalam boiler melalui drum diameter fire tube dan keluar dari
boiler sudah berubah menjadi steam (uap bertekanan) yang berada pada keadaan
superheated steam dan mempunyai tekanan  6 kg/cm2. Steam dari boiler tersebut
digunakan untuk :
1.
Sebagai penggerak mesin.
a) Untuk menggerakkan turbin uap 3600 rpm yang dipakai untuk
menggerakkan pompa centrifugal.
b) Untuk menggerakkan mesin uap.
c) Untuk menggerakkan pompa torak yang dipakai untuk menghisap atau
memindahkan minyak.
2.
Sebagai media pemanas.
a) Untuk pemanas tangki, yaitu: untuk memanaskan minyak-minyak
berat atau minyak-minyak yang viskositasnya tinggi agar tetap cair
(tidak mudah membeku) sehingga lebih mudah dipompa, misalnya:
residu.
37
b) Untuk memanaskan air pada deaerator sampai mencapai suhu 80 C
agar dapat terhindar dari gas-gas terlarut, misalnya: O2 yang dapat
menyebabkan korosi.
3.
Sebagai media bantu.
Sebagai alat bantu untuk membantu proses fraksionasi di kilang, yaitu:
untuk menurunkan titik didih dari fraksi-fraksi minyak (crude oil).
4.
Untuk proses automizing, yaitu: untuk membuat kabut minyak bakar
sehingga minyak bakar lebih mudah berkontak dengan oksigen sehingga
menjadi lebih mudah terbakar.
5.
Untuk proses pengolahan di unit wax plant.
6.
Untuk safety.
3.3.2. Penyediaan udara bertekanan
Proses penyediaan udara bertekanan dilakukan dengan cara
memasukkan udara atmosfer ke dalam kompresor sehingga akan
menghasilkan udara bertekanan. Kompresor adalah suatu alat yang
digunakan untuk memampatkan udara yang digerakkan dengan
motor listrik. Udara bertekanan digunakan sebagai:
1. Media instrumentasi pneumatik.
2. Media kerja yang lain, misalnya: untuk pencuci filter pada unit water
treatment plant, sebagai daya dorong cairan yang dihembus cairan.
3.4.3. Penyediaan air lunak
Proses penyediaan air lunak
dilakukan
dengan cara
memasukkan air industri ke dalam softener sehingga kesadahan air
38
akan turun. Air lunak ini digunakan untuk air umpan ketel atau boiler
dan untuk air pendingin mesin (chose current).
Air yang digunakan untuk umpan ketel harus memenuhi
beberapa persyaratan yang telah ditetapkan, diantaranya : pH air
antara 8,5 – 9,5 dengan kesadahan total mendekati nol. Persyaratan
tersebut dibuat oleh organisasi pembuat boiler di Amerika, yaitu:
ABMA (American Boiler Manufacturing Assosiation). Hal ini
dimaksudkan agar dalam ketel atau boiler tidak cepat terbentuk
kerak atau scale dan agar tidak cepat mengalami korosi. Kerak yang
timbul dalam ketel dapat menurunkan efisiensi ketel uap. Hal ini
terjadi karena kerak dapat menjadi isolasi sehingga permukaan
perpindahan panas dapat terhalang oleh kerak tersebut. Disamping
itu jika hal ini dibiarkan terlalu lama maka akan menimbulkan
kerusakan pada pipa-pipa. Pada pipa yang terdapat kerak atau
scale akan terdapat bagian yang tebal dan bagian yang tipis maka
bagian yang tipis itulah yang akan mengalami pemanasan setempat
(hot spot) sehingga pada bagian dari pipa itulah yang akan
mengalami keretakan atau pecah terlebih dahulu.
Adapun
peralatan-peralatan
yang
dapat
digunakan
untuk proses
penyediaan air umpan ketel uap adalah sebagai berikut:
a. Sand filter (Saringan Pasir)
Air industri yang berasal dari water treatment plant (WTP) yang memiliki
turbidity (kekeruhan)  10 ppm (mg/l) SiO2 dilewatkan ke dalam sand filter
untuk mengurangi atau memperkecil turbidity (kekeruhan) sehingga ukuran
(dalam mesh) dari lumpur-lumpur didalam air menjadi lebih kecil agar proses
pengolahan menjadi tidak berat. Pasir yang digunakan sebagai filter
merupakan pasir silika yang diambil dari pulau Bangka yang memiliki
kekerasan tertentu yang lebih baik bila dibandingkan dengan pasir-pasir dari
daerah sekitar Cepu. Untuk pasir di daerah Cepu biasa digunakan sebagai
39
pasir industri sehingga apabila dipakai untuk filter maka terlalu halus dan
dapat menyulitkan proses. Pasir-pasir silika tersebut akan tersusun dengan
sendirinya sesuai dengan ukuran meshnya karena adanya perbedaan berat
jenis. Kemudian proses penyaringan dapat berlangsung selama 2 hari. Setelah
2 hari maka pasir silika berada dalam keadaan kotor dan tidak mampu lagi
untuk menyaring. Hal ini disebabkan adanya kotoran-kotoran atau lumpurlumpur yang melekat atau menempel pada pasir tersebut. Sehingga untuk
menghilangkan kotoran atau lumpur-lumpur tersebut maka pasir silika perlu
dilakukan back wash atau pencucian balik dengan menggunakan air yang
didorong oleh udara bertekanan yang berasal dari kompresor dan dilakukan
dengan gerakkan balik, yaitu: dari bagian bawah sand filter sehingga lumpurlumpurnya akan keluar dari bagian atas dan dibuang ke selokan dan pasirpasir silika yang telah bersih dari kotoran atau lumpur-lumpur tersebut dapat
dipakai lagi untuk menyaring. Pada bagian atas sebelah dalam dari sand filter
dipasang suatu saringan untuk menyaring agar pasir-pasirnya tidak ikut
keluar bersama dengan lumpur.
b. Softener
Dari sand filter air dialirkan menuju ke dalam softener. Softener merupakan
suatu alat yang digunakan untuk menghilangkan garam-garam yang dapat
menyebabkan terjadinya kesadahan air meningkat seperti: garam-garam Ca
dan Mg. Selain itu juga untuk mengolah air industri supaya menjadi lebih
lunak. Sistem penghilangan garam-garam penyebab kesadahan air tersebut
dilakukan dengan sistem pertukaran ion atau ion exchanger, dan karena yang
bertukar adalah ion positif maka dapat disebut dengan kation exchanger
softener. Alat ini berbentuk bejana silinder tegak yang didalamnya berisi
bahan penukar ion, yaitu: Na2R atau yang biasa disebut dengan resin atau
zeolit. Resin ini dipakai untuk mengikat garam-garam seperti: garam-garam
Ca dan Mg yang dapat menyebabkan kesadahan air. Apabila garam-garam
tersebut tidak diikat dapat menyebabkan terbentuknya kerak didalam ketel
uap sehingga dapat menurunkan efisiensi dari ketel tersebut. Resin yang
digunakan adalah jenis IR 200 karena lebih tahan panas sehingga dapat
40
diregenerasi dengan air panas pada suhu 80 C dan digunakan sebanyak 4000
lt. Pada bagian bawah dari softener diisi dengan grafel yang berfungsi
sebagai penyangga atau support bagi resin agar resin tidak terikut keluar
bersama dengan air lunak yang dihasilkan. Karena adanya penambahan resin
maka didalam softener terjadi reaksi antara resin dengan garam-garam
penyebab kesadahan dimana mekanisme reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut:
CaCO3 + Na2R
CaR + Na2CO3
MgCO3 + Na2R
MgR + Na2CO3
Air yang keluar dari softener mempunyai kesadahan nol dan bila semakin
lama diuji di laboratorium maka ada kecenderungan untuk naik sehingga
pelunakan harus dihentikan dan dipindahkan ke softener lain dimana terdapat
2 buah softener yang dioperasikan secara bergantian. Biasanya setelah 7 hari,
resin yang digunakan tersebut akan berada dalam keadaan jenuh yang berarti
bahwa resin tersebut tidak mampu lagi untuk mengikat ion-ion Ca+ dan Mg+
sebagai garam-garam penyebab kesadahan, sehingga resin tersebut perlu
diregenerasi (pengaktifan kembali) dengan menambahkan NaCl (garam
dapur) yang diaduk dengan udara bertekanan sampai larut dan direndam
selama 2 jam dimana untuk sekali proses regenerasi diperlukan NaCl
sebanyak 600 kg. Ion Na+ dari NaCl (garam dapur) dapat menggantikan ion
Ca dan ion Mg yang dapat terikat dengan resin dengan mekanisme reaksi
yang terjadi sebagai berikut:
CaR + 2 NaCl
Na2R
+ CaCl2
MgR + 2 NaCl
Na2R
+ MgCl2
CaCl2dan MgCl2 yang terbentuk selanjutnya dibuang. Selama proses
regenerasi aliran air dari water treatment plant dihentikan sedangkan untuk
kebutuhan air di ketel uap atau boiler diambil dari tangki penampung air
lunak yang memiliki kapasitas 500 m3 sehingga cukup untuk waktu 3 atau 4
jam selama proses regenerasi karena selama waktu 7 hari, tangki tersebut
sudah dipenuhi oleh air dari hasil softener. Setelah proses regenerasi selesai
maka softener dioperasikan kembali secara normal. Tahap berikutnya adalah
41
melakukan pencucian resin dari sisa-sisa garam dapur dengan cara
mengalirkan air dengan menggunakan kecepatan yang tinggi dari bagian
bawah softener. Pada bagian atas sebelah dalam dari softener dilengkapi
dengan saringan untuk menyaring agar resin tidak terikut keluar. Air yang
keluar dari softener merupakan air lunak dan kemudian dialirkan ke dalam
tangki penampung air lunak.
c. Deaerator
Dari tangki penampung air lunak, air dipompa dengan menggunakan pompa
booster menuju ke deaerator. Deaerator merupakan suatu alat yang digunakan
untuk mengusir atau menghilangkan adanya gas-gas atau udara yang terlarut
didalam air terutama gas-gas CO2 dan O2, karena gas O2dapat menimbulkan
karat atau korosi didalam ketel uap sehingga apabila dibiarkan berlarut-larut
maka boiler tidak akan bertahan sampai 10 tahun, sedangkan gas CO2 akan
mengakibatkan terjadinya pembusahan (foaming) akibat produksi uap yang
berlebihan sehingga dapat mengotori dan merusakkan peralatan-peralatan
seperti: pompa dan turbin. Adapun proses deaerasi (penghilangan gas) dapat
dilakukan dengan 2 sistem, yaitu:
1. Sistem Fisis
Dilakukan dengan cara memberikan panas, yaitu: dengan memanaskan air
umpan pada deaerator sampai suhu 80 C sehingga gas-gas yang terlarut
didalam air terlepas (hilang) dari larutan. Hal ini dilakukan dengan
mengalirkan steam dari bagian bawah deaerator sehingga terjadi kontak
langsung dan transfer panas dan suhu air dapat meningkat dari suhu 30 C
menjadi sekitar 80 C dan dengan mengurangi tekanannya sampai  0,01
kg/cm2. Hal ini sesuai dengan hukum Henry yang menyatakan bahwa apabila
suatu zat dinaikkan suhunya dan dikurangi tekanannya maka gas-gas yang
terlarut dalam larutan akan hilang. Deaerator dilengkapi dengan sprayer yang
berfungsi untuk membuat kabut (partikel-partikel kecil).
2. Sistem Chemis (kimia)
Dilakukan dengan penambahan bahan-bahan kimia, diantaranya: penambahan
Na2SO3 sebanyak 0,5 kg untuk setiap waktu operasi selama 8 jam. Na2SO3
42
akan dapat menyerap atau mengikat O2 sehingga tidak masuk ke dalam boiler
karena dapat menimbulkan korosi didalam boiler dan mekanisme reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut:
Na2SO3 + ½ O2
Na2SO4
Adapun penambahan Na2SO3 dilakukan setelah air keluar dari dalam
deaerator demikian juga halnya dengan penambahan bahan-bahan kimia yang
lain, yaitu:
a) Penambahan NaOH (soda api).
Ditambahkan sebanyak 0,5 kg untuk setiap waktu operasi selama 8 jam
yang digunakan untuk meningkatkan pH air dari 7 (netral) menjadi antara
8,5– 9,5 sesuai syarat untuk air umpan ketel uap yang telah ditetapkan oleh
ABMA.
b) Penambahan Na3PO4
Ditambahkan
sebanyak 2 kg
untuk
setiap waktu operasi selama 8
jam yang digunakan untuk menggemburkan lumpur yang masih terikut
didalam air dan masih mengandung adanya Ca sehingga cara ini termasuk
salah satu cara untuk menghalangi agar Ca tidak masuk ke dalam boiler.
Mekanisme reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
2 Na3PO4+ 3 CaCO3
Ca3(PO4)2 + 3 Na2CO3
Sedangkan untuk merontokkan Ca dan Mg yang terdapat didalam boiler
yang telah berbentuk kerak dapat dengan menambahkan HCl sebanyak
300 ml.
3.3.4. Penyediaan air pendingin
Proses penyediaan air pendingin dilakukan dengan cara melewatkan air
bekas pemanas dari cooler dan kondensor pada cooling tower sehingga dapat
menghasilkan air pendingin. Kegunaan dari air pendingin tersebut adalah untuk
mendinginkan minyak-minyak panas didalam cooler maupun didalam kondensor.
Dan sistem yang digunakan adalah System Semi Open Circuit.
43
BAB IV
PEMADAM API DAN KESELAMATAN KERJA
4.1. Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan tanggung jawab setiap pekerja yang
mengandung pengertian usaha mengubah kondisi kerja yang semula tidak aman
menjadi aman. Sehingga para pekerja dalam melaksanakan tugasnya dapat
terhindar bahaya-bahaya kecelakaan kerja. Untuk itu pekerja dituntut agar sadar
untuk memenuhi peraturan keselamatan kerja. Peraturan-peraturan yang
berkenaan dengan keselamatan kerja yang ada di Pusdiklat Migas Cepu adalah
berdasarkan atas:
1. PP No.11 tahun 1979 Ps. 36
2. UU No.1 tahun 1970 Bab III Ps. 3 dan 4
Adapun tujuan dari keselamatan kerja adalah sebagai berikut:
1. Menjamin
setiap
pekerja
atas
hak
keselamatannya
dalam
melaksanakan tugas untuk kesejahteraan hidupnya sehingga dapat
meningkatkan hasil produksinya.
2. Menjamin keselamatan orang yang berada di lokasi kerja.
3. Menjamin agar sumber produksi agar dapat terpelihara dengan baik
dan dapat dipergunakan secara effisien.
4. Menjamin agar proses produksi dapat berjalan lancar tanpa hambatan
apapun.
4.2. Kecelakaan Kerja
Kecelakaan merupakan suatu kejadian yang tidak kita harapkan yang
dapat menimbulkan kerugian di mana kerugian tersebut dapat menimpa
44
manusianya atau peralatan kerja dan bangunan. Sehingga kecelakaan kerja
tersebut dapat mengganggu jalannya proses produksi.
4.2.1 Kecelakaan kerja menurut kejadiannya
a. Kecelakaan biasa
Merupakan kejadian yang menimpa manusia dilingkungan masyarakat umum, di mana masalah dari segi
biaya akibat kecelakaan ditanggung oleh masing-masing individu.
b. Kecelakaan industri
1.Kecelakaan kompensasi, yaitu: kecelakaan yang terjadi di luar jam kerja
namun kerugian akibat kecelakaan tersebut ditanggung oleh perusahaan.
2.Kecelakaan perusahaan, yaitu: kecelakaan yang terjadi pada waktu jam kerja
dan kerugian karenanya adalah tanggung jawab perusahaan.
4.2.2. Kecelakaan kerja menurut PP No.11 tahun 1979
a. Kecelakaan ringan
Adalah kecelakaan yang tidak menimbulkan hilangnya hari kerja.
b. Kecelakaan sedang adalah kecelakaan yang menimbulkan cedera atau sakit,
sehingga mengakibatkan hilangnya hari kerja namun tidak menyebabkan cacat
jasmani atau rohani.
c. Kecelakan berat
Kecelakaan berat adalah kecelakaan yang menimbulkan cacat,
sehingga dapat mengakibatkan hilangnya jam kerja sehingga dapat menerima
santunan atau asuransi sesuai cacat yang diderita.
d. Kecelakaan yang menimbulkan kematian
Memperoleh santunan atau asuransi.
4.2.3. Hal-hal yang dapat menimbulkan kecelakaan kerja
a. Faktor manusia (unsafe action)
1. Bekerja tanpa adanya rencana yang baik.
2. Bekerja dengan cara yang ceroboh.
45
3. Bekerja dalam kecepatan yang salah (misal: putaran mesin tidak sesuai
dengan kebutuhannya).
4. Bekerja tanpa menggunakan alat pelindung keselamatan kerja.
5. Bekerja sambil bersendau gurau.
b. Faktor tempat pekerjaan (unsafe condition)
1. Ruang kerja yang terlalu sempit dan tidak bisa digunakan untuk bergerak
bebas.
2. Penerangan yang kurang memadai sehingga penglihatan dapat terganggu.
3. Ruangan yang ventilasinya tidak memenuhi syarat yang telah ditentukan.
4. Peralatan tidak memungkinkan lagi untuk digunakan.
5. Ruangan kerja yang terlalu ramai sehingga dapat mengganggu konsentrasi
dari para pekerja.
6. Kebersihan dan ruangan kerja yang terbengkalai.
4.3. Pencegahan Kecelakaan Kerja
Usaha-usaha yang perlu dilakukan untuk pemeliharaan kerja secara
keseluruhan adalah sebagai berikut:
1. Mencegah terjadinya kecelakaan terhadap peralatan operasi
yan
digunakan.
2. Mencegah cederanya karyawan yang ada sangkut pautnya dengan suatu
pekerjaan tertentu.
Pusdiklat Migas Cepu memusatkan keselamatan kerja kepada:
1. Mengadakan pengecekan terhadap peralatan yang sifatnya berbahaya pada
setiap saat.
2. Imussing safety Rule, yaitu: menentukan langkah-langkah dalam
pengoperasian unit atau peralatan yang mana diperhitungkan pada faktorfaktor keselamatan pekerja maupun alatnya.
3. Good House Keeping, yaitu: menciptakan tempat atau lingkungan kerja
dengan lingkungan yang bersih serta aman, sehingga dapat dihindari
terjadinya kecelakaan dan kebakaran.
46
4.4. Kelompok A/ Fire and Safety
Seksi ini mempunyai tugas diantaranya:
1. Menyusun rencana pencegahan, antara lain menyusun peraturan,
instruksi, petunjuk atau prosedur dan meningkatkan ketrampilan.
2. Mengadakan
penyelidikan
terhadap
keselamatan
kerja
dan
penanggulangannya (lindungan lingkungan).
Kelompok ini dibagi menjadi beberapa unit yang masing-masing memiliki
tugas-tugas umum, yaitu:
Kelompok B/ Operasi Pemadam Kebakaran
Tugas-tugas umum dari Sub. Seksi ini adalah:
1. Menanggulangi segala macam bentuk bahaya-bahaya kebakaran,
peledakan, keselamatan kerja, dan masalah pencemaran.
2. Melaksanakan tugas-tugas non routine, yaitu: mengadakan latihan-latihan
Pemadam Api (PA) terhadap screw-screw pemadam api.
3. Melaksanakan tugas darurat yang mendadak seperti: kebakaran,
peledakan, kecelakaan kerja dan lain-lainnya.
4. Maintenance yang bertugas melaksanakan perawatan, pemeliharaan dan
perbaikan terhadap peralatan-peralatan kerja dari Pemadam Api (PA)
yang mengalami kerusakan.
5. Pengelolaan gudang dan mengurusi pengadaan barang-barang yang
diperlukan untuk operasi pemadaman kebakaran.
6. Mendata setiap 6 bulan sekali untuk memeriksa APAR (Alat Pemadam
Api Ringan).
7. Memeriksa jaringan hydrant di seluruh lokasi rawan kebakaran dari
Pusdiklat Migas Cepu.
Kelompok B/ Operasi Peraga Pemadam Kebakaran
Tugas umum dari unit ini adalah melaksanakan pendidikan dan latihan bagi
karyawan-karyawan di lingkungan Pusdiklat Migas Cepu dan instansi-instansi
yang sedang melaksanakan pelatihan dan pendidikan di Pusdiklat Migas Cepu.
47
Kelompok B/ Operasi Lindungan Lingkungan
Tugas umum dari unit ini adalah:
1. Memantau kondisi lingkungan agar tetap aman.
2. Memantau kondisi dari limbah sehingga prosentase minyak yang
terkandung didalamnya kecil dan layak untuk dibuang ke lingkungan.
Kelompok B/ Operasi Keselamatan Kerja
Tugas-tugas umum dari unit ini adalah:
1. Menjamin keselamatan kerja yang ada di lokasi kerja.
2. Mendata masalah kecelakaan kerja yang terjadi sebagai laporan ke
DEPNAKER dan DIRJEN MIGAS di Jakarta.
3. Melaksanakan tugas rutin, yaitu: untuk mengawasi pekerja yang ada di
lingkungan Pusdiklat Migas Cepu. Adapun pekerjaan yang ditangani
adalah masalah listrik, sipil, mekanik, dan sebagainya.
4. Mengadakan pengarahan dan bimbingan kepada para praktikan,
mahasiswa AKAMIGAS maupun perguruan tinggi lainnya.
5. Mengadakan inspeksi kerja di seluruh lokasi Pusdiklat Migas Cepu
(listrik, mekanik, sipil, dan lain sebagainya).
6. Mengadakan pengarahan kepada para pekerja yang akan melakukan atau
melaksanakan pekerjaan di daerah-daerah rawan atau berbahaya.
Biasanya menggunakan rekomendasi surat panas bila pekerjaan
menggunakan panas dan surat dingin bila tidak menggunakan panas
dalam melakukan pekerjaannya.
4.5. Fasilitas dan Penunjang di Unit Fire and Safety
Pusdiklat Migas Cepu telah menyediakan fasilitas-fasilitas yang dapat
menunjang pelaksanaan pemadam api dan keselamatan kerja. Adapun fasilitasfasilitas yang dimiliki oleh unit pemadam api dan keselamatan kerja (fire and
safety) adalah sebagai berikut:
1. 3 buah mobil pemadam kebakaran.
48
2. Jaringan hydrant di semua lingkungan Pusdiklat Migas (60 buah hydrant).
3. Tiga unit fasilitas jaringan pompa hydrant (2 listrik, 1 diesel).
4. Mesin pompa air merek Godiva sebanyak 3 buah.
5. Mesin kompresor pengisi tabung Briting Aperatus.
6. Mobil penembak busa.
7. APAR (Alat Pemadam Api Ringan), kurang lebih berjumlah 500 buah.
Sedangkan sarana-sarana penunjangnya adalah sebagai berikut:
1. Alat komunikasi (seperti: radio telephone).
2. Mobil pengangkut crew (peralatan safety).
3. Rumah sakit, diperlukan bila terjadi kecelakaan kerja, kebakaran dan lain
sebagainya.
49
BAB V
POMPA SENTRIFUGAL
5.1. DASAR TEORI POMPA SENTRIFUGAL
5.1.1. Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal
Pompa sentrifugal (centrifugal pump) adalah salah satu dari jenis pompa nonpositive displacement pumps (pompa pemindahan non positif) atau disebut pompa
kinetik, yang prinsip kerjanya mengubah energi kinetik (kecepatan) cairan
menjadi menjadi energi potensial tekan (dinamis) melalui impeller yang berputar
dalam suatu casing.
Pompa beroperasi dengan mengadakan perbedaan
tekanan antara bagian masuk (hisap) dan bagian keluar
(tekan) dengan kata lain pompa berfungsi untuk
mengubah tenaga mekanik dari suatu sumber tenaga
penggerak menjadi tenaga cairan, dimana tenaga ini
berguna untuk mengalirkan cairan dan mengatasi
hambatan. Dengan demikian tambahan energi pada
cairan tersebut mempunyai tujuan sebagai berikut
1. Agar cairan dapat dipindahkan ke tempat yang dikehendaki.
2. Dapat mengatasi hambatan yang terjadi dalam pengaliran.
Agar pemakaian pompa sesuai dengan kebutuhan maka
pemilihan pompa harus didasarkan pada beberapa faktor
pertimbangan antara lain :
1. Kapasitas dan tekanan yang dikehendaki.
2. Sifat dan jenis cairan yang akan dipompakan.
3. Keadaan medan dan lokasi.
4. Faktor ekonomis dan efisiensi dalam hal operasi dan pemeliharaan.
50
Pemilihan yang salah dalam menentukan pompa, dapat
mengakibatkan kemungkinan
yang tidak diharapkan
diantaranya:
1. Cairan yang dipompakan kurang mampu mengalir.
2. Pompa akan cepat rusak karena pemakaian yang tidak sesuai.
3. Pemakaian yang tidak efektif dan efisien sehingga akan menimbulkan
kerugian.
5.1.2. Klasifikasi Pompa Sentrifugal
Pompa sentrifugal secara umum dibagi dalam tiga
(3) kelas yaitu :
1. Pompa Aliran Radial ( Radial Flow Pump )
2. Pompa Aliran Aksial ( Axial Flow Pump )
3. Pompa Aliran Campuran ( Mixed Flow Pump )
5.1.2.1. Pompa aliran radial (radial flow pump)
Pompa sentrifugal aliran radial adalah satu-satunya
pompa dimana cairan masuk ke dalam impeller menuju
pusatnya dan mengalir secara radial menuju keluaran
dari ujung impeller. Kecepatan cairan bertambah secara
bertahap karena adanya gaya sentrifugal. Pompa jenis ini
mampu menghasilkan head discharge yang tinggi,
namun biasanya mempunyai kapasitas dan kecepatan
putar yang rendah. Head discharge yang tinggi dari
pompa ini membutuhkan kecepatan putar ujung impeller
yang tinggi. Hal ini dapat diatasi dengan memperlebar
diameter impeller dengan penampang lintang kecil.
51
Gb.5.1. Pompa aliran radial dengan dua sisi hisap
5.1.2.2. Pompa aliran aksial (axial flow pump)
Pompa jenis ini kadang dinamakan dengan pompa
propeller. Pompa ini menghasilkan tinggi tekan (head)
oleh aksi gaya angkat dari sudu-sudu impeller atau
propeller. Pompa kelas ini mempunyai satu sisi hisap
cairan menuju impeller. Cairan dipompa masuk secara
aksial dan dikeluarkan mendekati secara aksial pula.
Pompa jenis ini menghasilkan head rendah tetapi
berkapasitas
tinggi. Pompa sentrifugal jenis ini
mempunyai penampang lintang impeller yang lebar dan
biasanya beroperasi dalam kecepatan putar yang tinggi.
Gb.5.2. Pompa aliran aksial
5.1.2.3. Pompa aliran campuran (mixed flow pump)
52
Pompa sentrifugal aliran campuran merupakan
pompa dimana tinggi tekan dihasilkan sebagian oleh
gaya sentrifugal dan sebagian oleh gaya angkat mekanik
sudu-sudu impeller yang diberikan kepada cairan.
Pompa sentrifugal jenis ini hanya mempunyai satu sisi
masuk cairan menuju impeller. Cairan dipompakan
masuk menuju impeller secara aksial dan dikeluarkan
secara aksial dan radial.
Gb.5.3. Pompa aliran campuran
Selain tiga (3) kelas di atas, pompa sentrifugal
dibagai dalam berbagai macam kelas dengan beberapa
klasifikasi berdasarkan :
1
2
Kapasitas
a. Kapasitas rendah
: 20 m3/jam
b. Kapasitas menengah
: 20 s.d. 60 m3/jam
c. Kapasitas tinggi
: > 60 m3/jam
Tekanan discharge (keluar)
a. Tekanan rendah
: 5 kg/cm2
b. Tekanan menengah
: 5 s.d. 50 kg/cm2
53
c. Tekanan tinggi
3
: > 50 kg/cm2
Jumlah tingkat
a. Pompa single stage (satu tingkat)
b. Pompa multi stage (lebih dari satu tingkat)
4
Posisi Poros
a. Pompa poros mendatar, pompa beroperasi normal dengan poros sejajar
dengan tanah.
b. Pompa poros tegak, poros pompa tegak lurus dengan tanah.
5
Tipe Rumah
a. Pompa volute, rumah pompa berbentuk spiral.
b. Pompa circular casing, pompa dengan rumah berbentuk lingkaran
konsentrik dengan pusat impeller.
c. Pompa diffuser, pompa dilengkapi dengan sudu-sudu pengarah tetap
(diffuser)
6
Sisi Hisap Impeller
a. Pompa single suction, dimana cairan masuk pompa lewat satu sisi
impeller
b. Pompa double suction, dimana cairan masuk pompa melalui kedua sisi
impeller.
5.13. Bagian-Bagian Pompa Sentrifugal
Pompa sentrifugal terdiri dari dua (2) bagian yaitu :
1. Bagian pompa yang tidak bergerak.
2. Bagaian pompa yang bergerak.
5.1.3.1. Bagian pompa yang tidak bergerak
1. Casing
Casing atau rumah pompa adalah bagian luar dari
pompa yang berfungsi untuk merubah energi kecepatan
54
cairan menjadi energi tekanan, disamping memberikan
arah aliran cairan. Pada pompa sentrifugal multi stage
umumnya menggunakan difuser, sedangkan pada pompa
single stage yang impelernya berukuran besar biasanya
menggunakan volute yang berfungsi sebagai pengarah
cairan.
Gb.5.4. Casing pompa
2. Base Plate dan Frame
Berfungsi mendukung seluruh bagian pompa, dan
tempat kedudukan pompa terhadap pondasi. Untuk
pompa yang dihubungkan langsung dengan penggerak
maka unit penggerak dan pompa diletakkan di atas unit
base plate. Base plate harus rigid dan kuat menahan
beban.
55
Gb.5.5. Base Plate Pompa
3. Bearing
Bearing atau bantalan berfungsi untuk mendukung
poros sehingga poros berputar, agar tahanan gesek yang
terjadi sekecil mungkin, aman, dan berumur panjang.
Bearing harus mampu menahan ke arah radial maupun
ke arah aksial.
Jenis bearing diklasifikasikan sebagai berikut :
1
Berdasarkan gerakan relatif antara poros dan bearing :
a. Sliding contact bearing (bantalan luncur).
b. Rolling contact bearing (bantalan gelinding).
2
Berdasarkan arah beban terhadap poros :
a. Radial bearing, dimana arah beban yang ditumpu bearing tegak lurus
poros.
b. Thrust bearing, dimana arah beban yang ditumpu bearing sejajar
poros.
c. Radial thrust bearing, dimana arah beban yang ditumpu mampu
menahan beban arah kombinasi yaitu arah radial dan aksial.
Gb.5.6. Bearing
4. Sealing (Perapat)
56
Sealing berfungsi untuk mencegah atau mengurangi
kebocoran cairan yang dipompakan melalui celah antara
sleeve dengan rumah pompa. Pemasangan sealing tidak
boleh
terlalau
keras
pada
sleeve,
karena
akan
menimbulkan gesekan yang besar pada sleeve sehingga
timbul panas dan akan cepat aus. Pada pemompaan
cairan yang tidak berbahaya misalnya air, umunya
dipakai perapat packing dan biasanya cairan disengaja
dibiarkan bocor sedikit melalui packing yang berfungsi
sebagai pelindung packing itu sendiri. Pada pemompaan
cairan yang berbahaya dan tidak boleh bocor sama sekali
biasanya mengggunakan mechanical seal.
Gb.5.7. Mechanical seal
5. Stuffing Box
Stuffing box adalah bagian untuk mencegah
kebocoran pada daerah dimana poros pompa menembus
casing. Jika pompa bekerja dengan suction lift dan
tekanan pada ujung inferior stuffing box lebih rendah
dari tekanan atmosfir, maka stuffing box berfungsi untuk
57
mencegah kebocoran udara masuk ke dalam pompa atau
untuk menghindari terjadinya kavitasi
Gb.5.8. Stuffing Box
6. Casing Wearing Ring
Casing wearing ring berfungsi untuk memperkecil
kebocoran cairan yang melewati bagian depan dan
belakang impeller, yaitu dengan cara memperkecil celah
antara casing dan impeller.
58
1. Casing
2. Impeller
7. Casing Ring
8. Impeller Ring
Front
8A Impeller Ring
Rear
11. Stuffing Box
Stuffing
Gb.5.9. Casing dan27.
impeller
wearing ring
Boxing
5.1.3.2 Bagian pompa yang bergerak
1. Poros (Shaft)
Berfungsi sebagai tempat kedudukan impeller dan
bagian yang berputar lainnya, juga berfungsi untuk
meneruskan gerakan putar dari penggerak impeller.
Untuk melindungi poros dari keausan yang disebabkan
oleh adanya gesekan yang terus menerus, maka bagian
poros yang bergesekan diselubungi dengan selubung
poros (shaft sleeve). Poros pada pompa sentrifugal
umumnya berbentuk :
1. Poros dengan diameter sama.
2. Poros dengan diameter berjenjang.
2. Impeller
Impeller berfungsi untuk mengubah energi mekanis
dari pompa menjadi energi kecepatan pada cairan yang
dipompakan secara kontinyu, sehingga cairan pada sisi
hisap secara terus menerus pula akan masuk mengisi
59
kekosongan (kevacuman) akibat pemindahan dari cairan
yang sebelumnya.
Gb.5.10. Impeller
3. Impeller Wearing Ring
Impeller wearing ring adalah ring yang dipasang
pada casing (tidak berputar) sebagai wearing ring casing
dan dipasang pada impeller (berputar) sebagai wearing
ring impeller. Fungsi utama wearing ring ini adalah
untuk memperkecil kebocoran cairan yang melewati
bagian depan impeller maupun bagian belakang
impeller, yaitu dengan memperkecil celah antara casing
impeller. Ring-ring tersebut bila rusak dapat diganti
dengan yang baru atau diperbaiki, sehingga ekonomis.
60
Gb.5.11.Impeller wearing ring
5.1.4. Sistem Perpompaan
Suatu
instalasi
pompa
secara
ideal
selalu
mempunyai peralatan dan perlengkapan sebagai berikut :
1. Unit pompa dari penggerak fluida.
2. Instalasi pipa hisap (suction pipe).
3. Instalasi pipa tekan (discharge/delivery pipe).
Secara sederhana dapat ditunjukkan pada gambar
sebagai berikut:
Pa
Pa
P
a
Zsd
Y
Zsl
Ps
Pd
Z
d
Pa
Zt
Gb.5.12. Instalasi Pompa
Keterangan :
Zsl = tinggi hisap statis (static suction lift)
Zsd = tinggi hisap dinamis
Zd = tinggi tekan statis (static discharge head)
61
Zs = tinggi total satis (total static head)
Pa = tekanan udara luar
= 1 atmosfir = 1,033 kg/cm2 = 10,33mka  10 mka
Pd = tekanan atmosfir tekan (discharge pressure gauge)
Ps = tekanan manometer hisap (suction pressure
gauge)
Y
= beda tinggi antara Pd dan Ps
Po = bila tekanan dalam bejana tertutup.
5.1.4.1. Dasar-dasar pemilihan pompa
Agar pompa dapat memberikan pelayanan yang
baik maka dalam pemakaiannya, pompa perlu dipilih
secara benar dan tepat. Pemilihan suatu pompa dalam
penggunaan didasarkan pada beberapa faktor :
1. Kapasitas
Kapasitas yang dimaksudkan adalah jumlah kebutuhan aliran cairan yang
akan dipompa, termasuk kebutuhan maksimum dan minimum.
2. Kondisi Instalasi Dimana Pompa Tersebut Akan Dipasang
Kondisi instalasi yang dimaksudkan adalah :
3. Tinggi hisap dan tinggi pengeluaran.
4. Fluktuasi tinggi cairan hisap dan cairan pengeluaran.
5. Tekanan yang bekerja pada permukaan cairan hisap dan pengeluaran.
6. Kondisi saluran hisap dan pengeluaran : ukuran, kekasaran permukaan,
baru tidaknya, belokan, fitting dan lainnya.
7. Head Total Pompa
Head total berdasarkan kondisi-kondisi tersebut diatas.
8. Sifat dan Jenis cairan yang akan dipompa
Sifat cairan yang dimaksud adalah : berat jenis, viskositas, suhu,
kandungan zat padat dan sebagainya.
9. Sistem Penggunaan Pompa
62
Pompa dipilih untuk melayani sistem sesuai kebutuhan antara lain : sistem
penyuplai air minum, sistem pendingin kondensor, penyaluran crude oil
dan sebagainya.
10. Kondisi Kerja yang Diinginkan pompa
a. Beroperasi secara terus-menerus
b. Beroperasi secara terputus-putus
c. Beroperasi sebagai cadangan/keadaan darurat
11. Tempat Dimana Pompa Akan Dioperasikan
a. Ketinggian di atas permukaan air laut
b. Di luar atau di dalam gedung
c. Fluktuasi suhu
12. Pertimbangan Ekonomis
a. Harga
b. Biaya operasi dan pemeliharaan
5.1.4.1.1. Kapasitas
Kapasitas suatu pompa ditentukan oleh laju aliran
yang melalui pompa, dimana laju aliran ini ditentukan
oleh kebutuhan aliran yang akan dipompa. Karena itu
dapat dikatakan bahwa kapasitas suatu pompa adalah
jumlah cairan yang dialirkan oleh pompa tersebut dalam
suatu satuan waktu tertentu. Ada dua macam kapasitas
yaitu :
1. Kapasitas volumetris : dinyatakan dalam m3/jam, liter/detik, gallon/detik,
dan sebagainya.
2. Kapasitas bobot
: dinyatakan dalam lb/sec, ton/jam, kg/sec,
dan sebagainya.
Kapasitas pompa dipengaruhi oleh :
1. Diameter impeller
2. Banyaknya putaran impeller persatuan waktu (RPM)
63
Usaha untuk mendapatkan kapasitas yang besar antara lain :
1. Dengan double suction pump
2. Dengan dua pompa yang dihubungkan secara paralel
5.1.4.1.2. Tinggi tekan pompa (head pump)
Pompa memberikan kerja kepada zat cair sehingga
energi yang dikandungnya menjadi tambah besar.
Besarnya energi yang dimiliki satu satuan berat cairan
disebut Head (H).
H 
 kg .m 
 kg 
E
W
(5.1)
Sebagai dasar teori di atas, apabila zat cair mengalir
pada suatu penampang saluran maka mempunyai head
total yang dapat dinyatakan :
H 
P


v
2
 Z
2g
(5.2)
Dimana : P adalah tekanan zat cair (kgf/m2), v adalah
kecepatan rata-rata (m/s), Z adalah ketingian zat cair
diukur dari bidang referensi,  adalah berat zat cair
persatuan volume (kgf/m3), dan g adalah percepatan
gravitasi.
Adapun
masing-masing suku
dari
persamaan
tersebut di atas, yaitu P/, V2/2g, dan Z, berturut-turut
disebut head tekanan, head kecepatan, dan head
potensial. Dari persamaan di atas bisa diperluas untuk
menyelesaikan perhitungan head total pompa yang
64
meliputi head hisap (suction head) dan head tekan (head
discharge).
5.1.4.2. Perhitungan Head dan Daya
1. Head Sisi Hisap (suction Head = Hs)
Hs 
Pa

2

vs
2g
(mka abs)
 Z ls  h ls
(5.3)
Dimana :
Pa = tekanan udara luar pada permukaan cairan sisi
hisap (1 atm)
(+) = level permukaan cairan di atas poros pompa
(-) = level cairan di bawah poros pompa
hls = kerugian gesek sepanjang pipa hisap
vs = kecepatan cairan pada sisi suction
g
= percepatan gravitasi
2. Head Sisi Tekan (Discharge Head = Hd)
Hd 
pa

(mka abs)
2

vd
2g
 Z ld  h ld
(5.4)
Bila bejana tertutup maka Pa diganti dengan Po dimana :
Pa = tekanan udara tertentu pada permukaan cairan sisi tekan
hld = kerugian head sepanjang pipa discharge (mka)
vd = kecepatan cairan pada sisi discarge (m/s, ft/s)
3. Head Total (H)
65
Head total pompa yang harus disediakan untuk
mengalirkan sejumlah cairan dapat ditentukan dari
kondisi instalasi yang dilayani pompa.
Head total pompa dinyatakan sebagai berikut :
H  h a   h p  hl 
v
2
2g
(5.5)
H  (Z d  Z s ) 
( Pd  Ps )

vd  v
2
 (hs  hd ) 
2
s
2g
(5.6)
Dimana :
H = head total pompa
Zd = tinggi pengangkatan sisi discharge (m)
Zs = tinggi pengangkatan pada sisi suction
(+) = permukaan fluida sisi suction di bawah poros pompa
(-)
= permukaan fluida sisi suction di atas poros pompa
Pd = tekanan pada sisi discharge (N/m2)
Ps = tekanan pada sisi suction (N/m2)

= bobot spesifik (N/m2)
vd = kecepatan fluida pada sisi discharge (m/s)
vs = kecepatan fluida pada sisi suction (m/s)
g
= percepatan gravitasi (9,81 m/s2)
hs = kerugian head pada sisi suction (m)
hd = kerugian head pada sisi discharge (m)
4. Daya
1.
Daya
Hidrolik
(Hydraulic
Horse
Power=HHP)
Daya hidrolik adalah daya yang diperlukan untuk
memindahkan zat cair dalam sistem perpompaan
66
HHP 
H Q
1000
(KW)
(5.7)
Dimana :
HHP
= daya hidrolik
H
= head total (m)
Q
= kapasitas (m3/s)

= bobot spesifik (N/m2)
2. Daya Poros (Brake Horse power=BHP)
Daya poros adalah daya yang harus dibangkitkan
oleh poros pompa. Daya ini didapat dari penggerak
pompa itu sendiri, daya poros ini dipakai untuk:
1. Menggerakkan zat cair ke tempat yang dituju.
2. Mengatasi gesekan (friksi) di dalam pompa itu sendiri.
BHP 
A  V  Cos   n
0 .5
746
(HP)
(5.8)
Dimana:
A
= ampere motor saat beroperasi
V
= tegangan motor saat beroperasi
Cos 
= faktor daya motor
n
= phase motor penggerak
746
= angka konversi
5.1.5. Karakteristik Pompa Sentrifugal
Karakteristik
pipe
line
atau
sering
disebut
karakteristik Head –Capasity system adalah hubungan
67
antara volume cairan melalui suatu pipe line persatuan
waktu dan menghasilkan head loss.
Dari karakteristik ini didapat dilihat berapa besarnya
head yang diperlukan untuk mengalirkan sejumlah
cairan pada sistem tersebut. Head loss pada pipe line
(Hpl) terdiri dari dua jenis yaitu :
H
pl
 H
pls
 H
pld
(5.9)
Dimana :
Hpls
= head kerugian (head loses) yang terjadi karena beda ketinggian cairan
(statis)
= head kerugian (head loses) yang terjadi karena cairan melewati pipa
(dinamis)
Hpls
hld
hls
Gb.5.12.Karakteristik Pompa
HEAD ( H )
Hpld
Hpl =
Hpld
Hpld
Hpl
Hpls
68
KAPASITAS ( Q )
Gb.5.13. Karakteristik pipe line pompa sentrifugal (centrifugal pump)
Keterangan :
1. Kapasitas makin besar, maka head loss statis (Hpld) tetap, head dinamis
(Hpls) makin tinggi begitu pula sebaliknya.
2. Garis putus-putus menyatakan H-C sistem, bila instalasi tidak ada head
loss statis (Hpld=0).
5.1.6. Head Hisap Positif Netto (Net Positif Suction
Head=Npsh)
Pompa sentrifugal bisa bekerja apabila rumah
pompa telah terisi dengan zat cair. Jika pompa dalam
keadaan kosong, maka pompa tidak dapat menghisap zat
cair. Agar zat cair dalam saluran hisap dapat masuk ke
dalam rumah pompa diperlukan adanya tekanan zat cair
yang tertentu besarnya, yang dikenal dengan NPSH yang
diperlukan oleh pompa (Required NPSH).
5.6.1. Head Hisap Positif Netto yang Tersedia
(NPSHavailable)
NPSH yang tersedia adalah tekanan absolut yang
disediakan pada lubang hisap pompa dikurangi dengan
tekanan uap zat cair yang dipompakan dan dinyatakan
dalam satuan panjang.
NPSH tersedia besarnya minimal 2 feet di atas
NPSH yang diperlukan agar pompa dapat bekerja
dengan baik.
69
NPSH
a
 Z
sl
 ( Pa  Pvp ) 
2 , 31
 H
Sg
sl
(5.10) Dimana:
Zsl
= suction static head
Zsl
= tanda (+) untuk suction head
Zsl
= tanda (-) untuk suction lift
Pa
= tekanan absolut di atas permukaan zat cair
dalam tangki hisap.
Pvp
=
tekanan
uap
zat
cair
pada
suhu
pemompaan
Hsl
= kerugian head akibat friksi sepanjang pipa
2,31
= faktor konversi dipakai untuk mengubah
satuan tekanan (Psig) ke dalam satuan head dalam feet.
5.1.6.2. Net Positif Suction Head yang Diperlukan
(NPSHrequired)
NPSH yang diperlukan pompa adalah tekanan
absolut minimun yang dinyatakan dalam head yang
diperlukan dalam lubang hisap pompa, agar zat cair
dapat masuk ke dalam rumah pompa (casing) sampai
merendam impeller agar pompa bekerja dengan baik.
Besarnya NPSH ini dipengaruhi oleh konstruksi
pompa itu sendiri dan ditentukan oleh pabrik pembuat
pompa.
70
SISTEM
POMPA
NPSH ( FEET )
HEAD ( FEET )
NPSHR
NPSHA
KAPASITAS ( C F H )
Gb.5.14. Grafik hubungan NPSHr=f(Q) dan
NPSHa=f(Q).
5.1.6.3. Kavitasi
Kavitasi
adalah
terbentuknya
gelembung-
gelembung uap dan gas di dalam saluran hisap hingga
gelembung tersebut pecah saat menumbuk impeller
pompa. Secara umum kavitasi dimulai bila Ps=Pv
(tekanan penguapan cairan pada kondisi tertentu) atau
Ps<Pv sehingga untuk menghindari kavitasi diharuskan
Ps>Pv.
Akibat terjadinya kavitasi dapat menyebabkan :
1. Unjuk kerja pompa menurun.
2. Rusak/cacatnya impeller.
3. Operasi pompa berisik.
4. Getaran yang terjadi semakin tinggi.
Kondisi di atas berkaitan dengan tinggi angkat
maksimum (Zsl) dimana :
71
Z ls 
Pa  Pv

2
 h ls 
vs
2g
(5.11)
Dalam praktek supaya pompa dapat bekerja dengan
aman/baik, maka harga Zsl=0,75 Zsl maksimum.
Hal-hal yang Memungkinkan Terjadinya Kavitasi
1. Naiknya suhu perpompaan Pv>Ps.
2. Kerugian tekanan pada saluran hisap terlalu besar.
3. Putaran pompa lebih besar dari putaran desain.
Langkah-langkah Memperkecil Terjadinya Kavitasi
1. Bagian-bagian yang masuk ke dalam pompa harus dibuat
streamline,
dan dihindarkan terjadinya belokan tajam dan elemen yang menghalangi.
2. Mengusahakan aliran smooth pada saat masuk impeller.
3. Mengarahkan kecepatan cairan masuk pompa/impeller dengan guide vane.
4. Menghindari terjadinya vortex, flow separation.
5.2 PERHITUNGAN UNJUK KERJA POMPA
5.2.1 Fungsi Pompa Sentrifugal Kali Solo I
Pompa Sentrifugal di Kali Solo I berfungsi untuk
mengalirkan air dari Sungai Bengawan Solo ke bak
Segaran dan ke bak YAP. Namun pada perhitungan kali
ini
diasumsikan
pompa
hanya
bekerja
untuk
mengalirkan air ke bak YAP yaitu yang memiliki beban
terbesar dengan asumsi kapasitas aliran sebesar 240 m2
/jam. Data lainnya didasrkan dari perhitungan di
lapangan.
5.2.2. Diagram Aliran Kerja Pompa
72
5.2.3. Data Pompa dan Penggerak
5.2.3.1. Data Pompa

Merk
: TORISHIMA

Type
: CNA 100 – 40

Head
: 45 m
73

Kapasitas
: 250 m3/jam
5.2.3.2. Data Motor

Merk
: MEZ Frenstat

Type
: F 250 MO – 4

Voltage
: 380 Volt

Power

RPM
: 1456

Arus
: 75 Ampere

Phase (n)
:3

Cos φ
: 55 KW
: 0,86
5.2.4. Data Sistem Perpipaan
5.2.4.1. Sisi Hisap

Diameter
: 12”

Panjang
:5m

Jumlah Gate Valve (1/4 open)

Elbow R Besar

Elbow R Menengah

Elbow Standard
:1

Reducer  10”  6”
:1
:2
:1
:1
5.2.4.2. Sisi Tekan Pipa 1

Diameter
: 10”

Panjang
: 25 m

Jumlah Gate Valve (1/4 open)

Check Valve
:1

Elbow R Besar
:2

Elbow Standard
:5

Reducer  10”  8”
:1
:2
5.2.4.3. Sisi Tekan Pipa 2
74

Diameter
: 8”

Panjang
:
492
m

Elbow Standard
:7
5.2.5. flow chart perhitungan
75
5.2.6. Perhitungan
5.2.2.1. kecepatan fluida
-
Pada sisi hisap
diket
Q = 240 m/jam
= 0,067 m/s
d = 12 “ = 0,3048 m
A
 xd
2
= 0,073 m2
4
76
V 
Q

A
0 , 067
0 , 073
= 0,92 m/s
-
pada sisi tekan pipa 1
diket
Q = 240 m/jam
= 0,067 m/s
d = 10 “ = 0,254 m
A
 xd
2
= 0,051 m2
4
V 
Q

A
0 , 067
0 , 051
= 1,32 m/s
-
pada sisi tekan piapa 2
diket
Q = 240 m/jam
= 0,067 m/s
d = 8 “ = 0,2032 m
A
 xd
2
= 0,032 m2
4
V 
Q
A

0 , 067
0 , 032
= 2.06 m/s
5.2.2.2. Head Total Pompa
1. Head Kerugian
Head Kerugian Pada Sisi Hisap
Panjang Ekivalen
M
J
P
P
a
u
a
a
t
m
n
n
77
e
l
j
j
r
a
a
a
i
h
n
n
g
g
E
T
k
o
i
t
v
a
a
l
a
l
l
e
n
P
5
5
m
m
a
n
j
a
n
g
P
i
p
a
L
u
r
u
s
78
U
1
5
5
j
,
,
u
4
4
n
8
8
g
6
6
4
4
m
m
2
4
a
4
9
t
8
6
e
,
,
4
8
V
1
2
a
2
4
m
m
H
i
s
a
p
S
t
a
n
d
a
r
d
G
2
l
v
e
79
(
1
/
4
o
p
e
n
)
E
1
6
6
l
,
,
b
1
1
o
5
5
w
6
6
9
9
m
m
8
8
,
,
2
2
M
2
2
e
9
9
n
6
6
R
B
e
s
a
r
1
R
e
80
n
m
m
1
1
S
0
0
t
,
,
a
0
0
n
5
5
d
8
8
a
4
4
d
m
m
R
3
3
e
,
,
d
7
7
u
4
4
c
9
9
m
m
g
a
h
1
r
e
r
Panjang Total Pipa
5
3
5
,
5
3
4
m
Bilangan Reynold (Re) :
81
Re 
Vxd
v

0 ,9137 x 0 ,3028
9 , 025 . 10
6
= 30858,28
dengan pipa diasumsikan sebagai commercial steel of
wrought iron

 0 , 00045
D
koefisien gesekan (f) = 0,0345
head kerugian ( hf ) :
h f  fx
LxV
2
Dx 2 xg
 0 , 0345 x
535 , 5344 x ( 0 ,9137 )
2
0 , 3048 x 2 x 9 ,8
= 2,582 m
Head Kerugian Pada Sisi Tekan Pipa 1
Panjang Ekivalen
M
J
P
P
a
u
a
a
t
m
n
n
e
l
j
j
r
a
a
a
i
h
n
n
g
g
E
T
k
o
i
t
v
a
a
l
a
l
82
l
e
n
P
2
2
a
5
5
m
m
2
4
a
1
2
t
4
8
e
,
,
2
5
V
7
4
a
4
9
m
m
n
j
a
n
g
P
i
p
a
L
u
r
u
s
G
2
l
v
83
e
(
1
/
4
o
p
e
n
)
C
1
1
1
h
9
9
e
,
,
c
8
8
k
1
1
2
2
m
m
5
1
l
,
1
b
5
,
o
4
0
w
7
9
V
a
l
v
e
E
2
5
R
m
84
m
B
e
s
a
r
5
8
4
S
,
1
t
2
,
a
2
1
n
9
4
d
8
a
m
r
m
d
R
1
1
1
e
,
,
d
7
7
u
3
3
c
7
7
m
m
e
r
Panjang Total Pipa
5
2
7
,
3
4
1
85
m
Bilangan Reynold (Re) :
Re 
Vxd
v

1,3157 x 0 , 254
9 , 025 . 10
6
= 37029,1
dengan pipa diasumsikan sebagai commercial steel of
wrought iron

 0 , 00018
D
koefisien gesekan (f) = 0,041
head kerugian ( hf ) :
h f  fx
LxV
2
Dx 2 xg
 0 , 041 x
527 ,341 x (1,3157 )
2
0 , 254 x 2 x 9 ,8
= 7,518 m
Head Kerugian Pada Sisi Tekan Pipa 2
Panjang Ekivalen
M
J
P
P
a
u
a
a
t
m
n
n
e
l
j
j
r
a
a
a
i
h
n
n
g
g
a
86
l
E
T
k
o
i
t
v
a
a
l
l
e
n
P
4
4
a
5
9
n
0
2
m
m
6
4
l
,
6
b
7
,
j
a
n
g
P
i
p
a
L
u
r
u
s
E
7
87
o
0
9
w
5
3
6
9
m
m
S
t
a
n
d
a
r
d
Panjang Total Pipa
5
3
8
,
9
3
9
m
Bilangan Reynold (Re) :
Re 
Vxd
v

2 , 056 x 0 , 2032
9 , 025 . 10
6
= 46286,8
dengan pipa diasumsikan sebagai commercial steel of
wrought iron

 0 , 00022
D
88
koefisien gesekan (f) = 0,042
head kerugian ( hf ) :
h f  fx
LxV
2
Dx 2 xg
 0 , 042 x
538 ,939 x ( 2 , 056 )
2
0 , 2032 x 2 x 9 ,8
= 24,02 m
2. Head Statis (ha)
Hs = zd - zs
= 12 – 1
= 11 m
3. Head Perbedaan Kecepatan
Hv

Vd
2
 Vs
2
2 xg
( 2 , 056 )  ( 0 , 91 )
2

2
2 x 9 ,8
= 0,173 m
4. Head Perbedaan Tekanan
= 0, tekanan hisap dan keluar dianggap sama.
Head Total = Head Statis + Head Kecepatan + Head
Kerugian
= 11 + 0,173 + 2,58 + 7,52 + 23,98
= 45,29 m
5.2.2.3. Daya Fluida (HHP)
89
=γxQxH
HHP
= 9,81x103x0,067x45,29
= 29,62 KW
5.2.2.4. Daya Poros (SHP)
SHP 
HHP
p
ηp didapatkan berdasar “EXPECTED PERFORMANCE CURVE”, pada
kasus ini didapatkan 54 %
SHP 
29 , 62
0 ,54
= 54,86 KW
5.2.2.5. NPSH Sistem
NPSH
av

Pa

 H

s
Pv

 h ls
Pa = Tekanan Atmosfir
Pv = Takanan Jenuh Air
Hls = Head Loss Section
NPSH
av

100 kPa
9 ,81 KN m
3
1m 
3 , 29 kPa
9 ,81 KN m
3
 0  10 ,86 m
NPSH r = 8,5 m
Karena NPSHav > NPSHr maka pompa dapat dioperasikan dengan baik dan tidak
terjadi kavitasi pada sisi hisap.
90
5.3. KESIMPULAN & SARAN
5.3.1. Kesimpulan
Dari pengamatan dan perhitungan setelah kerja praktik dapat disimpulkan
sebagai berikut :
1. Pompa yang digunakan pada Kali Solo I adalah pompa sentrifugal jenis
Radial Flow Pump.
2. Dari hasil perhitungan untuk kapasitas pompa 240 m3/jam didapatkan
efisiensi pompa sebesar 54 %. Efisiensi ini sedikit lebih rendah dari
efisiensi
maksimumnya
yaitu
sebesar
55,74
%
karena
pompa
diperhitungkan pada kapasitas yang sedikit lebih rendah dari kapasitas
maksimumnya yaitu sebesar 250 m3/jam.
3. Karena nilai NPSHav (tersedia) = 10,86 m sedangkan NPSHr
(diperlukan)= 8,5 m dan sudah memenuhi syarat, maka pompa akan
terhindar dari kavitasi yang bisa merusak pompa dan menurunkan
performansi pompa.
91
5.3.2. Saran
Sebagai bahan pertimbangan dari hasil analisa dan pengamatan selama
melaksanakan kerja praktik, praktikan menyarankan :
1. Perawatan dan pemeliharaan rutin harus dilakukan secara berkala sesuai
dengan manual operation pompa yang digunakan.
2. Agar diupayakan penyediaan arsip tentang Name Plate dari pompa dan
penggeraknya serta pembuatan Plat Plant (gambar instalasi) yang tepat dan
spesifik sehingga untuk perhitungan selanjutnya bisa didapatkan hasil
yang lebih akurat yang pada akhirnya dapat digunakan sebagai bahan
referensi tentang kondisi operasional pompa apakah sudah sesuai dengan
yang seharusnya.
DAFTAR PUSTAKA
Austin H. Church, terjemahan Zulkifli Harahap, Pompa dan Blower Sentrifugal,
Erlangga, Jakarta, 1986
Crane, Flow of Fluids Trough Valve Fitting and Pipe, Crane Co, 1976
David J. Deutsch, Process Piping Systems Chemical Engineering, Mc-Graw Hill
Publications Co, New York,1980
Frank M. White, terjemahan Manahan Hariandja, Mekanika Fluida Jilid I,
Erlangga, Jakarta,1986
Louis G. Lawit, Piping System Drafting and Design, Prentice Hall Inc,
Englewood Clifs, 1981
Sularso, Haruo Tahara, Pompa dan Kompresor, PT Pradnya Paramita, Jakarta,
1985
92
Author
Document
Category
Uncategorized
Views
16
File Size
1 944 KB
Tags
1/--pages
Report inappropriate content