(Kazıcı Grubu Loder) Montaj

Makine Mühendisleri Odası / İzmir şubesi
KAIZEN PAYLAŞIMLARI
HİDROMEK
İzmir - Ege Serbest Bölgesi
Kazıcı Yükleyici Montaj Fabrikası
Konu:
Kazıcı Ve Yükleyici İş Makinesi (Kazıcı Grubu Loder) Montaj Ve Üretim Tesisi Kapasite Artışı
Hedef:
Tek vardiyada 3.600 adet/yıl kapasite sınırından 6.000 adet/yıl kapasite sınırına yükselmek. Bunun için gerekli proses
koşullarının oluşturulması, gerekli yatırım ihtiyaçlarının tespiti ve tüm bu veriler ışığı altında işletmede sorunsuz şekilde devreye
alınması
Ekip :
Üyeler
Bölüm
Görev
.
Hasan Basri Bozkurt
Bülent Yetman
Okan Dinçoğlu
Sezai Aydemir
Ahmet Dedeoğlu
Kadir Akay
Emrah Aras
İbrahim Yetkin
Deniz Erdoğan
Mehmet Topal
Battal Işık
Ali Narin
Genel Müdürlük
Fab. Müdürlüğü
Üretim Yönetimi
Üretim
PDI
Planlama
Metot
Metot
IK
Üretim
Üretim
Üretim
Genel Müdür
Fabrika Müdürü
Teknik Birimler Müdürü
Üretim Yöneticisi
PDI Yöneticisi
Üretim Planlama Yöneticisi
Metot Sorumlusu
Metot Sorumlusu
IK Uzmanı
Montaj Operatörü
Montaj Ustabaşı
Boyahane Ustabaşı
Termin Planı
Proses Planlama çalışmaları
İnşaat faaliyetleri (Bina uzatılması)
Üretim binasında ki Rötuş kabinin PDI’ taşınması
İnşaat faaliyetleri (Proses bazlı çalışmalar )
Boyahane Tesisinin kurulması
Kumlama tesinin kurulması
Mevcut vinçlerin yerleşim değişikliği ve ilave vinçlerin kurulumu
Zemin PU kaplama
Ana Montaj hattı Konveyör hattının kurulması ve hazırlanması
Kabin , Kazıcı grubu ve Ön Hazırlık istasyonlarının yerleşimi
Mevcut Operasyon planlarının yeni duruma göre güncellenmesi
Kaizen Ekip
F.M.
T.M.
T.M.
T.M.
T.M.
T.M.
T.M.
T.M.
T.M.
T.M.
10-2012
04-2013
05-2013
06-2013
12-2013
08-2013
10-2013
11-2013
05-2013
09-2013
01-2014
Sayfa 1
Mevcut Durum Tespiti
Mevcut üretim kapasitesi max. günde 13 Makine alt yapısına göre seri üretim sürecinde üst sınırlara dayandığı tespit edilmiştir.
15 Makine/gün kapasitesinde ise süreç bazında darboğazlar ve zorluklar öngörülmüş ve tespit edilmiştir..
Darboğaz ve kapasite sıkıntısı yaşanan alanlar ;
Boyahane : 2 Vardiyada ancak Günde 15 Makine’lik üretim kapasitesi zor şartlarda ve sıkışık askı düzeninde sağlanabilmekte.
Ana Montaj Hattı : 15 makine/gün kapasitesinde ulaşılan takt zamanda oluşan istasyon kümelerinde iş sıralarının birbiri üstüne
binmesi, bandın çok sıkışık halde ilerlemesi, problemlerin işin süreci içinde kaybolması, net olarak görülememesi, problemlerden
kaynaklanan bölgelere takviye yapılarak bir sonraki istasyonun bekleme ve takviye sonrası hızlanmasına ayak uydurması,
genelde senkronizasyonun kaybolması, verimsizliklerin görülememesi vb.
Hazırlık istasyonları : Mevcut durumda malzeme transferleri ve lojistik alanlarının iç içe geçmiş olması, üretim sahası içinde
çok fazla (özellikle boyalı) malzemelerin istiflenmesi, montaj hattının raflardan ve malzemelerden görülememesi, Ana Montaj
evlilik noktalarına uzak kalması ve dolayısıyla Vinç ve Forklift kullanımının çok olması.
Kumlama : Mevcut kumlamanın hem eski hem de özellikle şasi gibi bir ürünü bir kere yerine ancak iki kerede kumlama
sürecine girmesi, bunun hazırlık ve handling sürecinin 2 kat artması, kumlamanın 2 vardiyada mevcut üretim kapasitesini
karşılayabilmesi.
Mevcut tesisin üretim kapasitesinin, stratejik planlama bazında piyasadan gelen talepleri karşılayamaması nedeniyle, kapasite
artışı planlanmış ve bu kapsamda üretim tesisinin genişletilmesi (116 parseli de içine alacak şekilde toplam 60m uzatılması)
ünitelerin modernizasyonu (üretim bandının uzatılması ve yeni ekipmanlar ilave edilmesi), prosesin iyileştirilmesi (boyahane takt
süresinin kısaltılması, konveyör ile montajın hızlandırılması), ve personel sayısının artırılması (274 personelden 375 personele
çıkarılması) ile maksimum üretim kapasitesinin 3.600 adet/yıl Kazıcı ve Yükleyici İş Makinesi (Kazıcı Grubu Loder)’nden 6.000
adet/yıl Kazıcı ve Yükleyici( Kazıcı Grubu-Loder) İş Makinesi üretim kapasitesine çıkarılması planlanmıştır.
Sayfa 2
Proje Planı
Mevcut Bina Doğu cephesi yönünde 7,5 aks aralığı mesafesinde uzatılacak
Üretim kapasitesinin yılda 6.000 adete ulaştırılması hedeflenerek proses planları bazında tasarımlar oluşturulacak.
Mevcut kullanılan Boyahane ve kumlama tesisi olduğu gibi süreçte kullanılmaya devam edecek,
Mevcut Boyahane tesisinin iyileştirmesi için gerekli çalışmalar yapılacak (astar ve son kat ile Boya hazırlama sisteminin
kurulması)
Yeni bir kumlama ve boyahane tesisinin kurulması planlanacak.
• KOŞUL <Yeni bir boyahane tesisi kurulumu aşamasında, mevcut bina konstrüksiyon yapısı nedeniyle, boya ve yıkama
kabin havuzlarının derin çukurları, uzatılan bölgede oluşturulması sağlanacak. Proses yönü indirme ve bindirme noktaları bu
duruma göre şekillenecek.>
• Yeni boyahane tesisi için Boya mutfağında Mix karıştırıcıların olacağını ve mevcut boyahaneye de ilave Mix sisteminin
(Astar ve Son-kat) implamente edilmesi gerekliliği doğrultusunda çalışmalar yapılacak.
• Yeni boyahanede boya havuzlarından çamur alma sistemini entegre edilmesinin dikkate alınması sağlanacak.
Kabinlerde yıkama ve boya atma sürelerinin tesis takt zamanına (7,5dk.) senkronizasyonun incelenmesi sağlanacak ve lojistik bu
anlamda planlanacak.
Box tipi Kumlama seçiminde türbinlerin seri olarak devreye giriş sürelerinin boyahane tesisine uyumuna dikkat edilmesi sağlanacak.
Planlı üretim duruşları haricinde mevcut sistemde üretimin devamlılığı aksatılmadan gerçekleşmesi sağlanacak.
Montaj holünün uzatılması sürecinde, yılda 6000 ve üzeri üretim kapasitesine göre mevcut ofis ve sosyal ünitelerin büyütülmesi ve
ayrıca yeni bir eğitim salonunun oluşturulması sağlanacak
Üretim’de ki Rötuş boya kabin ünitesi kaldırılması ve PDI bölümüne taşınması sağlanacak.
Ana band montajında dengeli band çalışması, iş ergonomisi ve düzenli çalışma olanağını kuvvetlendirmek için konveyör band
sistemi devreye alınacak.
Sayfa 3
Analiz
1.
Kabin Montaj hattı için vinç gereksinimi yok.
2.
Kabin Montajında kullanılan malzemeler havaleli kırılgan ve temiz olması gereken malzemelerdir.( Tüm elektronik göstergeler,
göğüslük tava aksamları … ) Buna bağlı olarak kısa mesafe taşımalar olması gerekir
3-
Kabin bandının ana band ile evlendirildiği nokta Kazıcı Grubu evlendirmeden minimum 2 istasyon önce olması gerekmektedir.
(Operasyon planlarına bağlı) Bu durum sağlamak için Kazıcı Grubu ve Kabin hatları kesişmeyecek şekilde çalışma düzenine
sahip olması gerekir.
4-
Kabin bandının başlangıcını kabin stok alanına yakın olması gerekir.
5-
Kabin bandının ortada olması koşulu Kazıcı Grubu’ndan önce girmesi anlamına gelmektedir. Bu fiziksel olarak mümkün olsa
bile bu defa Kabinlerin Bina içinde çok fazla sıklıkla taşınması ve trafik oluşumunu yaratmakta ayrıca 3.ncü madde yazılan
malzeme handling çalışmaları ise güçleşmiş olacaktır.
6-
Kazıcı Grubu konveyör sistemine bağlı olarak Kabin montajından sonra atılması gerekiyor. 5.nci maddede yer alan koşulun
ortadan kalkması için Kazıcı Grubu’nun kabinden önce atılması gerekmekte olup makine arası mesafe Kazıcı Grubu
evlendirmede noktasından çok açılmış olup ciddi yer kaybettirecektir. Konveyör olmasa bile bu durum söz konusudur.
7-
Kazıcı Grubu hattı için Boyahane indirme noktalarına yakın olması ve taşımaların minimuma inmesi planlanmalı.
8-
Önkol Ambar içinde çıkarılarak üretim hattı üzerinde ve boyahane indirme noktalarına yaklaştırılmalıdır.
9-
Akslar dış kapı girişine çok yakın olup malzeme handling ve lojistik avantajlar düşünülmeli.
10- Valf, Joystick hazırlık ve Motor hazırlık konular Ambar bölgesi içinde yer aldırılarak yine malzeme handling ve malzeme
besleme koşulları dikkate alınmalı
11- Tüm ana malzemelerin ana band montaj istasyonlarında ki evlendirme noktaları çok yakın hale getirilerek genel olarak ESB
üretim kapasitesini ve iş ergonomisi ile akışını rahatlatmış olmalıdır. En önemlisi malzemeleri havada taşıma işleri tamamen
ortadan kaldırılmış olmalıdır.
12- KIT delivery sistemine uygun malzeme transfer yolu ayrıca düşünülmüş ve Hol içinde ana arter transport yolundan tecrit
edilmiştir. Böylelikle ana arter yolu üretimden süreci karmaşası engellenmiş olacaktır.
Sayfa 4
Uygulamalar / Tesis Lay-out
Önce
Sonra
Sayfa 5
Uygulamalar / Kabin Hazırlık Hattı
ÖNCE
SONRA
Index E
1
2
1
3
2
2
ÖNCE
Eski durumda ki 1 numaralı süreç sonunda
(kabin iç trim montajı bittikten sonra) alt
hortum ve bağlantılar için 2 nolu süreçle
sehpa üzerine vinçle getirilmesi yaklaşık
5 dk.’dır.
3 nolu süreç adına kazanç Proses Lay-out
tasarımı hesaplanmıştır.
3
SONRA
Index D
Eski durumda kabin koltuk montajı min. 2 kişi
ile 2,5 dk.’dan 5 dk.’dır.
Şimdi ki durumda 1 kişi ile 1 dk.’dır
Toplamda net kazanç 4 dk.’dır.
Ayrıca ergonomik kazanç ve çalışma konforu %
200 artmıştır.
Sayfa 6
Uygulamalar / Ana Montaj
ÖNCE
SONRA
Index F
Toplamda tüm süreç ele alındığında zaman
tasarufu sadece bijon sıkma operasyonlarında
4 dk.’ dır.
ISG tarafında havalı tork ile tekli sıkımda
dayama OP’na bağlı risk yok olmuştur. Lastik
taşıma ve aks poryasına dayanarak
montajlamada devrilme ve araç hasarlanması
yok edilmiştir.
ÖNCE
SONRA
Index G
İstasyon bazında 2 İşgücü ile 1 dk kazanç
sağlanmıştır. Toplamda 14 istasyon’da kazanç
28 dk.’dır. Önceden sıkışık çalışma,
istasyonlar-da ki verimsizliklerin görülmemesi
gibi nedenlerden dolayı İş disiplini, ISG ve
Verimlilik konusunda büyük katkı sağlamıştır.
Sayfa 7
Uygulamalar / Ana Montaj x Hazırlık İstasyonları
ÖNCE
SONRA
Index C
Aks hazırlıkta hazırlanmış olan Aksların
Ana montajda evlilik sürecinde eskiden
şasiler oturma yüzeyi farklı noktadan skit
arabalarına alınıp, akslar vinçle şasi altına
alınıyordu. Şimdi buna gerek kalmadan
raylı sistemle akslar direk şasinin altına
sürülebilmektedir.
Kazanç ;aksın vinçle banda alınması 5,5
dk.Şase aktarımı 3,5 dk.
Toplam 9 dk.’dır.
ÖNCE
SONRA
Montaja hazır hale getirilmiş Kazıcı grubun
Ana Montajda evlilik süreci yeni durumda
yakınlaştırılmış ve tam yerinde taşınması
sağlanmıştır. Ayrıca Forklift trafiği
nedeniyle bir ana arter yol tasarlanmış olup
çalışma alanlarına Forkliftin girmesi
engellenmiştir
Kazanç Tesis Lay-out hesaplamalarında
yapılmıştır. .
Sayfa 8
Uygulamalar / Boyahane İyileştirmeler
Sayfa 9
Doğrulama ve Kazanç
Yapılan KAIZEN çalışmaları sonucunda ;
1.
2.
3.
4.
Üretim kapasitemiz %167 artmıştır.
Forkliftle taşıma yılda %30 azalmıştır.
Vinç ile mesafeli taşıma %94 azalmıştır.
Yılda Toplam 560.000 TL kazanç
sağlanmıştır.
> Eski Standart üretim sürecine göre yılda ortalama
işçilikte 90.000 TL
> Boya çamurlarının havuzdan toplama sisteminde
yaklaşık yılda 150.000 TL
> Boya hazırlama sürecinde kurulan boya mutfağı ve
boya hazırlık tesisi ile yılda yaklaşık 320.000 TL
Bunların dışında hesaplanamayan kazançlar
Boya çamur toplama sisteminde;
•
Boya ekipmanlarının ve havuzun daha verimli
kullanımı ve korunması
•
Boya kalitesinin iyileştirilmesi ve ISG
Boya Mutfağında ise ;öncelikle çalışanın kişisel
İnsiyatifi ortadan kalkmış, gün sonunda boşa giden
boya durumu tamamen kalkmıştır.
Montaj istasyonlarında; Konveyör uygulaması ile
Lastik takma, Bijon sıkma ve Koltuk atma
manipülatör uygulamaları ile %100’ün üzerinde
konfor ve ergonomiklik kazanılmıştır.
Verimlilik artmıştır.
Tesis planlama aşamasında yapılan KAIZEN’ler
sonunda Forklift kullanımının azaltılması ile Forklift
bakım masrafları ile Dizel veya Enerji tasarrufları
sağlanmıştır.
Sayfa 10
Standartlaştırma
KAIZEN Çalışmaları doğrultusunda; yeni Proses yapısına geçilmesine paralel olarak,
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
Operasyon planları yeni yerleşim ve yeni sürece düzenlenerek yapılan işler ve süreleri standartlaştırıldı.
Konveyör sistemi ile birlikte makine üretim hızı standartlaştırıldı.
Teknik dokumanlar yeni yapıya göre istasyonlara rotalandı.
Malzemeler yeni istasyon yapılarına göre rotalandı.
Kullanılan ekipmanlar operasyon bazında adreslenerek standartlaştırıldı.
Kullanılan avadanlık ve sarf malzemeler yeni iş yapısına göre standartlaştırılarak adreslendi
Malzeme akışı için oluşturulan yaya, KIT ve Forklift yolları standartlaştırıldı.
Tesis Proses planı tasarlandı
İş Gücü hesaplamaları ve hat dengeleme tabloları yeni iş yapısına göre şekillendirildi.
Kumlama askı operasyonları standatize edildi.
Hortum üretim ve dağıtım hat ve süreci düzenlenerek standartlaştırıldı.
Yaygınlaştırma
Oluşturulan yeni yapıya göre ;
Bundan sonra gelişen ve/veya sonra gelen yeni üretim süreçleri ( Yeni kabin üretimi , Yeni tip motorlu makine üretimi gibi)
mevcut iş süreçlerine implamente edilerek yaygınlaştırma çalışmaları devam etmektedir.
Yeni oluşturulmuş bu yapıya uygun olarak yeni bir proje çalışması başlatılmıştır. ÜES Projesi.
Projenin amacı İş Geliştirme ve yatay yetkinlik geliştirme sistemlerinin fabrika iş yerlerinde ve üretim sürecinde yeni kariyer
yapısını oluşturmak. Bunun için Hidromek ESB tesislerinde her çalışanın eğitim hakkına sahip olduğu filozofisi ile bu proje
bazında ele alınmıştır.
Yönetici ile çalışan arasında nitelikler hakkında yapılan değerlendirmeye göre oluşan rotasyon planı ve eğitimlerin gerekliliği
her zaman ortadır.
Genellikle bir yıl içinde, yeterlik matrisinde olabildiğince gerçekleştirilmesi beklenen yetkinlik basamağının oluşması için
tedbirlerin uygulamaya geçirilmesinde bu projenin sonuçları ele alınacaktır
Tüm Hidromek için üretim organizasyonun temel düzenini standardize etme iddiasındadır
Sayfa 11

Download Report