close

Enter

Log in using OpenID

Al-Si Kaplamalı Otomotiv Çeliklerinde Lazer Kaynakli

embedDownload
OTEKON’14
7. Otomotiv Teknolojileri Kongresi
26 – 27 Mayıs 2014, BURSA
AL-Sİ KAPLAMALI OTOMOTİV ÇELİKLERİNDE LAZER
KAYNAKLI BİRLEŞTİRME UYGULAMALARI
Gürkan Kakaçoğlu*, Tayfun Sığırtmaç*, Ahmet Karaaslan*, Alptekin Kısasöz*
Coşkunöz Metal Form A.Ş., Bursa
*
ÖZET
Bu çalışmada, gelişen Otomotiv Sanayinde Lazer kaynak kullanımının önemi, özellikle Al-Si kaplamalı
otomotiv çeliklerinde fiber lazer ile birleştirme sonrasında ulaşılan sonuçlar, değerlendirmeleri, parametrelere
etki eden faktörler ve bunların optimizasyonu anlatılmıştır.
Anahtar kelimeler: Fiber Lazer Kaynak, Al-Si kaplamalı çelikler, kaynak parametre optimizasyonu
ABSTRACT
In this study, importance of the fiber laser welding and implementations on the developing Automotive Industry
has disclosed. Variabilities on the welding area, evoluation of welding results, factors which are affects
parameters and optimisation studies of parametres on AL-SI coated steels has described.
Keywords:Fiber Laser Welding, AL-SI coated steels, Parametre optimisations on the welding.
1. GİRİŞ
Özellikle gelişen Otomotiv Sanayinde çok yüksek
adetlerde yansanayi üretimi, dolayısı ile ihtiyaç
duyulan hammadde üretimi ve
tüketiminden
kaynaklı olarak atmosfere verilen zararları
minimuma indirebilmek adına bir çok önlemler
alınmaya çalışılmaktadır. Bu önlemlerin bir kısmi
innovatif teknoloji üretimine bir kısmı da, nihai
ürünlerin verimli kullanılmasına dayalı çalışmaları
kapsamaktadır. Araç üreticileri, ileri teknoloji
yüksek
mukavemetli
çeliklerin kullanıldığı
tasarımlar
yapmakla
beraber,
yeni
nesil
malzemelerin kullanılacağı, alışılmış dizaynların
aksine daha kompakt ve hafifletici dizaynlar
geliştirilmiştir. Yeni nesil malzemelerin ve
tasarımların araç hafifletme çalışmalarına sağlamış
olduğu katkı ile beraber, bu malzemelerin ve ürün
tasarımlarının en verimli şekilde uygulanabileceği
birleştirme teknolojileri üzerinde de çok başarılı
çalışmalar yapılmaktadır. Bu çalışmaların başında
da lazer kaynaklı birleştirme teknolojisi en önemli
noktadadır. Çünkü lazer kaynaklı birleşimlerde
tasarım sınırlaması yoktur, konvansiyel kaynak
metodlarının uygulanamayacağı yerlere rahatlıkla
uygulanmakla beraber, parçaların hafifletilmesi ve
güvenliğini de arttırmaktadır.
Bu çalışmada; Otomotiv Sanayiinde kullanılan ALSİ kaplamalı çeliklerin Fiber Lazer kaynağı ile
birleştirilmesi ile ulaşılan sonuçlar, sonuçların
değerlendirilmesi, kaynak parametrelerine etki eden
faktörler ve bunların optimizasyonu çalışmaları
incelenmiştir.
2. LAZER IŞIN KAYNAĞI
Lazer, enerji kazanmış atomların foton salış
biçimlerini
yöneten
bir
aygıttır.
Laser,
İngilizce`deki"Light
Amplification
By
Stimulated Emission Of Radiation" (radyasyon
yayınımının uyarılmasıyla ışığın güçlendirilmesi)
kelimelerinin baş harflerinden türetilmiş bir
kısaltmadır. Lazer ışın kaynağı, birçok avantajından
dolayı sanayide ve yeni uygulamalarda kullanımı
genişlemeye devam eden çağdaş bir kaynak
yöntemidir.
Diğer
konvansiyonel
kaynak
yöntemlerine göre; otomasyonlu sistemlere
entegrasyonu, seri üretim koşullarına uygun olması,
hızlı kaynak imkanı, daha mukavim kaynak dikişi
ile beraber; kaynak sonrası yapılan taşlama,
kumlama gibi operasyonalara gerek duyulmayan
estetik görünümü ile üstün özelliklere sahip kaynak
imkanı sunan yenilikçi bir prosestir. Lazer ışın
kaynağı, temassız bir yöntem olduğundan, kaynak
yapılan parça yüzeyinde istenmeyen alaşımlanma
ve oksit tabakası gözlemlenmez. Kaynak esnasında
kullanılan İnert koruyucu gazlar ile kaynak
bölgesinin oksijen ile teması kesilerek, yanma
sonucunda oluşan plazma önlenir.
Şekil 4. Kaynak Dikişi İç Yapı Karşılaştırması [1]
Şekil4’de görüldüğü üzere Lazer kaynaklı iç yapıda
3nolu kaba tane bölgesi oluşmamıştır. Kaynak
dikişi ve ITAB bölgeleri daha dardır ve ince taneli
iç yapı oluşmuştur.
3.LAZER IŞIN KAYNAĞIININ
ÖZELLİKLERİ
Konvansiyonel kaynak yöntemlerine kıyasla, lazer
kaynağında, parça üzerine yönlendirilen ışının güç
6
yoğunluğu1-5*10 W/cm2’dir. Güç yoğunluğunun
yüksek olması, parçaya yönlendirilen ışın demetinin
daha derin yüzeylere nüfus etmesini sağlar. Yüksek
güç yoğunluğu ayrıca düşük güçlerde, yüksek
hızlarla kaynak yapılabilme imkanı sağlamaktadır.
Şekil 3.’de konvansiyonel kaynak ve lazer kaynak
güç yoğunluklarının kıyaslaması incelenmiştir.
Şekil 3. Lazer kaynak enerji yoğunluğunun diğer
kaynaklar ile kıyaslanması [4]
Lazer kaynak yönteminde iş parçasına yönlendirilen
ısı, diğer kaynak yöntemlerine göre çok daha az ve
kontrol edilebilir olduğundan, parça yüzeyindeki
sıcaklık dağılımı sınırlandırılmış bölgelerde
kalmaktadır. Lazer kaynak uygulanmış bölgede
daha ince dikiş, çok daha dar ITAB (Isı tesiri
altında kalan bölge) ve ısıdan etkilenmemiş esas
metal bölgeleri görülmektedir. Sıcaklığın, parçanın
tüm yüzeyine değil de sadece belli bölgelerine
dağılması, kaynak bölgesinin hızlı soğumasını,
dolayısı ile iç yapıda kırılgan, kaba taneli yapı
yerine malzemenin tokluğu ve mukavemetini
arttırıcı ince taneli yapı elde edilmesini sağlar. İç
yapıda distorsiyon oluşumu gözlenmez.
Şekil 5. Kaynak Bölgesi Sıcaklık Dağılımı [1]
Şekil 5.’de görüldüğü gibi, lazer kaynaklı bölgede
sıcaklık dağılımı, konvansiyonel kaynağa göre
sınırlıdır. Esas metal sıcaklıktan hemen hemen hiç
etkilenmemiştir. Kaynak parmetrelerini oluşturan;
hız, güç yoğunluğu, kaynak gücü, odak çapı, odak
mesafesi, kaynak kafasının iş parçası ile açısı,
koruyucu gaz debisi ve gaz akışının iş parçasına
olan açısının optimizasyonu ile istenilen
özelliklerde kaynak yapılabilme imakanı sağlanır.
Lazer kaynak, otomasyona uyumlu, robot ile
çalışan, temassız bir kaynak olduğundan, karmaşık
geometrilerin kaynağının yapılabilmesine olanak
sağlar. Konvansiyonel yöntemler ile kaynak
yapılabilmesi için parça üzerinde bırakılması
zorunlu olan kaynak payları, etek, flanş paylarına
lazer
kaynak
ile
birleştirmelerde
ihtiyaç
duyulmamaktadır. Bu da parça üzerinde tasarım
esnekliği sağlamaktadır.
Şekil 4. Lazer ve Spot Kaynak Parça Tasarımı [3]
Lazer kaynağında fikstür tasarımının da, kaynağın
mükemmeliyetine etkisi çok büyüktür. Özellikle
kaplamalı çeliklerin kaynağı esnasında, ısının etkisi
ile buharlaşan kaplamanın, ergimiş metal havuzuna
karışması sonucunda oluşan gaz kabarcıkları,
soğuyan
malzemede
gözenekli
yapı
oluşturmaktadır. Malzemede oluşan bu gözenekli
yapı kırılganlığa neden olmaktadır. Özellikle
Çinko+Nikel kaplamalı saclarda, buharlaşan gazın
dışarı atılabilmesi için kaynak yapılacak parçalar
arasında min >0,1mm veya <0,2mm boşluk
bırakılması gerekliliği vardır.
bu konumdan daha yüksek enerjili olduğu
konumlarda olabilir. Bu konumlardaki atoma
‘uyarılmış atom’ adı verilir. (E2 enerji seviyesi)
Burada atomun elektronları bir alt enerji
seviyesinden (bir alt yörüngeden) bir üst enerji
seviyesine (bir üst yörüngeye) çıkarlar ve atomun
enerji seviyesi bu şekilde yükselir. Atomdaki bir
üst enerji seviyesine geçen elektronlar (atom aldığı
enerjiyi geri verdiğinde) tekrar alt enerji
seviyelerine dönerler ve atom, E2 enerji
seviyesinden E1 enerji seviyesine geçer, bu geçiş
sırasında sahip olduğu enerji farkını ortama
elektromagnetik dalga yani, lazer ışınını oluşturan
foton olarak bırakırlar. Atomun uyarılmış durumda
-8
kalma süresi yaklaşık 10 s’dir.
Şekil 7. Taban enerji seviyesi ve uyarılmış durum
şekilleri [1]
Lazer işleminde, yayılma sırasında açığa çıkan
fotonlar aynı dalga boyunda , aynı doğrultuda, aynı
fazda ve birbirleriyle uyumlu şekildedir.
Rezonatörde lazer ışınının oluşumu şematik olarak
şekil.8 de incelenmiştir.
Şekil 5.Kaynak dikişinde gaz köpürmesi [3]
Şekil 8. Rezonatörde Lazer ışının oluşumu [4]
Şekil 6.0,2mm kaynak boşluğu bırakılmış parçanın
kaynak dikişi [3]
4.LAZER IŞINININ OLUŞMA PRENSİBİ
Atomların belirli bir iç enerjisi vardır. Minimum
enerji prensibine göre bunu en düşük enerji
konumunda tutma eğilimindedir. Bu minimum
enerjili olduğu duruma o atomun ‘taban enerji
seviyesi’ denmektedir. (E1 enerji seviyesi) Atomun
A)Enerji Kaynağı, Enerji pompalama.
Genelde elektrik enerjisi ve enerji pompalama aynı
kısmi yapı sistemi içerisinde yer almaktadır. Burada
lazer aktif madde, atom moleküllerinin tahrik
edilmesi için gerekli enerjiyi sağlanmaktadır. Lazer
aktif maddeye enerji pompalama genelde iki
yöntemle gerçekleşmektedir;
-Elektrik pompalama yöntemi
-Optik pompalama yöntemi
Elektrik enerji pompalama yönteminde lazer aktif
madde elektrik enerjisi ile tahrik edilerek atomların,
moleküllerin en üst enerji seviyelerine atlamalarını
sağlamaktadır. Optik enerji pompalama yönteminde
ise lazer aktif maddesi atomların moleküllerini
ışıma yolu ile tahrik etmektedir.
B)Lazer aktif madde, Lazer aktif ortam
Lazer ışının ortaya çıkmasını sağlayan maddededir.
Lazer aktif maddeler; (Er, Nd, Yb, Tm, Pr), katı
kristal (Nd:YAG), gaz (CO2) veya sıvı halde,
olabilmektedir. Seçilen lazer aktif maddesine göre;
yakut lazeri, helyum-neon lazeri, karbon dioksitnitrojen lazeri, eksimer, (excimer) lazeri, kripton
lazeri, neodymium lazeri, fiber lazer gibi farklı
kullanım amaçları için çok sayıda lazer çeşitleri
bulunmaktadır. Lazer aktif ortam lazer tipine göre
farklılıklar göstermektedir.
C)Resonatörler, (Ayna yansıtıcılar)
İki farklı aynalardan oluşan bir optik sistemdir.
Lazer aktif maddenin arkasında ışınları yansıtıcı bir
ayna sistemi, (R1) bulunmaktadır. Lazer ışını güç
ölçümleri için ışın, ışık geçirgenliği % 0.5 ile % 2
olan ayna kullanılmaktadır.Önde ise kısmi geçirgen
(ışın, ışık geçirgenliği %40-50) olan bir ayna,
mercek sistemi, (R2) bulunmaktadır. Rozenatör;
lazer ışınlarının bir kısmını lazer aktif maddesine,
geri yansıtarak devamlı yoğunlaştırılmış bir ışık
demeti şeklinde ve yayılma eksenine paralel
yayılmalarını sağlamaktadır.
4.1 Fiber Lazer Işının Oluşumu
Şekil 9.Fiber Lazer Yapısı [5]
Fiber lazerlerde kullanılan fiberin yapısı çok
önemlidir. En sık kullanılan geometriler şekil 9.’de
gösterilmiş olan çift çekirdekli (dual core) yapıdır.
Yapı içerisinde bulunan dış çekirdek (outer core,
inner cladding), dış kaynaktan pompalanmış ışığın
enerjisini toplar ve fiber boyunca yönlendirilmesini
sağlar. Bu sayede uyarılmış olan ışığın oluşturduğu
radyasyon, iç çekirdekten (inner core) geçerek
fibere iletilir. Pompalanmış ışının yayılabilmesi
için, iç çekirdeğin yapısında takviye görevi gören
ytterbium or erbium bulunmaktadır. Şekil 9’da
görüldüğü gibi uyarılmış ışınlar fibere; end
fibed(arkadan beslemeli) ve side pumped (yandan
beslemeli) olarak 2 farklı şekilde iletilir. Bazı
sistemlerde ışık iletimi her iki yöntemin birlikte
kullanılması ile yapılabilir.
5.LAZER KAYNAK SİSTEMLERİ
5.1. Lazer Sisteminin Temel Elemanları
Bir çok lazer sistemi dört temel elemandan
oluşmaktadır.
1.Lazer Üreteci (AktifMateryal):
İçerisinde uyarılmış emisyonun gerçekleştiği
bölgedir. Lazer aracı malzemesi katı (Nd:YAG,
Nd:CAM, alexandrite, zümrüt, Cr:safir, Ti:safir ve
+3
+3
+3
+3
içerisinde üç değerlikli Nd , Ho , Gd , Tm ,
+3
+3
Er , Pr elementleri bulunan cam vb.), sıvı, gaz
(krypton, argon, nitrojen, helyum-neon, CO , KrF,
2
XeCl vb.) veya plazma (x-ışını vb.) olabilir.
2. Pompalama Kaynağı:
Uyarılmış emisyonun gerçekleşmesi için gerekli
enerjiyi sağlayan kaynaktır. Lazerler lambalar veya
diğer lazerlerle (en çok katı hal lazerlerinde),
elektriki olarak p-n malzeme birleşimi ile (yarı
iletken diodlarda), elektrik boşalmasıyla (en çok
gaz lazerlerinde) veya bir kimyasal reaksiyonla
(HF, iyot vb.) pompalanabilirler.
3. Optik Resonatör:
Optik resonatör foton yayılımı için bir patika
oluşturur. Optik resonatörün asıl fonksiyonu
lazerlerin fiziksel boylarının kısalmasını ve
elektromagnetik mod profilini oluşturmaktır.
4. Odaklama Optik Elemanları:
Odaklama başlığı, ışını verimli şekilde fiberin
sonundan parçanın üzerine iletir.
Şekil 10. Fiber Lazer Uyarıcı ışık kaynağı [5]
5.2. Lazer Sistemleri
A)Katı-Hal Lazer Sistemleri:
Lazer kaynak işlemlerinde en çok kullanılan
ışınlardan biridir. Dalga boyu yaklaşık 170 nm
3900 nm arasında değişmektedir. Sistemin ana
elemanları; Lazer Üreteci, optik pompalama
kaynağı, resonatör, arka tam yansıtıcı ayna, ön
kısmi yansıtıcı ayna, mercekler.
A3) İzotropik katı hal lazer malzemeleri (Cam)
Lazer Üreteci: Lazer aracı olarak içerisinde
neodinyum (Nd+3) aktif elementi depolanmış cam
kullanılmaktadır. Optik özellikleri çok iyi olmasına
karşın, düşük bir ısıl iletkenliğe sahiptir. Darbeli
veya Q-anahtarlamalı şekilde dizayn edilebilir.
Lazer çubuğunun boyu Nd:YAG sisteminde
kullanılanlara göre oldukça uzundur.
Katı hal lazer malzemelerinin iki önemli sınıfı
vardır.
A1)Kristal katı hal lazer malzemeleri (Nd:YAG)
Kaynak uygulamaları için kullanılan mevcut
Nd:YAG lazerlerinin ortalama çıkış güçleri 0,3-3
kW aralığındadır, fakat lazer teknolojisindeki son
gelişmelerle elde edilebilir maksimum güç 4 kW’a
kadar çıkmaktadır.
Şekil12.Cam katı hal lazer sistemi [1]
B) Gaz Lazer Sistemleri
B1)CO2 Lazer
Şekil 10. Nd:Yag Katı hal lazer sistemi [1]
A2)Fiber Optik Lazer
Genel olarak mühendislik, medical ve elektirikelektronik endüstrisinde kullanılır. Çok düşük bir
güçle bile (100w -200w) mükemmel bir ışın
kalitesini yakalar ve sürekli odaklanmış çok küçük
bir alanda eriyen keskin bir ışık demeti üretir.
Sürekli dalga boyu bir yolu takip ederek ince
paslanmaz çelik malzemelerde yüksek kalitede spot
kaynağı kalitesinde kaynak yapılmasını sağlar.
Örneğin, 2kw güçteki fiber lazer kaynağı ile 8mm
kalınlığındaki düşük karbonlu bir malzeme veya
8mm
kalınlığındaki
paslanmaz
çelikler
kaynatılabilir. Bu uygulama özellikle otomotiv ve
uzay endüstrisinde kullanılmaktadır.
Şekil 11. Fiber optik katı hal lazer sistemi [6]
Yüksek ve devamlı güç (50 kW’a kadar) elde
edilebilen bir lazer sistemidir. Diğer sistemlere göre
verimi en yüksek olan sistemdir. Çıkış verimi; çıkış
lazer gücünün elektriksel giriş gücüne oranı olarak
tanımlanır ve %10’a yaklaşır.. Dalga boyu 9-11 μm
arasında değişen kızıl ötesi ışınım yayarlar. Ancak
en çok kullanılan dalga boyu 10,6 μm’dir. Gaz lazer
sistemlerinde aktif ortam olarak bir gaz
karışımından faydalanılmaktadır.
Şekil 13. CO2 gaz lazer sistemi[11]
6.DENEYSEL ÇALIŞMALAR
Deneysel çalışmalarda FEP04 kalite ve 0,8 mm AlSi kaplanmış çelik sac kullanılmıştır. Ereğli Demir
Çelik kataloğundan temin edilen kimyasal bileşimi
Tablo 1’de verilmiştir.
Malz.
C
Mn
Si
P
S
Ti
FEP04
0,01
0,50
0,10
0,03
0,03
0,10
Al
0,020,06
Tablo 1. Kimyasal bileşim (% ağ.)
Deneysel çalışmalarda kullanılan çeliğin mekanik
özellikleri ise Tablo 2’de verilmiştir.
Malzeme
Re
(MPa)
Rm
(MPa)
A 0 (%)
(min.)
(d<0,70)
A 0 (%)
(min.)
(d≥0,70)
Şekil 15. Prototip kaynak fikstürü
Laser kaynağı ile gerçekleştirilen birleştirilmelerde
kaynak gücü 1970 ve 2000 W, kaynak hızı 120
mm/dk ve 130 mm/dk, odak uzaklığı ise 68 mm
olarak seçilmiştir. Kaynak işlemi sırasında işlem
gaz basıncı ise 1,5 ve 2 bar olarak belirlenmiştir.
Seçilen kaynak parametreleri Tablo 3’te verilmiştir.
Odak
uzaklığı
(mm)
1
1970 120
68
2
1970 120
68
3
1970 120
68
4
2000 130
68
5
2000 120
68
Tablo 3. Laser kaynak parametreleri
Numune
14027036
38
210
350
Tablo 2. FEP04 alaşımının mekanik özellikleri
FEP04
Deneysel çalışmalarda, 0,8 mm kalınlığa sahip
FEP04+ALSi kaplamalı saclar
laser ışını ile
bindirme
kaynağı şeklinde birleştirilmişlerdir.
Kaynak işleminde 3000 W güce sahip fiber laser
kullanılmış ve kaynak işlemi He atmosferinde
gerçekleştirilmiştir. Laser kaynağında kullanılan
kaynak kabini ,Laser kafası ve prototip fikstür Şekil
14
ve
15’de
görülmektedir.
Şekil 14. Kaynak kabini ve Laser kafası
Güç
(W)
Hız
(mm/dk)
Basınç
(Bar)
1,2
1,5
2
1,5
1,5
Farklı hız, farklı laser ışın gücü ve farklı gaz akış
debileri seçilerek yapılan laser kaynağı sonrasında,
kaynak bölgelerinde alınan numuneler optik
mikroskop ile incelenmiştir. Numunlerin kesit
bölgelerinde, 220, 320, 400, 600, 800, 1000 ve
1200 mesh’lik SiC zımparalar kullanılarak
zımparalama ve ardından Al 2 O 3 ve elmas pasta ile
parlatma işlemi uygulanarak metalografik inceleme
hazırlığı gerçekleştirilmiştir. Yüzeyi parlatılan
bütün numuneler, Nital 2 ile dağlanarak
mikroyapısal incelemeye hazır hale getirilmiştir.
DEĞERLENDİRME
SONUÇ
Lazer kaynağında kullanılan gaz basıncının
değişiminin mikroyapı üzerindeki etkisi Şekil 3’te
görülmektedir. Gaz debisinin artışı, kaynak dikiş
yüzeyinde sıvı metalin türbülansını artırmış ve
basıncın etkisi ile ergiyik metalin parçanın içine
doğru itilmesinden dolayı yüzeyde oluk etkisi
oluşturmuştur. Buna karşın, kullanılan gaz
debisinin artışı ile beraber, kaynak bölgesinde hızlı
soğuma gerçekleştiğinden, dikiş kesitinde gaz
boşluğu oluşumu, önlenebilmiştir (Şekil 16c).
Lazer kaynağı ile yapılan birleştirmelerde kaynak
hızı, gaz basıncı ve kaynak gücü gibi parametreler
incelenmiştir. Kaynak hızının artması daha hızlı bir
kaynak işlemi oluşumunu sağlarken, elde edilen
birleşme yetersiz olabilmektedir. Yüksek gaz
basıncı kaynak dikişinde boşluksuz bir yapı
oluşumunu sağlamıştır. Fakat, işlem gaz basıncının
artışı, kaynak dikiş yüzeyinde oluk oluşumuna
neden olmuştur. Artan kaynak gücü değerlerinde ise
kaynak dikişinin derinliği artmış, artan kaynak dikiş
derinliği ile birlikte malzemenin ısıdan etkilenen
bölgesi genişlemiştir.
Şekil 16. İşlem gaz basıncın kaynak dikiş
geometrisine etkisi a) 1 numaralı numune (He=1,2
bar) b) 2 numaralı numune (He=1,5 bar) c) 3
numaralı numune (He=2 bar)
Lazer kaynağında laser gücünün ve odak yerinin
sabit kalması koşuluyla artan kaynak hızı, kaynak
dikiş derinliğinin azaltmasına yol açmaktadır.
(Şekil 17).
Şekil 17. Lazer kaynak hızın kaynak dikiş
geometrisine etkisi a) 4 numaralı numune (V=130
mm/dk) b) 5 numaralı numune (V=120 mm/dk)
Lazer gücü 2000 W ve işlem gazı 1,5 bar basıncıyla
gerçekleştirilen lazer kaynağında yüksek işlem hızı,
laser ışınının malzemeyle etkileşim zamanının
kısalttığından, kaynak dikiş derinliği oldukça
düşüktür (Şekil 17a). İşlem hızın azaltılması,
ışın/malzeme etkileşim zamanını arttırdığından,
dikiş derinliği de artmıştır (Şekil 17b)
Lazer kaynak yöntemi geleneksel yöntemlere göre
özellikle kaynak hızında ve elde edilen dikiş
kalitesinde, ciddi kazanımlar sağlamaktadır. Ayrıca
seri üretimlerde kullanılan lazer kaynağının işletme
ve proses maliyetleri, geleneksel kaynak
yöntemlerine göre daha düşük değerlerde
olmaktadır. Bunun yanında, geleneksel kaynak
yöntemlerinde zorunlu olan bazı kaynak sonrası
işlemlere laser kaynağı sonrasında ihtiyaç
duyulmamaktadır.
KAYNAKLAR
1.
S. ÇELEN, “Paslanmaz Çeliklerin Lazer
Kaynağında Kaynak Parametrelerinin
Bağlantının Dayanım ve Korozyon
Özelliklerine
Etkisinin
İncelenmesi”
Dokuz Eylül Üniversitesi Fen Bilimleri
Enstitüsü.
2. E.GÜLEÇ, M.UYSAL“Değişik kalınlıklı
lazer kaynak Al numunelerinin kırılma
davranışlarının incelenmesi”
Dokuz Eylül Üniversitesi Mühendislik
Fakültesi
3. David HAVRILLA “Design For Laser
Welding” TRUMPF
4. H.ÖZDEN “Sanayide Kullanılan Yüksek
Güçlü Lazer Kaynak Makinaları ve Lazer
İmalat Yöntemleri” Ege Üniversitesi
Mühedislik Fakültesi
5. http://www.laserfocusworld.com/articles/p
rint/volume-48/issue-04/features/the-stateof-the-art.html
6. http://www.techbriefs.com/component/con
tent/article/15546
7. P.Asadi, K.Kazemi, C. Elhami, “Welding
of Magnesium Alloys
8. http://www.erdemir.com.tr/images/urun_hi
zmetler/Katalog2011TR.pdf
9. “Steels Coated With Alusi AluminumSilicon Alloy Specific Applications“
ARCELOR MITTAL
10. “Steels Coated With Alusi AluminumSilicon Alloy General Points“
ARCELOR MITTAL
Author
Document
Category
Uncategorized
Views
15
File Size
643 KB
Tags
1/--pages
Report inappropriate content