OTEKON’14 7. Otomotiv Teknolojileri Kongresi 26 – 27 Mayıs 2014, BURSA AL-Sİ KAPLAMALI OTOMOTİV ÇELİKLERİNDE LAZER KAYNAKLI BİRLEŞTİRME UYGULAMALARI Gürkan Kakaçoğlu*, Tayfun Sığırtmaç*, Ahmet Karaaslan*, Alptekin Kısasöz* Coşkunöz Metal Form A.Ş., Bursa * ÖZET Bu çalışmada, gelişen Otomotiv Sanayinde Lazer kaynak kullanımının önemi, özellikle Al-Si kaplamalı otomotiv çeliklerinde fiber lazer ile birleştirme sonrasında ulaşılan sonuçlar, değerlendirmeleri, parametrelere etki eden faktörler ve bunların optimizasyonu anlatılmıştır. Anahtar kelimeler: Fiber Lazer Kaynak, Al-Si kaplamalı çelikler, kaynak parametre optimizasyonu ABSTRACT In this study, importance of the fiber laser welding and implementations on the developing Automotive Industry has disclosed. Variabilities on the welding area, evoluation of welding results, factors which are affects parameters and optimisation studies of parametres on AL-SI coated steels has described. Keywords:Fiber Laser Welding, AL-SI coated steels, Parametre optimisations on the welding. 1. GİRİŞ Özellikle gelişen Otomotiv Sanayinde çok yüksek adetlerde yansanayi üretimi, dolayısı ile ihtiyaç duyulan hammadde üretimi ve tüketiminden kaynaklı olarak atmosfere verilen zararları minimuma indirebilmek adına bir çok önlemler alınmaya çalışılmaktadır. Bu önlemlerin bir kısmi innovatif teknoloji üretimine bir kısmı da, nihai ürünlerin verimli kullanılmasına dayalı çalışmaları kapsamaktadır. Araç üreticileri, ileri teknoloji yüksek mukavemetli çeliklerin kullanıldığı tasarımlar yapmakla beraber, yeni nesil malzemelerin kullanılacağı, alışılmış dizaynların aksine daha kompakt ve hafifletici dizaynlar geliştirilmiştir. Yeni nesil malzemelerin ve tasarımların araç hafifletme çalışmalarına sağlamış olduğu katkı ile beraber, bu malzemelerin ve ürün tasarımlarının en verimli şekilde uygulanabileceği birleştirme teknolojileri üzerinde de çok başarılı çalışmalar yapılmaktadır. Bu çalışmaların başında da lazer kaynaklı birleştirme teknolojisi en önemli noktadadır. Çünkü lazer kaynaklı birleşimlerde tasarım sınırlaması yoktur, konvansiyel kaynak metodlarının uygulanamayacağı yerlere rahatlıkla uygulanmakla beraber, parçaların hafifletilmesi ve güvenliğini de arttırmaktadır. Bu çalışmada; Otomotiv Sanayiinde kullanılan ALSİ kaplamalı çeliklerin Fiber Lazer kaynağı ile birleştirilmesi ile ulaşılan sonuçlar, sonuçların değerlendirilmesi, kaynak parametrelerine etki eden faktörler ve bunların optimizasyonu çalışmaları incelenmiştir. 2. LAZER IŞIN KAYNAĞI Lazer, enerji kazanmış atomların foton salış biçimlerini yöneten bir aygıttır. Laser, İngilizce`deki"Light Amplification By Stimulated Emission Of Radiation" (radyasyon yayınımının uyarılmasıyla ışığın güçlendirilmesi) kelimelerinin baş harflerinden türetilmiş bir kısaltmadır. Lazer ışın kaynağı, birçok avantajından dolayı sanayide ve yeni uygulamalarda kullanımı genişlemeye devam eden çağdaş bir kaynak yöntemidir. Diğer konvansiyonel kaynak yöntemlerine göre; otomasyonlu sistemlere entegrasyonu, seri üretim koşullarına uygun olması, hızlı kaynak imkanı, daha mukavim kaynak dikişi ile beraber; kaynak sonrası yapılan taşlama, kumlama gibi operasyonalara gerek duyulmayan estetik görünümü ile üstün özelliklere sahip kaynak imkanı sunan yenilikçi bir prosestir. Lazer ışın kaynağı, temassız bir yöntem olduğundan, kaynak yapılan parça yüzeyinde istenmeyen alaşımlanma ve oksit tabakası gözlemlenmez. Kaynak esnasında kullanılan İnert koruyucu gazlar ile kaynak bölgesinin oksijen ile teması kesilerek, yanma sonucunda oluşan plazma önlenir. Şekil 4. Kaynak Dikişi İç Yapı Karşılaştırması [1] Şekil4’de görüldüğü üzere Lazer kaynaklı iç yapıda 3nolu kaba tane bölgesi oluşmamıştır. Kaynak dikişi ve ITAB bölgeleri daha dardır ve ince taneli iç yapı oluşmuştur. 3.LAZER IŞIN KAYNAĞIININ ÖZELLİKLERİ Konvansiyonel kaynak yöntemlerine kıyasla, lazer kaynağında, parça üzerine yönlendirilen ışının güç 6 yoğunluğu1-5*10 W/cm2’dir. Güç yoğunluğunun yüksek olması, parçaya yönlendirilen ışın demetinin daha derin yüzeylere nüfus etmesini sağlar. Yüksek güç yoğunluğu ayrıca düşük güçlerde, yüksek hızlarla kaynak yapılabilme imkanı sağlamaktadır. Şekil 3.’de konvansiyonel kaynak ve lazer kaynak güç yoğunluklarının kıyaslaması incelenmiştir. Şekil 3. Lazer kaynak enerji yoğunluğunun diğer kaynaklar ile kıyaslanması [4] Lazer kaynak yönteminde iş parçasına yönlendirilen ısı, diğer kaynak yöntemlerine göre çok daha az ve kontrol edilebilir olduğundan, parça yüzeyindeki sıcaklık dağılımı sınırlandırılmış bölgelerde kalmaktadır. Lazer kaynak uygulanmış bölgede daha ince dikiş, çok daha dar ITAB (Isı tesiri altında kalan bölge) ve ısıdan etkilenmemiş esas metal bölgeleri görülmektedir. Sıcaklığın, parçanın tüm yüzeyine değil de sadece belli bölgelerine dağılması, kaynak bölgesinin hızlı soğumasını, dolayısı ile iç yapıda kırılgan, kaba taneli yapı yerine malzemenin tokluğu ve mukavemetini arttırıcı ince taneli yapı elde edilmesini sağlar. İç yapıda distorsiyon oluşumu gözlenmez. Şekil 5. Kaynak Bölgesi Sıcaklık Dağılımı [1] Şekil 5.’de görüldüğü gibi, lazer kaynaklı bölgede sıcaklık dağılımı, konvansiyonel kaynağa göre sınırlıdır. Esas metal sıcaklıktan hemen hemen hiç etkilenmemiştir. Kaynak parmetrelerini oluşturan; hız, güç yoğunluğu, kaynak gücü, odak çapı, odak mesafesi, kaynak kafasının iş parçası ile açısı, koruyucu gaz debisi ve gaz akışının iş parçasına olan açısının optimizasyonu ile istenilen özelliklerde kaynak yapılabilme imakanı sağlanır. Lazer kaynak, otomasyona uyumlu, robot ile çalışan, temassız bir kaynak olduğundan, karmaşık geometrilerin kaynağının yapılabilmesine olanak sağlar. Konvansiyonel yöntemler ile kaynak yapılabilmesi için parça üzerinde bırakılması zorunlu olan kaynak payları, etek, flanş paylarına lazer kaynak ile birleştirmelerde ihtiyaç duyulmamaktadır. Bu da parça üzerinde tasarım esnekliği sağlamaktadır. Şekil 4. Lazer ve Spot Kaynak Parça Tasarımı [3] Lazer kaynağında fikstür tasarımının da, kaynağın mükemmeliyetine etkisi çok büyüktür. Özellikle kaplamalı çeliklerin kaynağı esnasında, ısının etkisi ile buharlaşan kaplamanın, ergimiş metal havuzuna karışması sonucunda oluşan gaz kabarcıkları, soğuyan malzemede gözenekli yapı oluşturmaktadır. Malzemede oluşan bu gözenekli yapı kırılganlığa neden olmaktadır. Özellikle Çinko+Nikel kaplamalı saclarda, buharlaşan gazın dışarı atılabilmesi için kaynak yapılacak parçalar arasında min >0,1mm veya <0,2mm boşluk bırakılması gerekliliği vardır. bu konumdan daha yüksek enerjili olduğu konumlarda olabilir. Bu konumlardaki atoma ‘uyarılmış atom’ adı verilir. (E2 enerji seviyesi) Burada atomun elektronları bir alt enerji seviyesinden (bir alt yörüngeden) bir üst enerji seviyesine (bir üst yörüngeye) çıkarlar ve atomun enerji seviyesi bu şekilde yükselir. Atomdaki bir üst enerji seviyesine geçen elektronlar (atom aldığı enerjiyi geri verdiğinde) tekrar alt enerji seviyelerine dönerler ve atom, E2 enerji seviyesinden E1 enerji seviyesine geçer, bu geçiş sırasında sahip olduğu enerji farkını ortama elektromagnetik dalga yani, lazer ışınını oluşturan foton olarak bırakırlar. Atomun uyarılmış durumda -8 kalma süresi yaklaşık 10 s’dir. Şekil 7. Taban enerji seviyesi ve uyarılmış durum şekilleri [1] Lazer işleminde, yayılma sırasında açığa çıkan fotonlar aynı dalga boyunda , aynı doğrultuda, aynı fazda ve birbirleriyle uyumlu şekildedir. Rezonatörde lazer ışınının oluşumu şematik olarak şekil.8 de incelenmiştir. Şekil 5.Kaynak dikişinde gaz köpürmesi [3] Şekil 8. Rezonatörde Lazer ışının oluşumu [4] Şekil 6.0,2mm kaynak boşluğu bırakılmış parçanın kaynak dikişi [3] 4.LAZER IŞINININ OLUŞMA PRENSİBİ Atomların belirli bir iç enerjisi vardır. Minimum enerji prensibine göre bunu en düşük enerji konumunda tutma eğilimindedir. Bu minimum enerjili olduğu duruma o atomun ‘taban enerji seviyesi’ denmektedir. (E1 enerji seviyesi) Atomun A)Enerji Kaynağı, Enerji pompalama. Genelde elektrik enerjisi ve enerji pompalama aynı kısmi yapı sistemi içerisinde yer almaktadır. Burada lazer aktif madde, atom moleküllerinin tahrik edilmesi için gerekli enerjiyi sağlanmaktadır. Lazer aktif maddeye enerji pompalama genelde iki yöntemle gerçekleşmektedir; -Elektrik pompalama yöntemi -Optik pompalama yöntemi Elektrik enerji pompalama yönteminde lazer aktif madde elektrik enerjisi ile tahrik edilerek atomların, moleküllerin en üst enerji seviyelerine atlamalarını sağlamaktadır. Optik enerji pompalama yönteminde ise lazer aktif maddesi atomların moleküllerini ışıma yolu ile tahrik etmektedir. B)Lazer aktif madde, Lazer aktif ortam Lazer ışının ortaya çıkmasını sağlayan maddededir. Lazer aktif maddeler; (Er, Nd, Yb, Tm, Pr), katı kristal (Nd:YAG), gaz (CO2) veya sıvı halde, olabilmektedir. Seçilen lazer aktif maddesine göre; yakut lazeri, helyum-neon lazeri, karbon dioksitnitrojen lazeri, eksimer, (excimer) lazeri, kripton lazeri, neodymium lazeri, fiber lazer gibi farklı kullanım amaçları için çok sayıda lazer çeşitleri bulunmaktadır. Lazer aktif ortam lazer tipine göre farklılıklar göstermektedir. C)Resonatörler, (Ayna yansıtıcılar) İki farklı aynalardan oluşan bir optik sistemdir. Lazer aktif maddenin arkasında ışınları yansıtıcı bir ayna sistemi, (R1) bulunmaktadır. Lazer ışını güç ölçümleri için ışın, ışık geçirgenliği % 0.5 ile % 2 olan ayna kullanılmaktadır.Önde ise kısmi geçirgen (ışın, ışık geçirgenliği %40-50) olan bir ayna, mercek sistemi, (R2) bulunmaktadır. Rozenatör; lazer ışınlarının bir kısmını lazer aktif maddesine, geri yansıtarak devamlı yoğunlaştırılmış bir ışık demeti şeklinde ve yayılma eksenine paralel yayılmalarını sağlamaktadır. 4.1 Fiber Lazer Işının Oluşumu Şekil 9.Fiber Lazer Yapısı [5] Fiber lazerlerde kullanılan fiberin yapısı çok önemlidir. En sık kullanılan geometriler şekil 9.’de gösterilmiş olan çift çekirdekli (dual core) yapıdır. Yapı içerisinde bulunan dış çekirdek (outer core, inner cladding), dış kaynaktan pompalanmış ışığın enerjisini toplar ve fiber boyunca yönlendirilmesini sağlar. Bu sayede uyarılmış olan ışığın oluşturduğu radyasyon, iç çekirdekten (inner core) geçerek fibere iletilir. Pompalanmış ışının yayılabilmesi için, iç çekirdeğin yapısında takviye görevi gören ytterbium or erbium bulunmaktadır. Şekil 9’da görüldüğü gibi uyarılmış ışınlar fibere; end fibed(arkadan beslemeli) ve side pumped (yandan beslemeli) olarak 2 farklı şekilde iletilir. Bazı sistemlerde ışık iletimi her iki yöntemin birlikte kullanılması ile yapılabilir. 5.LAZER KAYNAK SİSTEMLERİ 5.1. Lazer Sisteminin Temel Elemanları Bir çok lazer sistemi dört temel elemandan oluşmaktadır. 1.Lazer Üreteci (AktifMateryal): İçerisinde uyarılmış emisyonun gerçekleştiği bölgedir. Lazer aracı malzemesi katı (Nd:YAG, Nd:CAM, alexandrite, zümrüt, Cr:safir, Ti:safir ve +3 +3 +3 +3 içerisinde üç değerlikli Nd , Ho , Gd , Tm , +3 +3 Er , Pr elementleri bulunan cam vb.), sıvı, gaz (krypton, argon, nitrojen, helyum-neon, CO , KrF, 2 XeCl vb.) veya plazma (x-ışını vb.) olabilir. 2. Pompalama Kaynağı: Uyarılmış emisyonun gerçekleşmesi için gerekli enerjiyi sağlayan kaynaktır. Lazerler lambalar veya diğer lazerlerle (en çok katı hal lazerlerinde), elektriki olarak p-n malzeme birleşimi ile (yarı iletken diodlarda), elektrik boşalmasıyla (en çok gaz lazerlerinde) veya bir kimyasal reaksiyonla (HF, iyot vb.) pompalanabilirler. 3. Optik Resonatör: Optik resonatör foton yayılımı için bir patika oluşturur. Optik resonatörün asıl fonksiyonu lazerlerin fiziksel boylarının kısalmasını ve elektromagnetik mod profilini oluşturmaktır. 4. Odaklama Optik Elemanları: Odaklama başlığı, ışını verimli şekilde fiberin sonundan parçanın üzerine iletir. Şekil 10. Fiber Lazer Uyarıcı ışık kaynağı [5] 5.2. Lazer Sistemleri A)Katı-Hal Lazer Sistemleri: Lazer kaynak işlemlerinde en çok kullanılan ışınlardan biridir. Dalga boyu yaklaşık 170 nm 3900 nm arasında değişmektedir. Sistemin ana elemanları; Lazer Üreteci, optik pompalama kaynağı, resonatör, arka tam yansıtıcı ayna, ön kısmi yansıtıcı ayna, mercekler. A3) İzotropik katı hal lazer malzemeleri (Cam) Lazer Üreteci: Lazer aracı olarak içerisinde neodinyum (Nd+3) aktif elementi depolanmış cam kullanılmaktadır. Optik özellikleri çok iyi olmasına karşın, düşük bir ısıl iletkenliğe sahiptir. Darbeli veya Q-anahtarlamalı şekilde dizayn edilebilir. Lazer çubuğunun boyu Nd:YAG sisteminde kullanılanlara göre oldukça uzundur. Katı hal lazer malzemelerinin iki önemli sınıfı vardır. A1)Kristal katı hal lazer malzemeleri (Nd:YAG) Kaynak uygulamaları için kullanılan mevcut Nd:YAG lazerlerinin ortalama çıkış güçleri 0,3-3 kW aralığındadır, fakat lazer teknolojisindeki son gelişmelerle elde edilebilir maksimum güç 4 kW’a kadar çıkmaktadır. Şekil12.Cam katı hal lazer sistemi [1] B) Gaz Lazer Sistemleri B1)CO2 Lazer Şekil 10. Nd:Yag Katı hal lazer sistemi [1] A2)Fiber Optik Lazer Genel olarak mühendislik, medical ve elektirikelektronik endüstrisinde kullanılır. Çok düşük bir güçle bile (100w -200w) mükemmel bir ışın kalitesini yakalar ve sürekli odaklanmış çok küçük bir alanda eriyen keskin bir ışık demeti üretir. Sürekli dalga boyu bir yolu takip ederek ince paslanmaz çelik malzemelerde yüksek kalitede spot kaynağı kalitesinde kaynak yapılmasını sağlar. Örneğin, 2kw güçteki fiber lazer kaynağı ile 8mm kalınlığındaki düşük karbonlu bir malzeme veya 8mm kalınlığındaki paslanmaz çelikler kaynatılabilir. Bu uygulama özellikle otomotiv ve uzay endüstrisinde kullanılmaktadır. Şekil 11. Fiber optik katı hal lazer sistemi [6] Yüksek ve devamlı güç (50 kW’a kadar) elde edilebilen bir lazer sistemidir. Diğer sistemlere göre verimi en yüksek olan sistemdir. Çıkış verimi; çıkış lazer gücünün elektriksel giriş gücüne oranı olarak tanımlanır ve %10’a yaklaşır.. Dalga boyu 9-11 μm arasında değişen kızıl ötesi ışınım yayarlar. Ancak en çok kullanılan dalga boyu 10,6 μm’dir. Gaz lazer sistemlerinde aktif ortam olarak bir gaz karışımından faydalanılmaktadır. Şekil 13. CO2 gaz lazer sistemi[11] 6.DENEYSEL ÇALIŞMALAR Deneysel çalışmalarda FEP04 kalite ve 0,8 mm AlSi kaplanmış çelik sac kullanılmıştır. Ereğli Demir Çelik kataloğundan temin edilen kimyasal bileşimi Tablo 1’de verilmiştir. Malz. C Mn Si P S Ti FEP04 0,01 0,50 0,10 0,03 0,03 0,10 Al 0,020,06 Tablo 1. Kimyasal bileşim (% ağ.) Deneysel çalışmalarda kullanılan çeliğin mekanik özellikleri ise Tablo 2’de verilmiştir. Malzeme Re (MPa) Rm (MPa) A 0 (%) (min.) (d<0,70) A 0 (%) (min.) (d≥0,70) Şekil 15. Prototip kaynak fikstürü Laser kaynağı ile gerçekleştirilen birleştirilmelerde kaynak gücü 1970 ve 2000 W, kaynak hızı 120 mm/dk ve 130 mm/dk, odak uzaklığı ise 68 mm olarak seçilmiştir. Kaynak işlemi sırasında işlem gaz basıncı ise 1,5 ve 2 bar olarak belirlenmiştir. Seçilen kaynak parametreleri Tablo 3’te verilmiştir. Odak uzaklığı (mm) 1 1970 120 68 2 1970 120 68 3 1970 120 68 4 2000 130 68 5 2000 120 68 Tablo 3. Laser kaynak parametreleri Numune 14027036 38 210 350 Tablo 2. FEP04 alaşımının mekanik özellikleri FEP04 Deneysel çalışmalarda, 0,8 mm kalınlığa sahip FEP04+ALSi kaplamalı saclar laser ışını ile bindirme kaynağı şeklinde birleştirilmişlerdir. Kaynak işleminde 3000 W güce sahip fiber laser kullanılmış ve kaynak işlemi He atmosferinde gerçekleştirilmiştir. Laser kaynağında kullanılan kaynak kabini ,Laser kafası ve prototip fikstür Şekil 14 ve 15’de görülmektedir. Şekil 14. Kaynak kabini ve Laser kafası Güç (W) Hız (mm/dk) Basınç (Bar) 1,2 1,5 2 1,5 1,5 Farklı hız, farklı laser ışın gücü ve farklı gaz akış debileri seçilerek yapılan laser kaynağı sonrasında, kaynak bölgelerinde alınan numuneler optik mikroskop ile incelenmiştir. Numunlerin kesit bölgelerinde, 220, 320, 400, 600, 800, 1000 ve 1200 mesh’lik SiC zımparalar kullanılarak zımparalama ve ardından Al 2 O 3 ve elmas pasta ile parlatma işlemi uygulanarak metalografik inceleme hazırlığı gerçekleştirilmiştir. Yüzeyi parlatılan bütün numuneler, Nital 2 ile dağlanarak mikroyapısal incelemeye hazır hale getirilmiştir. DEĞERLENDİRME SONUÇ Lazer kaynağında kullanılan gaz basıncının değişiminin mikroyapı üzerindeki etkisi Şekil 3’te görülmektedir. Gaz debisinin artışı, kaynak dikiş yüzeyinde sıvı metalin türbülansını artırmış ve basıncın etkisi ile ergiyik metalin parçanın içine doğru itilmesinden dolayı yüzeyde oluk etkisi oluşturmuştur. Buna karşın, kullanılan gaz debisinin artışı ile beraber, kaynak bölgesinde hızlı soğuma gerçekleştiğinden, dikiş kesitinde gaz boşluğu oluşumu, önlenebilmiştir (Şekil 16c). Lazer kaynağı ile yapılan birleştirmelerde kaynak hızı, gaz basıncı ve kaynak gücü gibi parametreler incelenmiştir. Kaynak hızının artması daha hızlı bir kaynak işlemi oluşumunu sağlarken, elde edilen birleşme yetersiz olabilmektedir. Yüksek gaz basıncı kaynak dikişinde boşluksuz bir yapı oluşumunu sağlamıştır. Fakat, işlem gaz basıncının artışı, kaynak dikiş yüzeyinde oluk oluşumuna neden olmuştur. Artan kaynak gücü değerlerinde ise kaynak dikişinin derinliği artmış, artan kaynak dikiş derinliği ile birlikte malzemenin ısıdan etkilenen bölgesi genişlemiştir. Şekil 16. İşlem gaz basıncın kaynak dikiş geometrisine etkisi a) 1 numaralı numune (He=1,2 bar) b) 2 numaralı numune (He=1,5 bar) c) 3 numaralı numune (He=2 bar) Lazer kaynağında laser gücünün ve odak yerinin sabit kalması koşuluyla artan kaynak hızı, kaynak dikiş derinliğinin azaltmasına yol açmaktadır. (Şekil 17). Şekil 17. Lazer kaynak hızın kaynak dikiş geometrisine etkisi a) 4 numaralı numune (V=130 mm/dk) b) 5 numaralı numune (V=120 mm/dk) Lazer gücü 2000 W ve işlem gazı 1,5 bar basıncıyla gerçekleştirilen lazer kaynağında yüksek işlem hızı, laser ışınının malzemeyle etkileşim zamanının kısalttığından, kaynak dikiş derinliği oldukça düşüktür (Şekil 17a). İşlem hızın azaltılması, ışın/malzeme etkileşim zamanını arttırdığından, dikiş derinliği de artmıştır (Şekil 17b) Lazer kaynak yöntemi geleneksel yöntemlere göre özellikle kaynak hızında ve elde edilen dikiş kalitesinde, ciddi kazanımlar sağlamaktadır. Ayrıca seri üretimlerde kullanılan lazer kaynağının işletme ve proses maliyetleri, geleneksel kaynak yöntemlerine göre daha düşük değerlerde olmaktadır. Bunun yanında, geleneksel kaynak yöntemlerinde zorunlu olan bazı kaynak sonrası işlemlere laser kaynağı sonrasında ihtiyaç duyulmamaktadır. KAYNAKLAR 1. S. ÇELEN, “Paslanmaz Çeliklerin Lazer Kaynağında Kaynak Parametrelerinin Bağlantının Dayanım ve Korozyon Özelliklerine Etkisinin İncelenmesi” Dokuz Eylül Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü. 2. E.GÜLEÇ, M.UYSAL“Değişik kalınlıklı lazer kaynak Al numunelerinin kırılma davranışlarının incelenmesi” Dokuz Eylül Üniversitesi Mühendislik Fakültesi 3. David HAVRILLA “Design For Laser Welding” TRUMPF 4. H.ÖZDEN “Sanayide Kullanılan Yüksek Güçlü Lazer Kaynak Makinaları ve Lazer İmalat Yöntemleri” Ege Üniversitesi Mühedislik Fakültesi 5. http://www.laserfocusworld.com/articles/p rint/volume-48/issue-04/features/the-stateof-the-art.html 6. http://www.techbriefs.com/component/con tent/article/15546 7. P.Asadi, K.Kazemi, C. Elhami, “Welding of Magnesium Alloys 8. http://www.erdemir.com.tr/images/urun_hi zmetler/Katalog2011TR.pdf 9. “Steels Coated With Alusi AluminumSilicon Alloy Specific Applications“ ARCELOR MITTAL 10. “Steels Coated With Alusi AluminumSilicon Alloy General Points“ ARCELOR MITTAL