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RIVISTA DI MECCANICA OGGI
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Editoriale
La lamiera reagisce alla crisi. La fiera Lamiera, la manifestazione biennale
dedicata alle macchine e ai materiali per la deformazione arrivata alla sua
diciassettesima edizione e che apre i battenti il 14 maggio nella cornice
del polo fieristico di Bologna, sarà una cartina di tornasole dell’andamento del mercato non solo dello specifico comparto ma anche di quello
più generale della macchina utensile, soprattutto di quello domestico.
Non solo. La kermesse bolognese sarà anche una importante anteprima
per capire quali saranno le condizioni al contorno inerenti il mercato
intorno alle quali si svolgerà qualche mese dopo, alla fine di settembre a
Milano, l’altra importante biennale dedicata più generalmente a tutto il
mondo della macchina utensile e della robotica: la BiMu.
A rendere più interessante questa edizione di Lamiera vi è Blech Italy,
il nuovo Salone dedicato a materiali e macchinari operanti nella filiera
dell’acciaio. Nel corso dell’evento produttori ma anche centri di servizi,
commercianti, carpenterie e subfornitori richiameranno l’attenzione degli
operatori interessati a verificare l’evoluzione dei materiali e delle tecnologie annesse alla filiera dell’acciaio stesso.
Secondo i preconsuntivi, nel corso di quest’anno la produzione italiana di
macchine utensili, robot e automazione aumenterà del 4,6%, arrivando a
sfiorare i 5 miliardi di euro. E il 2014 dovrebbe essere anche l’anno della
ripresa del consumo domestico che, secondo le stime, dovrebbe tornare
a mostrare il segno positivo, registrando un incremento del 4,4% e avviando un trend di crescita che sarà ancora più deciso nel biennio 20152016, con un conseguente incremento anche dei consumi di materiali
della filiera dell’acciaio.
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Editoriale
Punto di osservazione
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Differenziarsi con la competenza
di Stefano Belviolandi
22
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Personaggio del mese: Pierluigi Catellani
Tutta la forza dell’esperienza
28
di Daniele Pascucci
32
34
Strategie
Nuovo Rinascimento per l’industria europea
di Antonella Pellegrini
36
Strategie
Fanuc Italia si riorganizza
di Elena Castello
38
33
Strategie
Obiettivo 2015
di Elena Castello
40
Strategie
Un settore vitale in mostra
di Silvio Beraci
42
Eventi
Soluzioni per l’industria
di Gabriele Peloso
46
36
in breve
38
42
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di Tony Bosotti
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Una soluzione definitiva per l’automotive
135 Contatti utili
di Fulvio Ferrero, Alberto Marzetta
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La qualità viene in superficie
di Riccardo Boccalari
100 Il tornio CNC sale sul bolide
di Elena Castello
92
104 Ingranaggi con una ‘marcia in più’
di Silvia Calabrese
&
Tecnologia Produzione
96
Centri di lavoro
108 Macchine multitecnologia ‘taylor made’
di Federica Castellani
Centri di lavoro
112 La produttività al centro
di Matthias Ostern
Automazione
116 Meccatronica da transfer
100
di Elena Castello
119
in breve
Rassegna Lamiera
126 Nelle pieghe della lamiera
a cura di Stefano Viviani
108
104
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5
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67
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46
21
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8
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88
19
77
27
15
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18 rmo maggio 2014
La guida
per le direttive
di prodotto
A partire da qualche mese la nuova
versione della Guida Blu della Commissione Europea, rivista sulla base
degli input degli stakeholders (come
Anima – di cui Ucif fa parte – attraverso Orgalime) è ora disponibile
nella versione inglese sul sito della
Commissione Europea.
Le traduzioni nelle lingue dei paesi
membri saranno rese disponibili
entro la fine del 2014. La Blue Guide
è la guida della Commissione Europea per la corretta applicazione delle
direttive di prodotto.
La prima Guida all’attuazione delle
direttive fondate sul nuovo approccio
e sull’approccio globale (Blue Guide)
è stata pubblicata nel 2000. Da allora,
è diventata il principale documento
di riferimento che spiega come implementare la legislazione basata
sul nuovo approccio, ora coperta dal
New Legislative Framework.
Gran parte del contenuto della prima
edizione della Guida è ancora valido;
l’aggiornamento ha lo scopo di assicurare la più ampia comprensione
sull’attuazione del nuovo quadro le-
gislativo (NLF) per la commercializzazione dei prodotti.
È stato inoltre necessario tener
conto delle modifiche introdotte dal
Trattato di Lisbona (in vigore dal 1°
dicembre 2009) che riguardano i riferimenti giuridici e la terminologia
applicabile agli operatori economici,
ai documenti EU che accompagnano
i prodotti, alle procedure di valutazione della conformità e ad altri fattori.
La nuova versione della Guida è
quindi fondata sulla prima edizione,
ma include nuovi capitoli, ad esempio, sugli obblighi degli operatori
economici e degli enti di accreditamento, o ad esempio capitoli completamente rivisti, come quelle in
materia di normazione e di sorveglianza del mercato.
Alla Guida è stato data anche un
nuovo ‘titolo’ che riflette il fatto che
the New Legislative Framework andrebbe utilizzato, almeno in parte,
da tutti i tipi di Union Harmonisation
Legislation e non solo dalle cosiddette direttive di “nuovo approccio”.
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Un programma di educazione alimentare che coinvolgerà l’intero sistema scolastico nazionale. Visite didattiche e percorsi dedicati agli studenti all’interno
dell’area che ospiterà l’Esposizione Universale. È il Progetto Scuola di Expo Milano 2015. Cuore pulsante del Progetto Scuola è la forza educativa e culturale
del tema ‘Nutrire il Pianeta, Energia per la Vita’ che apre la riflessione sul diritto a
cibo sano e sicuro per tutti e alimenta il dibattito globale attorno alla sostenibilità
ambientale. Ecco perché, a partire dal prossimo anno, i Ministeri dell’Istruzione
e dell’Agricoltura avvieranno un progetto sperimentale per inserire nelle scuole
italiane uno specifico programma di educazione alimentare. Secondo le stime,
saranno circa due milioni gli studenti, italiani e stranieri, che visiteranno Expo
Milano 2015. Sensibilizzarli alle problematiche che la manifestazione affronterà
e renderli protagonisti nell’elaborazione dei contenuti è uno dei pilastri fondanti
il Protocollo d’Intesa siglato lo scorso dicembre da Miur ed Expo 2015 SpA, in
accordo con il Padiglione Italia. Dopo il successo della fase pilota, che nel 2013
ha coinvolto 39 istituti di Monza – tra scuole dell’infanzia, primarie e secondarie
di primo e secondo grado -, il Progetto Scuola entra nel vivo delle attività, sviluppandosi attraverso cinque filoni principali. Il primo riguarda progetti didattici innovativi e concorsi di idee sui temi di Expo:
sarà bandito un concorso per l’ideazione di percorsi didattici multidisciplinari e
la realizzazione di prodotti basati sull’utilizzo delle tecnologie digitali riguardanti
20
rmo maggio 2014
il diritto a un’alimentazione sana, sicura e
sufficiente per il pianeta; scienza e tecnologia per la sicurezza e la qualità alimentare; biodiversità; educazione alimentare;
cibo e cultura; cooperazione e sviluppo. Il
secondo filone riguarda una piattaforma
web ‘Progetto Scuola’: i contenuti prodotti
dalle scuole per Expo Milano 2015 saranno
condivisi attraverso le piattaforme web del
Progetto Scuola. Quindi, il coinvolgimento
e la partecipazione delle scuole a Expo
2015. Ma anche la creazione di percorsi
dedicati nel sito e la presenza nel Padiglione Italia. Infine, si punterà su scambi e
gemellaggi tra scuole/università italiane e
internazionali.
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La competizione internazionale
per l’industria manifatturiera
è durissima. Per vincere occorre
innovare prodotti, processi e il
modo di commercializzare. SMC
ha messo in atto alcune strategie
importanti: dalla ricerca &
sviluppo fino alla formazione
e ai servizi correlati ai singoli
prodotti. Ne parliamo con Walter
Severgnini, business development
manager di SMC Italia
Differenziarsi
con la competenza
N
on esiste un’impresa senza capacità produttiva,
non esiste capacità innovativa senza una visione
industriale. Investire in innovazione costa molti soldi,
ma quasi sempre si ottengono risultati importanti. E’
questa la strategia che SMC Corporation ha percorso
fin dalla sua fondazione.
La multinazionale giapponese è presente nel nostro
Paese fin dal 1977. SMC Italia è consociata al colosso
nipponico quotato alla borsa di Tokyo. La sede centrale è a Carugate, in provincia di Milano. Per conoscere meglio le proposte e le strategie dell’impresa
abbiamo incontrato Walter Severgnini, business development manager di SMC Italia.
22
rmo maggio 2014
SMC Italia fa parte di una corporation leader nella
pneumatica, qual è la sua natura e quali i core business dell’azienda?
“SMC Italia è consociata di SMC Corporation, una
multinazionale giapponese quotata alla borsa di
Tokyo. Da queste origini orientali la nostra realtà ha
ereditato la struttura commerciale e l’impostazione
fortemente orientata alla customer satisfaction. SMC
Italia è una delle 78 tra filiali e uffici commerciali diffusi in 50 Paesi al mondo. Siamo presenti nel nostro
Paese dal 1977, abbiamo sede a centrale a Carugate
mentre lo stabilimento produttivo è situato a Carsoli
(AQ). Come accennavo in precedenza abbiamo un’im-
pubbliredazionale
di Attilio Alessandri
postazione commerciale molto forte, la rete vendita
diretta e indiretta è il vero patrimonio dell’azienda
in termini di expertise e know-how. Grazie ai nostri
tecnici di vendita garantiamo copertura e assistenza
capillare. La rete vendita diretta è inoltre integrata
dal network dei distributori SMC presenti su tutto
il territorio nazionale. Con queste premesse siamo
presenti su settori diversificati e specifici. SMC Italia
ha al suo interno team di specialisti legati a diversi
contesti industriali. I principali ambiti, che poi sono
i nostri mercati di riferimento, sono certamente: Automotive, Life Science, Food & Beverage. SMC conta
un team di ingegneri distribuiti su base mondiale nei
vari Technical Center che progettano prodotti per
applicazioni mirati, altamente innovativi oltre che a
risparmio energetico, dedicati alle più diverse realtà:
dalla piccola azienda alla multinazionale. Abbiamo la
gamma di componenti per automazione più completa
sul mercato: 11.000 prodotti base, 620.000 varianti e
circa 50 nuovi prodotti l’anno. Questo primato è stato
raggiunto ed è tutt’ora mantenuto grazie all’enorme
impegno di SMC Corporation in R&S. A livello di multinazionale gli investimenti in tal senso vanno oltre i
100 milioni di dollari l’anno e 1.440 sono gli ingegneri
impegnati nello sviluppo di nuove soluzioni”.
In questo momento storico, come creare opportunità
di crescita non solo per l’azienda, ma per il comparto?
“Oggi la contrazione dei consumi ha determinato
un calo degli ordini di automazione, gli utilizzatori
soffrono ancora in qualche misura del periodo economico che stiamo attraversando. In questo panorama
proporre prodotti di qualità e che possano rappresentare un vantaggio competitivo per il cliente può
fare la differenza. Le parole chiave sono quindi innovazione, ricerca, sperimentazione ma fondamentale è riscoprire l’associazionismo che può dare una
direzione, fornire elementi utili alle imprese. Investire
nella promozione dei propri prodotti e servizi è un
altro punto cardine: SMC Italia parteciperà a TPA
Italia perché crediamo che le fiere debbano essere
rilanciate non solo come mere esposizioni ma come
occasioni di incontro, di creazione di contatti, momenti dedicati certamente ad aspetti commerciali,
ma anche di networking. La stessa SMC Corporation
segue questa linea, per citare un esempio tra i tanti
ha partecipato ad Analytica e sarà presente a Interpack.
Inoltre, un altro argomento che sta divenendo preponderante riguarda il costo dell’energia: è questo
un fattore che pesa sui bilanci delle aziende. Una soluzione può venire dalla scelta di utilizzare macchine
più efficienti, ottimizzate in un’ottica di risparmio
energetico ed efficientamento della produzione.
Abbiamo a questo proposito creato una gamma di
prodotti Energy Saving che mirano a soddisfare i
requisiti di efficienza, risparmio, rispetto dell’ambiente. Dall’introduzione della legislazione ‘20-20-20
Climate and Energy Package’ le aziende hanno messo
in modo processi di sensibilizzazione al progetto che
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23
COVER STORY
Strategie
vuole minori emissioni, incremento dell’uso di energie rinnovabili e una migliore efficienza energetica
con la conseguente eliminazione degli sprechi almeno del 20% entro il 2020. In SMC realizziamo prodotti Green, senza elementi inquinanti quali cadmio,
piombo e mercurio, siamo coscienti del fatto che
SMC sa che la corretta selezione dei componenti e
gestione delle energie riducono gli sprechi ottenendo
una diminuzione dell’utilizzo di aria compressa fino
al 50%. Abbiamo inoltre un sistema diagnostico per
il rilevamento delle perdite di aria compressa, l’Alds”.
Situazione del mercato: quali prospettive?
“Siamo concordi nell’affermare che ci sono sintomi
di una ripresa dall’ultimo trimestre 2013 e riguarda
soprattutto il settore dei costruttori di macchine che
hanno una quota elevata nelle esportazioni. Siamo
cautamente ottimisti, le criticità più acute sembrano
passate, certo non siamo ai livelli di qualche anno fa,
24
rmo maggio 2014
il mercato deve ancora riprendere il passo del precrisi, ma qualcosa si sta muovendo”.
Come SMC interpreta l’importante ruolo della formazione?
“SMC Italia è da sempre attenta alla formazione,
quando diciamo che la Corporation investe molto in
R&S lo facciamo anche a fronte dell’importanza del
capitale umano coinvolto in questi processi. Al giorno
d’oggi la mediocrità non paga, uno dei compiti di una
grande azienda è quello di fornire strumenti, esempio
e visione ai giovani. Inserirli in un contesto lavorativo,
dargli gli strumenti pratici per affrontare un incarico,
fare formazione dal basso. Al nostro interno abbiamo
personale dedicato alla collaborazione con Università,
come Sara Colloi, che incontra settimanalmente giovani ingegneri e non solo, sia presso le strutture accademiche, sia direttamente in azienda. In SMC abbiamo
tirocinanti e stagisti che a seconda dei casi, cioè se è in
atto una ricerca di personale o meno, possono trovare
Primo: efficienza dell’impianto
Effettuare un check-up energetico dovrebbe rientrare nella manutenzione ordinaria dei macchinari: le
ricerche svolte dai tecnici SMC hanno dimostrato che un sistema che presenti carenze a livello progettuale e
abbia una manutenzione inadeguata ha un impatto notevole sui costi di produzione, con perdite annuali fino
al 20% in termini di aria compressa e di oltre 2,3 miliardi di euro in termini economici. SMC Corporation
propone la soluzione semplice ed economica che permette di rilevare la presenza di perdite d’aria nei circuiti
ad aria compressa, con valori in I/min: il sistema Alds: un sistema di rilevamento automatico delle perdite
integrato nella macchina e in grado di monitorare le perdite anche quando questa è in funzione.
Grazie al rilevamento automatico delle perdite nei sistemi ad aria compressa Alds migliora la competitività
delle macchine rendendo possibile: rilevare perdite d’aria non appena queste si producono, anche
tutti i giorni; confermare il valore esatto della perdita in l/min; assicurare l’intervento di personale di
manutenzione in grado di fornire un rapporto dettagliato sulla posizione della perdita, senza necessità
di rilevare singoli componenti; rilevare la presenza di perdite anche quando la macchina è in funzione;
complementare il software della macchina senza dover ricorrere alla supervisione esterna. Ma Come funziona
l’ Alds? Il sistema è costituito da un’unità manifold composto da un flussostato serie PFM standard di SMC
e da una valvola deviatrice installata in corrispondenza dell’alimentazione pneumatica della macchina.
La valvola è azionata mediante una serie di istruzioni in sequenza integrate nel software operativo della
macchina. Grazie a un ‘ciclo di controllo perdite’ programmato, ogni circuito ad aria compressa può essere
monitorato singolarmente, confrontando poi i risultati con quelli memorizzati sul PLC. Tali valori possono
quindi essere inviati sotto forma di rapporto al reparto manutenzione, assicurando quindi la massima
efficienza sia in termini di rilevamento delle perdite d’aria che in termini di potenziale risparmio energetico.
Componente chiave del portafoglio prodotti per il risparmio energetico di SMC, il flussostato digitale PFM
utilizza un sistema microelettro-meccanico (MEMs) con microchip, il quale assicura la massima precisione e
velocità di risposta. Adatta all’uso con aria essiccata, N2, Ar e CO2, la gamma PFM è estremamente compatta
e leggera e il sensore digitale, chiaramente visibile, assicura ottime prestazioni. E, dato che la valvola di
regolazione del flusso è integrata nel sensore, l’installazione delle connessioni risulta di gran lunga più facile,
garantendo inoltre la massima flessibilità di montaggio.
una collocazione nel nostro organico ma certamente
toccare con mano la quotidianità di un ambiente lavorativo come quello di una multinazionale d’eccellenza
arricchisce le competenze di un ragazzo, lo inserisce
in una visione reale del mondo del lavoro. Quello
che manca oggi non sono le conoscenze teoriche ma
le opportunità di applicare ciò che si è studiato, fare
esperienza e il ruolo di un’azienda, a prescindere dalle
opportunità lavorative, è anche questo”.
Quali sono allora le prospettive per il 2015?
“La prospettiva che vogliamo raggiungere è certamente consolidare la crescita in atto. Seguire la
strada che SMC Italia sta percorrendo impegnandosi
nel fornire non solo un ottimo prodotto ma un servizio completo, creare un rapporto di fiducia e cooperazione col cliente: questo è ciò in cui crediamo
e può essere la carta vincente che ci permetterà di
perseguire i nostri obiettivi”.
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Personaggio del mese
Imprese Mercato
di Daniele Pascucci
Tutta la forza
dell’esperienza
Strategie
Il marchio Heller è universalmente
conosciuto per le sue soluzioni in
ambito automotive ma le ambizioni e le
possibilità del costruttore tedesco sono
ad ampio raggio. Quest’anno l’azienda
compie 120 anni e, per l’occasione,
abbiamo intervistato Pierluigi Catellani,
che ricopre la carica di amministratore
delegato della filiale italiana
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rmo maggio 2014
F
ondata nel 1894 in Germania da Ernst e Hermann Heller, l’omonima storica azienda, che
quest’anno compie ben 120 anni, costruisce oggi
principalmente centri di lavoro orizzontali a quattro e cinque assi, fattura circa 600 milioni di euro e
impiega 2.500 persone.
Heller Italia, con sede a San Pietro in Cariano (Verona) opera sul nostro mercato con una struttura
composta da diciannove persone e vanta un installato di 450 macchine.
Recentemente la filiale italiana è stata affidata a
Pierluigi Catellani, che ricopre la carica di amministratore delegato, al quale abbiamo rivolto alcune
domande.
Voltandosi indietro per un attimo, che riflessioni le affiorano in mente ripercorrendo la storia tanto lunga
di un marchio così prestigioso? Come affronta personalmente il suo importante ruolo e quali sono i tratti
del suo mandato?
“Heller ha 120 anni di storia, una storia fatta di innovazione, di successi, scritta da una famiglia che è
ancora presente in azienda, da tecnici e ingegneri di
grande competenza, da persone che per generazioni
sono rimaste legate all’azienda come se fosse la loro
casa. Pensandoci bene, tutto questo potrebbe spaventare i nuovi arrivati ma, una volta rotto il ghiaccio, ci si sente subito parte della squadra. La scelta di
affidarmi la filiale italiana è stata dettata dalla volontà di trovare una persona che venisse dal mondo
dei centri di lavoro ma che avesse fatto esperienza
anche al di fuori del settore automotive. Rappresentare un marchio tanto prestigioso in un mercato che
ancora stenta a trovare un proprio equilibrio, con
difficoltà di finanziamento e programmi incerti è
sicuramente una sfida ma sono certo che la qualità
dei servizi e della squadra che li propone porteranno
risultati positivi”.
Heller è conosciuta soprattutto per la sua eccellenza
nel settore automotive, ci sono in atto strategie per intervenire in nuovi comparti?
“Il mercato automotive è sempre stato, e posso immaginare che resterà, il core business dell’azienda.
Ciò non toglie che le macchine sviluppate secondo i
dettami di questo settore, quindi estremamente razionali e affidabili, possano essere impiegate nell’aerospaziale, nell’energetico o nella costruzione di
macchinari. In questa fase stiamo esplorando tali
segmenti di mercato e raccogliendo i primi successi”.
Fare parte di un grande Gruppo può avere vantaggi e
svantaggi: che grado di flessibilità potete mettere a disposizione nel rispondere alle richieste dei vostri clienti
sul mercato italiano?
“Come dicevo prima, in Heller ci sono persone di
grandissima esperienza che ci supportano quando
abbiamo bisogno di confrontarci sulle soluzioni da
proporre. Il fatto di poter progettare e realizzare
tali soluzioni in Italia è sicuramente positivo per i
clienti sia dal punto di vista economico sia della facilità d’interfacciamento”.
Fra Germania e Italia c’è sempre stato un interessante
intreccio, parlando di tecnologia: questo rapporto
come si riverbera nel vostro operare sul mercato italiano?
“Unire la razionalità tedesca e la fantasia italiana è
un sogno difficile da realizzare. La collaborazione
tra Heller Italia e la casa madre è un buon compromesso, visto che approfittiamo di un prodotto estremamente ben disegnato e realizzato e di tecnici di
grande competenza per offrire soluzioni ‘sartoriali’
adatte al cliente italiano che ha esigenze ben diverse dai grandi OEM tedeschi. Allo stesso modo i
nostri clienti sempre più spesso lavorano per l’estero
e ritrovano dai loro clienti le nostre soluzioni”.
Quali sono le caratteristiche dei vostri prodotti che
sono più apprezzate dai clienti italiani?
“Probabilmente la produttività delle macchine e le
soluzioni ingegnerizzate dai nostri tecnici sono le
più apprezzate dai nuovi clienti, coloro che hanno
le nostre macchine da tempo hanno anche avuto
modo di testarne l’affidabilità e la mettono forse
davanti alle altre voci quando scelgono di acquistare
da noi una nuova macchina”.
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&
Personaggio del mese
Imprese Mercato
In questo periodo di crisi economica, particolarmente duro anche in ambito industriale, il fatto di
avere prodotti di alta qualità può diventare anche
un limite ad esempio sul versante della politica dei
prezzi?
Strategie
“Credo che ogni fascia di prezzo presenti i suoi
problemi: non penso che sia semplice nemmeno
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rmo maggio 2014
vendere macchine coreane o taiwanesi, perché
anche tra di loro la concorrenza è spietata. Chi
viene da noi è perché deve fare un prodotto complesso, vuole una soluzione completa e non solo
la macchina, vuole per la sua officina un salto di
qualità, cerca un partner che lo possa servire con
lo stesso livello di servizi in tutto il mondo. Ovvia-
Pierluigi Catellani
Pierluigi Catellani
amministratore
delegato di Heller
Italia, ha 45 anni,
mente cerchiamo di venire incontro alle esigenze
dei nostri clienti facendo qualche sacrificio sul
prezzo ma garantendo sempre lo stesso standard
qualitativo nei servizi erogati”.
è sposato e ha
tre figli. È nato,
cresciuto, e tuttora
residente a Parma.
Dopo la maturità
scientifica ha frequentato per qualche anno
‘’molto piacevole ma poco produttivo’’ la
facoltà di Economia e Commercio. La prima seria
esperienza lavorativa è stata dal 1992 al 1993
come agente della Rossi Macchine di Firenze,
all’epoca importatore di Hitachi Seiki. Dal 1994
al 1998 ha collaborato con la Ocmuu di Bologna
che rappresentava diversi importanti costruttori
di macchine utensili tra cui Makino, dove ha
poi lavorato dal 1999 al 2013. “Quattordici anni
molto interessanti dal punto di vista formativo’’
durante i quali è passato dal ruolo di area
manager a responsabile della business unit che
seguiva i clienti di macchine per produzione
e aerospace. Nel giugno dell’anno scorso è
approdato in Heller come direttore vendite in
affiancamento all’amministratore delegato
uscente, Stefano Salmeri, che ha sostituito dal
gennaio di quest’anno.
Qual è la vostra offerta di servizi mirati al cliente?
Avete anche soluzioni di noleggio? E come giudica
questa ultima formula?
‘’Abbiamo esplorato molte forme di supporto al
cliente, compreso il noleggio. Preferiamo proporre pagamenti personalizzati, cercando il più
possibile di andare incontro alle esigenze del
cliente che oggi, in Italia, incontra grandi difficoltà ad accedere al credito tradizionale. Quando
il fornitore di un bene deve fare anche la parte
della banca significa che nel sistema qualcosa non
funziona correttamente: noi comunque non ci tiriamo indietro’’.
Dal vostro punto di vista di azienda che opera in
Italia, come giudicate l’attuale situazione dell’industria e del mercato nel nostro Paese, con particolare riferimento al settore delle macchine utensili?
‘’Le aziende che lavorano per il mercato estero
sembra stiano avendo buoni risultati mentre coloro che sono rimasti legati al mercato interno
trovano maggiori difficoltà. Certamente i nostri
imprenditori devono accollarsi un pesante fardello fatto di costi dell’energia e tassazione elevati e infrastrutture del Paese poco efficienti.
Riuscire a lavorare per grandi aziende straniere
è sicuramente un risultato di cui possono andare
orgogliosi e credo sia servito loro per migliorare
l’organizzazione aziendale’’.
Quali sviluppi prevede per il mercato italiano nel
futuro? E come vede collocata la sua azienda all’interno di esso?
‘’Il rischio per l’Italia è, senza una politica adeguata, di una progressiva deindustrializzazione.
Le aziende grandi possono guardare all’estero ma
per quelle medio-piccole non è semplice farlo.
Confido che qualcuno prima o poi si renderà
conto che il nostro Paese non può reggersi con turismo, dipendenti pubblici e terziario: un tessuto
industriale forte è fondamentale per la sostenibilità dei nostri conti. Vorrei che Heller diventasse
un punto di riferimento per le aziende italiane, un
partner da coinvolgere ogni volta che si presenti
un nuovo progetto: il motto della nostra casa
madre è: ‘Noi sappiamo come si fa’. Mi creda, non
è solo un motto’’.
rmo maggio 2014
31
&
Strategie
Imprese Mercato
La Commissione Europea ha
adottato l’Industrial Compact,
una strategia per il rilancio
dell’industria europea che fissa
come obiettivo il raggiungimento
del 20% del PIL prodotto dal
settore manifatturiero entro il
2020. Prende il via una nuova
era basata sull’economia reale.
Ne hanno parlato Antonio
Tajani (vicepresidente
della Commissione UE),
Giorgio Squinzi (presidente
di Confindustria), Federica
Guidi (ministro per lo Sviluppo
Economico) e i Governatori di
diverse Regioni
di Antonella Pellegrini
Nuovo Rinascimento
per l’industria europea
D
all’Unione Europea arriva un messaggio
forte e chiaro: senza l’industria non si
cresce e non si crea lavoro. La crisi ha infatti
ribadito l’importanza dell’economia reale e di
una base industriale forte e solida. E dunque
si parla di una fase di rinascita dell’industria
che sarà supportata dal nuovo programma europeo ‘Orizzonte 2020’. Di questo si è parlato
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rmo maggio 2014
lo scorso marzo a Milano, nel corso del convegno
‘Un nuovo bilancio per il Rinascimento industriale
europeo’. Presenti il presidente di Confindustria,
Giorgio Squinzi, oltre ai Governatori di Lombardia, Toscana, Sicilia, Puglia e Campania. Ad aprire
i lavori Antonio Tajani, vicepresidente della Commissione europea, responsabile per l’industria e
l’imprenditoria che afferma: “L’80% dell’innova-
Un Paese più smart
Durante il suo intervento al convegno Federica Guidi,
ministro per lo Sviluppo Economico, ha ribadito il fatto che
l’Italia già da diversi anni ha serie difficoltà a usufruire dei
fondi europei. “Mi chiedo come mai l’Italia, pur essendo il
Paese dei progettisti per eccellenza, pur rappresentando il
meglio della progettazione in ogni comparto, spesso non
sia riuscita a utilizzare i fondi europei. Il problema è spesso
l’incapacità a superare le difficoltà burocratiche. Parliamo
per esempio delle grandi opere, che attraversano più regioni.
La sovrapposizione di burocrazia ha certamente rallentato.
Nella vecchia programmazione 2007-2012 dobbiamo
ancora spendere 21 milardi entro il 2015”. La burocrazia in
primis, ma anche le molte difficoltà che dipendono dal patto
di stabilità interno. E aggiunge: “Certo le norme europee
sono stringenti, eppure credo sia possibile trovarsi nei
tavoli giusti al momento giusto per fare le regole del gioco
e non subirle. Accolgo con grande interesse il fatto l’UE
abbia voluto creare tavolo di dialogo tra politica locale e
imprenditoria locale nazionale e internazionale. Apprezzo
molto il lavoro svolto dal vicepresidente Tajani che ha portato avanti un percorso
molto positivo per la nostra industria”. E prosegue: “Nel nostro Paese l’Irap e la
tassazione sul costo del lavoro sono battaglie difficili come quelle relative al patto
di stabilità. Gli interventi per l’energia sono ancora limitati mentre l’Europa del
nord ha iniziato a fare. Sono necessari mutui e finanziamenti per l’efficientamento
energetico. Si parla di smart city, che richiedono software e hardware, ma anche e
soprattutto di ‘smart people’, persone che utilizzano al meglio i fondi a disposizione.
Gli imprenditori devono fare la loro parte”. Ma è necessario e urgente - aggiungiamo
- un piano industriale nel nostro Paese.
zione e dell’export dipendono dall’industria. Così
come 37 milioni di posti, e circa la metà dell’occupazione nei servizi. Senza radici profonde nel
manifatturiero, anche l’economia dei servizi si
inaridisce. L’industria manifatturiera, dunque,
si pone al centro di questa nuova visione che
mette in primo piano una produzione moderna,
composta da tecnologie all’avanguardia che non
inquinano, in un’ottica di crescita sempre più sostenibile”.
Per la prima volta, oltre all’agricoltura, anche
l’industria ha un bilancio: quasi 1/6 delle risorse
comunitarie sono destinate all’innovazione e
alla competitività industriale. Oltre 100 miliardi
dai fondi regionali, 40 miliardi dal nuovo programma per la ricerca e l’innovazione (Orizzonte
2020); 2,3 miliardi da Cosme, il tutto per favorire
l’accesso al credito delle PMI. Questo significa
dare maggiore valore all’industria manifatturiera,
mettendo al centro dell’agenda politica le PMI. Un
passo importante, anche perché solo alcuni anni
fa si pensava a una Europa focalizzata su servizi e
finanza, in una sorta di fase post-industriale.
Se qualcosa di positivo ha portato questa crisi è
dunque la consapevolezza dei danni legati a una
finanza senza regole, ma soprattutto la necessità
di un’economia fondata sull’industria.
Arrivano i finanziamenti. La strategia messa a
punto dalla Commissione Europea ‘Per un rinascimento industriale europeo’ parte da innovazione
e formazione “anima e cuore della nuova rivoluzione industriale”.
“Ora dobbiamo agire - afferma Tajani -: la crisi,
con l’eccesso di austerità, ha penalizzato investimenti e domanda interna, indebolendo la nostra
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&
Strategie
Imprese Mercato
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base industriale. 4 milioni di posti e 350 miliardi
di investimenti persi, un livello di disoccupazione
giovanile drammatico, il record storico di solo il
15% di PIL legato al manifatturiero”.
Lo scorso gennaio la Commissione ha adottato
l’Industrial Compact, ovvero la strategia di rilancio per l’industria europea, che fissa come obiettivo il raggiungimento del 20% del PIL prodotto
dalla manifattura in Europa (oggi è al 14%) entro
il 2020. A tale fine, sono stati messi a disposizione
per l’innovazione e la competitività dell’industria
almeno 150 miliardi di fondi UE.
Si aprono, dunque, nuove opportunità per governo, regioni e imprese, grazie ai fondi sopra
menzionati a cui si aggiunge l’aumento di capitale
di 10 miliardi della BEI e del Fondo europeo d’Investimenti che libera nuove risorse per l’industria.
Sarà una visione che guarda al futuro, in un ottica
sostenibile, prosegue Tajani: “Non vecchie ciminiere inquinanti, ma una produzione moderna,
con in primo piano qualità, sostenibilità e nuove
tecnologie. In un sistema dove servizi, finanza e
manifattura sono indissolubilmente legati”.
e innovative potranno usufruirne in modo vantaggioso (Lombardia, Emilia Romagna o Toscana)
anche sommando i fondi per la ricerca a quelli
regionali.Dove saranno indirizzate le risorse? La
Commissione propone di concentrarle in aree
con forti potenzialità e ricadute sulla competitività dell’intero comparto industriale: manifatturiero avanzato e stampanti 3D, bio-economia,
nuovi materiali e tecnologie, reti intelligenti, costruzioni sostenibili, così come tutto l’ambito cosiddetto ‘green’, dai veicoli agli spazi verdi, senza
accantonare il turismo e la cultura che, aggiunge
Tajani: “Considero vere industrie da modernizzare attraverso nuove tecnologie e formazione”.
È poi in fase di sviluppo un Erasmus per i lavoratori con stage d’inserimento dei giovani nelle
imprese. Secondo il vicepresidente, infatti, per rispondere al problema scottante della disoccupazione giovanile serve anche una maggiore cultura
d’imprenditorialità già dalle scuole e nelle università: “Per questo promuoviamo un piano per l’imprenditoria - aggiunge - rafforzando Erasmus per
i giovani imprenditori”.
Le Regioni in primo piano. Le Regioni del meridione potranno ‘approfittare’ di questi fondi
strutturali, ma anche quelle più industrializzate
Il mercato interno. L’energia rimane il punto dolente per la ripresa del mercato interno. “Per
ridurre i costi energetici - dice Tajani -, ormai il
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triplo di quelli USA e il quadruplo di quelli cinesi, dobbiamo anche abbandonare l’approccio
punivo dell’industria nella lotta ai cambiamenti
climatici. Siamo tutti in prima linea per contrastare il surriscaldamento. Ma non è certo facendo
fuggire l’industria con costi energetici e regole
sulle emissioni insostenibili, che risolveremo il
problema. Al contrario, così facendo, incentiviamo la produzione dove non ci sono regole,
aggravando il problema. Con l’aggravante della
perdita occupazionale e industriale, e la relativa
minore capacità di dare risposte tecnologiche alla
riduzione delle emissioni”. La via da seguire è già
delineata ed è quella della green economy.
Agli Stati è poi chiesto di contribuire e di ‘fare la
loro parte’.
Come è stato fatto per i ritardi di pagamento,
verrà chiesto alle amministrazioni il rilascio delle
licenze in 30 giorni, l’avviamento di un’impresa
in tre giorni con 100 euro e la riduzione dei tempi
giudiziari.
E in questo ambito, l’Italia non è certamente un
buon esempio: “In Italia, in particolare, serve
una vera rivoluzione nei rapporti Stato-imprese.
Abbiamo la pressione fiscale su aziende e lavoro
più alta d’Europa. Come dimostra, ad esempio,
non solo l’incapacità di pagare tutti i debiti pre-
gressi, ma perfino di conoscerne l’ammontare”.
Aggiungiamo che i pagamenti da parte della
pubblica amministrazione alle imprese avvengono con una media di 170 giorni, malgrado la
direttiva UE in vigore fissi un termine massimo
di 30.
Un altro tema scottante è la giustizia civile, estremamente lenta. “È indispensabile un piano di
riforme, a cominciare da giustizia, P.A., lavoro
e fisco, con conseguente tagli e maggiore efficienza della spesa”. Sul patto di stabilità, Tajani
afferma: “Come indicato nel documento che vede
l’Italia, unica con Slovenia e Croazia, con uno squilibrio macroeconomico eccessivo, per ripartire non
basta il rispetto formale del rapporto deficit - PIL
sotto il 3%. Al contrario, il mero perseguimento
di questo target può essere controproducente per
la competitività. A mio parere, un piano credibile,
con decreti già approvati, potrebbe consentire
un’interpretazione flessibile del patto, che non
è affidato a un computer. Cosi come quando nel
marzo del 2013 la Commissione ha autorizzato l’Italia a pagare tutti i debiti pregressi della P.A.,
considerandoli un fattore attenuante. Personalmente sono favorevole a considerare un fattore
attenuante, anche i cofinanziamenti nazionali per
il rilancio della competitività”.
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35
&
Strategie
Imprese Mercato
Fanuc Italia
si riorganizza
di Elena Castello
Dallo scorso mesi di aprile le tre divisioni CNC, Robot e Robomachine si riuniscono in Fanuc
Italia Srl. L’obiettivo di riunire in un’unica struttura le vendite e il supporto dei suoi prodotti è
quello di potenziare la struttura stessa e fornire un servizio sempre più professionale ai suoi clienti.
Marco Ghirardello è il nuovo general manager della filiale italiana
N
ell’ambito del potenziamento della propria struttura commerciale e con l’obiettivo di fornire un
servizio sempre più professionale ai propri clienti, Fanuc
Italia ha riunito in un’unica struttura la vendita e il supporto tecnico di tutti i suoi prodotti. Dal 1° aprile 2014, infatti, le divisioni operative di CNC, Robot e Robomachine
si sono riunite in Fanuc Italia Srl., con sede centrale nel
complesso di Arese (MI). In precedenza, tutte le Operations attive con annesse le loro divisioni erano state unite
in Fanuc Luxembourg Corporation (FLC), con quartier
generale a Echternach, in Lussemburgo, con Olaf Gehrels
come presidente; un’unione che aveva come obiettivo il
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mantenimento della posizione di forza di Fanuc sul mercato, che solo a livello europeo può contare su oltre 800
dipendenti in 15 filiali, e un fatturato annuo consolidato
di 600 milioni di euro (2011). A guidare Fanuc Italia è
stato chiamato Marco Ghirardello, già general manager
di Fanuc Turkey.
Il nuovo general manager. Marco Ghirardello ha iniziato il suo percorso in Fanuc Italia nel 1994. Dopo otto
anni nel corso dei quali ha ricoperto diverse responsabilità nei settori Service e Sales, nel 2007 diventa direttore
commerciale di Fanuc Robotics Italia e Country manager
Un Gruppo mondiale
Fanuc è una realtà unica nel suo genere, poiché sviluppa internamente
tutti i componenti principali per le applicazioni dei settori di automazione
industriale: controlli numerici, sistemi laser, motori e azionamenti robot
industriali e centri di lavoro. Fondata in Giappone nel 1956, anno di
realizzazione del primo controllo numerico per l’industria privata, Fanuc
nasce come filiale di Fujitsu Ltd; la guida della società viene affidata al dr.
Seiuemon Inaba, che nel 1974 ne diventa presidente e ancor oggi siede nel
Consiglio come membro onorario, avendo lasciato il comando di Fanuc
Corporation al figlio dr. Yoshiharu Inaba. Fanuc Corporation è oggi
una multinazionale con sede a Oshino-mura, ai piedi del monte Fuji, nel
parco nazionale di Hakone Izu (nella foto) che nel 2012 ha registrato un
fatturato di quasi 500 miliardi di yen (4,8 miliardi di dollari americani).
Un gruppo solido e da sempre protagonista nei settori di meccanica e
automazione industriale, grazie alla molteplicità di soluzioni diversificate
che coprono una vasta gamma di applicazioni. Nel 2009, Fanuc è stata
dichiarata 308° società al mondo, secondo quanto dichiarato nell’elenco
delle 500 maggiori società al mondo, e decretata seconda società in
Giappone (classifica stilata dalla Tokyo Stock Exchange Market sulla base
di criteri relativi a dimensione e fatturato, redditività, sicurezza e stabilità,
potenzialità di crescita).
per la Turchia. Nel 2012 Ghirardello viene promosso a
direttore generale di Fanuc Robotics Turkey, e nel 2014
a direttore generale di Fanuc Italia.
Ripercorrendo la storia di Fanuc, Marco Ghirardello
ricorda quelli che sono i punti di forza della multinazionale giapponese: “Fanuc è il produttore mondiale
maggiormente diversificato nel settore della Factory
Automation Robot e Robomachines.
Fin dalla sua fondazione nel 1956, Fanuc ha contribuito in modo pionieristico all’automatizzazione delle
macchine utensili e allo sviluppo di sistemi a controllo
numerico. La tecnologia Fanuc ha portato una vera e
propria rivoluzione a livello mondiale in ambito produttivo, dall’automazione della singola macchina sino all’intera linea di produzione”.
Una rivoluzione non solo dal punto di vista delle tecnologie e delle soluzioni proposte, ma anche una vera e
propria innovazione nel rapporto con il cliente. “Fanuc è
impegnata nello sviluppo di prodotti efficienti, affidabili
e innovativi - continua il nuovo general manager -, ma la
vera vocazione di Fanuc, e il primario obiettivo della nuova
organizzazione, è quella di essere e agire sempre più come
partner con i propri clienti e di offrire al mercato la propria esperienza e supporto nell’ambito delle soluzioni per
l’automazione industriale”. Un business partner affidabile
e attento, in grado di fornire ai propri clienti il supporto
necessario per affrontare le sfide dei mercati attuali.
L‘affidabilità dei prodotti e la correttezza delle modalità
operative rappresentano infatti valori fondamentali per
Fanuc, che, grazie alle continue innovazioni capaci di rispondere alle necessità del settore e ai tassi di affidabilità
più elevati in assoluto, è in grado di aumentare l‘efficienza e la produttività dei clienti in qualunque parte del
mondo essi si trovino. L’innovazione è una competenza
imprescindibile per Fanuc, che occupa un terzo dei suoi
dipendenti proprio nel settore Ricerca & Sviluppo; l’affidabilità è garantita dalla produzione di tutti i componenti
in Giappone, e l’efficienza dalla completa automazione e
robotizzazione del processo produttivo (impiegando oltre
1.000 robot).
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&
Strategie
Imprese Mercato
Obiettivo 2015
di Elena Castello
Il prossimo anno Milano sarà il crocevia mondiale del business e della tecnologia. In concomitanza
con Expo, l’esposizione universale, il capoluogo meneghino ospiterà anche EMO, la biennale mondiale
della macchina utensile. Un’abbinata che potrebbe portare beneficio a entrambe. Pier Luigi Streparava,
Commissario generale EMO Milano 2015, ci spiega a che punto è la macchina organizzativa
N
ell’ottobre 2015, proprio in coincidenza con le ultime
settimane di svolgimento di Expo, Milano ospiterà la
più importante kermesse biennale mondiale dedicata alle
macchine utensili: EMO. A Pier Luigi Streparava, nominato
lo scorso novembre Commissario generale della manifestazione espositiva, e che sarà ospitata nel quartiere di Fieramilano, abbiamo chiesto dettagli, attività e iniziative in
programma per EMO Milano 2015.
Commissario Streparava, per cominciare può presentarci la
manifestazione biennale che si svolge tra Italia e Germania?
“EMO è la manifestazione espositiva di riferimento per l’industria mondiale costruttrice di macchine utensili, robot e
automazione. Si tiene in alternanza a Milano e Hannover a
testimonianza del ruolo da protagonista che Italia e Germania recitano nel panorama internazionale di settore.
Il fatto che EMO, l’esposizione mondiale dell’industria
base per buona parte dei processi produttivi, si tenga in
Italia è attestato di stima nei confronti delle nostre imprese del settore, capaci di stare sul mercato internazionale e proporre un’offerta ampia e variegata, in grado
di intercettare le più svariate esigenze. L’offerta italiana
di macchine utensili va in tutto il mondo e tutto il mondo
si dà appuntamento in Italia alla EMO per verificare
l’avanzamento tecnologico del settore. Una gran
bella soddisfazione per gli imprenditori italiani che, con le loro capacità, permettono
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alla bandiera tricolore di sventolare alta e anche un evidente riconoscimento per il lavoro svolto da tutto il team
coinvolto nell’organizzazione della kermesse”.
Dunque la macchina organizzativa è già al lavoro?
“Conclusa l’edizione tedesca lo scorso settembre, la palla
è passata a noi italiani incaricati di organizzare EMO Milano 2015 in programma dal 5 al 10 ottobre. I preparativi
per quella che è ritenuta il più importante evento per gli
operatori dell’industria manifatturiera mondiale sono già
cominciati e il team di Ucimu, l’associazione italiana di rife-
rimento, forte dell’esperienza ultradecennale (1979, 1987,
1995, 2003, 2009) ha già definito le linee di intervento e le
prime attività in programma”.
EMO Milano 2015 si svolgerà durante Expo 2015. Una concomitanza favorevole…
“Sì. La mondiale della macchina utensile si terrà proprio in
concomitanza con la parte finale dell’Expo. A disposizione
di EMO Milano 2015 sarà l’intero quartiere espositivo di
Fieramilano, vicino al quale è in via di conclusione la realizzazione dello spazio di Expo. Questa vicinanza territoriale
e temporale non farà altro che avvantaggiare il nostro
evento che potrà beneficiare per esempio di tutti quei miglioramenti che interessano l’intera città e i suoi dintorni”.
Cosa ci dice dell’attività di promozione?
“Posso dirle che il piano è ricchissimo e molto ampio sia
in termini temporali sia in termini di varietà di iniziative.
Il tradizionale road show di conferenze stampa toccherà,
a partire dal prossimo luglio, tutte le principali capitali
dell’industria mondiale: dalla Cina di Pechino a quella di
Shanghai, da Chicago a San Paolo e Buenos Aires, da Tokio
a Taipei, passando per Bangalore, Mosca e Abu Dhabi.
Queste sono solo alcune delle mete che si aggiungeranno
a tutte le città europee. Oltre a ciò abbiamo pianificato
una capillare attività di promozione e comunicazione
sulle principali testate internazionali di settore che sarà
affiancata da una ragionata e efficace attività di promozione online che si appoggerà sui siti di magazine online,
di eventi fieristici di settore, sui canali social più adatti al
target di riferimento. Senza dimenticare tutta l’attività di
comunicazione che già stiamo svolgendo attraverso media
e organi di informazione generalista e specializzata. Nulla
sarà lasciato al caso e, devo dire, che il nostro team, anche
sulla scorta dell’esperienza svolta per l’ultima edizione
italiana di EMO, sta concentrando molto le risorse sull’uso
delle nuove tecnologie. Ma promozione significa anche intrattenimento per i nostri ospiti durante la manifestazione.
E allora mi lasci dire che in questo, come sempre, noi italiani,
forti anche della nostra ‘Grande Bellezza’ che è ovunque,
sapremo stupire, proponendo esperienze indimenticabili a
quanti verranno a EMO Milano 2015. Come per l’edizione
precedente, EMO Milano 2015, avrà una sua musica di accompagnamento tratta dai capolavori nazionali italiani
dal 1600 ad oggi. Questo servirà a rappresentare a tutto il
mondo una delle eccellenze del Paese che ospiterà la prossima EMO. D’altra parte la musica sarà protagonista anche
durante la manifestazione espositiva. Infatti, momento clou
degli eventi organizzati per gli operatori presenti a EMO
Milano 2015, sarà la serata al Teatro alla Scala, che ospiterà
uno speciale concerto sinfonico, riservato ai soli operatori del
settore”.
In ultimo Commissario Streparava, ci tratteggia un outlook sul
mercato?
“Premesso che fare previsioni è sempre molto difficile oltre
che rischioso. Posso dirle che EMO Milano 2015 si presenta
sotto buoni auspici. L’Italia, Paese ospitante e mercato importante per i consumi oltre che decisivo per imprimere i
trend al settore, insieme all’Europa, si accinge a uscire dalla
crisi che ha interessato il vecchio continente per tanti anni.
I dati ci dicono che il 2014 sarà l’anno della ripresa che, per
Italia e Unione europea sarà via via più intensa nel 2015 e
2016. Di questo contesto dovrebbe beneficiare EMO Milano
2015 e tutti coloro che vorranno partecipare. Certamente le
premesse sono migliori rispetto a quelle che avevamo per
EMO Milano 2009 che, arrivata nel pieno della crisi, fece comunque 96.000 metri quadrati di superficie espositiva netta
e 1.400 espositori. L’auspicio è di poter fare meglio di quella
performance. Noi ce la metteremo tutta”.
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Eventi
Imprese
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Un settore
vitale in mostra
di Silvio Beraci
Dal 14 al 17 maggio, nel quartiere di BolognaFiere, si tiene la rassegna Lamiera, promossa da
Ucimu-Sistemi per produrre e organizzata da CEU-Centro esposizioni Ucimu. All’interno della
manifestazione ci sarà l’area tematica ‘Blech Italy’, dedicata a espositori e visitatori interessati ai
settori metalli e carpenteria. ‘Lambda sostenibilità’ è invece la nuova edizione di Lambda, spazio
anch’esso contenuto all’interno dell’appuntamento fieristico bolognese
L’
edizione 2014 della fiera Lamiera (macchine, impianti, attrezzature per la lavorazione di lamiere,
tubi, profilati, fili e carpenteria meccanica, stampi, saldatura, trattamenti termici, trattamento e finitura superfici), si svolgerà dal 14 al 17 maggio, nel quartiere di
BolognaFiere, promossa da Ucimu-Sistemi per produrre e
l’organizzazione di CEU-Centro esposizioni Ucimu.
All’interno della manifestazione ci sarà l’area tematica
‘Blech Italy’, dedicata a espositori e visitatori interessati ai
settori metalli e carpenteria. L’iniziativa, che si tiene per
la prima volta, ha l’intento di realizzare una manifestazione sempre più integrata e completa, che comprenda
dai macchinari, ai materiali e prodotti della siderurgia (lamiere e nastri, tubi e profilati, prodotti semifiniti e finiti),
ai prodotti degli utilizzatori finali.
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‘Lambda sostenibilità’ è invece la nuova edizione di Lambda che sarà ospitata all’interno di Lamiera. Incentrata
sul tema dello sviluppo sostenibile, nuovo terreno su cui
si gioca la sfida della competitività internazionale, Lambda sostenibilità presenta l’impegno del comparto della
deformazione verso la creazione di macchinari, sistemi di
produzione e tecnologie ausiliarie, capaci di coniugare
esigenze di sostenibilità sociale, ambientale ed economica.
Lo spazio, allestito all’interno di uno dei padiglioni della
mostra, ospiterà start-up, centri di ricerca e università
interessati a incontrare potenziali partner tra le imprese
espositrici e i visitatori di Lamiera e a proporre, tramite
le 50 presentazioni in programma, iniziative e progetti
connessi al tema dei sistemi ‘sostenibili’.
Produzioni ecocompatibili. Lambda sostenibilità accoglierà l’area dedicata al marchio ‘Ucimu Blue Philosophy’ all’interno della quale le imprese concessionarie
del marchio presenti in mostra illustreranno il meglio
della loro produzione ecocompatibile. Segno distintivo
della più qualificata produzione italiana di settore, legato all’impresa e non al prodotto, il marchio Ucimu
Blue Philosophy è concesso alle associate che assicurano:
affidabilità commerciale, solidità finanziaria, massima
attenzione a sicurezza e funzione collaudo, cura del
cliente, produzione sostenibile.
Alfredo Mariotti, direttore generale di Ucimu, ha dichiarato: “La riduzione dei costi, ottenuta attraverso
interventi orientati al miglioramento dell’efficienza
energetica, e il contenimento degli oneri associati all’uso
razionale delle materie prime, sono alcuni dei fattori
oggi determinanti nella strategia della sostenibilità delle
aziende utilizzatrici. Per questa ragione, l’associazione
dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione, promotrice della manifestazione, ha voluto
favorire il confronto su questa tematica dedicandole la
nuova edizione di Lambda”.
Lamiera dovrebbe beneficiare del miglioramento della
congiuntura, come rilevato dai dati elaborati dal Centro
studi & cultura di impresa di Ucimu. Infatti, secondo i
pre-consuntivi, nel 2014, la produzione italiana di macchine utensili, robot e automazione crescerà del 4,6%,
arrivando a sfiorare i 5 miliardi di euro. Ma il 2014 sarà
soprattutto l’anno della ripresa del consumo domestico
che tornerà di segno positivo, registrando un incremento del 4,4% e avviando un trend di crescita che sarà
ancora più deciso nel biennio 2015-2016.
Italia al terzo posto. L’Italia, che nel 2012 si è confermata terza nella graduatoria mondiale di produzione di
comparto, ha in Lamiera, secondo gli organizzatori, una
delle più qualificate manifestazioni internazionali dedicate alle macchine utensili a deformazione come confermano i numeri della passata edizione: nel 2012, Lamiera
ha registrato 18.000 visite, provenienti principalmente
dai settori: meccanica generale (17%), metallurgia (16%),
macchine utensili (11%), edilizia (10%), elettrodomestici
(6%), alimentare e packaging (6%).
Secondo quanto emerge dal sondaggio elaborato alla fine
della precedente edizione, spiegano all’organizzazione, i
visitatori che hanno affollato i 40.000 metri quadrati di
esposizione per scoprire l’offerta delle 451 imprese espositrici (il 42% delle quali straniere), appartengono alle aree
aziendali più strategicamente connesse con i processi decisionali di acquisto: il 20% svolge un ruolo nell’area produzione, il 18% un ruolo di vertice in azienda, mentre il 15%
è impiegato nell’area commerciale e il 12% in quella acquisti. D’altra parte, l’82% degli intervistati ha dichiarato
di essere coinvolto nel processo di acquisto dell’impresa a
cui appartiene. Per valorizzare la presenza degli operatori in mostra, gli organizzatori proporranno, accanto alla
rassegna di prodotti, un fitto programma convegnistico e
Lambda Rtdi-in-forming, dedicata a centri di ricerca, istituti
universitari internazionali, start-up, istituti di networking,
impegnati nella tematica della innovazione sostenibile.
A sostegno dell’internazionalizzazione delle imprese presenti, sono previsti incontri B2B con operatori e utilizzatori
esteri, tra cui quelli della delegazione proveniente dalla
Federazione Russa, Paese d’onore dell’edizione 2014, che
favoriranno il contatto tra espositori e potenziali clienti.
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&
Eventi
Imprese Mercato
di Gabriele Peloso
Soluzioni per
l’industria
MecSpe ha proposto, nell’edizione 2014, un ampio ventaglio di soluzioni tecnologiche nel comparto
metalmeccanico: dall’automazione di fabbrica ai robot e soluzioni software. I primi mesi di quest’anno
segnalano un quadro economico del settore positivo
S
i è svolta a Parma, lo scorso marzo, MecSpe la fiera
delle tecnologie per l’innovazione, che ha messo in
mostra l’innovazione applicata all’industria manifatturiera,
attraverso aree in cui grazie a macchinari funzionanti mostravano processi e lavorazioni reali. Cuore della mostra
dell’edizione 2014 è stata l’iniziativa ‘Fabbrica Digitale
- oltre l’automazione’, progetto di integrazione digitale
dei sistemi e sottosistemi che compongono una moderna
fabbrica, in cui sono state realizzate parti della Xam 2.0, la
concept city car elettrica progettata e prodotta dal Team
H2politO del Politecnico di Torino, a cui si affiancava l’area
‘3D Print Hub’. Durante l’esposizione, grazie alla collaborazione scientifica con Fab Lab di Reggio Emilia, sono state
mostrate nuove tecniche di utilizzo della stampa 3D nei settori della produzione manifatturiera, della meccanica, della
modellazione e del design industriale, e organizzate una
serie di attività formative. In questo articolo segnaliamo alcune aziende nei comparti del software CAM, macchine di
misura, robotica e accessori.
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rmo maggio 2014
La ricerca. Interessante l’indagine di Senaf, organizzatore della fiera. Spiragli di ottimismo dalle imprese del
comparto della meccanica e della subfornitura, con un
imprenditore su due che giudica particolarmente positive
le performance aziendali attuali. A rassicurare la chiusura
dell’esercizio 2013, che rispetto al 2010, è stato all’insegna
della crescita del fatturato per il 43,8% delle imprese e con
un livello occupazionale che si mantiene stabile; il portfolio
ordini attuale che permette di sostenere le esigenze finanziarie di quasi sei aziende su dieci; una liquidità giudicata
sufficiente o buona dall’85,4%. Positive anche le attese sul
fatturato 2014, con solo il 7,7% che prevede un peggioramento della propria situazione finanziaria. Radicata fiducia non solo per le performance della propria azienda, ma
anche per l’andamento generale del mercato in cui operano: quasi un’azienda su due ipotizza una crescita a livello
generale del settore nei prossimi tre anni.
Primi elementi indicati come particolarmente critici dagli
imprenditori sono infatti le variabili esogene, legate al
ruolo dello Stato e dell’amministrazione pubblica: il 74,4%
ritiene critica la burocrazia, il 65,6% gli aspetti fiscali, il
55,9% l’incertezza normativa, il 52,4% i tempi della giustizia, mentre il 50,4% teme la concorrenza del mercato.
Destano invece meno preoccupazione, nonostante siano
aspetti fondamentali per le imprese, il costo della forza
lavoro (39,9%), il recupero dei crediti (31,8%) e l’accesso
al credito (22,3%).
Infatti, l’Eurostat smentisce il luogo comune che nel nostro
Paese il peso delle retribuzioni, oneri sociali e tasse sia al
top in Europa. Un’ora lavorativa costa da noi 28,1 euro, nel
2013, contro i 28,4 di Eurolandia. L’Italia è ampiamente superata da diversi Paesi: Svezia (40 euro), Danimarca (38,4),
Belgio (38), Lussemburgo (35,7), Francia (34,3), Olanda
(33,2), Austria e Finlandia (31,4), Germania (31,3) e Irlanda
(29). Siamo invece quarti nella classifica del cuneo fiscale. In
questa classifica sarebbe fuorviante paragonare altri Paesi
come Bulgaria, con un costo orario di 3,7 euro, o Lituania e
Lettonia, di poco sopra ai 6 euro. Le statistiche si riferiscono
alle imprese con almeno dieci dipendenti.
Positivo l’inizio 2014. Sempre secondo l’indagine l’andamento aziendale attuale risulta complessivamente soddisfacente per le imprese del comparto della meccanica e
della subfornitura, con oltre la metà degli imprenditori che
parla di performance aziendale particolarmente positiva
e il 37,2% che si dice mediamente appagato; solo l’11,5%
è contrariato. Soddisfazione che si può in parte spiegare
guardando in prima battuta all’andamento del 2013 e
all’apertura del 2014. Rispetto a tre anni fa, infatti, il 43,8%
delle aziende ha registrato una crescita del proprio fatturato mentre il 26,8% dichiara stabilità. Rimane comunque
uno zoccolo duro di aziende (29,4%) che ha indicato un
calo di fatturato. Sul fronte occupazione, il numero di
addetti nel 2013 rispetto al 2010 si è mantenuto complessivamente stabile (lo afferma il 57,4% delle aziende) contro
solo un 17,7% che ha dovuto ridurre i propri dipendenti. Per
quanto riguarda l’esercizio in corso, il 2014 si è aperto per il
58,8% delle imprese con un portfolio ordini giudicato ‘adeguato’ ai propri livelli di sostenibilità finanziaria (contro un
35,8% per cui è insufficiente). Guardando alle attese di fine
anno sotto il profilo del fatturato, il 46,2% si aspetta di chiudere con una crescita, il 46,1% si aspetta stabilità, mentre si
prospetta un calo solo per il 7,7% delle imprese. Stesso andamento anche per l’occupazione: nei prossimi dodici mesi,
ben l’80,1% dichiara di voler mantenere stabile il numero di
addetti, contro un 16,3% che prospetta incrementi e solo un
3,5% che prevede cali.
Il futuro. Non ci sono dubbi anche sul futuro del mercato
in cui si trovano a operare le singole aziende: per il triennio
2014-2016, solo il 13,6% si aspetta una contrazione del mercato contro un 46% apertamente convinto del suo sviluppo e
un 40,5% che crede non ci saranno grosse variazioni rispetto
all’andamento attuale. Sul fronte dell’export, circa sette
imprese su dieci dichiarano di esportare i propri prodotti e
servizi, con un’incidenza variabile. Se il 24,3% dichiara di realizzare all’estero meno del 10% del proprio fatturato, c’è
comunque un 17,1% che supera il 46%. Chi esporta punta
verso gli Stati dell’Europa Centro-Occidentale (85,7%), seguiti
da quelli dell’Europa dell’Est (41%). Circa il 18,1% esporta in
Russia, mentre il Nord America è un mercato per il 23,8%,
l’Asia per il 21,9%, il Medio Oriente per il 19%, il Sud America
per il 17,1%, l’Oceania per il 10,5%, l’Africa Settentrionale per
il 10,5% e l’Africa Meridionale per il 5,7%. L’indagine è stata
condotta da GRS Ricerca e Strategia. Secondo l’organizzatore
l’edizione 2014 ha visto oltre 30.000 presenze. Il prossimo
anno MecSpe si svolgerà a Parma dal 26 al 28 marzo.
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Eventi
Imprese Mercato
BELLINI Lubrificanti proponeva Harolbio, un lubrorefrigerante per lavorazione di
metalli. I prodotti di questa linea sono formulati con materie prime provenienti da
fonti rinnovabili e biodegradabili. L’utilizzo di esteri di derivazione naturale abbinata a una tecnologia produttiva all’avanguardia è il cuore di Harolbio. Si tratta
di prodotti di derivazione naturale che, attentamente sviluppati basandosi anche
su una tecnologia di produzione innovativa, sono in grado di garantire: maggior stabilità all’ossidazione; ottimo potere lubrificante grazie ad un più ridotto
coefficiente di attrito del 30% anche in assenza di additivi EP; biodegradabilità
>90%; rinnovabilità (materie prime non provenienti da petrolio); elevato punto
di infiammabilità; esente da olio minerale; inodore anche durante la nebulizzazione; esente da IPA.
Racer 7-1.4, è il nuovo robot COMAU con 7 kg di carico al polso e sbraccio orizzontale massimo di 1.400 mm. Il robot è stato progettato e realizzato con la più
moderna tecnologia e cura per i dettagli, frutto di un’intensa attività di design
e studio delle forme. L’ultimo nato in casa Comau si presenta con dimensioni
compatte, ed elevate prestazioni, essendo il robot più veloce al mondo nella sua
classe, grazie a inferiori rapporti di riduzione, e un approccio software innovativo. Il robot è adatto per applicazioni dove velocità e precisione sono requisiti
fondamentali, garantendo una riduzione significativa dei tempi ciclo. Racer offre
consumi ridotti, grazie alla minor potenza installata secondo i principi dell’Energy
Management System eComau.
Le macchine utensili multifunzione, con capacità di fresare, tornire e forare
stanno guadagnando popolarità nell’attuale panorama produttivo. Il giusto sistema CAM è il fattore chiave per il successo nell’equazione tornio-fresatura. DP
Technology proponeva il software Esprit. Esso fornisce un ambiente integrato di
programmazione specifico per sistemi CNC multifunzione. Supporta in tornitura
e fresatura qualunque combinazione di assi A, B, C, X, Y e Z, indipendenti, sincronizzati o sincroni. I cinque livelli di funzionalità per lavorazioni 2-5 assi soddisfano
ogni necessità di lavorazione combinata tornio-fresa, compresa la fresatura di
solidi multisuperficie a 3 o 5 assi contemporanei. Tra i vantaggi segnaliamo la
potenza e flessibilità delle macchine tornio-fresa con asse B, ottenendo precise
lavorazioni a 5 assi simultanei o indexati, sia sulla faccia anteriore sia su quella
posteriore del pezzo.
HAIMER è un’azienda tedesca specializzata nella mandrineria per macchine di precisione, quali macchine per il calottamento e bilanciatrici. Negli ultimi decenni si
è affermata sul mercato italiano quale fornitrice di prodotti di qualità per diversi
settori produttivi tra cui l’aereonautico, l’automobilistico, il medicale. Per offrire
un servizio adeguato sul territtorio ha spinto I vertici aziendali ad annunciare l’apertura nel 2014 della filiale italiana, che va ad aggiungersi a quelle già aperte a
Chicago, Hong Kong, Shanghai, Seoul, Osaka, Pune, Jakarta, Madrid, San Paolo
e a Querétaro. In fiera sono state presentate le ultime innovazioni tra cui: frese
Power Mill, l’interfaccia Duo-Lock, e gli adattatori per la bilanciatura delle mole.
Le frese Haimer Power Mill sono realizzate in un metallo duro di alta qualità e
provviste standard con i codoli Safe Lock.
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HEXAGON presentava la macchina di misura Tigo SF, precisa e compatta, progettata appositamente per l’impiego in ambienti industriali. Con un volume di
misura di 500 x 580 x 500 mm (X, Y e Z) e un campo di temperatura operativo da
15 a 30 °C. Progettata e costruita in Italia, struttura robusta, minimo ingombro,
nessuna necessità di alimentazione pneumatica, protezione dalle vibrazioni e da
polveri, sensori di precisione per scansione continua: sono solo alcuni dei caratteri
distintivi della meccanica di questa cmm. A ciò si aggiunge un altrettanto nuovo
concetto operativo, basato sul software di misura PC-Dmis Touch e sistema operativo Windows 8, che offre un modo innovativo di eseguire operazioni di misura.
Le singole dimensioni sono rilevate per mezzo di sequenze di misura automatiche
intuitive.
Allo stand KUKA Roboter erano visibili in funzione i robot della serie LBR iiwa
(intelligent industrial work assistant), sviluppati per dare il via a nuove possibilità
di automazione a livello industriale. Kuka per il suo robot leggero LBR iiwa a
sette assi si è ispirata al braccio umano. La macchina è dotata di sensori integrati.
Grazie al suo sistema di riconoscimento di collisione ad alte prestazioni il robot è
destinato a un impiego in processi d’accoppiamento di precisione ed è adatto per
condizioni di montaggio in spazi ristretti. Esso può facilmente essere integrato
negli impianti di produzione. Il robot è disponibile con una portata di 7 e 14
kg. LBR iiwa è un robot di servizio che può lavorare accanto all’operatore senza
barriere di protezione.
MISSLER Italia metteva sotto i riflettori le soluzioni software per la progettazione
e produzione. Interessante il CAM TopSolid 7 che, grazie alla sua capacità di programmare tutte le tecnologie di tornitura multi-assi, fresatura 2 assi, fresatura 3
assi, fresatura 4/5 assi indexati, fresatura 4/5 assi continui, sincronizzazione interattiva e simulazioni complesse permette una veloce e precisa programmazione
della macchina utensile. Alcune caratteristiche del prodotto sono: integrazione
CAD/CAM; gestione delle tolleranze; cicli di lavorazione basati sul solido con totale gestione del grezzo; simulazione in tempo reale e realistica dei percorsi programmati; memorizzazione delle strategie di lavoro e del know-how aziendale;
visualizzazione del codice ISO sincronizzato con le traiettorie; tecnologia 64 bit e
multi-core nativo.
Edgecam ha recentemente sviluppato la versione V2014R1 del software. L’implementazione di Edgecam Workflow, distribuito da PROCAM Group, ha spostato
l’interesse del mercato su questo nuovo metodo di automazione. Workflow è già
un sistema conosciuto e permette ai tecnici di applicare i percorsi utensile in pochi
secondi. Ora in base al feedback degli utenti, molti miglioramenti sono stati inseriti nella versione 2014R1, garantendo ulteriore controllo e risparmio di tempo. Il
gestore attrezzature può filtrare automaticamente staffaggi validi e non validi in
base alle dimensioni del componente. Il nuovo ciclo di smussatura è un comando
moderno che supporta elementi 2D e geometria 3D. L’opzione automatica sui
bordi rimuove anche l’obbligo di preparare la geometria, un altro risparmio di
tempo. È a disposizione degli utenti uno strumento di editing interattivo per la
completa ri-progettazione delle finestre di dialogo standard.
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Lavorazioni Intelligenti
ISCAR HIGH Q LINES
Inserto per lavorazioni
gravose con geometria
esclusiva (TIGER)
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Nuovo consiglio
direttivo per Ucif
ABB ha incrementato la propria quota di mercato nei motori a bassa tensione di un punto
percentuale, raggiungendo il 14% secondo l’ultimo rapporto IHS ‘The world market for low
voltage motors’: stando al rapporto, il mercato,
che nel 2012 ha toccato i 14,6 miliardi di dollari e
oltre 48 milioni di unità installate, entro il 2017
supererà i 23 miliardi, trainato dai requisiti normativi che richiedono una maggiore efficienza
energetica. “Questo rafforzamento riflette la
positiva integrazione di Baldor, acquisita nel
2011, nella nostra offerta globale di prodotti ha affermato Ulrich Spiesshofer, capo della divisione ABB discrete automation and motion -:
e le sinergie create che stiamo concretizzando”.
Posizionamento migliorato anche grazie agli
investimenti nello sviluppo di motori ad alta
efficienza e nel miglioramento dell’assistenza
clienti, fattori che hanno portato a un incremento di oltre il 26% nelle vendite di motori a
bassa tensione. Di recente introduzione, i nuovi
motori sincroni a riluttanza di ABB raggiungono
livelli di efficienza IE4, senza richiedere magneti
permanenti, con perdite di energia ridotte del
40% paragonati ai motori IE2.
carriere
Efficienza a bassa tensione
Dopo l’Assemblea generale ordinaria dei soci del
5 marzo scorso, Ucif ha indicato le nuove cariche
sociali che guideranno l’Unione dei costruttori
degli impianti di finitura per il biennio 2014/2016.
Presidente (nella foto) è stata riconfermata Manuela Casali (Rösler Italiana) come pure riconfermato anche il vicepresidente Marco Leva (IMF
Engineering). Nuovo tesoriere è Ambra Redaelli
(Rollwasch Italiana). Consiglieri: Paolo Colombaroli (Geico), Renzo Boarino (Pangborn Europe),
Claudio Minelli (Verind). Inoltre, sono stati definiti
i Gruppi di lavoro che svilupperanno i numerosi
progetti di Ucif. I Gruppi di lavoro rappresentano un’introduzione del precedente biennio,
costituiti per coinvolgere tutti gli associati nella
definizione delle iniziative
di Ucif. Il nuovo Consiglio
Direttivo intende sensibilizzare l’estensione dei Gruppi
di lavoro a tutti gli associati
che desiderano contribuire
con competenze ai numerosi
progetti di Ucif.
inbreve
Imprese Mercato
Ascomut supporta
la formazione tecnica
In occasione della fiera MecSpe, Andrea Bianchi, presidente Ascomut, ha consegnato ad
Andrea Sardini, dirigente scolastico dell’Istituto
Scolastico Ipsia F.lli Taddia di Cento (FE), l’assegno con la donazione erogata dall’associazione
alla scuola colpita dal sisma del 2012. Con questo gesto Ascomut ha sancito la propria convinta adesione al progetto ‘Adotta una scuola’,
iniziativa di solidarietà lanciata dall’Ufficio
Scolastico Regionale per l’Emilia Romagna, e
ha voluto sottolineare l’imprescindibile legame
che deve unire il mondo del lavoro e quello dell’istruzione superiore. “Abbiamo ritenuto importante dare un
segnale di attenzione verso il mondo dell’istruzione e in particolare della formazione tecnica professionale,
troppo spesso sottovalutata e non adeguatamente supportata - afferma il presidente Bianchi -. Da qui muoveranno i primi passi i protagonisti del mondo della meccanica del nostro Paese ed è fondamentale che anche
gli imprenditori dedichino impegno e risorse affinché il percorso formativo specializzato cresca in qualità e
offra adeguate motivazioni ai futuri tecnici”.
rmo maggio 2014
47
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inbreve
Imprese Mercato
Soluzioni food ad Automatica
Si terrà dal 3 al 6 giugno Automatica 2014, il salone internazionale di automazione e
meccatronica di Monaco di Baviera che presenterà le ultime soluzioni per l’industria
alimentare, dalla produzione di alimenti all’imballaggio primario e secondario. Il
settore è molto innovativo e dinamico, e le linee oggi in funzione negli impianti più
avanzati mostrano importanti miglioramenti, ad esempio in tempi ciclo, disponibilità, sicurezza alimentare ed efficienza energetica: tra le soluzioni, robot a cinematica parallela, o delta, picker ultraveloci in grado di effettuare 200 prelievi al minuto,
robotica con capacità di confezionamento
di 100.000 unità all’ora. Molto diffusi nel
settore i robot Scara, a braccio articolato e
a cinematica speciale per adattarsi alle esigenze del settore, in palettizzazione a fine
linea e in applicazioni di imballaggio secondario non a contatto diretto con gli alimenti, ma anche robot in versioni speciali
che operano a contatto con gli alimenti
soddisfacendo severe norme igieniche,
idonei a lavorare in camere bianche o sterili, lubrificati con oli alimentari e di lunga
durata, sottoposti a procedure di pulizia
molto aggressive.
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un servizio altamente professionale di revisione di mandrini
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e nell’ingegneria dei mandrini, SKF possiede la competenza necessaria
per il ricondizionamento ed il miglioramento di ogni tipo di mandrino
per macchine utensili rivolte ad un’ampia serie di applicazioni e di industrie.
Le nostre revisioni, oltre ad offrire ai clienti prestazioni altamente
qualificate di riparazione mandrini ed elettromandrini di ogni tipo e marca,
sono orientate a fornire le risposte più adatte per ogni esigenza
con interventi normali, programmati o d’emergenza.
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Solution Factory italiana, combina la conoscenza derivante da più di 70
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inbreve
Imprese Mercato
50
rmo maggio 2014
Mitsubishi Electric Europe
si espande a Dubai
Mitsubishi Electric Europe espande il
proprio business in Medio Oriente annunciando l’apertura a gennaio 2014
della nuova Branch Factory Automation
di Dubai presso la Dubai Sylicon Oasis.
Mitsubishi Electric, già conosciuta in
Medio Oriente come fornitore di sistemi
di generazione, trasmissione e distribuzione elettrica, ascensori e scale mobili,
sistemi di trasporto, visual & information
systems e climatizzazione, si posiziona tra
i primi tre operatori mondiali nel campo
dell’automazione industriale. L’apertura
della nuova filiale nasce dalla volontà
di espandere il business dell’azienda con
una presenza diretta sul territorio, supportando gli attuali partner e assistendo
i clienti specialmente in mercati target
quali quello del trattamento acque, infrastrutture, building automation e oil&gas.
La Branch sarà composta da un team di
professionisti locali guidati da Antonio
Gallo Toro, Area Manager Middle East, e
offrirà servizi tecnici e commerciali nei
principali Paesi medio-orientali - Emirati Arabi Uniti, Arabia Saudita, Qatar,
Bahrein, Libano, Siria, Giordania, Yemen,
Oman, Egitto. La Branch rimane sotto la
responsabilità della filiale italiana che
già dal 2012 si occupa della gestione del
business del South Hub, macro-area che
comprende oltre a Italia, Francia, Grecia
e Malta anche Medio Oriente e Africa
del Nord e Occidentale. Rafael Bencomo,
Emea South Hub Manager di Mitsubishi
Electric commenta: “Un passo importante
per la nostra filiale italiana che ha ricevuto l’incarico di entrare sul mercato del
Middle East con una presenza concreta
della divisione Factory Automation per
raggiungere obiettivi importanti offrendo
soluzioni tecnologicamente avanzate in
grado di soddisfare anche le esigenze che
questo nuovo mercato richiede”.
Intralogistica sostenibile
Il costruttore di impianti di verniciatura Dürr sta
supportando il proprio cliente Audi nella realizzazione di un impianto di produzione in Messico
a basso consumo di risorse energetiche. In qualità di general contractor, Dürr sta realizzando a
nello stabilimento di San José Chiapa il sistema
di verniciatura più ‘ecologico’ al mondo. L’impianto Eco+Paintshop si distingue grazie al suo
utilizzo minimo di acqua, energia e materiali.
Dürr è responsabile della realizzazione dell’intero reparto di verniciatura e attraverso la
concezione Eco+Paintshop viene assicurata
l’efficienza di tutti i processi e le interfacce dal
pretrattamento (PT) alla cataforesi (EC) quindi
nelle cabine di spruzzatura con i relativi sistemi
di applicazione ed infine nei forni di polimerizzazione. Sin dalle fasi iniziali del processo di
verniciatura, PT e EC, viene prestata molta attenzione alla sostenibilità.
L’overspray di vernice viene catturato tramite
il sistema abbattimento a secco associato alla
cabina di verniciatura EcoDryScrubber, che è
OM Still ha presentato in occasione della
fiera internazionale di logistica dei trasporti
di Monaco l’RX 70 Hybrid, un carrello a tecnologia ibrida per l’intralogistica a risparmio energetico: l’RX 70 Hybrid impiega un
innovativo sistema di recupero dell’energia
generata in fase di frenatura, la quale viene
convertita in elettricità e immagazzinata
temporaneamente in condensatori a doppio
strato ad alto rendimento chiamati UltraCaps, per essere poi riutilizzata nell’accelerazione successiva.
Il carrello è stato presentato nell’ambito
dell’iniziativa di sostenibilità ambientale Blue
Competence, organizzata dalla Vdma, con il
supporto di OM Still, per promuovere tra le
aziende il risparmio di energia e risorse. In
fiera, OM Still ha anche portato gli ultimi
sviluppi nei propri sistemi di azionamento
alternativi, come la tecnologia delle celle a
combustibile.
inbreve
Dürr ecosostenibile per Audi
caratterizzata da un consumo energetico estremamente basso. Con l’abbattimento a secco
dell’overspray di vernice non sono necessari né
acqua né prodotti chimici. Per questo motivo, la
cabina di verniciatura EcoDryScrubber, che può
essere alimentata con aria di ricircolo fino al
90%, offre un risparmio di energia fino al 60%
in conseguenza di un minor consumo di energia
richiesto per il condizionamento dell’aria ricircolata.
rmo maggio 2014
51
&
inbreve
Imprese Mercato
52
Racer di Comau è il prodotto
dell’anno in Polonia
I vincitori della Toyota
Logistic Design Competition
Racer, l’ultimo robot progettato e costruito da
Comau, è stato eletto prodotto dell’anno in Polonia nella competizione organizzata da Control Engineering Poland, una tra le principali
riviste di settore. Il robot è stato pensato per
ottenere il massimo della performance. Sbraccio di 1.400 mm, 7 kg di payload al polso su
una base realizzata con un design innovativo e
slanciato per la massima stabilità. E-motion, la
nuova release del software per i robot Comau,
è il ‘cervello’ in grado di ottimizzare e rendere
più fluidi i movimenti. Velocità e precisione,
senza perdere robustezza e affidabilità. Racer,
infatti, ha una scorza IP65 che lo protegge e
garantisce consumi energetici ridotti grazie
alla minor potenza installata secondo i principi
dell’Energy Management System eComau. Ad
accompagnare il robot c’è il nuovo TP5, terminale di programmazione arricchito nelle dotazioni e rinnovato nella forma, a per un utilizzo
più facile e un minor affaticamento dell’operatore: monitor touch screen, processore ultra
veloce, grafica intuitiva sono solo alcune delle
sue caratteristiche. “Il riconoscimento ottenuto
- commenta Roberto Rossi, managing director
Comau Poland - è una conferma dell’eccellente
lavoro che l’azienda sta svolgendo nell’ambito
dell’innovazione, della ricerca e dello sviluppo
tecnologico, il robot, infatti, è il più veloce della
categoria, e per dimensione, flessibilità, velocità
non ha paragoni sul mercato”. L’investimento
di Comau nell’innovazione e nella ricerca, alla
base del premio conferito a Racer, si sviluppa su
scala europea. “La vocazione internazionale di
Comau Robotics - spiega Alessio Cocchi, global
marketing manager Comau Robotics - si nota
nella sua presenza
globale e nella
partecipazione a
diversi progetti di
ricerca europei”.
Globali, ma pur sempre italiani.
“Indubbiamente ci portiamo sempre
dentro il carattere italiano, l’eccellenza
tecnologica, nel design e nel
servizio, che ci contraddistinguono - conclude Cocchi -. L’anima italiana si percepisce in
tutto quello che facciamo, e ne
andiamo orgogliosi”.
Lo scorso maggio, Toyota Material Handling Europe (Tmhe)
ha lanciato la sua prima competizione di design, invitando gli
studenti europei e i diplomati della classe 2013 a partecipare
presentando una proposta di design sul tema ‘trattori elettrici: macchinari industriali con un bisogno di rinnovamento’.
Tmhe ha selezionato le due vincitrici per il primo premio: Nea
kosonen e Elisa Määttänen da Turku University of Applied
Sciences Industrial Design, Finlandia. Le due giovani hanno
convinto la giuria con l’originalità e la facilità di utilizzo del
loro trattore chiamato Bubo. Il design del loro trattore elettrico è stato particolarmente apprezzato per l’adattabilità alle
diverse dimensioni del conducente; grazie a un basso gradino
di accesso e a un braccio telescopico. Le ragazze hanno anche
dimostrato un’ottima capacità di migliorare il loro disegno
iniziale seguendo i primi feedback della giuria. Il secondo
posto è stato assegnato a Thomas Jankauskas da Pforzheim
University, Transport Design, Germania. La proposta di Thomas
chiamata Toyota NPS è risaltata grazie alla particolare angolazione e all’approccio futuristico nell’ambito della logistica
e del trattore elettrico. Ultimo ma non meno importante, il
terzo posto va a Mohammad Moradi, dalla School of Art Weissensee Berlin, Product Design, Germania. Il trattore elettrico
di Mohammad è stato disegnato tenendo a mente i bisogni
del conducente: con soluzioni per tutti i tipi di dispositivi e
un focus sulla sicurezza e sostenibilità nelle operazioni di movimentazione di materiale.“Siamo estasiati del risultato ottenuto nella nostra prima competizione di design nel material
handling. Siamo rimasti sorpresi dall’entusiasmo e dal talento
dei designers europei che hanno partecipato. Mi congratulo
personalmente con tutti quelli che hanno mostrato interesse
e partecipazione, e ovviamente, mi congratulo con i vincitori
e auguro loro una meravigliosa carriera. Non vediamo l’ora
di lanciare nuove competizioni
di design”, commenta Magnus
Oliveira Andersson, head of
design di Toyota Material
Handling Europe. I vincitori sono stati premiati
durante la conferenza
stampa di anteprima
del CeMAT che si è
svolta ad Hannover il 19
marzo.
rmo maggio 2014
RMO SPECIALE LASER
RMO SPECIALE LASER
56
Il laser per ripartire…
di Alessandra Fraschini
60
Un taglio di qualità
di Massimo Cavuoto
62
Turbocaricatori per le lamiere
di Elena Castello
64
La misura del successo
di Tony Bosotti
68
Dal taglio all’incisione
di Elena Castello
rmo maggio 2014
55
LASER
Speciale
di Alessandra Fraschini
Il
laser per ripartire…
Zecchetti è parte di un Gruppo
industriale multi-business in
forte crescita a livello mondiale.
Oggi con l’investimento in un
nuovo impianto laser Bystronic,
l’azienda si è
imposta l’obbiettivo di
controllare la tempistica
e la qualità delle macchine
prodotte e incidere sui costi
industriali…
56
rmo maggio 2014
L’
azienda fondata nel 1960
dalla famiglia Zecchetti ha
iniziato l’attività con la costruzione
di macchine e trasporti per l’industria di produzione dei barattoli.
Nata con soli cinque dipendenti, ha
presto incrementato la propria produzione arrivando negli anni 60 e
70 a occupare fino a 20 dipendenti,
uno sviluppo determinato dal successo nel mercato di realizzazione
di diversi sistemi di imballaggio
prodotti per innumerevoli settori
dell’industria del packaging.
Quando agli inizi degli anni 80, fecero la propria comparsa sul mer-
cato i primi contenitori in PVC, e
successivamente quelli analoghi
in PET, l’azienda, prevedendo una
crescente richiesta di impianti rivolti all’utilizzo di questi contenitori, seppe sfruttare la propria
esperienza maturata e si dedicò
allo studio e realizzazione di linee
complete di trasporto e palettizzazione di bottiglie-contenitori vuoti
in plastica.
Nell’arco di un decennio, l’azienda
conquistò il traguardo di primo costruttore mondiale di impianti per
il trattamento e imballaggio di bottiglie in PET vuote, passando da un
Da sinistra, la Xcel 50/1600 e la Xpert - Optical Guide Bending System.
fatturato di circa 3 milioni di euro
fino a raggiungere i 6,5 milioni.
Nei primi anni 90, forte della
propria esperienza e capacità nel
trattamento dei contenitori vuoti
e grazie all’inserimento in azienda
di esperti nel trattamento del
packaging in vetro, Zecchetti accettò un’altra sfida ed entrò nel
settore industriale della produzione
di bottiglie in vetro. Questa nuova
direzione determinò un altro successo e, in meno di un decennio,
Zecchetti diventò uno dei principali
attori anche nel settore delle bottiglie in vetro.
Oggi Zecchetti fornisce, infatti,
linee complete di cold end (dall’uscita del forno e fino ad arrivare
allo stoccaggio delle palette piene)
alle più grandi vetrerie del mondo.
L’ultima sfida raccolta da Zecchetti,
che si può annoverare tra i maggiori protagonisti dei ‘fine-linea-diproduzione’, al fine di incrementare
ed espandere la propria attività, è
rappresentata dall’inserimento in
produzione di sistemi di immagazzinaggio automatico. Oggi, come
risultato di tali rinnovamenti e
conseguenti crescite, il giro d’affari
dell’azienda emiliana raggiunge i
40 milioni di euro.
Una continua evoluzione. La realtà Zecchetti a Montecchio Emilia
(RE) è rappresentata da una sede
di circa 11.000 m2 e da una seconda
unità produttiva di circa 8.000 m2.
L’azienda conta attualmente 85 dipendenti organizzati nelle varie attività di progettazione, assemblaggio,
collaudo e vendita, nonché installazione e servizio post-vendita per
tutti i prodotti della gamma. Inoltre
nel Gruppo è presente dal 2000 una
filiale negli Stati Uniti, in Florida, che
vede la presenza di uno staff commerciale e di un nutrito gruppo di
ingegneri meccanici ed elettronici, a
supporto dell’intensa attività di export dell’azienda.
Zecchetti, attualmente, è parte di un
Gruppo industriale multi-business
operante a livello mondiale, la cui attività spazia dalla produzione di arredamenti metallici alla produzione
di macchine per il movimento terra
e l’edilizia, fino alla produzione di
linee per il confezionamento di prodotti alimentari e bevande, prodotti
chimici e petrolchimici con attività
commerciali sempre rivolte verso
una clientela molto esigente, sia in
termini di qualità sia di affidabilità
del prodotto.
Le multinazionali del vetro e le indu-
strie primarie del settore packaging
sono da sempre gli interlocutori
principali dell’azienda e, proprio
allo scopo di soddisfare le sempre
crescenti esigenze di alta produttività, si è puntato sulla progettazione
e realizzazione di impianti sempre
più performanti e veloci. O almeno
tutto questo fino al 2008, quando di
colpo sono venuti a calare drasticamente, a livello mondiale, i consumi
e, quindi, conseguentemente le
quantità di contenitori venduti.
Una crisi che diventa opportunità.
“Dal 2008 in poi, la richiesta di mercato si è spostata su impianti meno
veloci e più flessibili, per una quantità crescente di formati - ricorda con
una certa amarezza Stefano Ceci,
responsabile della produzione di
Zecchetti - inoltre abbiamo assistito
a una richiesta di prezzi sempre più
bassi tale da costringere l’azienda
ad abbassare il margine di utile per
restare in linea con la concorrenza.
Allo scopo di non perdere le quote
di mercato acquisite in tanti anni di
lavoro e presenza sul mercato, l’azienda si è imposta l’obbiettivo di
ridurre tutti i costi di produzione”.
Fino a oggi, infatti, alla Zecchetti, la
costruzione dei particolari meccanici
rmo maggio 2014
57
LASER
Speciale
Caratteristiche tecniche
della macchina.
Bystronic BySprint
Fiber 4020.
La BySprint Fiber 4020 Bystronic ha le seguenti caratteristiche tecniche.
Lunghezza 12.900 mm; larghezza 6.750 mm; altezza 2.500 mm; dimensioni del foglio nominale
(x) 4.000 mm; dimensioni del foglio nominale (y) 2.000 mm; area di taglio (x) 4.064 mm; area di
taglio (y) 2.032 mm; area di taglio (z) 70 mm. Asse parallelo massima velocità di posizionamento
X/Y 100 m/min. Massima velocità di posizionamento simultaneo 140 m/min. Ripetibilità ± 0,5 mm. Fonte
Laser Fiber 4.000. Frequenza degli impulsi 1-2.500 Hz. Lamiera d’acciaio spessore max di taglio 20 mm;
acciaio inossidabile (spessore lamiera taglio max) 15 mm; alluminio (spessore lamiera taglio max) 15 mm;
ottone (spessore lamiera taglio max) 8 mm; rame (spessore lamiera taglio max) 8 mm.
utilizzati negli impianti prodotti è
stata completamente gestita esternamente, quindi con pezzi acquistati da aziende sub-fornitrici.
Spiega Ceci:”Una dipendenza
esterna che ha sempre creato qualche motivo di apprensione nella
consegna finale degli impianti dovuta a ritardi e disservizi dei fornitori di lavorazione, e che ha anche
inciso in modo negativo, sullo stato
di avanzamento dei montaggi interni, con conseguente aumento
dei tempi e perciò dei costi degli
impianti. Considerato che il volume dei prodotti acquistati esternamente si aggirava all’incirca in
due milioni di euro per anno, l’azienda ha ritenuto necessario fare
una scelta strategica, decidendo di
produrre internamente la parte di
carpenteria, che costituisce almeno
l’80% dei nostri impianti. E questo ha generato l’investimento in
nuovi macchinari tra cui l’impianto
laser Bystronic che attualmente è
in fase di installazione e completamento; con la fase di automazione
conclusa saremo operativi al 100%
verso la fine di maggio 2014. La
scelta di produrre internamente
e di controllare la tempistica e la
qualità delle nostre macchine con-
58
rmo maggio 2014
sente, infatti, di incidere in modo
diretto sui risultati della contabilità
industriale”.
Il laser: cuore del nuovo impianto. “L’investimento progettato
e realizzato riguarda l’installazione
dell’impianto taglio laser Bystronic
tipo BySprint Fiber 4020 da 4 kW
di potenza e due piegatrici modello Xcel 50/1600 e modello Xpert
200/4100 - continua Ceci - il taglio
laser è asservito dall’automazione
Antil che consente, con due torri di
magazzino lamiere (per un totale
di 30 posti pallet), di alimentare in
continuo la macchina. Inoltre abbiamo previsto l’utilizzo, in uscita
macchina, della separazione automatica dei pezzi tagliati, i quali
saranno prelevati in automatico
dall’uscita macchina laser, separati
dallo sfrido e depositati su sei pallet diversi a seconda del disegno
o della commessa di produzione.
Contiamo, con questa automazione, di operare in ciclo continuo,
anche senza l’ausilio dell’operatore
macchina, in orario notturno”.
Il nuovo lay-out, con una produzione laser così performante,
rende necessario l’utilizzo di due
macchine piegatrici, per restare al
passo della produzione, e ha indirizzato una scelta di macchine
idonee alla tipologia del materiale
utilizzato per la costruzione della
carpenteria.
“Il taglio laser in fibra, data la tipologia dei materiali e degli spessori che abitualmente tagliamo,
ritengo sia una scelta corretta, e
sono convinto, sia per i parametri di taglio sia per i minori costi
d’esercizio, ci darà delle soddisfazioni in termini di resa economica
- sottolinea Stefano Ceci con fermezza - come conseguenza dell’utilizzo interno del taglio laser, il
nostro ufficio tecnico, sarà coinvolto maggiormente, nell’utilizzo
in fase di progettazione di un
maggior numero di pezzi realizzati in lamiera e meno da tubolari
o profili strutturali. Si tenderà,
quindi, anche all’aggiornamento
di alcuni progetti, ripensati alla
luce dell’investimento realizzato.
In futuro eventualI investimenti
ulteriori potranno essere indirizzati nell’aumentare la produttività sulla piegatura, valutando se
adottare sistemi robotizzati oppure macchine pannellatrici per
esecuzione di piegature in automatico senza ausilio di operatori”.
LASER
Speciale
di Massimo Cavuoto
Un
taglio di qualità
La nuova funzione
‘BrightLine fiber’
trasforma la TruLaser
5030 fiber di Trumpf
con sorgente laser allo
stato solido trasmesso
in fibra da 5 kW, in una
macchina universale
per il taglio laser 2D.
Alla base di tutto c’è una
combinazione perfetta
tra generazione, guida e
focalizzazione del fascio
di luce
auariema
e il
ommaldui
60
rmo maggio 2014
U
n rapido cambio: dalla massima produttività e qualità
nel taglio laser di lamiere sottili
al taglio qualitativo di lamiere
di elevati spessori; la TruLaser
5030 fiber garantisce questa
flessibilità con l’innovativa funzione BrightLine fiber. La nuova
macchina per il taglio laser 2D di
Trumpf taglia acciaio inox fino a
25 millimetri di spessore in qualità eccezionale con il suo laser
da 5 kW. Il BrightLine fiber consente, inoltre, la realizzazione di
piccoli fori e contorni in acciaio
inossidabile di elevato spessore e
migliora la qualità e produttività
nella lavorazione di acciaio dolce
tra 15 e 25 mm di spessore. Può
anche tagliare alluminio fino a
25 mm. Tutto ciò permette alla
macchina di affrontare qualsiasi
tipo di materiale e spessori, con
qualità molto buona e, con il suo
laser allo stato solido trasmesso
in fibra, diventa una vera macchina universale.
Una combinazione perfetta tra
generazione, guida e focalizzazione del fascio laser è cruciale
per la funzione BrightLine fiber.
Trumpf è il fornitore unico di
tutti questi elementi chiave della
macchina, dal laser alla guida
del raggio fino alla testa di taglio. L’azienda, inoltre, vanta un
know-how di processo, acquisito nel corso dei decenni, che le
permette di abbinare in modo
ottimale i singoli elementi: un
prerequisito per il progresso
tecnologico nel taglio laser allo
stato solido trasmesso in fibra.
Un importante vantaggio è la
migliore qualità raggiunta su acciaio inox e dolce di spessori più
elevati. Anche se in precedenza
la TruLaser 5030 fiber con laser
allo stato solido trasmesso in
fibra poteva già tagliare acciaio
inox fino a 20 mm e acciaio dolce
fino a 25 mm, si formavano però
bave e superfici irregolari di taglio quando si affrontavano materiali con maggiori resistenze.
Inoltre, nel taglio di acciaio
dolce di elevati spessori, la fluttuazione della qualità del materiale poteva portare a tagli mal
eseguiti o tagli strappati.
Migliorata la finitura. Ora il
BrightLine fiber riduce notevol-
mente la formazione di bava
così come i valori di rugosità del
bordo di taglio e migliora la stabilità di processo nel taglio di
acciaio dolce.
Oltre alla significativamente migliore qualità di taglio, la macchina aumenta, grazie al suo
laser da 5 kW, lo spessore massimo che può essere tagliato in
alluminio e acciaio inox da 20
a 25 mm. Utilizzato in combinazione con il BrightLine fiber,
un nuovo processo di sfondamento a più fasi offre vantaggi
aggiuntivi nel taglio di acciaio
inox. Infatti, previene la formazione di scorie mentre il raggio
laser penetra il foglio di lamiera.
Questo significa che la macchina
non ha più bisogno di girare in-
pu
unto di sfondamento,
sfo
sf
onda
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glio
i di 12 mm di
nel caso di ta
taglio
Brig
Br
ight
htacciaio inox. Grazie all BrightLine fiber anche la rimozione
dei pezzi dal grigliato residuo
risulta facilitata.
Ciò consente di risparmiare
tempo durante lo scarico manuale e migliora la sicurezza di
processo durante lo scarico automatico. Con la TruLaser 5030
fiber e il BrightLine fiber il laser
allo stato solido trasmesso in
fibra ‘entra con successo nella
lavorazione laser 2D universale’.
Abbiamo già visto che questa
macchina taglia con qualità eccellenti acciaio dolce, acciaio
inox e alluminio fino a 25 mm
di spessore. Ma la TruLaser 5030
fiber è adatta anche per la lavorazione di metalli non ferrosi
quali rame o ottone fino a 10
mm di spessore.
rmo maggio 2014
61
LASER
Speciale
di Elena Castello
Turbocaricatori
per le lamiere
Il produttore tedesco di componenti in metalli Solvaro ha investito un milione di euro in un
nuovo impianto laser a fibra: il modello L5 di Salvagnini. L‘allestimento personalizzato
consentirà all‘azienda di ridurre drasticamente i tempi di produzione e creare lavorazioni
ancora più precise
Q
uando gli atomi vengono
eccitati con una fonte di
energia esterna (cinetica o luminosa), l‘eccedenza di energia viene ceduta sotto forma di
‘Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation’, ovvero Laser. La lavorazione delle
lamiere richiede rapidità e flessibilità: contorni complessi, bordi
netti e precisi, bassi tempi e costi
di preparazione. I più recenti
impianti laser accelerano notevolmente la produzione, anche
grazie ai processi di alimenta-
62
rmo maggio 2014
zione e scarico automatizzati. Il
produttore tedesco di componenti in metalli Solvaro GmbH
ha investito un milione di euro in
un nuovo impianto laser a fibra.
L‘allestimento personalizzato
di quest‘ultimo consentirà all‘azienda di ridurre drasticamente
i tempi di produzione.
Rapido, preciso, sicuro . I
primi impianti laser a fibra per
scopi commerciali sono stati lanciati sul mercato attorno al 1990.
Si basavano su amplificatori in
fibra drogata all‘erbio con un
oscillatore laser a valle. All‘epoca nessuno avrebbe ipotizzato
che anni dopo il laser sarebbe
diventato un elemento imprescindibile dei processi produttivi. I più moderni laser a fibra
sono rapidi, precisi e sicuri. Per
le piccole e medie imprese il loro
acquisto rappresenta tuttavia un
enorme investimento, anche se
a livello operativo compiono
veri e propri miracoli energetici, consentendo di ridurre notevolmente i costi. Rispetto alla
Grazie al suo nuovo impianto laser, Solvaro ha
potuto ridurre la durata del ciclo di realizzazione
degli sportelli per armadi server da 120 a 67 secondi.
tranciatura, vengono meno i costi
per la produzione degli utensili,
rendendo conveniente anche la
realizzazione di piccoli quantitativi di pezzi. Durante la fase di
riscaldamento il consumo di energia del laser a fibra è quasi nullo,
ed è minimo anche in stand-by.
Non è pertanto solo il processo
di produzione più rapido, ma è
anche ecocompatibile e in grado
di ridurre i costi energetici. Il produttore tedesco di componenti
industriali Solvaro ha recentemente optato per un nuovo impianto laser a fibra. “Abbiamo
investito nel nostro nuovo impianto laser un milione di euro,
non certo un acquisto che può essere deciso d‘impulso - racconta
il manager Gerhard Bullinger -.
Ma per noi vantaggi e opportunità erano nettamente preponderanti. Era necessario ampliare le
nostre capacità produttive. Con
i due impianti laser siamo ora in
grado di garantire tempi di produzione estremamente ridotti.
E di ciò possiamo beneficiare sia
noi sia i nostri clienti“. Solvaro ha
scelto un impianto modello L5 del
produttore italiano Salvagnini,
nel quale fibre di trasporto e
testa di taglio producono un raggio che tocca la velocità di taglio
di 60 m/min. Solvaro si occupa
del taglio di sportelli per armadi
server, cofani motore e griglie
per radiatori in lamiera d‘acciaio
con uno spessore fino a 3,0 mm
e dimensioni fino a 1,5 - 3,0 m.
“Con il nuovo impianto abbiamo
ridotto da 120 a 67 secondi la
durata del ciclo di lavorazione
degli sportelli per armadi server spiega Bullinger con entusiasmo
-. Concretamente, ciò significa
che in una normale giornata lavorativa su tre turni vengono ora
prodotti circa 1.300 pezzi contro
i precedenti 720”.
Una crescente automazione.
Il caricamento del sistema laser,
così come il prelievo dei componenti e lo smaltimento dei residui sono aspetti fondamentali
dell‘impianto. Per sfruttare a
pieno la velocità del laser è necessaria un‘alimentazione automatica. Ma un laser non deve solo
essere caricato rapidamente, è
anche importante evitare la possibile caduta di pezzi tagliati o
sfridi sopra la lamiera in ingresso
durante la fase di interscambio.
A impedirlo sono piani di lavoro
sempre più sofisticati. Le connessioni ADL e ASL permettono di
automatizzare il carico di lastre
di lamiera e lo scarico dei pezzi.
Inglobati in una recinzione di sicurezza, gli impianti diventano
grandi isole all‘interno degli stabilimenti produttivi. L‘impianto
concepito su misura per le esigenze Solvaro occupa ad esempio 154 m². Siccome l‘azienda
effettua principalmente il taglio
di lamiere forate è stata inoltre
integrata una funzionalità speciale, che posiziona i componenti
in maniera da rispettare sempre
alla perfezione la distanza desiderata tra foro e bordo di taglio.
Interrogato sugli eventuali svantaggi del nuovo impianto laser a
fibra, Bullinger risponde ridendo
sotto i baffi: “Nel piano del
personale dobbiamo destinare
addetti aggiuntivi affinché sul
posto sia sempre disponibile una
sufficiente quantità di pezzi“.
rmo maggio 2014
63
LASER
Speciale
Dallara, casa
automobilistica
emiliana famosa nel
mondo nel settore delle
competizioni sportive,
utilizza l’innovativo
CAM2 Edge ScanArm
per il controllo qualità
dei propri componenti.
Precisione, rilevazioni
laser senza contatto,
velocità e reportistica
semplificata: sono
queste le principali
caratteristiche che
rendono la macchina
uno strumento
insostituibile
auariema
e il
ommaldui
64
rmo maggio 2014
La misura
del successo
di Tony Bosotti
N
el 1972, dopo una brillante
carriera nell’industria automobilistica, Gian Paolo Dallara
fondò a Varano de’ Melegari,
in provincia di Parma, la Dallara
Automobili. Da allora l’azienda
è cresciuta, progettando e costruendo vetture per quasi tutte
le formule automobilistiche e
collezionando vittorie in tutto il
mondo.
È questa una storia di successo, figlia dell’amore per la meccanica,
che coinvolge quotidianamente
i 180 dipendenti (tra i quali 60
ingegneri) della casa emiliana;
uomini che lavorano con passione e competenza a progetti
d’alto livello tecnologico per essere competitivi nell’agguerrito
mondo delle competizioni automobilistiche.
In particolare, è assolutamente
necessario che ogni fase produttiva e di assemblaggio eseguita
all’interno dello stabilimento di
Varano de’ Melegari sia testata e
validata attraverso procedure di
controllo e di misura adeguate.
Paola Carlorosi, quality assurance & quality control manager
dell’azienda, entra nel dettaglio:
Gian Paolo Dallara, presidente della Dallara Automobili e Paola
Carlorosi, quality assurance & quality control manager dell’azienda.
“Le nostre autovetture sono un
concentrato di alta tecnologia e
innovazione. Il ‘controllo qualità’
riveste massima importanza in
quanto deve assicurare che le autovetture Dallara siano prodotte
secondo gli standard attesi, garantendo prestazioni e affidabilità eccezionali”.
Soddisfano appieno tali esigenze
tecnologiche i sofisticati strumenti di misura portatili di CAM2,
la quale è ormai da qualche anno
partner di riferimento di Dallara
Automobili. Carlorosi: “La nostra collaborazione dura ormai
dal 2007, e ciò dimostra la bontà
del rapporto di partnership. Nel
2012 decidemmo di acquistare un
braccio di misura CAM2 Edge ScanArm da 2,7 m, principalmente
per effettuare controlli qualità
non a contatto e operazioni di
reverse engineering”.
CAM2 Edge ScanArm - che unisce il braccio di misura portatile CAM2 Edge e una sonda di
scansione laser (CAM2 Laser Line
Controllo di un
musetto con il
CAM2 Edge
ScanArm.
Probe) - è una macchina di misura
a coordinate (CMM) portatile a 7
assi, che consente di verificare
con facilità la qualità dei prodotti
attraverso ispezioni 3D, confronti
con il CAD, analisi dimensionali e
reverse engineering. La sonda integrata per la scansione laser garantisce la perfetta misurazione
3D anche senza contatto delle
superfici.
Dati chiari e veloci. In casa Dallara, la macchina di misura viene
utilizzata prevalentemente per
il controllo dei profili alari e dei
componenti strutturali più importanti realizzati in fibra di carbonio.
“Grazie al nuovo dispositivo di
misura - riprende Paola Carlorosi
- la velocità di acquisizione dei
dati è notevolmente aumentata.
Se pensiamo poi che l’addetto
allo strumento ha completato
la formazione ed era operativo
dopo soli tre giorni di corso, non
possiamo che essere soddisfatti”.
Ma non è tutto e aggiunge: «È
divenuta più semplice la fase
rmo maggio 2014
65
LASER
Speciale
La ricerca
dell’eccellenza
Il nome Dallara rappresenta un’eccellenza
italiana nel mondo dell’automobilismo da
competizione. La casa emiliana, presente in
tutti i campionati F3, è il fornitore unico di vetture ai
campionati IndyCar, Indy Lights, GP2, GP3, World Series by
Renault e Super Formula, inoltre realizza vetture per campionati
addestrativi (Formulini) e partecipa alla categoria Grand-Am. Negli ultimi
anni l’attività di engineering si è ampliata notevolmente per quanto riguarda
sia le vetture da competizione sia i veicoli stradali ad alte prestazioni, il che ha
permesso di collaborare con i più importanti marchi automobilistici del mondo. Ogni
anno mediamente il 20% del fatturato è reinvestito in ricerca e sviluppo, fatturato che
per circa il 90% è realizzato fuori dai confini italiani.
di analisi dei dati in quanto il
software di misura CAM2 Measure 10 elabora report davvero
chiari e semplici da consultare.
Oggi la reportistica è molto più
completa e ricca di informazioni
rispetto al passato, e questo ci
permette, una volta ricavata la
nuvola di punti, di analizzare
sezione per sezione ogni particolare - soprattutto i profili aerodinamici - raffrontando i dati
teorici di progetto e quelli realmente misurati.
Noi eseguiamo lavorazioni e controlli anche per clienti esterni,
i quali sono molto soddisfatti
nel ricevere report facilmente
consultabili, chiari e trasparenti
anche per i non addetti ai lavori.
È un punto di vantaggio per il
nostro business”.
66
rmo maggio 2014
Un altro importante beneficio
è che non è più necessario trattare i componenti con prodotti
opacizzanti, operazione che nel
passato era necessaria per la rilevazione senza contatto di superfici in carbonio nere e lucide.
Spiega Paola Carlorosi: “Grazie
alla tecnologia della sonda laser
di CAM2, la scansione delle superfici lucide in carbonio può
essere eseguita senza l’applicazione di opacizzante il quale
richiedeva anche un successivo
trattamento di rimozione. Ne
consegue che l’intera operazione è decisamente più veloce:
per ogni metro quadrato da
controllare risparmiamo mediamente 30 minuti”.
Attualmente Dallara utilizza la
macchina di misura per lo svi-
luppo e la costruzione dei telai
della nuova Super Formula 2014
Japan. L’impiego è avvenuto sin
dalle fasi prototipali. Dice Carlorosi: “Anche in questo caso
riusciamo a eseguire il controllo
qualità in maniera più precisa,
risparmiando mediamente il
50% del tempo impiegato in
passato. Un risultato straordinario”. E conclude: “In generale il
controllo durante le fasi produttive e del collaudo permettono
di ridurre gli errori, migliorare
alla radice i processi di fabbricazione, fare insomma il salto
di qualità. Se poi questi controlli
sono eseguiti con strumenti ad
alte prestazioni, che aumentano
la qualità e riducono il carico di
lavoro, allora i vantaggi sono
davvero da Gran Premio”!
Fin nel minimo dettaglio
I centri di lavorazione Hermle sono maestri di microprecisione durevoli nel tempo. A cinque assi vengono lavorati pezzi fino
a 2500 chilogrammi di peso – con una precisione di pochi micrometri. Per risultati perfetti.
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LASER
Speciale
Al primo posto nella
ricerca industriale e
innovativa, Gravograph
mette il cliente finale.
Nasce così il nuovo laser
LS1000XP, completo
di tutte le caratteristiche
vincenti della gamma
laser esistente. Grazie
alla sua area d’incisione
più grande, risponde
a tutte le applicazioni
d’incisione e di taglio
68
rmo maggio 2014
Dal taglio
all’incisione
di Elena Castello
I
l nuovo laser è disegnato per
rispondere alle necessità quotidiane. L’utilizzatore è al centro
della creazione del prodotto:
Gravograph è attenta alle necessità del cliente e mira a risolvere le sue difficoltà quotidiane
proponendogli soluzioni che
rendano più facile il suo lavoro.
La LS1000XP risponde a queste
necessità, per esempio al caricamento del materiale. È possibile
caricare in una sola volta un fo-
glio standard di materiale (1.220
x 610 mm) e il sistema ergonomico Front Loading (caricamento
frontale) facilita il processo e
permette di guadagnare tempo.
La tavola d’incisione è modulabile: Gravograph offre varie opzioni quali dispositivo cilindri,
supporto con pin per il taglio e
pass-through, ovvero un’apertura laterale o frontale del laser
che permette di lavorare con oggetti più grandi, pur garantendo
la sicurezza dell’operatore (classe
IV). Ancora più innovativa la tavola per il taglio integrata con
lame amovibili che permettono
di accedere agli scarti per recuperarli. La LS1000XP facilita il lavoro
dell’operatore con tutti gli strumenti a portata di mano.
La LS1000XP è ergonomica, di
alta qualità e produttività. Propone alte prestazioni: una velocità di lavoro fino a 4 m/s in
raster, un’ampia scelta di sor-
genti laser (da 40 a 150 W) e di
lenti focali.
Gravograph, inoltre, dà molta
importanza all’ambiente di lavoro. La ricerca è volta a trovare
il massimo confort per l’utilizzatore, dall’installazione del
laser alla scelta dei materiali da
incidere o da tagliare, dalla creazione del testo sul software GravoStyle ai servizi personalizzati.
Azienda mondiale, Gravograph
ha nella sua gamma soluzioni per
l’incisione ma anche software e
materiali di consumo disponibili
in un’ampia scelta.
La funzione Print&Cut del software GravoStyle è un link verso
la stampa digitale che permette
di tagliare in modo molto preciso
forme stampate. Un altro processo che Gravograph ha pensato
per mettere la tecnica al servizio
della produzione.
La LS1000XP è da oggi disponibile.
rmo maggio 2014
69
RMO SPECIALE ASSEMBLAGGIO
MECCATRONICA | AUTOMAZIONE | ROBOTICA | SISTEMI DI VISIONE | MACCHINE SPECIALI DI ASSEMBLAGGIO | MODULI PER AUTOMAZIONE
In Cosberg studiamo, progettiamo e costruiamo soluzioni per
l’automazione dei processi di assemblaggio.
In Cosberg, crediamo nella cultura d’impresa: il nostro sapere
e la volontà di spingerci sempre oltre con nuove applicazioni e
tecnologie sono lo strumento e l’obiettivo quotidiano del nostro
lavoro. Solo così, condividendo come una grande orchestra know
how, responsabilità e performance, riusciamo a proporre ai mercati
di tutto il mondo sistemi per l’automazione completamente
personalizzati. Solo così, possiamo fornire una partnership
tecnologica d’eccellenza per lo sviluppo ed il co-engineering.
Solo così, Cosberg continua a comporre la sinfonia dell’innovazione.
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RMO SPECIALE ASSEMBLAGGIO
74
A ogni mercato la risposta giusta
di Silvia Calabrese
78
Tutto il potere ai robot
di Giordano Proverbio
82
Quando l’automazione si ripaga
di Elena Castello
84
Ottimizzare sempre
più la produzione
di Silvia Calabrese
86
L’assemblaggio rinnova le cariche
di Luca Rossi
rmo maggio 2014
73
RMO SPECIALE ASSEMBLAGGIO
A ogni mercato
la risposta giusta
di SSilvia
ililvia Calab
Calabrese
bres
esee
K.l.a.in.robotics ha adeguato la propria offerta di robot per
allargare ulteriormente il ventaglio delle soluzioni aziendali per
l’automazione industriale e la meccatronica. Nel portafoglio
sono entrati i prodotti della sudcoreana Dasarobot e quelli della
svizzera Veltru. Numerosissimi i settori produttivi interessati
A
Strategie
S
St
tra
r te
egie
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nche il 2014 rappresenta un
anno di innovazione e ulteriore
crescita per K.l.a.in.robotics che, per
adeguare la propria offerta a quelle
che sono le tendenze del mercato, ha
definito importanti accordi per iniziare a distribuire due nuove gamme
di prodotti (robot), che allargano ulteriormente il ventaglio delle soluzioni
aziendali per l’automazione industriale e la meccatronica.
“Siamo andati in Corea del Sud a metà
74
7
4
rmo
rrm
mo magg
mo
maggio
m
ma
agg
ggiioo 220
2014
014
14
dello scorso anno, perché avevamo
individuato un robot scara adatto ad
applicazioni che richiedono una meccanica robusta ma un tempo ciclo non
particolarmente stressante – afferma
Fabio Greco il titolare - se questi nuovi
prodotti venivano utilizzati da anni
per l’assemblaggio dell’i-Phone, vuol
dire che il prodotto è affidabile, ho
pensato, e quindi c’è spazio per importarli’’!
Non solo, ma questi prodotti sono già
presenti negli Stati Uniti, in collaborazione con un altro nome noto nel
mondo della robotica industriale.
Da inizio anno K.l.a.in.robotics propone quindi al mercato anche i
prodotti Dasarobot, marchio coreano, appunto, da poco acquisito dal
Gruppo Dongbu.
Il Gruppo Dongbu, fondato nel 1969,
dal 2000 è tra i dieci Gruppi più importanti della Corea del Sud, ed è
attivo in svariati mercati, dal metallo
alla chimica, dall’agricoltura all’health-care, dall’IT all’elettronica, dalle
costruzioni alla logistica, alla finanza;
ovviamente, oltre all’automotive.
Con 35.000 dipendenti nel 2011, un
fatturato di 23 miliardi di dollari e 42
società collegate, il Gruppo, con l’acquisizione di Dasarobot, propone al
mercato anche prodotti per la meccatronica come desktop robot, assi
cartesiani, robot per la sicurezza e la
sorveglianza, robot didattici.
La parte che si occupa di robot industriali, è stata creata nel 1998, è ubicata a Cheonan su un’area di 11.400
m2, con un fatturato (2011) di 37 milioni di dollari, e conta circa una ventina di grossi partner nel mondo, tra
cui Samsung, LG, Hyundai Automobile, Henkel.
I robot scara. I principali mercati
della divisione che si occupa di robot
industriali sono tipicamente il settore
dell’LCD/FPD, ma anche il settore
Semi-com, l’IT e l’automotive. Le tipologie di industrial robot sono: assi
cartesiani, robot scara, desktop robot,
linear servo a transfer robot (questi
ultimi prevalentemente per il settore
dell’elettronica).
“Mi interessavano i robot scara - dice
Fabio Greco - per andare incontro
alle esigenze del mercato che si sono
venute a manifestare negli ultimi
anni. In particolare ogni giorno incontriamo aziende che decidono, pur
con dubbi e incertezze, di iniziare a
implementare almeno il primo robot
nel proprio processo produttivo, magari con ridotti budget a disposizione.
Oppure applicazioni di asservimento,
manipolazione o assemblaggio dove
non è importante raggiungere tempi
ciclo molto ridotti o prestazioni
estreme”.
Come dicevamo i prodotti Dasarobot vengono utilizzati alla Foxxcon
per l’assemblaggio degli i-Phone, e
quindi sono in grado di soddisfare le
esigenze del mercato proponendosi
come robot robusti e precisi, ma nel
contempo di fascia più economica,
in conseguenza dei costi ‘coreani’,
rispetto ai prodotti con costi ‘giapponesi’ già presenti sul mercato.
I robot scara della famiglia DSM con
raggi di lavoro da 250 fino a 400 mm,
sono stati rinnovati nel 2013, dando
quindi origine alla famiglia DSA che
già identifica i robot con maggior raggio di lavoro.
La gamma parte con il DSA-0250, con
raggio di lavoro da 250 mm e payload da 1-3 kg, con corse da 100 e
150 mm sull’asse Z. La famiglia DSA
si estende poi con i modelli da 300,
350 e 400 mm di raggio, sempre con
pay-load da 1-3 kg e corse sull’asse Z
identiche.
Sono disponibili poi i modelli da 500
mm di raggio fino ad arrivare al DSA1000, con incrementi di 100 mm in
100 mm, con corse sull’asse Z di 200,
300 e 400 mm e pay-load da 2, 3 fino a
20 kg. “Abbiamo acquistato un DSA0250 e un DSA-0600 per le normali
attività di marketing, per mostrarlo ai
clienti e per esposizioni a fiere”, commenta Greco.
Il settore del packaging. Il mercato
del food, della cosmetica e della farmaceutica, dal punto di vista delle
macchine per il packaging, rappre-
Fabio Greco, titolare della K.l.a.in. Nelle foto
d’apertura sede e stabilimento del Gruppo Dongbu.
rmo maggio 2014
75
RMO SPECIALE ASSEMBLAGGIO
Strategie
Da sinistra, il C10 motion
controller e il D8 di Veltru; a
seguire il DX U di K.l.a.in.
senta una fetta importante dell’export,
e l’Italia, certamente, rappresenta l’attore forse più importante nel panorama mondiale.
Sembra che le prime cinque aziende
italiane che operano nel mondo del
packaging, valgano il doppio delle
prime cinque aziende tedesche ( Il Sole
24 Ore ).
“Non potevamo non concentrarci, o
trascurare, la possibilità di avere una
cinematica che, nelle applicazioni del
packaging, è molto diffusa – precisa
Fabio Greco -. Abbiamo quindi individuato nel robot della società svizzera
Veltru un prodotto all’avanguardia,
seppur poco noto, con caratteristiche
molto performanti, e quindi abbiamo
deciso di metterci in gioco, per poter
offrire al mercato questa opportunità”.
Veltru, azienda giovane, nata a Schaffausen nel 2008 ma con professionalità tecniche ed esperienze decennali
nel mondo della robotica a cinematica
parallela, rappresenta per Greco una
76
rmo maggio 2014
scommessa su cui puntare…”. I modelli disponibili sono quattro, con il
D8, il D12H e il D12W (versione wash
down) a quattro assi e l’U10H a due
assi. La differenza fondamentale tra
questo prodotto e i prodotti attualmente sul mercato non è solo nella
meccanica, che ha una massa decisamente inferiore alla concorrenza, ma
nel software.
Il Veltru C10 motion controller è il
controller estremamente compatto
(222 x 135 x 70 mm) dei suddetti
robot. L’intero processo di pianificazione della logistica, comprensivo
delle velocità dei robot e dei nastri
trasportatori, è controllato dal CoDeSys RTE V3. L’EtherCAT fornisce un
potente fieldbus per il collegamento
del robot e delle periferiche per applicazioni specifiche.
Il controller Veltru offre però molto
di più del semplice movimento del
robot. Il sistema di visione della macchina a esso interfacciato (V10) può
essere impiegato per determinare la
posizione, l’orientamento e la qualità dei prodotti che vengono gestiti
e selezionati dal modulo del sistema
logistico.
Il programmatore dell’applicazione
viene supportato in molti modi. Un
controllo sofisticato degli allarmi, un
sistema di gestione delle istruzioni
con traduzione integrata e diversi elementi di visualizzazione facilitano la
programmazione.
Un modello di applicazione in ‘source
code’ mostra come i moduli debbano
essere usati e come questi interagiscano.
Ciò consente un risparmio di tempo
e fornisce al costruttore dell’impianto
un notevole vantaggio in termini di
tempo di immissione del prodotto sul
mercato.
Rivista di meccanica oggi
27-01-2004
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RMO SPECIALE ASSEMBLAGGIO
Tiesse Robot automatizza
con tecnologia Kawasaki
una linea di lavorazione
per assemblaggio e
collaudo di blindosbarre
industriali. La produzione
dell’impianto prevede un
tempo ciclo di 292 secondi
per l’elemento standard
da tre metri senza prese di
derivazione. L’intervento
manuale degli operatori
si limita agli accessori che
completano il prodotto
finito
Strategie
T
Tutto il potere
ai robot
iesse Robot ha realizzato una
linea robotizzata per la lavorazione e l’assemblaggio di profili, coperchi e collaudo di blindosbarre per
uso industriale da installarsi presso
un ‘primario cliente’ brasiliano. La
linea di produzione è frutto di un
approfondito studio preliminare con
i tecnici dell’utilizzatore finale e prevede la lavorazione meccanica e altre
operazioni sui profili e sui coperchi in
tutte le versioni che compongono la
gamma del prodotto e l’assemblaggio. Gli accessori che completano
il prodotto finito (monoblocco di
giunzione, etichetta, presa di deriva-
78
rmo maggio 2014
zione e inserto filettato per l’assemblaggio in cantiere dei vari spezzoni),
vengono montati manualmente
dall’operatore dopo la zona di test
elettrico. La produzione dell’impianto prevede un tempo ciclo di 292
secondi per l’elemento standard da 3
m senza prese di derivazione.
Il programma di supervisione dell’impianto gestisce la produzione di
tutta la gamma del prodotto nella
versione a 4 conduttori e 5 conduttori con più prese di derivazione su
entrambi i lati. Per coprire tutta la
gamma di portata del prodotto, che
va da 400 A fino a 5.000 A di capa-
di Giordano Proverbio
cità, esistono varie tipologie di profili, che possono essere a loro volta
assemblati in blindo a singolo o doppio profilo.
La portata dipende anche dal materiale con cui sono realizzati i pacchi
barre: alluminio, oppure rame.
I pesi dipendono ovviamente da lunghezza e tipologia degli elementi
che variano da 3 a 4 m di lunghezza
e vanno da 350 a 550 kg.
L’isola robotizzata è suddivisa in
due aree principali: una per la lavorazione meccanica dei profili e dei
coperchi (Robot Kawasaki Zx130L);
l’altra per il montaggio, collaudo
Da sinistra: stazione di fresatura e stazione di tranciatura.
elettrico e palettizzazione della
blindo (Robot Kawasaki Mx700,
Zx300U, Rs 50N).
L’area lavorazione. La prima parte
dell’impianto, realizzata per eseguire le lavorazioni meccaniche sui
pezzi grezzi sia per asportazione sia
per deformazione (profili e coperchi), è costituita dai seguenti componenti principali che vediamo di
seguito.
Robot ZX130L su rotaia a terra
RT3000: si tratta del robot Kawasaki
montato su rotaia a terra modello
RT3000, che mediante opportuno
organo di presa a doppia pinza
pneumatica, ha il compito di asservire tutte le varie stazioni di lavorazione dei profili e dei coperchi.
Stazione di carico grezzi: è costituita
da un trasportatore a catena a doppia motorizzazione per trasportare
in modo indipendente il pallet attrezzato per i profili e il pallet attrezzato per i coperchi. Per consentire il
prelievo dei pezzi grezzi da parte
del robot ZX130L, i pezzi sono posizionati in battuta contro la sponda
sinistra del pallet (lato operatore),
che ha le sponde regolate secondo la
lunghezza di profili/coperchi grezzi
indicata dal file di produzione presente sul supervisore.
Stazione di taglio: è composta da
una taglierina, da un manipolatore
lineare, da una baia di deposito
pezzi e dal nastro di evacuazione
trucioli. Il robot deposita i pezzi
nella stazione di taglio, il manipolatore che alimenta la stazione pinza
il profilo o il coperchio depositato
dal robot e azzera la posizione dello
stesso tramite un sensore a bordo
macchina. Su ogni pezzo è sempre
eseguita l’intestatura su entrambi
i lati, andando a tagliare il minimo
sul primo taglio e quota finita sul secondo taglio. Quando da una stecca
iniziale devono essere ricavate varie
dimensioni, sono prima effettuati
tutti i tagli del profilo per poi tagliare il coperchio. Il ciclo prevede
che ogni profilo sia seguito dal suo
coperchio, quindi i pezzi tagliati, in
attesa di entrare in ciclo, sono depositati sulle baie di deposito.
Centro di fresatura. Stazione di
fresatura per lavorazione testate e
prese di derivazione: è composta da
un centro di fresatura a 5 assi System
Robot, da un manipolatore lineare,
da un sistema di soffiaggio per la
pulizia dei pezzi e da due nastri di
evacuazione trucioli. Il robot deposita i pezzi nella stazione di fresatura, il manipolatore che alimenta
la stazione pinza il profilo o il coperchio depositato dal robot e azzera
la posizione dello stesso tramite un
sensore a bordo macchina. Il centro
Il robot MX700N deposita i gommini superiori
e il coperchio poi preleva il pezzo assemblato per
portarlo alla stazione di avvitatura.
di lavoro esegue la lavorazione del
pezzo in funzione del codice prodotto in produzione, completata la
fresatura il robot preleva il pezzo per
portarlo alla stazione successiva.
Stazione di tranciatura orizzontale
delle cave di posizionamento accessori: è composta da quattro unità
indipendenti di tranciatura, da un
manipolatore lineare e da un sistema di soffiaggio per la pulizia dei
pezzi. Il robot deposita i pezzi nella
stazione di tranciatura, il manipolatore che alimenta la stazione pinza
il profilo o il coperchio depositato
dal robot e azzera la posizione dello
stesso tramite un sensore a bordo
macchina. La stazione di tranciatura
esegue la lavorazione del pezzo in
funzione del codice prodotto in produzione, completata la tranciatura il
robot preleva il pezzo per portarlo
alla stazione successiva.
Stazione verticale di punzonatura
fori di fissaggio giunzioni: è composta da due unità indipendenti di
tranciatura e da un banchetto di
supporto; questa lavorazione viene
fatta sui soli profili. Il robot sostiene
il pezzo in posizione verticale durante la lavorazione e lo posiziona
appoggiando l’intestatura a un riferimento fisso. Finita la lavorazione di
un’estremità, il robot ruota il pezzo
in modo che questo venga lavorato
all’estremità opposta.
rmo maggio 2014
79
RMO SPECIALE ASSEMBLAGGIO
Strategie
A sinistra stazione di avvitatura, a destra stazione di evacuazione.
La stazione di piegatura. Stazione
di piegatura testata profilo per alloggiamento pacco lamellare: è composta da una unità di piegatura fissa e
da un supporto a rulli folli per sostenere il pezzo in fase di lavorazione. Il
robot deposita i profili nella stazione
di lavoro specifica in modo che l’intestatura risulti in battuta meccanica
su un riferimento azzerando la posizione del pezzo tramite un sensore
a bordo macchina. Il profilo, dopo
la prima lavorazione, viene ruotato
dal robot per seguire la piega sulla
seconda testata. La movimentazione
del pezzo durante la sua lavorazione
viene fatta dal robot ZX130L, mentre il pezzo finito viene scaricato dal
robot MX700N.
Stazione di piegatura profilo in area
di prese di derivazione: è composta
da una unità di piegatura fissa e da
un supporto a rulli folli per sostenere il pezzo in fase di lavorazione. Il
robot deposita i profili nella stazione
di lavoro specifica in modo che l’intestatura risulti in battuta meccanica
su un riferimento, azzerando la posizione del pezzo tramite un sensore a
bordo macchina. La movimentazione
del pezzo durante la sua lavorazione
viene eseguita dal robot ZX130L,
mentre il pezzo finito viene scaricato
da un robot MX700N.
Stazione di piegatura alette coperchio per bloccaggio su canalina: è
composta da due unità di piegatura
80
rmo maggio 2014
fisse indipendenti (DX e SX) e da un
supporto a rulli folli per sostenere il
pezzo in fase di lavorazione. Il robot
deposita i coperchi nella stazione
di lavoro specifica in modo che l’intestatura risulti in battuta meccanica su un riferimento, azzerando
la posizione del pezzo tramite un
sensore a bordo macchina. Le unità
che eseguono le piegature sono indipendenti, quindi il robot ZX130L
deposita il pezzo per effettuare la
piegatura delle alette sulla prima
testata, poi il robot MX700N lo sposta per lavorare la seconda testata. Il
pezzo finito viene poi scaricato dal
robot MX700N.
Area montaggio e test. La seconda
parte dell’impianto, realizzata per
eseguire il montaggio, collaudo elettrico e palettizzazione delle blindo è
costituita dai seguenti componenti
principali.
Robot MX700N su rotaia a terra
RT3000: si tratta del robot Kawasaki
montato su rotaia a terra modello
RT3000, che mediante opportuno
organo di presa multipla, ha il compito di manipolare i coperchi, i profili, i blindo assemblati, i gommini da
posizionare a protezione dei pacchi
barre, i pallet di legno per la palettizzazione dei finiti e i legnetti di separazione da posizionare tra i diversi
strati di pezzi nella fase di palettizzazione finale. Stazione di inserimento
pacchi barre: è composta dalla stazione di inserimento del pacco, da
un robot ZX300S con opportuno organo di presa per la manipolazione
dei pacchi barre in rame o alluminio
da prelevare da magazzino composto da tavola rotante a due stazioni.
Il pacco barre viene caricato sulla tavola rotante in modo da essere alla
giusta altezza e con i supporti in posizione corretta rispetto al profilo e
al pacco barre in produzione.
Il robot MX700N deposita il profilo
proveniente dall’area di lavorazione nella stazione d’inserimento
che lo blocca in attesa che il robot
MX700N posizioni i gommini isolanti alle quote stabilite da specifica;
infilati i gommini nel profilo, la stazione ruota il pezzo di 90° in modo
da posizionarlo correttamente per
consentire al robot ZX300S di infilare
orizzontalmente il pacco barre.
Il robot ZX300S, oltre all’organo di
presa per manipolazione dei pacchi
barre, è munito di sensore laser con
cui controlla la posizione, la dimensione e la composizione del pacco
barre; all’inizio di ogni strato il robot
verifica anche la posizione dei legni
applicati sia sopra sia sotto lo strato
dei pacchi barre, in modo da poter
togliere quelli superiori e da tenere
in considerazione quelli inferiori per
calcolare la giusta posizione di presa.
Inserito il pacco barre la stazione di assemblaggio si rimette in posizione di
A sinistra un dettaglio dell’inserimento, a destra dettaglio di piegatura.
deposito/prelievo e il robot MX700N
deposita i gommini superiori e poi il
coperchio; a questo punto preleva il
pezzo assemblato per portarlo alla
stazione di avvitatura.
Taglio gommini. Stazione di taglio
gommini con nastro in rotolo: questa
stazione prepara i gommini che devono essere inseriti nel profilo sotto
e sopra il pacco barre; la larghezza
del gommino, che dipende dal tipo
di profilo in produzione, viene impostata automaticamente in funzione
dell’ordine di produzione. Stazione
di avvitatura coperchio su profilo: è
composta dal robot RS50N opportunamente attrezzato con testa di foratura e avvitatura autoalimentata,
dalla rotaia a terra RT1000 e dal
banco di posizionamento e bloccaggio del pezzo. Il robot RS50N, mentre
aspetta il carico del pezzo, allestisce
la stazione di avvitatura a seconda
dei dati che gli vengono comunicati
dalla supervisione, spostando una
slitta orizzontale nella posizione corretta per consentire il deposito del
profilo da parte del robot MX700N
in modo che la testa del pezzo sia in
battuta su un riscontro fisso dotato
di un sensore. Avvitate tutte le viti
necessarie, il robot RS050N sposta il
bloccaggio mobile affinché il robot
MX700N possa riprelevare il pezzo
avvitato. Stazione di test elettrico: è
costituita da una rulliera di posizio-
namento e centraggio della blindo
con rulli isolati elettricamente, da un
gruppo di bloccaggio, dal gruppo di
contattazione attrezzabile per eseguire la versione a 4 e 5 conduttori e
dall’apparecchiatura elettrica di test.
Per effettuare il carico della stazione
di test viene abbassata la barriera
mobile (con tutte le barriere fotoelettriche ripristinate) e il robot
MX700N deposita il pezzo che ha
appena prelevato dalla stazione di
avvitatura. Depositato il pezzo, la
barriera mobile torna in posizione
alta e il PLC generale gestisce tutti i
test sul pezzo come da specifiche del
cliente, una volta completato il test,
e comunica l’esito del test alla supervisione. Se il pezzo è uno scarto,
questo viene scaricato manualmente
e la stazione di test si prepara a ricevere il pezzo successivo. Se il pezzo
testato è buono viene ripreso dal
robot MX700N in una posizione definita per essere palettizzato nella
stazione dei finiti.
Operazioni manuali. Stazione
operazioni manuali: è composta da
una rulliera folle che si collega con
la rulliera della stazione di test e su
cui l’operatore può trascinare all’esterno dell’isola il pezzo per eseguire
le operazioni manuali. Quando il
pezzo ha subito il primo test elettrico con esito positivo, l’operatore
lo porta all’esterno, effettua tutte
le operazioni manuali (inserimento
monoblocco di giunzione profili, etichetta, presa di derivazione e inserto
filettato) e poi lo inserisce nuovamente nella stazione di test confermandone il carico. A questo punto
il sistema esegue nuovamente il test
elettrico. Se il pezzo è uno scarto,
questo viene scaricato manualmente
per un tentativo di riparazione manuale e la stazione di test si prepara
a ricevere il pezzo successivo. Se il
pezzo testato è buono viene ripreso
dal robot MX700N in una posizione
definita per essere palettizzato nella
stazione dei finiti.
Stazione di evacuazione pezzi finiti:
è composta da un trasportatore motorizzato a catene con autonomia
pari a tre pallet. A inizio ciclo e ogni
volta che il pallet precedente è stato
completato, il robot MX700N prende
un pallet dal magazzino e lo prepara
sul trasportatore di scarico, quindi
prende i legni separatori necessari
per lo strato successivo e li deposita
in funzione dei pezzi che deve palettizzare. Lo schema di palettizzazione
dei vari elementi è definito dal supervisore. Stazione di carico pallet
e legnetti: è composta da una baia
a terra per il carico dei pallet vuoti
di dimensione pari a 3200 x 780 mm
(autonomia 8 pz) e da un banchetto
su cui viene posizionato un pallet di
legnetti di dimensione 60 x 40 x 780
mm (autonomia 200 pezzi).
rmo maggio 2014
81
Strategie
RMO SPECIALE ASSEMBLAGGIO
Al periodo di crisi, la
reggiana Lodi, specializzata
in carpenteria metallica,
ha reagito investendo
nell’innovazione dei
propri impianti. Oggi nello
stabilimento si contano
14 robot in saldatura con
diversi tipi di posizionatori.
Sono stati adottati i
Function Package ABB che
consentono di cambiare
rapidamente le produzioni
per rispondere in tempo
reale alle richieste degli
utilizzatori in termini di
quantità, lotti, sequenze di
consegna e just-in-time
82
rmo maggio 2014
di Elena Castello
Quando
l’automazione
si ripaga
L
a Lodi, di Fabbrico (Reggio Emilia), nata nel 1958, produce carpenteria meccanica leggera per il
settore agricolo e industriale: assali
anteriori per trattori, assali posteriori sterzanti per carrelli elevatori,
colonne sterzo fisse e regolabili, pedali freno e frizione, parafanghi anteriori fissi e dinamici. Inizialmente
i componenti erano costruiti su disegno dei clienti, ma oggi l’azienda
offre anche soluzioni in co-design
e soluzioni originali progettate,
testate e costruite internamente.
Alcuni prodotti sono protetti da
brevetti.
Fra i clienti si annoverano molti dei
principali costruttori mondiali di
macchine agricole, che hanno imparato ad apprezzare gli standard qualitativi della Lodi e le sue capacità
di personalizzazione dei prodotti.
Numerosi fra loro ormai si affidano
integralmente al fornitore per lo
studio di componenti per i nuovi
modelli di trattori.
L’azienda è guidata dai figli del
fondatore che a loro volta hanno
L’innovazione e l’automazione degli impianti ha fatto segnare alla Lodi un 2013 da record.
inserito la terza generazione della
famiglia. Gli addetti sono 125 e l’export assorbe il 60 per cento delle
vendite. Know-how tecnologico,
esperienza pluridecennale e competenze delle persone permettono alla
Lodi di proporsi come partner per la
risoluzione di qualsiasi problema nel
campo della carpenteria meccanica.
L’investimento giusto. Fin dal
1986, anno di acquisto del primo
robot per saldatura, l’automazione
robotizzata ha assicurato tangibili
miglioramenti in termini di qualità e
produttività. Oggi in Lodi si contano
14 robot ABB in saldatura con diversi tipi di posizionatori. Sono stati
adottati i Function Package ABB
che consentono di cambiare rapidamente le produzioni per rispondere
in tempo reale alle richieste degli
utilizzatori in termini di quantità,
lotti, sequenze di consegna e justin-time. Tutte le isole sono dotate
di sistemi di autocalibrazione della
torcia che mantengono inalterate le
condizioni geometriche di saldatura.
La prima spinta verso l’automazione
robotizzata è nata dalla volontà di
gestire meglio la produzione in funzione del variare della domanda.
Altri obiettivi non meno importanti
sono stati la qualità della saldatura
assicurata dal totale controllo dei
parametri, la costanza di rendimento e le crescenti richieste di riduzione dei costi da parte dei clienti.
Non trascurabile, inoltre, dicono in
azienda, l’effetto che sui clienti fa la
visita a uno stabilimento tecnologicamente all’avanguardia.
Per superare il difficile momento di
crisi del 2009, la Lodi aveva deciso di
puntare su ulteriori ottimizzazioni
di processo e aumenti di produttività. Sono quindi state realizzate
nuove isole con robot in asservimento presse.
Impatto sui processi. La scelta
ha avuto impatto sui processi che
sono stati rivisti con il supporto di
un system integrator di provata affidabilità, la BCM di Guastalla (Reggio Emilia), che progetta, sviluppa
e realizza soluzioni di automazione
per il settore metalmeccanico. Oggi i
robot installati con funzioni di manipolazione e asservimento macchine
sono sette. Le soluzioni realizzate
hanno drasticamente ridotto il numero dei passaggi, ottenendo più
produttività e flessibilità e abbattendo i tempi di attraversamento
e i relativi costi. Nel 2012 è stata
sviluppata in collaborazione con
BCM un’isola automatizzata per la
produzione di un componente legato alle macchine agricole, che ha
richiesto lo studio di un processo del
tutto innovativo. ABB ha partecipato fornendo la parte di robotica,
azionamenti e PLC. Particolarità
della nuova isola è che il PLC riesce a
coordinare tutti i movimenti dei motori e degli assi idraulici attraverso
protocollo Ethercat.
Oltre che robot, BCM utilizza infatti
nelle proprie forniture a Lodi motori
asincroni e convertitori di frequenza
ABB e, più di recente, pacchetti per il
motion, con PLC e motori brushless.
La scelta di un unico marchio è
premiante perché implica un solo
interlocutore per qualsiasi tipo di
problema. Negli ultimi tre anni
l’automazione ha rappresentato di
gran lunga la maggiore voce di investimento per la Lodi, con evidenti
vantaggi. Nel 2012 i volumi di produzione hanno superato del 15 per
cento il dato del 2011, attestandosi
al di sopra del valore massimo raggiunto nel 2008, prima della crisi.
L’anno 2013 si è confermato essere
l’anno migliore dell’azienda, facendo registrare il massimo profitto
in assoluto.
rmo maggio 2014
83
RMO SPECIALE AS
ASSEMBLAGGIO
SSE
EMBLAGGIO
Si svolgerà dal 3 al 6
giugno 2014 a Monaco
di Baviera, la prossima
edizione di Automatica,
in concomitanza con
Intersolar Europe,
il principale salone
internazionale di
tecnologie solari,
e Maintain, fiera
specializzata per la
manutenzione industriale.
I costruttori esporranno
le più avanzate soluzioni
per la moderna industria
Ottimizzare sempre più
la produzione
di Silvia Calabrese
Strategie
A
utomatica, salone internazionale di automazione e meccatronica, si svolgerà dal 3 al 6 giugno
2014 a Monaco di Baviera, in concomitanza con Intersolar Europe, il
principale salone internazionale di
tecnologie solari, e Maintain, fiera
specializzata per la manutenzione industriale. Stando alle valutazioni degli
organizzatori, circa un terzo degli
espositori è rappresentato da aziende
straniere, a confermare la vocazione
internazionale della manifestazione.
Per far fronte alla concorrenza glo-
84
rmo maggio 2014
bale e alla forte pressione sui costi,
le soluzioni per l’automazione della
produzione diventano sempre più
importanti. Su un’area di 55.000
metri quadrati, Automatica vorrà dimostrare come l’impiego delle più
moderne tecnologie di robotica, assemblaggio, movimentazione e visione industriale possano contribuire a
ridurre i costi per pezzo, migliorando
al tempo stesso la qualità dei prodotti.
Nonostante la perdurante incertezza
economica, robotica e automazione
continuano a crescere in Germania.
Secondo la Vdma (la principale associazione tedesca dell’industria meccanica), nel 2012 il giro d’affari del
settore ha raggiunto la cifra record di
10,5 miliardi di euro, con una quota
crescente di esportazioni. Complessivamente aumenta la domanda
dell’industria alimentare, dell’imballaggio e della plastica, oltre che del
settore dell’intralogistica.
Anche a livello internazionale la domanda di robot industriali resta molto
forte. Secondo la International federation of robotics (IFR), fra il 2008 e
Reinhard Pfeiffer,
direttore generale di
Messe München.
il 2012 si è registrato un incremento
medio annuo delle installazioni pari
al 9%.
Velocità e flessibilità. Con il motto
‘Optimize your production’ Automatica 2014 mette in primo piano la
decisiva utilità delle tecnologie. “Nel
panorama competitivo internazionale
si possono affermare solo aziende che
reagiscono velocemente e in maniera
flessibile alla continua evoluzione
delle esigenze tecnologiche. Automatica è un punto d’incontro importante
per molti settori che puntano all’ottimizzazione dei loro processi produttivi. Tutta la manifestazione ruota
attorno all’utilità per il visitatore. I nostri espositori propongono tecnologie
straordinarie in grado di rivoluzionare
la produzione del futuro”, spiega il
Reinhard Pfeiffer, direttore generale
di Messe München.
“Automatica si è ormai consolidata
come appuntamento irrinunciabile
per
Euper il settore
set
e to
tore
e dell’automazione
del
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In qualità
qual
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à di esposiesposii
tori, Automatica rappresenta per noi
la principale vetrina di automazione
in Germania e in Europa”, aggiunge
Olaf Kramm, direttore generale di
Fanuc Robotics Deutschland.
Nella nuova area espositiva dedicata
alla robotica di servizio professionale,
Automatica 2014 metterà in mostra
robot di servizio e componenti acquistabili in commercio come beni di
investimento. Il salone si propone così
come principale appuntamento sia
per la robotica industriale, sia per la
robotica di servizio professionale.
Messe München ha confermato la formula del 2008 e 2010, organizzando
Automatica 2014 in concomitanza
con Intersolar Europe. Con l’aggiunta
del salone Maintain, verranno presentate in un unico luogo le ultime novità e tendenze della manutenzione
industriale, dell’automazione, della
meccatronica e dell’energia solare.
“La combinazione dei tre eventi sarà
illuminante per tutti gli addetti alla
produzione. Siamo convinti che tanto
gli espositori quanto i visitatori potranno sfruttare grandi sinergie”, afferma Pfeiffer.
Automazione e sostenibilità.
Le quattro giornate di ‘Automatica
Forum’ proporranno agli operatori
presentazioni sui diversi comparti applicativi dell’automazione: dalla sostenibilità in produzione alle costruzioni
leggere, dalla robotica di servizio
professionale al tema dell’Industria
4.0. I riflettori saranno puntati sulla
gestione della supply chain e delle
commesse,
comm
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logistica, sull’informatica e sul controllo
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del
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la produzione.
prod
duzione.
i
Un altro tema centrale sarà l’automazione nella produzione di componenti leggeri, in particolare nel campo
dei compositi. Con la mostra speciale
‘Automated composite production’ e
un congresso di due giorni, Automatica 2014 illustrerà lo stato dell’arte
delle tecnologie per velocizzare i processi e ridurre i costi di produzione.
Dal 2 al 4 giugno 2014, presso l’ingresso est del Centro fieristico di
Monaco di Baviera, si svolgerà la più
grande conferenza di robotica della
Germania (8th German conference
on robotics), insieme col 45° International symposium on robotics (ISR). La
conferenza è organizzata dall’Istituto
Fraunhofer IPA e dalla Società tedesca di robotica (Deutsche gesellschaft
für robotik-DGR). I relatori del mondo
della ricerca, della scienza e dell’industria presenteranno risultati e novità
di prodotto nei comparti della robotica di servizio e industriale. Gli interventi sono dedicati a realizzazioni
tecniche e soluzioni, nuovi sviluppi e
potenzialità dell’automazione.
Uno dei fili conduttori nell’area espositiva e nel programma convegnistico
sarà ‘Blue competence’, l’iniziativa
della Vdma sulla sostenibilità, con
una serie di presentazioni che mostreranno come una produzione sostenibile improntata al risparmio di risorse
si possa trasformare in un successo
commerciale. L’iniziativa raccoglie
associazioni specializzate, organizzazioni, istituzioni e imprese del mondo
della costruzione di macchine e impianti.
rmo maggio 2014
85
RMO SPECIALE A
ASSEMBLAGGIO
SSEMBLAGGIO
di Luca Rossi
L’assemblaggio
rinnova le cariche
L’associazione italiana di automazione e meccatronica si è trovata il mese scorso in
assemblea e ha rinnovato le cariche per il prossimo triennio. Nella sua relazione, il
presidente uscente Alessandro Torsoli, ha tracciato un’analisi del momento congiunturale
sia del mercato sia della associazione
Strategie
L’
associazione italiana di automazione meccatronica
(AIdAM) ha rinnovato i suoi organi
ufficiali. Nell’assemblea annuale
svoltasi nella cornice del Politecnico
di Milano lo scorso aprile sono stati
designati i nuovi membri del Consiglio direttivo, che a maggio sceglierà poi il presidente e i vice, e che
rimarranno in carica per il prossimo
triennio. L’assemblea è stata anche
il momento per tracciare un bilancio dei lavori di questi ultimi anni,
di fare un’analisi sull’andamento del
mercato e di capire le prospettive
del comparto. Una panoramica che
è stata delineata nella sua relazione
dal presidente uscente, Alessandro
Torsoli. Anche i dati associativi con-
86
rmo maggio 2014
fermano la situazione del settore:
AIdAM è passata dai 68 associati del
2011 a 57 associati del 2013.
L’analisi economica. Torsoli è partito citando alcune analisi del Centro
Studi di Confindustria. Da inizio crisi
nel 2007 il PIL italiano è sceso dell’
11,5% e la produzione industriale
è scesa del 24,6%. A causa delle due
ondate recessive è andato perso il
15% della attività manifatturiera italiana e si stima che solo una piccola
parte potrà essere recuperata con
la probabile ripresa che avverrà nei
prossimi anni. A questo si aggiunge
il continuo incremento del costo del
lavoro, causato dal cuneo fiscale e
dalla scarsa produttività per unità
prodotta, e il costo dell’energia che
in Italia è più alto che nella media del
resto d’Europa del 18%.
“A fronte di queste durissime condizioni operative sul mercato interno
i nostri imprenditori sono riusciti a
mantenere elevate quote di export
(e in molti casi le hanno anche incrementate) - ha riflettuto il presidente
uscente - operando con successo sul
fronte della riorganizzazione produttiva e di processo, intercettando
le richieste dei nuovi mercati, proponendo prodotti innovativi e di
qualità superiore alla concorrenza
presente su questi mercati”. È quindi
evidente come in questi anni, di
fronte a una situazione interna in
progressivo peggioramento, “le
aziende che hanno avuto la capacità di innovare dal punto di vista
organizzativo, produttivo e di prodotto siano riuscite a conquistare
nuove fette del mercato mondiale”.
Certo non bisogna lasciarsi andare a
facili entusiasmi: “Anche gli ultimi
dati sull’export dei primi mesi di
quest’anno - ha comunicato Torsoli segnalano un leggero rallentamento
dovuto alle avverse condizioni economiche mondiali (speriamo temporanee) ed è quindi necessario non
abbassare la guardia e continuare
a combattere su tutti i fronti, compreso quello dell’export”.
Dopo questa premessa generale il
presidente si è focalizzato sull’andamento del proprio comparto: “È
vero che abbiamo avuto la cancellazione del 15% della capacità manifatturiera nazionale, è vero che
abbiamo avuto un crollo degli investimenti in beni strumentali, ma contemporaneamente abbiamo avuto
un incremento delle esportazioni”.
Ciò significa che certamente il mercato interno si è contratto, la competizione è aumentata “ma le aziende
che hanno correttamente tradotto
queste difficili condizioni in azioni di
ristrutturazione, non solo sono rimaste sul campo, ma hanno anche incrementato le proprie posizioni - ha
continuato Torsoli -. La conseguenza
I nomi dei nuovi eletti
Nel corso dell’Assemblea sono stati eletti i nuovi membri che
comporranno il Consiglio Direttivo per il prossimo triennio, insieme ai
tre nuovi probiviri e al revisore contabile. Nella prima riunione,
a metà maggio, verranno anche distribuite le cariche tra le quali
quella del presidente di AIdAM e dei suoi vice. Dalle votazioni, il
nuovo Consiglio Direttivo sarà composto da: Alessandro Torsoli
(ABL Automazione), Franco Perico (Automac), Fabio Greco (Klain
Robotics), Fabrizio Colombo (Cosvic), Milena Longoni (ImageS),
Roberto Gorlero (Kistler), Michele Viscardi (Moxmec), Walter
Severgnini (SMC), Fausto Villa (Camozzi), Michele Merola (TMP
Engineering) e Andrea Bechini (Festo). I nuovi probiviri sono: Claudio
Ongaro (Adat), Davide Nardelli (AT - Advanced Technology) e Davide
Todeschini (Simecon). Revisore contabile è stato eletto Luigi Rosa (R4
Automazioni).
è stata che poche aziende sono cresciute, ma molte altre si sono ridimensionate o hanno chiuso, chi per
liquidazione volontaria chi per fallimento”.
Iniziative associative. “Sotto il
marchio AIdAM Academy avevamo
intenzione di organizzare corsi per
la Meccatronica da tenersi presso la
nostra sede - ha continuato il presidente uscente - ma, anche in questo
caso, abbiamo rimandato la presentazione poiché, viste le premesse,
non avrebbero raccolto le adesioni
minime necessarie”. Sul fronte della
formazione AIdAM non si è comunque fermata e sono in fase di rea-
AIdAM punta molto anche sulla comunicazione e per questo ha compiuto anche un restyling del sito Internet.
L’i
lizzazione degli accordi con Istituti
tecnici specializzati in corsi per la
Meccatronica ai quali verrà fornito il
patrocinio e, dove possibile, qualche
ora di docenza da parte degli imprenditori associati. Lo scorso anno
è anche coinciso con la chiusura di
Efac, il riferimento europeo delle
associazioni nazionali, a causa delle
difficoltà ad organizzare le attività di
collaborazione in questo particolare
momento economico.
Questa chiusura porterà anche alla
cessazione della attività relativa
alla Conferenza biennale di Davos.
“Certamente i nostri progetti di internazionalizzazione non si fermeranno - ha spronato Torsoli - e la
Conferenza organizzata in Serbia ne
è un valido esempio”. È intenzione
associativa tornare sul tema delle aggregazioni e su quello dei mercati internazionali. “Anche in questo caso,
visto che all’interno della associazione esistono alcuni modelli organizzativi già operativi - ha indicato -,
c’è l’intenzione di proporre un convegno nel quale questi Gruppi, se ci
daranno il loro supporto, potranno
spiegare i problemi/opportunità incontrati e come dare concretezza a
queste attività: in pratica un incontro sulle best practices di settore”.
rmo maggio 2014
87
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Focus
Automotive
Il mercato dell’auto è in crescita.
In base agli ultimi dati diffusi da
Acea, l’associazione europea
dei costruttori di automobili,
nel complesso dei Paesi
dell’Unione europea allargata e
dell’Efta1, all’inizio dell’anno le
immatricolazioni di auto sono
state 967.778 unità, il 5,2% in
più rispetto allo stesso mese del
2013. Secondo l’Istat, all’inizio
dell’anno l’indice nazionale dei
prezzi al consumo è aumentato
dello 0,2% rispetto al mese
precedente e dello 0,7% nei
confronti di gennaio 2013 (lo
stesso valore registrato a
dicembre). A determinare la
stabilità dell’inflazione concorre
anche un’ulteriore riduzione, su
base annua, della flessione dei
prezzi dei beni energetici.
Focus Automotive
di Tony Bosotti
Allacciare
le cinture, si riparte
A febbraio 2014 il mercato italiano dell’auto ha
totalizzato 118.328 immatricolazioni, con un
rialzo dell’8,6% rispetto a febbraio dello scorso
anno (108.963 unità). Nel primo bimestre 2014, i
volumi immatricolati si attestano a 236.500 unità,
in crescita del 6% rispetto al primo bimestre 2013.
Apertura d’anno positiva (+5,2%) anche per il
mercato europeo che fa ben sperare per un 2014 in
ripresa dopo sei anni di continua flessione
90
rmo maggio 2014
S
tando ai dati più recenti pubblicati dal ministero
delle Infrastrutture e dei Trasporti (elaborati da
Anfia da cui abbiamo tratto i materiali per questo articolo), a febbraio 2014 il mercato italiano dell’auto
ha totalizzato 118.328 immatricolazioni, con un rialzo dell’8,6% rispetto a febbraio dello scorso anno
(108.963 unità). Nel primo bimestre 2014, i volumi
immatricolati si attestano a 236.500 unità, in crescita
del 6% rispetto al primo bimestre 2013. In base ai
dati preliminari delle immatricolazioni per alimentazione, le vetture diesel raggiungono una quota del
55,4% del totale immatricolato nel mese (0,1 punti
in più rispetto a gennaio 2014), contro il 54,1% di
un anno fa. Per le vetture a benzina la quota di feb-
braio 2014 è pari al 31,4% (1,1 punti in più rispetto a
gennaio 2014), mentre era a 32,6% a febbraio 2013.
Le autovetture ad alimentazione alternativa vedono
complessivamente calare, rispetto a un anno fa, la
propria quota di mercato (da 13,4% a 13,2%). La
quota delle vetture a metano passa dal 3,9% al 3,6%
del totale immatricolato, le vetture ibride crescono,
passando dallo 0,9% all’1,4% di quota, mentre per il
GPL la quota si attesta all’8,2% contro l’8,6% di un
anno fa. Rispetto a gennaio 2014, la quota del GPL
e quella delle vetture ibride rimangono stabili, mentre quella del metano cala (da 5% a 3,6%). In base
agli ultimi dati diffusi da Acea (associazione europea
dei costruttori di automobili), nel complesso dei Paesi
dell’Unione europea allargata e dell’Efta1, a gennaio
scorso le immatricolazioni di auto sono state 967.778
unità, il 5,2% in più rispetto allo stesso mese del 2013.
Secondo l’Istat, a gennaio l’indice nazionale dei prezzi
al consumo è aumentato dello 0,2% rispetto al mese
precedente e dello 0,7% nei confronti di gennaio 2013
(lo stesso valore registrato a dicembre). A determinare
la stabilità dell’inflazione concorre anche un’ulteriore
riduzione, su base annua, della flessione dei prezzi dei
beni energetici.
I nostri vicini. In Francia, a gennaio 2014, si registrano
125.454 nuove immatricolazioni, con una variazione
positiva dello 0,5% rispetto a gennaio 2013. Le auto
diesel rappresentano il 63% del totale immatricolato
nel mese (-7% rispetto a gennaio 2013).
Secondo l’associazione francese dei costruttori Ccfa,
dopo la contrazione del 5,7% riportata nel 2013, il
mercato risulterà pressoché stabile nell’anno da poco
iniziato. Il mercato dell’usato, già in crescita a dicembre 2013, registra un incremento (+1,3%) anche a
gennaio, per un totale di 451.000 unità.
Il mercato tedesco ha registrato a gennaio 205.996
immatricolazioni, con una crescita del 7,2% rispetto
allo stesso mese del 2013.
Per il mercato inglese, infine, a gennaio si registra
il ventitreesimo segno positivo consecutivo: +7,6%,
per un totale di 154.562 nuove immatricolazioni. Il
canale dei privati risulta in crescita del 17% nel mese,
raggiungendo una quota di mercato del 46,2%, contro il 42,5% di un anno fa. Le vetture ad alimentazione alternativa crescono più dell’intero mercato,
riportando un incremento del 25% nel mese e raggiungendo una quota di mercato dell’1,8% (1,6% a
gennaio 2013). Mentre le auto ibride benzina-elettrico rappresentavano la quasi totalità delle vetture
di questo comparto nel 2008, la successiva maggiore
disponibilità di modelli ad alimentazione elettrica
pura, plug-in e ibridi diesel-elettrico ha trainato la
crescita di questo specifico mercato. La campagna
‘Go Ultra Low’ lanciata dal Governo e dall’industria
per promuovere i vantaggi dei veicoli a basse emissioni, darà probabilmente ulteriore impulso alle vendite del comparto.
L’Associazione inglese dei Costruttori Smmt dichiara
che, dopo un 2013 chiuso in netto rialzo, è incoraggiante aver iniziato il nuovo anno con un’ulteriore
significativa crescita. I continui investimenti in innovazione tecnologica, anche in termini di efficienza
dei consumi, da parte dei costruttori, costituiscono
un fattore chiave nello stimolo della domanda di
auto nuove, essendo il risparmio di carburante un
parametro di valutazione importante per larga
parte degli automobilisti. L’Associazione prevede,
infine, una moderata crescita delle immatricolazioni
per il 2014.
rmo maggio 2014
91
Focus Automotive
di Fulvio Ferrero e Alberto Marzetta
Una soluzione definitiva
per l’automotive
Comau Flex è una soluzione standardizzata che permette di ripensare il lay-out di uno stabilimento
integrando le diverse unità come lastratura e logistica, consentendo un’installazione e un avviamento
produttivo in tempi ridotti e garantendo un’efficienza elevatissima, sin dai primi pezzi messi in linea
C
omau porta sul mercato la soluzione definitiva
per la produzione di auto: ben oltre l’uso di
robot per saldatura e assemblaggio scocche: Comau
Flex - questo il suo nome - è una soluzione standardizzata che permette di ripensare il lay-out dello stabilimento produttivo integrando le diverse unità come
lastratura e logistica, consentendo un’installazione e
un avviamento produttivo in tempi ridotti e garantendo un’efficienza elevatissima, sin dai primi pezzi
messi in linea.
Comau Flex, integra gli standard WCM Fiat e garantisce attenzione elevatissima per ogni dettaglio produttivo e di manutenibilità, rappresentando, al di là
92
rmo maggio 2014
di una linea di produzione, la strategia tecnologica
flessibile di Comau in ambito BIW - body in white, l’unità di saldatura e assemblaggio dei componenti in
lamiera di una carrozzeria di un’automobile.
Orientata alla soluzione complessiva delle problematiche di saldatura, e non alla singola applicazione
di componenti, Comau Flex si basa su due sistemi di
trasporto modulari, chiamati VersaPallet e VersaRoll,
che costituiscono il Butterfly - come viene chiamato
in Comau - soluzione applicata recentemente negli
stabilimenti FCA di Pomigliano, Kragujevac e Melfi.
Il VersaPallet, impiegato sulle linee di ‘completazione’,
e il VersaRoll, su linee di geometria, sono due sistemi
Da sinistra, stabilimento FCA Pomigliano d’Arco: dettaglio VersaPallet in uscita da cella open gate e cella ad alta densità open gate.
alternativi e complementari per il trasferimento dei
pezzi nelle diverse stazioni di lavorazione. VersaPallet
si basa su una rulliera ad alta velocità di alimentazione
che, attraverso uno skid, veicola la parte dell’autotelaio,
e quindi le scocche al termine del processo di assemblaggio. VersaRoll, basato su un vettore chiamato carrier e un porta elementi customizzato chiamato antler,
viene invece utilizzato nelle fasi di lavorazione delle
fiancate della vettura.
Su questa struttura di base viene posizionata tutta la
robotica e i complementi produttivi in una soluzione
che contempla sistemi di assemblaggio, saldatura a resistenza, ad arco, laser, spalmatura ecc. Tutto quanto
serve a un’azienda automotive è fornito in un’unica soluzione. Soluzione, peraltro, che consente di lavorare,
oltre all’acciao, anche l’alluminio come nel caso del cofano della Jeep 520 in produzione a Melfi.
In evidenza è la stazione Open RoboGate S, una cella ad
alta densità, in cui 18 robot possono assemblare fino a
6 modelli di scocca diversi con una produzione randommix. A questa ‘base robotica’ Comau integra una serie
di prodotti standard, anch’essi progettati e realizzati
internamente, che danno vita a una reale automazione
integrata. Pinze di saldatura, gripper di manipolazione,
apc/conveyor, sistemi di visione, sistemi di graffatura da sottolineare l’innovativo sistema RHevo (roller hemming evolution) per la graffatura - sono solo alcuni dei
prodotti standard Comau impiegati su queste linee.
Una tecnologia omnicomprensiva, olistica, standardizzata in ogni componente presenta dei vantaggi oggettivi per ogni produttore di auto.
Nomina sunt consequentia rerum, dicevano i latini. I
nomi sono la conseguenza della realtà, e Comau Flex
non vìola questa massima. La struttura progettata da
Comau consente, standardizzata e pensata interamente
da una sola azienda, una flessibilità così elevata da consentire la costruzione contemporanea di più modelli di
auto sulla stessa linea. I tempi di set-up, come sempre
nel caso dell’automazione robotizzata, sono molto
bassi e il tempo di conversione produttiva, in una cella
ad alta densità, è minimo, garantendo mix produttivi
a tempo ciclo inalterato.
Con la robotica la produzione è sempre modulare. Modulare nei componenti - che possono essere aggiunti,
in funzione di mutate esigenze produttive - modulare
nelle fasi di lavorazione - a ogni produzione le proprie
modularità; modulare infine, a livello produttivo: l’automazione è in grado di gestire, se necessario, una stagionalità produttiva mantenendo sempre al massimo
i livelli di resa, efficienza, produttività.
Le linee di produzione organizzate tramite Comau
Flex sono molto ordinate perché le aree di deposito
dei materiali e di assemblaggio sono logisticamente
divise e distribuite in maniera efficiente e logica.
Da una parte del reparto produttivo l’area di deposito dei materiali, condivisa da tutte le linee, dall’altra
le linee stesse che corrono parallele tra loro - e perpendicolari alla zona di deposito - così che il lay-out
si presenti ordinato, armonico e adatto alle esigenze
produttive.
A differenza di impianti convenzionali, quindi, l’organizzazione complessiva, la gestione di fasi, stazioni di
lavoro, operatori, approvvigionamenti dei materiali e
movimentazioni dei magazzini sono molto più semplici e lineari, organizzate secondo un flusso logico
che si rispecchia nel lay-out produttivo. Un vero passo
avanti, concreto, verso una produzione snella ed efficiente.
La soluzione Flex è standardizzata e di intera realizzazione di Comau, inclusi i sistemi VersaPallet e VersaRoll, pensati, ingegnerizzati e realizzati in Comau,
cosi come i robot, le pinze, i geopallet, i conveyor ecc.
Ciò significa che tutti gli elementi che la compongono
sono già pronti all’uso e disponibili e che modalità
di progettazione, costruzione, trasporto, montaggio
e messa in funzione sono note. I robot, ad esempio,
rmo maggio 2014
93
Focus Automotive
Da sinistra, Comau welding machine con polso cavo e pinza integrata e dettaglio cella ad alta densità opengate.
sono rannicchiati per consentire un immediato carico
e trasporto, montati sui Bric - moduli che compongono
le stazioni di lavorazione - anch’essi studiati per essere
spediti assemblati senza richiedere l’uso di trasporti
eccezionali.
In una fornitura standard, la fase di studio e progettazione di una linea ‘da inventarsi da zero’ è necessaria prima di passare alla vera e propria installazione
e all’avviamento. Non così con Comau Flex: lo studio
della personalizzazione tecnica della linea legata alla
vettura avviene in parallelo alla fase di costruzione di
tutti i componenti standard delle linea stessa. Questo
riduce notevolmente i tempi di sviluppo del progetto,
sovrapponendo le fasi di progettazione, costruzione
e montaggio della linea, oltre a permettere un applicazione dell’off-line programming al 100%, che
permette di diminuire i tempi di ‘commissioning’ e
garantire preventivamente una verifica della capacità
della linea attraverso la simulazione.
L’esempio migliore del risparmio di integrazione sui
prodotti è rappresentato dalla welding machine, ovvero il robot Comau NJ4-90i con integrata la pinza di
saldatura Compact. Questo prodotto, unico al mondo,
consente, grazie alla riduzione del peso della pinza di
oltre 30 kg rispetto alla concorrenza, di applicare robot
con payload inferiore ai 100 kg sulle applicazioni di
saldatura a resistenza, diminuendo consumi e aumentando le prestazioni. Inoltre il cliente riceve in cantiere
una macchina completamente testata e pronta a essere
programmata dall’operatore. Il sistema della welding
machine, dunque, è un sistema di saldatura deliberato:
nessun altro competitor ha attualmente una soluzione
con robot e pinza integrati. Le Linee VersaRoll e VersaPallet in Italia sono state installate negli impianti di
Cassino, Pomigliano e Melfi. A Pomigliano lavorano
365 welding machine, a Melfi 250.
L’impianto di Melfi, per fare un esempio tra quelli
citati, ha le seguenti performance: tempo ciclo: 50
94
rmo maggio 2014
vetture/ora; produttività: un’auto ogni 53 secondi in
random mix, ovvero diversi modelli in contemporanea
garantendo sempre la stessa produttività.
Comau è nel settore della saldatura dal 1980 e ha collocato sul mercato oltre 30.000 pinze di saldatura. I
principali vantaggi della nuova welding gun compact
sono: basso numero di parti a garanzia di minor costo,
minori guasti e minor richiesta di manutenzione; alto
numero di parti comuni nelle due tipologie, quindi minori parti di ricambio; peso ridotto del 30% rispetto
alla concorrenza - da 65 kg a 90 kg - a garanzia di una
maggior velocità di movimento ed esecuzione; il peso
ridotto comporta la necessità di robot di dimensioni ridotte rispetto a prima con relativo risparmio in termini
di consumi; assenza di cavi esterni; assenza di parti
pneumatiche: il ‘no air’ è un altro fattore di riduzione
consumi; copertura completa con una cover in materiale termoplastico a protezione di spruzzi di saldatura
e sporcizia; compatibilità con qualsiasi robot.
L’accomulating pallet conveyor (apc) viene utilizzato
per alimentare le linee e per garantire un flusso di
pezzi in grado di garantire l’autonomia operativa alla
linea di produzione. L’apc 2.0 presenta diverse configurazioni di montaggio. Alcune variabili di configurazione sono: posizione a pavimento o a scorrimento
verticale; carico/scarico manuale o automatico; carico/
scarico anteriore o laterale; gamma dimensionale dei
pallet; uso di unità standard.
Le principali caratteristiche dell’apc sono: alta cura
nel posizionamento dei pezzi; assenza di componenti
penumatici (no air); modularità; alta affidabilità (superiore a un milione di cicli); sicurezza totale per l’operatore.
Fulvio Ferrero, product and solutions business manager Europe di
Comau.
Alberto Marzetta, pr & content curator.
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Focus Automotive
di Riccardo Boccalari
La qualità
viene in superficie
Granigliatura, vibrofinitura e shot
peening (pallinatura) sono molto diffuse
nel settore dell’automotive. Grazie alla
sua lunga esperienza nel trattamento
delle superfici, Rösler fornisce impianti
che danno alle aziende del settore
automobilistico un netto vantaggio in
termini di prestazioni, affidabilità e
sicurezza
96
rmo maggio 2014
N
el settore automotive sono molte le parti che
vengono sottoposte a trattamenti di preparazione delle superfici mediante granigliatura e shot
peening (pallinatura).
La granigliatura è una lavorazione, spesso utilizzata
nel settore automotive, che proietta graniglie di diversi materiali (metallo, vetro, ceramica, materiali
plastici o vegetali) sulla superficie dei diversi componenti. Nell’automotive si granigliano ad esempio
testate, ingranaggi, alberi motore, blocchi motore,
pinze freni e componenti di trasmissione.
A seconda del pezzo da trattare e del processo da
applicare le granigliatrici per l’industria dell’auto
possono essere a tappeto, a grappolo (o carico so-
Un sistema innovativo
Con la nuova granigliatrice a tavola oscillante modello RWT 10-2, i tecnici di
Rösler hanno sviluppato un sistema di granigliatura efficiente per numerose
applicazioni di pallinatura o shot peening. Il nuovo impianto di pallinatura ad aria
compressa integra le caratteristiche tecniche già ampiamente testate delle unità
con camera oscillante e delle macchine a tavola rotante con satelliti, ma allo stesso
tempo presenta anche numerose innovazioni, perché specificamente
sviluppato in base ai requisiti imposti dal settore automobilistico
per i componenti di trasmissione. Uno dei principali obiettivi
del team di progettazione è stato rendere il sistema
facilmente adattabile, così da poter trattare oltre il 90% dei
componenti automotive che necessitano di un trattamento
di pallinatura. Oltre alla tradizionale pallinatura a una fase,
il nuovo impianto prevede anche un trattamento ‘Doppio
Shot Peening’, ovvero un processo di granigliatura con
due diversi media. Il sistema è inoltre ideale per eseguire
trattamenti di pallinatura sotto sforzo su componenti
esposti a carichi operativi estremamente elevati, un processo
che consiste nel porre i pezzi sotto carico durante il processo
di granigliatura.
speso), a tavola rotante, con trasportatori a rulli o a
nastro.
Lo shot peening (pallinatura) è un processo simile alla
granigliatura per quanto riguarda le modalità di esecuzione, ma con lo scopo di operare sul pezzo da trattare più sulla plasticità piuttosto che sull’abrasione: lo
shot penning provoca una compressione superficiale,
in quanto il suo getto induce una deformazione plastica che si propaga fino ad alcuni decimi di millimetro
nel materiale considerato e tecnicamente essa serve a
migliorare la distribuzione delle tensioni superficiali,
aumentando la resistenza a fatica del pezzo trattato.
Oggi gli elementi di trasmissione, come le ruote dentate e tutti i tipi di ingranaggi sono sottoposti
al processo di shot
peening per in-
durre nella superficie una sollecitazione di compressione che riduce notevolmente il rischio di rottura
per fatica durante l’uso; per questo motivo lo shot
peening è una lavorazione particolarmente apprezzata nell’automotive e nell’aerospace, dove le restrizioni di sicurezza dettano requisiti molto rigidi da
rispettare.
Si può quindi affermare che nel settore automotive lo shot peening è utilizzato per migliorare le
caratteristiche dei componenti, con un vantaggio
concreto ed efficace in termini di prestazioni, affidabilità e sicurezza.
Processo combinato. Tra le ultime novità tecnologiche di Rösler si annovera un processo combinato
tra shotpeening e superfinitura. La granigliatura in
determinate condizioni e con determinati accorgimenti è in grado di aumentare la resistenza a fatica
di un manufatto. Il manufatto alla fine del processo
presenta una rugosità rilevante. Molti di questi
particolari oltre a dover resistere a fatica ciclica
sono soggetti a scorrimento o rotazione. Una
superficie con rugosità pronunciata comporta una dissipazione di energia a causa
dell’attrito tra le superfici. Effettuando un
processo di vibrofinitura (tecnicamente
definito superfinitura) è possibile ab-
rmo maggio 2014
97
Focus Automotive
bassare la rugosità superficiale fino a Ra=0,02 senza
inficiare la qualità del precedente processo di shotpeening.
Grazie alla propria esperienza e alle referenze nel
settore automotive, il Gruppo Rösler affianca da anni
i principali attori del panorama del settore automobilistico, per i quali progetta, implementa e personalizza i propri impianti di granigliatura, vibrofinitura
e shot peening.
Una società del sud della Germania, rinomata per
la produzione di automobili, ha integrato due granigliatrici a tavola rotante nelle proprie linee di
produzione per effettuare un trattamento parziale
delle teste dei cilindri. Infatti, dopo una prima lavorazione, le teste dei cilindri sono contaminate con
trucioli di metallo e residui di sabbia dal processo
di fusione.
Per rimuovere entrambi i contaminanti dalle superfici dei pezzi, a causa dello spazio estremamente
limitato, era necessario un impianto dal design compatto. Un altro requisito era l’estrema precisione con
cui definire l’area da trattare, ovvero il fianco della
camera di combustione delle teste dei cilindri. Infine,
tre fori e un codice a matrice dovevano essere protetti dal getto di granigliatura.
Con la sua granigliatrice compatta a tavola rotante
modello RWK 6/12-2, in grado di processare pezzi
con un diametro fino a 600 mm e un’altezza fino a
1.200 mm, Rösler era in grado di offrire la soluzione
ideale. Ogni impianto è dotato di due camere, così
98
rmo maggio 2014
che il carico/scarico di un componente possa avvenire
mentre un altro pezzo viene trattato. Due turbine
Hurricane H 32 con una potenza di 7,5 kW ciascuna
garantiscono l’intensità di granigliatura desiderata.
Ciclo breve ed efficace. Un robot dotato di sistema
di presa appositamente progettato da Rösler preleva
i componenti affinché l’area da sottoporre a granigliatura sia sempre rivolta verso l’alto. I tre fori e il
codice a matrice vengono protetti automaticamente
con spine integrate e una copertura. Dopo che la
testa di cilindro è stata posizionata in un supporto
porta-pezzi, il carosello gira per portarlo all’interno
della camera di granigliatura. Quest’ultima è resistente all’usura, grazie alla realizzazione in acciaio al
manganese e al rivestimento con placche anti-usura
sovrapposte. Durante il trattamento, il supporto
porta-pezzi compie un movimento oscillante per garantire che solo l’area predefinita sia esposta al getto
di granigliatura. Al termine del processo, il carosello
gira ancora per riportare il pezzo alla stazione di carico/scarico, dove il robot rimuove la testa di cilindro
lavorata. Il tempo ciclo complessivo, che include il carico e lo scarico, il posizionamento delle protezioni e
la granigliatura, ammonta a soli 60 secondi.
Per impedire che la sabbia e i trucioli rimossi dalle
superfici contaminino i media di granigliatura, i due
impianti sono dotati di sistemi di separazione e classificazione per la rimozione di tali agenti contaminanti
dai media stessi.
Se avete fretta,
mettetevi comodi.
Velocità e forza hanno trovato casa.
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Focus Automotive
di Elena Castello
Il tornio CNC
sale sul bolide
In Europa sono poco note, ma le corse
del V8 Supercars sono gare ricche di
suspense ed emozioni. Il team vincente
del 2013 è il Red Bull, sponsorizzato
dall’australiana Triple Eight che
produce quasi tutti i suoi pezzi e anche
quelli per diverse altre squadre con le sue
macchine utensili CNC di Haas
100
rmo maggio 2014
I
n Europa, le corse australiane del V8 Supercars
sono relativamente sconosciute rispetto ad esempio alle corse del campionato tedesco turismo (DTM)
o alla Formula 1. Ma ci sono poche corse che reggono il confronto con queste gare ricche di suspense
ed emozioni. Il team vincente del 2013 è il Red Bull,
sponsorizzato da Triple Eight, con sede a Brisbane
nel Queensland in Australia. L’azienda produce
quasi tutti i suoi pezzi e anche quelli per diverse
altre squadre con le sue macchine utensili CNC di
Haas.
La macchina prodotta. “Produciamo da soli gran
parte della macchina - spiega Dane -, tranne per
alcuni componenti di controllo, come le ruote e gli
pneumatici, il cambio-differenziale e la pila a combustibile. Il blocco del motore e le testate vengono
fornite naturalmente da General Motors e ci avvaliamo di fornitori esterni per elementi quali alberi
motore e pistoni. Ma la pompa per l’olio, la pompa
e il sistema per refrigerante, i bilancieri, le coperture
e ogni tipo di elemento simile lo produciamo da soli.
Naturalmente costruiamo il telaio, la sospensione, lo
sterzo e tutto quello che è necessario sulla macchina
e le nostre macchine Haas Automation apportano un
enorme contributo. Forniamo inoltre ogni elemento,
dai pezzi del telaio alla cremagliera, per completare le
automobili di altre squadre. In realtà, ogni macchina
in gara possiede qualche pezzo prodotto da noi. Produciamo qualcosa per ognuna di loro”. Sebbene si
basino sulla produzione di berline a quattro porte,
le auto V8 Supercars somigliano solo lontanamente
alle loro compagne di showroom. Proprio come per la
Chevrolet Stewart-Haas n.14 guidata da Tony Stewart,
una Supercar sembra una macchina che si può acquistare presso un concessionario, ma sottopelle non
vi è per nulla simile. Esiste un numero incredibile di
pezzi personalizzati su una Supercar e quei pezzi non
si ottengono presso il rivenditore locale. Quasi ogni
elemento delle auto di Triple Eight - dai pedali alla
sospensione fino ai componenti dello sterzo - è nato
su una macchina CNC di Haas presso la sede centrale
e nell’officina vicino a Brisbane, in Australia. E per il
2013, i pezzi sono cambiati in modo notevole grazie
ad alcune nuove norme e regole.
Le nuove disposizioni. Le nuove specifiche Car of
the Future (Cotf) adottate nel 2013 per il V8 Supercars
rappresentano delle modifiche importanti per questo
sport. Non solo aprono la stagione a nuovi concorrenti - Mercedes e Nissan ora si uniscono a Golden
(GM) e Ford nei campionati assieme a Volvo che vi
accederà nel 2014 - ma richiedono anche delle importanti modifiche alle macchine stesse: un nuovo
posizionamento della cella a combustibile, sospensioni posteriori indipendenti, un nuovo cambiodifferenziale posteriore, una posizione differente
del motore, una nuova rollbar, ruote più grandi,
diversi pneumatici e molte altre modifiche. Il posizionamento del nuovo componente della Cotf, una
diversa distribuzione del peso e caratteristiche di
gestione modificate hanno richiesto alle squadre di
riprogettare le staffe di montaggio e i relativi strumenti, di ripensare ai componenti fondamentali e di
sviluppare nuovi pezzi per compensare le modifiche
necessarie. Si tratta di una sfida totalmente nuova!
Ma anche di una sfida che Triple Eight ha studiato
per diverso tempo.
“Abbiamo partecipato a un intenso programma di
sviluppo parallelo della Cotf per un periodo di due
anni mentre continuavamo a gestire il nostro normale programma di corse”, spiega il direttore tecnico e di produzione di Triple Eight, John Russel.
“Inoltre, in qualità di fornitore di clienti abbiamo
colto l’opportunità di produrre numerosi pezzi per
diverse automobili che correvano durante la stagione, oltre alle auto che costruiamo, più due telai
di riserva. Quindi, per sole 43 persone, tra cui la
squadra di corsa, abbiamo intrapreso un compito
tecnico particolarmente importante. La creazione
di una macchina da corsa vincente richiede l’attenta
progettazione di ogni pezzo che deve essere prodotto con precisione con materiali di qualità. Richiede inoltre macchine utensili precise, affidabili e
versatili”.
“Triple Eight fa affidamento sulle macchine utensili
CNC,” sottolinea Russell. “Devono essere affidabili
e precise. Devono essere in grado di produrre ininterrottamente e ciò significa un tempo di attività
enorme. Disponiamo di cinque macchine Haas e la
prima volta che sono arrivato qui non avevo dimestichezza con il marchio Haas. Ma devo dire che ora
sono eccezionalmente colpito dal prodotto. L’attrezzatura è veramente ottima e molto affidabile. Siamo
una piccola officina, ma lavoriamo su due turni. Abbiamo un ottimo tempo di attività e la precisione e
la qualità dei pezzi che produciamo sono eccellenti.
Inoltre, l’HFO (HFO Australia, una divisione di Alfex
CNC) è sempre disponibile ad aiutarci, l’assistenza
e il supporto sono eccezionali. Sono estremamente
soddisfatto di Haas”. Il compito di creare i pezzi Cotf
di nuova progettazione è del direttore dell’officina
Craig Johnstone. “Abbiamo due automobili di serie
principali nella nostra squadra e un’automobile in
serie di sviluppo - spiega-. E produciamo quattro au-
rmo maggio 2014
101
Focus Automotive
Il circuito automobilistico
I fan delle corse automobilistiche negli Stati Uniti sono stati deliziati nel maggio 2013 quando le corse
australiane V8 Supercars hanno fatto il loro debutto nel Circuit of the Americas (Cota) in Texas. Sebbene
non sia noto come il Nascar o IndyCar negli USA, il circuito V8 Supercars vanta un grande seguito in crescita
di fan entusiasti in America. Con sede appena fuori Austin, il Cota è stato costruito alla fine del 2012 per
ospitare le corse di Formula 1 e motociclette, ma richiama naturalmente il circuito V8 Supercars: si tratta
di un tracciato da 20 giri di 5,5 km in senso antiorario con rettilinei da 320 km/h, tornanti da 60 km/h,
una curva cieca da 150 km/h e diverse variazioni di altitudine (fino a 40 m). L’evento di inaugurazione
del V8 Supercars, l’Austin 400, è stato una serie di quattro corse che comprendeva più di 20 macchine
estremamente agili e rumorose che generavano entusiasmo, ognuna delle quali vantava 450 kW di potenza
e piloti impavidi che sgomitavano per il miglior piazzamento.
Triple Eight Race Engineering è un’organizzazione di corse
automobilistiche V8 Supercars di grande importanza, che
vanta vittorie già in quattro campionati di squadra e quattro
campionati di piloti, tra cui i titoli in carica. Il suo team Red
Bull Racing Australia continua a dominare uno degli sport più
popolari in Australia. Triple Eight è stata inizialmente fondata nel
Regno Unito assieme a Roland Dane, a metà degli anni 90, dove
ha gareggiato con enorme successo nella British Touring Car
Championship. Nel 2003, Dane ha guidato l’espansione della
squadra in direzione del campionato australiano V8 Supercars,
ancora più emozionante.
tomobili per altre due squadre, quindi fabbrichiamo
circa 10 telai all’inizio dell’anno. Molto del lavoro
viene riversato in queste macchine e i pezzi che produciamo devono essere del massimo livello”.
Il parco machine. “Abbiamo una Haas TM-2, un
VF-3 con 4º asse da 210 mm, un VF-5 con tavola rotobasculante da 210 mm per cinque assi, un SL-20 e
un SL-30 - ci informa Johstone -. Utilizziamo gli assi
aggiuntivi per numerosi pezzi. Creiamo pezzi quali
pale per la rollbar e mandrini con la configurazione
a 4 assi sul VF-3 e i montanti posteriori e gli alloggi
per la cremagliera vengono prodotti con la tavola
rotobasculante sul VF-5. Molti dei pezzi che produciamo, come i componenti dello sterzo e alcuni pezzi
delle sospensioni, sono abbastanza complicati e sono
adatti alla tavola rotobasculante sul 5º asse, dove
possiamo lavorare i cinque lati con un’unica configurazione. Produciamo moltissimi pezzi, quindi gli assi
aggiuntivi ci consentono di risparmiare molto tempo
per operazioni e fissaggi multipli”.
Le fresatrici Haas svolgono ogni tipo di lavoro: dalle
modifiche al blocco motore ai montanti fino agli
alloggi delle cremagliere. Vengono usate le nuove
tecniche (SolidCAM) iMachining per la sgrossatura
- taglio in profondità completa o taglio a contatto
dell’intera scanalatura.
“Inoltre, utilizziamo le fresatrici per il taglio di pezzi
102
rmo maggio 2014
a spessori sottili e con tasche profonde
p
- continua
nd
-. Sembrano le lamelle di un
dissipatore. Taglio le
et
pareti direttamente nel metallo
per evitare vibrazioni dalle pareti sottili e dalle fresatrici lunghe. Eseguiamo inoltre molte operazioni di pre-tornitura sui
torni e quindi finiamo i pezzi sulle fresatrici, in base
alle richieste. Ciò ovviamente dipende dalla capacità della macchine di ottenere una buona finitura,
e funziona”. I torni producono la maggior parte dei
pezzi rotanti come i copridischi e i mandrini. “I nostri
mandrini sono resistenti: vengono trattati termicamente e torniti e sottoposti quindi a un trattamento
termico successivo. Non lavoriamo molto con il titanio, ma usiamo molto acciaio 4140 e 4126 e alluminio serie 7 - entra nel dettaglio -. Le nostre macchine
Haas li gestiscono tutti molto bene e siamo molto
colpiti da questi dispositivi. Amo in particolare la
loro semplicità d’uso, e il loro controllo intuitivo”.
“Il nostro rapporto con i clienti non si limita a una
semplice transazione - spiega Gorge Buhagiar, direttore generale dell’HFO Australia (una divisione di
Alfex CNC) -. Lavoriamo con Triple Eight dal 2005 e
desideriamo mantenere le loro macchine Haas nelle
migliori condizioni di lavoro. Disponiamo di tutti gli
strumenti specializzati necessari per mantenere, riparare e assistere la gamma completa di macchine
Haas e ci impegniamo a fornire il migliore servizio
possibile”.
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Focus Automotive
di Silvia Calabrese
Ingranaggi
con una ‘marcia in più’
Nell’ambito della produzione dei cambi, il processo è in continua evoluzione verso
una sempre maggiore ottimizzazione, quindi la produzione di grande portata degli
ingranaggi deve poter avvenire in modo più rapido e conveniente. Il Gruppo Emag
afferma di aver dimostrato come poter raggiungere questo obiettivo, e presenta la
dentatrice a creatore verticale VLC 200 H
I
l cambio a sei marce è ormai ampiamente noto
agli automobilisti ma lo sviluppo tecnologico non
si è fermato qui. Proprio nel comparto dei cambi automatici è già in progettazione un cambio a nove
marce. I motivi di questa evoluzione sono più che
validi: l’automobile viaggia al regime di giri ottimale
104
rmo maggio 2014
per un tempo più lungo e consuma meno.
Nella produzione dei cambi il processo è in continua
evoluzione verso una sempre maggiore ottimizzazione, quindi la produzione di grande portata degli
ingranaggi deve poter avvenire in modo più rapido
e conveniente. Il Gruppo Emag fa sapere di aver di-
VLC 200 H, dentatrice a creatore pick-up verticale per pezzi
con diametro massimo 200 mm.
mostrato come poter raggiungere questo obiettivo,
e presenta la dentatrice a creatore verticale VLC 200
H la quale, secondo il costruttore, ‘apre una nuova
dimensione della produttività’.
Solo nell’ultimo anno, le aziende tedesche del settore
della tecnica di propulsione hanno generato un fatturato di oltre 17 miliardi di euro, con una tendenza
in crescita, come indicato dall’ufficio federale di statistica. In ragione di questo aumento del volume di produzione, il settore è oggetto di grande attenzione da
parte dei progettisti della produzione dell’industria
automobilistica.
A essere richiesta è una produzione ancora più veloce
ed efficiente dal punto di vista dei costi, che garantisca al contempo una crescente qualità dei pezzi. Se si
considera che, secondo gli esperti, la tecnologia del
cambio costituisce una parte preponderante delle attività di ricerca nell’industria automobilistica, si capisce
bene il motivo di tali pressioni.
china Koepfer basata sul nuovo ‘standard modulare’ di Emag: questo è il nome di una piattaforma
macchine unitaria che viene utilizzata nella costruzione di una nuova generazione di macchine
utensili concepite per ambiti di applicazione estremamente vari.
Per affermare un sistema di produzione ad alta
efficienza nella costruzione dei cambi, in particolare, questo ‘approccio modulare’ offre un grande
vantaggio, poiché le singole fasi di processo della
lavorazione in tenero di un ingranaggio possono
essere combinate perfettamente e senza particolari
costi di automazione, dalla tornitura iniziale del semilavorato, passando per il processo di dentatura
a creatore, fino alla sbavatura finale. “Gli impianti
possono essere interconnessi con grande semplicità,
essendo perfettamente compatibili e avendo, fra le
altre cose, la stessa altezza di trasferimento”, spiega
Jörg Lohmann della Koepfer.
Piattaforma modulare. Gli esperti della Koepfer, l’azienda controllata Emag con sede a Villingen-Schwenningen, conoscono bene questa dinamica: da decenni
contribuiscono, con le loro dentatrici, allo sviluppo del
settore. La Koepfer non è solo un fornitore di mezzi
di produzione per ingranaggi di qualità, ma anche ‘un
partner competente per tutto ciò che li riguarda’.
La dentatrice a creatore VLC 200 H è la prima mac-
Tempi di lavorazione brevi. L’analisi della dentatrice a creatore VLC 200 H rivela una tecnologia che
offre agli utenti enormi vantaggi economici anche
nella versione ‘stand-alone’. Fulcro di questa tecnologia sono gli azionamenti ad alte prestazioni, grazie ai quali sul mandrino principale e su quello di
dentatura vengono raggiunti numeri di giri elevati.
In questo modo, gli ingranaggi con diametro fino a
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105
Focus Automotive
A sinistra, il carico e lo scarico della macchina avvengono tramite il mandrino di lavorazione pick-up. A destra, La VLC 100
D è l’integrazione ideale della dentatrice a creatore verticale VLC 200 H per la sbavatura e la smussatura di varie dentature.
200 millimetri e modulo 4 possono essere dentati a
secco con tempi di lavorazione brevi. Inoltre, nella
macchina verticale lo scarico dei trucioli caldi non
pone il minimo problema: dopo una caduta libera,
i trucioli convergono nel relativo trasportatore. Inoltre, i tempi morti vengono contenuti grazie al principio pick-up che contraddistingue gli impianti Emag.
Il mandrino di lavorazione preleva il pezzo dal nastro trasportatore e lo porta alla contropunta. Qui,
il pezzo viene tenuto saldamente in posizione con
l’ausilio della flangia della contropunta. Dopo la
dentatura a creatore, il mandrino allontana nuovamente il pezzo dalla zona di lavoro. Questo concetto
di automazione integrata basato su corse brevi non
soltanto è rapido, ma garantisce anche un’elevata
disponibilità.
‘’Al contempo, la VLC 200 H assicura una qualità del
pezzo eccellente e costante nel tempo. Questo è reso
possibile anche da un corpo principale della macchina quasi privo di vibrazioni realizzato con il cemento polimerico Mineralit. Facoltativamente, nella
zona di lavoro è possibile integrare un tastatore di
misura utilizzabile per applicazioni di orientamento
o di misurazione del pezzo finito. Questo ci consente
persino di eseguire una correzione della lavorazione.
L’impianto, nel suo complesso, offre in ogni caso un
vantaggio enorme in termini di garanzia della qualità nella produzione”, precisa Lohmann.
Sistema flessibile. Se questo ‘pacchetto ad alte prestazioni’ automatizzato e sviluppato sulla base di una
106
rmo maggio 2014
piattaforma modulare viene integrato
to
o in un sistema
pro
r
di produzione, per i progettisti si aprono
diverse posa
sibilità: sono infatti ipotizzabili sia un flusso di pezzi
utt
regolato, sia una circolazione automatica,
sia un colo ‘C
legamento secondo il metodo
‘Chaku Chaku’.
d
Un processo progettato nell dettaglio
dagli esperti
Emag ‘garantisce inoltre ritmi di lavorazione eccezionali’: dopo la tornitura dei semilavorati (ad esempio
su una macchina VL2 di Emag), ha inizio il processo
di dentatura sulla VLC 200 H. Il processo di sbavatura
finale e la smussatura su entrambi i lati vengono eseguiti con una VLC 100 D, laddove tutte le macchine
sono basate sullo ‘standard modulare’.
Il vantaggio decisivo è costituito dal fatto che la produzione degli ingranaggi avviene in un’unica fase di
lavoro, poiché la smussatura della dentatura viene
eseguita con asportazione di truciolo. Le soluzioni
di produzione alternative prevedono a volte un secondo taglio dopo la sbavatura.
Con la soluzione modulare di Emag e la tecnologia di
Koepfer, il tempo ciclo per un ingranaggio si riduce
drasticamente.
Nel complesso, Lohmann valuta come eccezionalmente buone le possibilità di mercato della VLC 200
H della Koepfer:”Nei casi in cui è necessario ottimizzare o creare da zero una produzione di ingranaggi
su grande scala, offriamo una soluzione ad alta efficienza con automazione integrata che permette
un’ampia gamma di configurazioni. Per qualunque
progettista della produzione, quest’impostazione è
estremamente interessante”.
&
Centri di lavoro
Tecnologia Produzione
La Hyperturn di Emco non è il
classico tornio ma è un centro di
tornitura e fresatura, dove vengono
sfruttate appieno le caratteristiche
del controllo numerico Siemens,
che è in grado di gestire sia il
doppio canale, per mandrino e
contromandrino, sia le lavorazioni
di tornitura e fresatura. L’obiettivo è
produrre pezzi complessi su un’unica
macchina, in un unico piazzamento
Macchine
multitecnologia
‘taylor made’
di Federica Castellani
T
ra i principali produttori a livello europeo di macchine utensili, Emco sviluppa la linea multitasking
Hyperturn, progettata ‘per offrire il massimo della produttività e della flessibilità’. Questo, fanno notare in
azienda, anche grazie alle soluzioni tecnologiche fornite
da Siemens, partner di riferimento con il quale la multinazionale austriaca ‘condivide valori come innovazione,
qualità, competenza e servizio’.
La collaborazione con Siemens risale a molti anni or
sono, quando ancora l’azienda alle porte di Legnano
(MI) si chiamava Padovani. Con la cessione al Gruppo
Emco, multinazionale austriaca con sede a Hallein (Salisburgo), i rapporti tra le due aziende si sono ulteriormente consolidati e oggi tutte le macchine della linea
Hyperturn, la più tecnologica nella gamma di prodotti
108
rmo maggio 2014
Emco, sono equipaggiate con controllo numerico, motori e azionamenti Siemens.
La macchina viene prodotta in tre diversi modelli: due
vengono costruiti presso la casa madre di Emco in Austria, l’Hyperturn 45 e l’Hyperturn 65, mentre la macchina di più grosse dimensioni, la Hyperturn 95/110,
viene prodotta nel sito produttivo di Emco Italia.
“La Hyperturn non è il classico tornio - spiega Massimiliano Morosi operation manager di Emco - ma è un
centro di tornitura e fresatura, dove vengono sfruttate
appieno le caratteristiche del controllo numerico Siemens, che è in grado di gestire sia il doppio canale, per
mandrino e contromandrino, sia le lavorazioni di tornitura e fresatura. L’obiettivo è produrre pezzi complessi
su un’unica macchina, in un unico piazzamento”.
La Emco Hyperturn 110 e pezzi in lavorazione sulla macchina.
Quasi tutte queste macchine sono dotate di un’automazione, il che aggiunge complessità al progetto. L’automazione può essere un robot, una cella di carico e
scarico, un magazzino automatico a monte per i pezzi
grezzi e a valle per i pezzi finiti, oppure può essere un
portale o ancora possono essere delle macchine che lavorano da barre, con un caricatore barra e un sistema di
scarico pezzi automatico.
“In tutti i casi l’interfaccia con la parte di automazione
- aggiunge Morosi - è sviluppata sempre dai nostri tecnici, austriaci nel caso di macchine Emco Austria oppure
italiani nel caso di macchine Emco Italia”.
Chiavi in mano. Nonostante le macchine siano universali, quasi mai vengono prodotte a stock, quanto piuttosto su commessa e personalizzate in base alle specifiche
esigenze del cliente.
“Nella maggior parte dei casi - sottolinea Morosi - forniamo dei ‘chiavi in mano’, ovvero soluzioni complete
che includono la macchina, l’automazione e il processo
tecnologico per realizzare uno specifico pezzo. Solitamente l’applicazione richiesta è la più critica del range
produttivo del cliente”.
Quasi tutti i casi di vendita di questo tipo di macchine
vengono fatte con un’accettazione a contratto, che prevede una visita del cliente presso lo stabilimento Emco,
con una serie di pezzi definiti con tolleranze e tempi/
ciclo prestabiliti.
Un’ulteriore tendenza che si è fatta strada negli ultimi
anni, rispetto alle prime applicazioni dove la macchina
faceva un po’ da tornio e un po’ da fresa, è la lavorazione a cinque assi in continuo. “Per soddisfare questa
esigenza - precisa Carlo Toia, responsabile dell’ufficio
acquisti Emco - molto importante è stata la collaborazione con Siemens e lo sviluppo della superficie operativa atta a fare questo tipo di lavorazione, che una volta
era riservata a centri di lavoro, fresatrici cinque assi”.
Il controllo Siemens si presta infatti, nel caso particolare
dell’Hyperturn, ad abbinarsi a macchine con molti assi
da gestire - fino a 14-15 assi rotativi o lineari. “È un’eccellenza applicativa molto apprezzata e riconosciuta dal
mercato”, dichiara Toia.
“Un altro vantaggio che riteniamo determinante nella
scelta dei nostri fornitori, e in questo caso di Siemens
- prosegue Toia - è la presenza capillare dell’azienda
tedesca nei nostri stessi mercati di riferimento: Centro
Europa - Germania, Austria, Scandinavia - che rappresentano per noi il mercato più importante e incidono
per il 30% sul nostro fatturato, e a seguire, Cina e Russia, che negli ultimi anni incidono per il 20-25% del fatturato”.
Il cliente finale, infatti, sceglie sì una macchina per le
sue qualità intrinseche, ma sempre più frequentemente
anche in funzione del fatto che un’azienda possa offrire
un servizio di assistenza efficiente e puntuale.
Grazie alla sua organizzazione capillare, Siemens è in
grado di fornire tutto il supporto tecnico e tutta la ricambistica necessari al costruttore di macchine per intervenire rapidamente, qualora si verificasse un problema
serio.
rmo maggio 2014
109
&
Centri di lavoro
Tecnologia Produzione
Da sinistra, Massimiliano Morosi, operation manager di Emco; Carlo Toia,
responsanbile dell’ufficio acquisti di Emco; Lorenzo Capodiferro, business
developer machine tools system di Siemens.
Innovazione di prodotto. Un ulteriore punto di forza di
Siemens è la ‘continua evoluzione della propria offerta’.
Ogni uno, due anni, l’azienda propone una nuova release, un aggiornamento del pacchetto per quanto riguarda la parte motore, oppure il controllo o ancora le
opzioni aggiuntive.
Questo permette a Emco di proporre alla propria clientela macchine sempre più personalizzate e performanti.
“Al cliente non importa tanto l’investimento iniziale
per l’acquisto di una macchina - afferma Massimiliano
Morosi - quanto piuttosto il tempo in cui riesce a ripagarsela. Perciò sempre più spesso la partita, anche con il
supporto di Siemens, si gioca sulla riduzione dei tempi/
cicli, fatta salva la qualità dei pezzi che si devono andare
a realizzare”.
Nelle fasi più delicate di impostazione di un nuovo
progetto così come all’avvio di una macchina, Siemens
mette a disposizione il proprio personale e le proprie
competenze, anche in loco, affinché venga affinata la
conoscenza del pacchetto prescelto.
Anche il lancio di una novità, di una nuova release o di
un nuovo prodotto da parte di Siemens è sempre seguito da azioni di formazione e aggiornamento. Sempre in quest’ottica, vengono organizzati ciclicamente sia
corsi generici sia focalizzati su una singola applicazione
e, almeno una volta all’anno, tutti i tecnici delle tre
aziende italiane del Gruppo Emco - la Emco di Legnano,
la Famup di Pordenone e la Mecof di Ovada - vengono
invitati presso il Centro tecnologico macchine utensili di
Piacenza per una presentazione dei nuovi sviluppi che
Siemens intende mettere sul mercato a breve e medio
termine.
Questo interscambio costante di informazioni consente
ad entrambe le aziende di mantenere la propria competitività e leadership nei rispettivi settori di riferimento.
Grazie alle innovazioni sviluppate da Siemens, Emco ri-
110
rmo maggio 2014
esce a realizzare macchine maggiormente produttive e
flessibili per rispondere alle esigenze del cliente finale
e grazie agli input provenienti da Emco, presente sul
campo, i tecnici Siemens sono in grado di apportare con
tempestività migliorie a un prodotto per scongiurare
eventuali criticità o individuare tutte le possibili varianti
tecnologiche che possono essere utili a risolvere un problema.
Linea Hyperturn
La gamma è attualmente composta da tre modelli: Hyperturn
45, Hyperturn 65 e Hyperturn 95/110. Quest’ultima
macchina, la più grossa della serie, viene prodotta nel sito
produttivo di Emco Italia ed è stata progettata per ottenere
ulteriori incrementi del rendimento nella produzione in
serie. Che si tratti di barre, alberi, flange o componenti cubici,
nelle sue diverse versioni la macchina modulare Hyperturn
95/110 copre un’ampia gamma di tipologie di lavorazione. La
macchina è particolarmente adatta alla produzione in serie di
pezzi per l’industria automobilistica, l’ingegneria meccanica,
organi di trasmissione e l’industria aeronautica. Tra i punti
di forza della Hyperturn 95/110 segnaliamo: mandrino
principale e contromandrino per lavorazioni complete e
complesse; due torrette portautensili con sistema di cambio
rapido utensile, alta pressione e lunetta idraulica; ampio spazio
di lavoro per un’ergonomia ottimale e un’ampia gamma di
componenti; spazio esterno e interno della carrozzeria con
un nuovo design; sistema di controllo di ultima generazione
Siemens Sinumerik 840D-sl; asse C stabile e preciso per
lavorazioni di fresatura e fresatura-tornitura dal profilo
preciso; robusto asse Y con corsa lunga; asse B dinamico con
mandrino di fresatura ‘Power Mill’ per la massima flessibilità;
contropunta NC con cannotto integrato per la lavorazione
completa di alberi; meccanica ottimizzata FEM per risultati
ancora più precisi.
Sinumerik 840D-sl
Quadro
Siemens e
sistema di
controllo
Sinumerik
840D-sl
Evoluzione tecnologica. La gamma Hyperturn è la
perfetta di sintesi di quanto di meglio Emco e Siemens
offrano oggi in questo segmento di mercato, dicono i
tecnici delle due aziende, una linea di prodotti estremamente competitiva sotto il profilo tecnologico, dotata
di soluzioni d’avanguardia, per offrire prestazioni di
elevata qualità. La gamma Hyperturn è equipaggiata
con controllo Sinumerik 840D-sl, versione B, superficie
‘Operate’, tutto di ultima generazione. Come ci spiega
Lorenzo Capodiferro, business developer machine tools
system di Siemens: “Questo pacchetto offre innanzitutto la possibilità di gestire questo tipo di macchine
multitecnologia, che vanno al di fuori dello standard, e
richiedono un controllo con una grande versatilità e con
funzioni in grado di supportare specifiche tecnologie.
I componenti base sono gli stessi, dopodiché si gestiscono interfacce esterne per portali, robot e opzioni nel
controllo, diverse a seconda della tipologia di macchine.
Ad esempio, per l’applicazione cinque assi serve un software speciale”.
La nuova superficie operativa del Sinumerik 840D-sl
consente inoltre all’operatore di programmare la macchina in maniera semplice e di utilizzarla in maniera altrettanto semplice in tecnologia sia di tornitura sia di
fresatura. Prestazioni molto elevate sono offerte anche
dalla dinamica dei motori ad alta velocità, che danno
l’opportunità al costruttore di gestire le pressanti richieste in termini di tempo/ciclo.
“Le Hyperturn - aggiunge Carlo Toia - sono macchine
molto complesse, personalizzate, il cui valore aggiunto
non è sicuramente il prezzo d’acquisto. Se un cliente ha
la necessità di focalizzarsi solo sul prezzo, non si rivolge
a Emco. La nostra competizione si basa sul know-how
tecnico e sulla qualità eccellente del prodotto. Del resto,
già oggi e molto di più in futuro, la strategia del Gruppo
Sinumerik 840D-sl è il sistema CNC universale
e flessibile realizzato con la tecnica costruttiva
di Sinamics S120 capace di gestire fino a 93 assi.
Decentrato, scalabile, aperto e collegabile in
rete, dispone di un’ampia gamma di funzionalità
che ne rendono idoneo l’impiego in quasi tutte
le tecnologie. Il Sinumerik 840D-sl fissa nuovi
standard in fatto di dinamica, precisione e facilità di
integrazione in rete.
Massime prestazioni e flessibilità per impianti
multiasse di complessità medio-alta con hardware e
software scalabili. Architettura aperta e compatibile
a livello di interfaccia utente, PLC e kernel NC per
integrare il know-how specifico del’utilizzatore.
Protezione delle persone e delle macchine
estremamente efficace, semplice, economica e
pratica grazie alle funzioni di sicurezza integrate
con Sinumerik Safety Integrated. La piattaforma
Sinumerik 840D sl di Siemens è utilizzata in tutto il
mondo in una varietà di tecnologie per la lavorazione
meccanica a controllo numerico quali tornitura,
foratura, fresatura, rettifica, taglio laser, punzonatura
e lavorazione stampi. È anche impiegata per
macchine multi-tecnologia, ovvero in applicazioni
fresa-tornio e tornio-fresa che permettono di
mantenere lo stesso look&feel nelle diverse attività
di programmazione, anche durante i passaggi da
una tecnologia all’altra. Le diverse attività integrate
in un’unica operazione utilizzano un sistema di
gestione degli utensili uniforme.
mira alla produzione di un numero di macchine più limitato, ma con un contenuto tecnologico molto elevato.
Nell’ultimo anno nella sede di Legnano ne abbiamo realizzate sessanta, per un fatturato che supera i 13 milioni
di euro”.
Attualmente i nuovi sviluppi puntano a una non standardizzazione e a una tipologia di prodotti che sia
grande fisicamente e molto sofisticata a livello tecnologico. L’esempio più significativo è il completamento
della linea Hyperturn con il modello 200, che sarà la
macchina più grossa e performante della gamma.
Anche in questo caso è prevista una collaborazione con
Siemens, che sarà ancora più ampia: non verrà infatti
richiesto solo il supporto per lo sviluppo della parte elettrica di controllo numerico e pacchetto motori e azionamenti ma, data la competenza dell’azienda tedesca per
la parte di elettromandrini, questo aspetto verrà curato
in compartecipazione con Emco.
rmo maggio 2014
111
&
Centri di lavoro
Tecnologia Produzione
I nuovi DMC 80 U e DMC
80 FD duoBlock di DMG
Mori presentano spiccata
predisposizione per grandi
volumi di truciolatura,
aumentata precisione ed
efficienza. Molte le migliorie
apportate rispetto alle versioni
precedenti in particolare per
quanto riguarda concetti come
stabilità, rigidità, bilanciamento
termico ed ergonomia
La produttività
al centro
di Matthias Ostern
L
a lavorazione simultanea a 5 assi si afferma sempre
più di frequente come tecnologia irrinunciabile,
mentre si stanno diffondendo in maniera crescente
anche l’automazione e le soluzioni di fresatura/tornitura.
Con 4.000 macchine duoBlock vendute, DMG Mori ha
senza dubbio contribuito in maniera sostanziale a questo sviluppo, dicono in azienda, rispondendo in modo
efficace a questa consolidata tendenza all’automazione
con i suoi centri di fresatura universali duoBlock dotati
di cambio pallet.
L’ultima novità del costruttore, i centri di fresatura universali DMC 80 U e DMC 80 FD duoBlock si presentano
migliorati del 30% sulle precedenti versioni in fatto di
precisione, prestazioni ed efficienza, offrendo una flessibilità e una produttività notevoli.
112
rmo maggio 2014
I centri di lavoro universali DMC 80 U duoBlock e DMC 80
FD duoBlock di quarta generazione vantano una testa
portafresa con asse B di nuova concezione, in grado di offrire come asse B un campo di brandeggio più ampio pari
a 250° con 70° di possibilità di brandeggio in direzione
negativa. I cuscinetti maggiorati dell’asse consentono,
invece, un aumento della stabilità della testa portafresa
del 20%. La combinazione tra il campo di brandeggio
esteso, un profilo di interferenza ridotto e una catena
portacavi integrata nell’alloggiamento garantiscono
uno spettro di applicazioni ancora più ampio per lavorazioni complete personalizzate. Grazie ai movimenti più
corti dell’asse B, anche i tempi passivi si riducono, mentre
la maggiore vita utile del cavo integrato contribuisce a
garantire una disponibilità macchina davvero elevata.
DMC 80 U
duoBLOCK di
quarta generazione:
massima
produttività grazie
al cambio pallet e al
mandrino a cambio
gamma con coppia
fino a 1.424 Nm.
Attualmente, affermano
mano i tecnici aziendali, DMG Mori
è l’unica azienda in grado di fornire il connubio di asse
f
B rivisitato e tavola dii fresatura/tornitura
palettizzata
ancora più stabile e precisa, dotata anche di cuscinetto
maggiorato e bloccaggio ottimizzato nel modello DMC
80 FD duoBlock.
Macchine stabili. Il concetto macchina duoBlock, ‘diventa ancora più stabile nei modelli di quarta generazione, grazie a un incremento dimostrato’ della rigidità
pari al 30%. In una zona lavoro ampliata dell’8% a 715
dm³, con ben 850 mm di corsa in Z, sia la DMC 80 U duoBlock sia la DMC 80 FD duoBlock vantano una migliore
stabilità complessiva - il tutto in uno spazio di ingombro
dell’intera macchina ridotto.
Questi risultati sono frutto di una struttura rinforzata
e in parte ampliata del basamento macchina e dei
montanti, realizzati per entrambe le versioni in ghisa di
eccellente qualità (GGG60). Anche le superfici di appoggio dei basamenti macchina dotati di rigidità propria
presentano dimensioni più generose, mentre nell’asse
Y sono montate guide lineari da 55 mm, oltre a viti a
ricircolo di sfere con diametro di 50 mm. Questi accorgimenti, assieme al cuscinetto maggiorato negli assi B e
C, contribuiscono a un incremento di circa il 20% della
stabilità complessiva delle DMC 80 U duoBlock e DMC
80 FD duoBlock di quarta generazione. Esistono, quindi,
i presupposti per prestazioni di truciolatura ancora più
elevate, garantite dal nuovo elettromandrino power-
Master 1.000 e dagli attacchi utensili HSK 100 nell’asse
B, le cui prestazioni si attestano a 77 kW di potenza, a
una velocità massima di 9.000 giri/min e una coppia di
1.000 Nm. Così attrezzato, l’asse B offre un aumento
delle prestazioni pari al 130% rispetto ai valori finora
conseguiti dagli elettromandrini, ‘portando a livelli mai
visti’ le performance di fresatura e truciolatura. Confrontandoli con la concorrenza, stando a quanto rende
noto il costruttore, i centri di lavoro universali di quarta
generazione garantiscono il 75% in più di volumi di truciolatura nelle fresatrici a 5 assi.
Come per le macchine universali, ai fini di una maggiore
stabilità della quarta generazione di duoBlock, durante
la truciolatura con i centri di lavoro universali DMC 80 U
duoBlock e DMC 80 FD duoBlock è possibile contare su
un raffreddamento pressoché costante dell’intera macchina, frutto di una struttura rafforzata e termosimmetrica, completata da sistemi di raffreddamento ausiliari.
Abbattere il calore. I canali di raffreddamento aggiunti
nel basamento macchina e nei montanti distribuiscono
il liquido refrigerante ai motori di avanzamento di tutti
gli assi lineari, oltre che alla tavola circolare con motore
nell’asse C, eliminando il calore generato durante la
truciolatura. I sistemi di raffreddamento applicati finora
alla testa portamandrino dell’asse B e all’armadio elettrico sono stati adattati alla nuova struttura macchina.
Ecco dunque che, nonostante l’incremento delle prestazioni, l’interazione di tutti questi accorgimenti studiati
rmo maggio 2014
113
&
Centri di lavoro
Tecnologia Produzione
rodu
ro
duzione
ad hoc garantisce il mantenimento di una temperatura
macchina equilibrata.
Inoltre, DMG Mori consiglia l’opzione di raffreddamento
di precisione dell’intero impianto lubrorefrigerante durante la truciolatura. Grazie alla combinazione di tutti
questi accorgimenti, sia per le lavorazioni di fresatura
sia di tornitura, i centri di lavoro universali duoBlock di
quarta generazione, spiegano gli esperti dell’azienda,
garantiscono un incremento del 30% della precisione
pezzo, ‘effettivamente dimostrato’ durante le operazioni di truciolatura.
Con la DMC 80 U e la DMC 80 FD duoBlock, sono stati
migliorati non solo i tempi di lavorazione conseguiti
dalla macchina, ma anche il rapporto fra tempi attivi e
passivi, ora entrambi ottimizzati. Punto di forza in tal
senso è il nuovo concetto di cambio utensile e pezzo
in tempo mascherato, che rappresenta una peculiarità
delle macchine duoBlock di quarta generazione. Degno
di nota è innanzitutto il magazzino a ruota salvaspazio
da 123 posti utensile, che riduce l’ingombro di circa il
40%. Grazie alla disposizione parallela di un massimo
di 4 magazzini a ruota, con una capacità complessiva di
243 posti utensile, è possibile soddisfare appieno le richieste crescenti di impiego dei centri di lavoro universali
di quarta generazione e il trend globale di automazione
dei processi. Le corse ridotte e il dispositivo di cambio
con sistema a camme riducono la durata di predisposizione e sostituzione dell’utensile in tempo mascherato.
Il rapporto fra tempi attivi e passivi di macchine e cambio
pallet è ulteriormente migliorato grazie all’incremento
del numero di giri della tavola del quarto asse, con rapidi
di 40 giri/min e funzionamento ottimizzato.
Attenzione ai consumi. Considerato il miglioramento
del condizionamento macchina nei nuovi modelli, una
delle principali fonti di consumo energetico è la centralina di raffreddamento. Ecco perché i centri di lavoro
universali duoBlock di quarta generazione adottano
centraline di raffreddamento ancora più efficienti e a
114
rmo maggio 2014
risparmio energetico, le cui prestazioni si adattano automaticamente alle specifiche esigenze di riduzione della
temperatura della macchina. Ad esempio, la potente
pompa per il liquido lubrorefrigerante da 80 bar è dotata di un regolatore del numero di giri, che consente
di ridurne notevolmente la dispersione energetica e
prevenire l’inutile surriscaldamento del liquido lubrorefrigerante. Infine, la visualizzazione permanente delle
prestazioni mediante l’interfaccia Celos consente all’operatore di monitorare l’effettivo dispendio energetico,
di analizzarne il rispettivo consumo e di intraprendere
le dovute misure per incrementare ulteriormente il risparmio. La zona lavoro di queste macchine, ampliata
dell’8%, con corsa verticale più lunga del 6% pari a 850
mm, è ben accessibile sia lateralmente sia dall’alto. Eppure, nonostante le dimensioni più generose della zona
lavoro, la superficie di installazione è stata ridotta a 21,4
m2, mentre il design macchina rivisitato consente un’ergonomia ancora più user-friendly. Secondo DMG Mori
l’eccellente operatività e l’ergonomia senza precedenti
si basano, fra le altre cose, anche su una zona di attrezzaggio rotante, quindi perfettamente accessibile. Questi
presupposti sono essenziali per operazioni di attrezzaggio efficaci e per la visibilità all’interno della cabina, per
monitorare i processi di truciolatura durante il funzionamento automatico.
La DMC 80 U duoBlock e la DMC 80 FD duoBlock verranno presentate con Celos ed Ergoline da 21,5” e controllo Siemens e saranno disponibili da giugno 2014.
Celos di DMG Mori ‘semplifica e accelera l’intero processo, dall’idea al prodotto finito’. Infatti, le APP Celos
consentono all’utente di gestire, documentare e visualizzare in modo completo i dati della macchina, del
processo e dell’ordine. Celos è compatibile con i sistemi
PPS ed ERP, può essere collegato in rete con applicazioni
CAD/CAM e supporta tutte le innovative integrazioni
delle APP Celos. La dotazione di serie della macchina
prevede interfaccia Operate 4.5 su Siemens 840D solutionline con pannello di comando Ergoline da 19”.
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Automazione
Tecnologia Produzione
Meccatronica
da Transfer
di Elena Castello
Dall’innovativa tecnologia BTB Transfer nasce il nuovo M41, esempio dell’eccellenza italiana nel
settore, sviluppato per garantire massima flessibilità e guadagnare in produttività. Fondamentale
la componentistica fornita da Bosch Rexroth
B
TB Transfer, fondata dall’attuale titolare unico
Mansueto Bonomi, è da sempre focalizzata
nella progettazione e realizzazione di transfer a
tavola rotante e ad alta produttività. La gestione
aziendale è caratterizzata da forti investimenti
in tecnologia e sviluppo, con grande spinta verso
quello che è il miglioramento continuo delle tecnologie disponibili. Da questo continuo processo
di innovazione nasce il nuovissimo transfer M41,
il più complesso mai costruito sia per dimensioni
116
rmo maggio 2014
sia per funzioni. Fondamentale la componentistica
fornita da Bosch Rexroth.
Composizione. La macchina è composta da 10
stazioni di lavoro con 41 mandrini in lavorazione
contemporanea, che permettono la lavorazione di
componenti complessi su più lati del pezzo. Sono
presenti 23 centri di lavoro in posizione superiore,
inferiore e radiale con singoli o doppi mandrini. Il
comando della rotazione tavola è realizzato tra-
Automazione globale
Economica, precisa, sicura e ad alta efficienza energetica:
la tecnologia degli azionamenti e dei controlli di Bosch
Rexroth muove macchine e impianti di qualsiasi
dimensione. Bosch Rexroth fornisce in tutto il mondo
tecnologie integrate per l’azionamento e il controllo di
impianti industriali - Industrial Applications - e macchine
operatrici mobili - Mobile Applications, nonché tecnologie
legate al settore delle energie rinnovabili - Renewable
Energies – e servizi. Bosch Rexroth offre ai propri clienti
idraulica, azionamenti e controlli elettrici, pneumatica,
tecnica lineare e di montaggio da un unico fornitore. Con
sedi in oltre 80 Paesi, più di 37.500 addetti ha generato un
fatturato di circa 6,5 miliardi di euro nel 2012.
Il Gruppo Bosch è fornitore leader e globale di tecnologie e servizi. Nei settori di business di Tecnica
per autoveicoli, Tecnologia industriale, Beni di consumo e Tecnologie costruttive, gli oltre 306.000
collaboratori hanno prodotto un fatturato di 52,3 miliardi di euro nel 2012. Il Gruppo è costituto
dall’azienda Robert Bosch GmbH e da più di 350 tra consociate e filiali in circa 60 Paesi, 150 se si
includono i partner commerciali. Le attività internazionali di sviluppo, di produzione e di vendita sono alla
base della continua crescita. Nel 2012 Bosch ha investito più di 4,5 miliardi di euro in ricerca e sviluppo,
registrando oltre 4.700 brevetti in tutto il mondo.
mite un motore Direct Drive (Brevetto BTB) con
regolazione dello spazio ad anello chiuso e controllato con encoder assoluto di precisione. Questa soluzione tecnica permette l’utilizzo di coppie
e velocità più elevate e, unitamente all’assenza
di trasmissione meccanica, permette traslazioni,
posizionamento e blocco in posizione nell’ordine
di 1,3 s. Inoltre permette l’utilizzo di 10 morse rotanti con risoluzione di rotazione di 360.000 posizioni, 360° in continuo, con unità di controllo
rotazione morsa a CN, alloggiato all’interno della
tavola rotante che ne governa i processi in tempo
mascherato in modo tale da massimizzarne le
performance. La macchina è dotata inoltre di un
dispositivo di lubrificazione forzata utensile con
passaggio del lubrificante attraverso il mandrino
e il distributore posteriore.
Il progetto M41 nasce dalla specifica esigenza di
unire all’interno di una macchina transfer un’altissima produzione e un livello massimo di flessibilità. Per riuscire in questa sfida, BTB Transfer a
partire dal 2009 inizia a fare una serie di studi e
sperimentazioni in materia di applicazioni di movimentazione, fino ad arrivare a implementare una
macchina transfer a dieci stazioni e 41 mandrini.
Ognuna delle dieci stazioni porta un posaggio del
pezzo movimentabile con quarto asse in qualunque spazio. La novità della Transfer M41 è la presenza di 4 mandrini in posizione fissa e 37 montati
sul centro di lavoro per effettuare, ad esempio, filettatura, tornitura tramite recesso e così via. Tutto
ciò garantisce una grande flessibilità in termini
di lavorazioni e di materiali che la macchina è in
grado di svolgere e utilizzare.
Queste peculiarità, espressione dello stato dell’arte
della tecnologia implementata da BTB, hanno permesso il riconoscimento di un importante brevetto.
L’esigenza di progettare una macchina con tecnologie di controllo molto complesse, ha portato BTB
a condividere questo progetto con Bosch Rexroth,
fornitore di componenti meccatronici e di controllo numerico di altissima qualità. Per rispondere
alle richieste di precisione, ripetibilità e disponibilità in termini di sicurezza, è stato utilizzato il
potente controllo numerico IndraMotion MTX
Advance abbinato agli azionamenti IndraDrive,
con funzionalità di SafeMotion. I motori a elevata
dinamica IndraDyn serie S e H, che da sempre sono
sinonimo di qualità e prestazioni. Gli impianti sono
governati dall’innovativo sistema Sytronix, che garantisce sempre il massimo in termini di ottimizzazione di efficienza energetica.
Il salto tecnologico effettuato da BTB grazie anche
alla collaborazione con Bosch Rexroth è stato notevole e di successo, ma soprattutto è stato realizzato in tempi brevissimi: è trascorso solo un anno
dalla nascita dell’idea all’applicazione finale e funzionante.
rmo maggio 2014
117
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Frese a manicotto da Iscar
Iscar ha introdotto le nuove frese a manicotto per lavorazioni pesanti a 90° con inserti a fissaggio tangenziale a 4 taglienti elicoidali, montati in sede tramite
piastrina di protezione, disponibili nei gradi IC330,
IC830 e IC5400. Le nuove frese possono operare con
profondità di taglio fino a 21 mm, tipicamente impiegate nelle lavorazioni di componenti di grosse dimensioni. Le nuove frese T490 FLN-22ST sono infatti
state progettate per lavorazioni gravose e per condizioni di taglio sfavorevoli, specialmente in prossimità
di spallamenti o staffe. Le nuove frese montano gli
inserti tangenziali T490 Lnht 2212-Pntr rettificati sul
perimetro con 4 taglienti elicoidali, montati sulla sede
tramite piastrina; quest’ultima assicura un’ulteriore
protezione al corpo
fresa, in caso di rottura dell’inserto. Gli
inserti, con spoglia
frontale positiva,
hanno un raggio al
vertice di 1,2 mm.
Queste frese sono
utilizzate principalmente per fresatura
pesante di acciai,
acciai inox e ghise
con profondità fino a 21 mm, assicurando quindi un
elevato volume di truciolo asportato. Le frese sono disponibili con passo normale, con una gamma diametri
da 125 a 200 mm. La famiglia Helitang T490 FLN-22ST
è da utilizzare su macchine con potenza maggiore di
30 kW, per spallamenti e incavature di acciai, ghise e
acciai inox.
La fresa a troncare F5055 Blaxx, di Walter, garantisce estrema resistenza e precisione, oltre a
prestazioni e sicurezza elevate: esattamente le
stesse caratteristiche offerte dal fissaggio Walter Cut SX (autobloccante). Il fissaggio sopporta
agevolmente anche i numeri di giri elevati; tutto
ciò, unitamente alla concentricità e planarità del
corpo fresa, mantiene le oscillazioni a livelli ridotti.
Alle caratteristiche del corpo utensile si aggiungono quelle del materiale da taglio Tiger•tec Silver. La fresa a troncare presenta gli stessi inserti
degli utensili per canalini; questi ultimi sono attualmente disponibili nelle qualità di materiali da
taglio WSM33S e WSP43S. In totale si può scegliere fra tre diverse geometrie: la stabile CE4, per
avanzamenti medio-elevati e applicazioni dalla
buona contrazione del truciolo, l’universale
CF5, per la maggior parte dei materiali e per avanzamenti medio-ridotti, oppure la tagliente CF6, per
buone condizioni di lavorazione
e avanzamenti ridotti, oppure
per metalli non ferrosi. Poiché il
sistema Walter Cut SX e la F5055
utilizzano gli stessi inserti, chi utilizza
i due sistemi di utensili approfitta di
minori costi utensili e di tenuta a magazzino. Walter fornisce la F5055 in diametri da 63
fino a 250 mm, per larghezze tagliente da 2 fino
a 4 mm.
inbreve
Fresa a troncare
55AKT ppelhcslebaK :ELIF
ivacatrop rep drawa ngiseD
CT Meca presenta la propria offerta di viti a spalla, in acciaio a norma ISO7379 e in acdrawa ngised tcudorp Fi’l ataciduigga è is ppelhcslebaK id 55 AKT ivacatrop aniaug aL
ciaio inox, studiate per assicurare le funzioni di centraggio e serraggio in applicazioni in
led ngised led ovitavonni ottecnoc li otats è otaimerp eresse a :enoizattegorp al rep 3102
ambienti particolarmente ostili. La serie di viti a spalla CT Meca ha testa esagonale cava,
id enoizartenep al erineverp rep asuihc etnematelpmoc arutturts atneserp ehc ,ivacatrop
ed è disponibile in una varietà di dimensioni e diversi materiali, a seconda dell’utilizzo a
.enoissennoc id anoz alla onÀ izzihcs e iloicurt ,erevlop ad ivac i odneggetorp ,ienartse iproc
cui sono destinate. La versione in acciaio classe 12.9, acciaio trattato 33-38 HRc, offre
etnematelpmoc ,ihcrepoc ied e elaretal adnab alled atazzimitto arutturts atneserp 55 AKT aL
una grande resistenza meccanica, mentre la versione in acciaio inox 303 è indicata per
ilanoiznuf imelborp odneneverp ,ortla’l noc onu atunet a etnemattefrep ortsacni da e isuihc
applicazioni che richiedono una resistenza meccanica media ma abbinata a una buona
ep alla o enoiseda’lla ituvod
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e iloicur850/1000
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Viti a spalla per ambienti ostili
rmo maggio 2014
119
&
inbreve
Tecnologia Produzione
Nuove catene più larghe
Kabelschlepp amplia la gamma di catene portacavi Tipo Easytrax
0320 e Quicktrax 0320 con le nuove varianti con larghezza interna
di 50 mm: le due tipologie di portacavi impiegano entrambe la
tecnologia intelligente 2K, ovvero a due componenti. In particolare,
la Quicktrax 0320 è una catena portacavi compatta ed economica,
con traversini incernierati apribili a scatto che permettono di aprire
la catena rapidamente. La Easytrax 0320 garantisce invece l’inserimento rapido dei cavi mediante una semplice pressione, offrendo
elevata stabilità e un fattore di utilizzo molto elevato, grazie al suo design flessibile. Entrambe le tipologie di
catene portacavi sono disponibili sia nella forma costruttiva apribile su lato superiore sia in quella apribile su
lato inferiore, e tutte e due ora disponibili in 30 versioni diverse. Quicktrax presenta altezza interna di 20 mm,
mentre nella Easytrax la stessa è di 18 mm, e il loro raggio di curvatura standard è di 28,38, 48, 75 o 100 mm.
Lavaggio di pezzi
complessi
La linea di impianti di lavaggio a trasportatore rovesciato sviluppati da Finep, divisione di Dollmar
Meccanica, offre elevate funzionalità e flessibilità
grazie al flusso pezzi multidirezionale, mantenendo planarità costante. Il sistema è pensato per
il lavaggio di pezzi anche molto complessi, tramite 9 processi di lavorazione: carico, precamera,
un primo lavaggio a caldo seguito da un primo
drenaggio, secondo lavaggio a caldo, soffiatura
ad aria compressa mediante speciali ugelli collegati all’aria compressa di rete, secondo drenaggio, asciugamento
tramite apposito
elettroventilatore
centrifugo ad alta
portata che alimenta una serie
di coni opportunamente collocati, e
scarico. La cadenza
di avanzamento,
in continuo o a intermittenza, è regolabile tramite
temporizzatore dei porta-pezzi intercambiabili,
o multi-purpose, e mediante meccanismo di consenso all’avanzamento, con durata di stazionamento predeterminabile: questo per evitare ogni
accidentale contatto tra i pezzi. Il lavaggio avviene
tramite ugelli mirati ‘a dardo’, anche per punti difficili quali fori ciechi e corpi cavi.
120
rmo maggio 2014
Morsetti compatti ad alta tenuta
Hema ha messo a punto i nuovi sistemi di morsetti per bloccaggio manuale MClamp, per sistemi
di guide lineari in operazioni di manutenzione, allestimento o trasporto, che offrono compattezza,
semplicità di montaggio, rigidità assiale elevata e
forze di tenuta fino a 1.100 N, bloccando e sbloccando con leva manuale o con vite Allen a esagono
cavo. La sezione ad H del corpo morsetto fa sì che
le forze di bloccaggio agiscano uniformi e solo in
verticale rispetto all’asse della guida, eliminando le
forze longitudinali o trasversali interferenti, per un
posizionamento forte, sicuro e preciso. Gli MClamp
sono disponibili nelle grandezze da 20 e 25, e possono essere impiegati per tutti i più comuni profili
guida, grazie ai quattro fori di connessione. Tutti
i sistemi di morsetti sono rigorosamente a norma
DIN ISO 9001, e la qualità elevata è garantita da
controlli con misuratrici 3D e macchine di prova
sviluppate ad hoc. Hema produce anche sistemi di
bloccaggio di stazionamento o frenatura pneumatici o idraulici, per impiego su assi traslanti e rotativi, e diverse soluzioni di protezione per macchine
utensili e robot.
Grandi idee aprono la strada a prospettive completamente nuove.
Combinare il nuovo riduttore g500 con uno Smart Motor Lenze
rappresenta un grande passo avanti verso l’integrazione meccatronica. Con un’unica soluzione puoi coprire la maggior parte delle
applicazioni riducendo il numero delle varianti degli azionamenti
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geometrie complesse e diametri interni, per la protezione di geometrie che la saldatura e i processi di
spruzzo termico non riescono a toccare, ideale per
i settori power gen, oil & gas, petrolchimico. Combinando la competenza Kennametal su materiali a
base di carburo di tungsteno con tecnologie basate
su super leghe Satellite Kennametal, UltraFlex offre
un rivestimento in bonding metallurgico che fissa il
sistema antiusura direttamente al substrato e senza
difetti, porosità o fessurazioni che nei trattamenti
con bonding meccanico mettono a dura prova i
componenti in ambienti impegnativi. La linea UltraFlex offre un’ampia gamma di soluzioni per materiali base comprendenti leghe di carbonio e acciai,
acciai inossidabili e leghe di cobalto e nichel, applicabile a una gamma di spessori tra 0,254 mm e 2,03
mm, assicurando vita di servizio più lunga e manutenzione più prevedibile a componenti critici quali
valvole per servizio severo e pompe di estrazione in
unità di cracking catalitico a fluido.
Caricatore di barre
L’aggiunta più recente alla gamma prodotti LNS è
l’Express 112, progettato per le esigenze del settore
medicale, dentale, dell’orologeria, della robotica e dei
connettori industriali. È in grado di trattare barre con
un diametro da 0,8 mm a 12 mm. L’Express 112 è molto
compatto e grazie al caricamento a vite laterale, esso
risulta poco più lungo della barra stessa. Samuel Ventron, LNS product manager per l’Europa ha dichiarato:
“Due soluzioni LNS brevettate garantiscono una eccellente guida idrostatica a elevati regimi, una affidabilità
molto elevata e permettono al caricatore di trattare
barre di differente lunghezza’’. L’alimentatore a carico
laterale ha una capacità massima di 30 barre. “Express
112 è facile da usare ed è stato sviluppato per velocizzare il processo di produzione. È un prodotto di alta
qualità fabbricato in Svizzera - aggiunge Ventron - il
nostro intento è essere vicini ai nostri clienti in modo
da poter fornire prodotti su misura per le esigenze del
mercato. La LNS è leader nel mercato del caricamento
di barre di piccolo diametro e in materia di innovazione
vogliamo rimanere un passo avanti”.
Nuova geometria WMT Widia
Al collaudato sistema di scanalatura e troncatura WMT Widia è
stata aggiunta una nuova geometria PH a elevate prestazioni, progettata per lavorazioni, appunto, di scanalatura e tornitura in materiali con
durezza maggiore di 35 HRC o in tagli fortemente interrotti su un’ampia gamma di materiali. Il portautensile assicura il fissaggio stabile degli inserti con i diversi rompitrucioli disponibili:
PT per scanalatura e tornitura, PC per profilatura, CM per troncatura (o CM-W con Wiper), e la nuova
geometria PH per scanalatura e tornitura di materiali duri. Il portautensile WMT è stato sviluppato
con un piano d’appoggio extra lungo per un’eccellente stabilità dell’inserto. Il sistema proprietario
‘a doppia V’ facilita il fissaggio stabile degli inserti nella sede del portautensile per il posizionamento
ottimale dell’inserto e una resistenza superiore al carico laterale. Il posizionamento così preciso dell’inserto e la rigidità globale del sistema si traducono entrambi in una precisione e una vita dell’utensile
notevolmente migliorate, sia che si debba eseguire una scanalatura frontale, una scanalatura interna,
una scanalatura esterna, una lavorazione a tuffo o una profilatura.
122
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Rassegna
a cura di Stefano Viviani
Nelle pieghe
della lamiera
Tagliata, pressata, piegata, curvata, stirata, bugnata, forata, saldata… affidata alle
macchine e ai software messi a punto dalle aziende presenti in questa rassegna, la lamiera si
modifica e assume le forme, la durezza e le caratteristiche richieste, diventando una sorta di
scultura industriale
ALMA
Programmazione macchine da taglio
act/cut 3d è la proposta firmata Alma che permette la programmazione di tutte le
macchine di taglio 3D (laser, plasma, water-jet, fresatura) qualunque sia il numero
degli assi, abbinando automatismo e semplicità d’utilizzo. Grazie alla totale presa
in considerazione delle caratteristiche delle macchine, act/cut 3d si adatta a tutte
le situazioni, consentendo di tagliare i particolari più complessi. Tramite una precisa rappresentazione 3D della macchina e del suo ambiente, act/cut 3D consente
di definire automaticamente i profili di taglio sui pezzi importati dal CAD, grazie
alle funzioni automatiche di analisi delle geometrie. Il software genera le traiettorie
della testa usando un potente algoritmo che ottimizza i percorsi in modo da evitare
eventuali collisioni. Consente inoltre di modellare automaticamente la maschera di
supporto del pezzo 3D, partendo dal modello del pezzo da tagliare. act/cut 3d
può essere dotato dei moduli di programmazione in due dimensioni per le macchine
a 5 assi che devono tagliare le lamiere piane. Le aziende che hanno la necessità
di tagliare tubi possono integrare ad act/cut 3d il modulo act/tubes, che include
funzioni specifiche per il taglio dei tubi (modellazione, nesting e programmazione).
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AMPCO METAL
Leghe per la formatura del metallo
Ampco Metal, che ha in portafoglio leghe dedicate alla formatura del metallo che coprono
una gamma di durezza da 192 a 420 Brinnell (< tra 20 e 44 HRC di conversione),
presenta svariate proposte. Ampco 18: una lega standard per tutte le applicazioni che
richiedono resistenza all’usura da scorrimento e resistenza alla fatica, ideale per mandrini e
rompi grinza nei processi di piegatura del tubo, approvata per il settore alimentare. Ampco
21: usato, in sostituzione dell’acciaio temprato, per guide di scorrimento. L’uso maggiore
è nella produzione di anelli d’imbutitura, rulli di formatura nel settore della piegatura,
imbutitura e operazioni di formatura. Ampco 22, 25 26: con buone proprietà di scorrimento, danno un elevato rapporto di formatura e un prodotto di qualità, l’elevata durezza
incrementa la durata degli utensili. Ampco M4: sviluppato inizialmente come lega specifica
per il settore aereo per la costruzione d’ingranaggi, oggi è utilizzato anche laddove siano
richieste proprietà meccaniche più elevate e la necessità di avere alte temperature in unione
a proprietà di resistenza alla corrosione. L’applicazione tipica è nella formatura del tubo:
rompi grinza e mandrini. Una vasta gamma di dimensioni per forme (tondi, tubi, piatti e
rettangoli) e stati di fornitura è disponibile da stock per tutti questi tipi di leghe.
BYSTRONIC
Autonomia ed efficienza
Sviluppato fin dall’inizio come impianto per lavoro in autonomia, in combinazione con i
moduli di automazione ByTrans, ByTower e Bycell, ByAutonom può essere utilizzato per
ridurre le operazioni manuali. Questo vale anche se la tipologia e lo spessore del materiale
grezzo devono essere cambiati: la macchina imposta semplicemente la lunghezza focale
applicabile e seleziona l’ugello, lo centra automaticamente e continua il taglio. Grazie al Collision Detection, il ByAutonom rileva eventuali incidenti, si arresta immediatamente, ricentra
automaticamente l’ugello e passa a tagliare la parte successiva. ByAutonom taglia più parti
e funziona in modo affidabile. Motori lineari di ultima generazione permettono di accelerare
la macchina con velocità considerevoli, supportate da un telaio macchina estremamente
rigido e un ponte leggero. Anche il materiale più spesso viene tagliato velocemente e con
precisione, grazie a una speciale testa di taglio da 9”, più adatta a tali spessori rispetto a
una testa di taglio da 7,5”.
CAM2
Sistema portatile di misura
Si chiama Edge ScanArm ES il sistema portatile di misura con e senza contatto ideale anche
per le superfici riflettenti, lanciato sul mercato da CAM2. La potenza della nuova sonda
di scansione Laser Line Probe, unita alla flessibilità del braccio di misura Edge, danno vita
all’innovativo Edge ScanArm ES, un sistema piccolo, leggero e conveniente. Edge ScanArm
ES è dotato di Enhanced Scanning Technology (EST), che rappresenta la combinazione di
innovazioni hardware e software pensate per aumentare le performance, migliorando le
capacità di scansione. Superfici con qualità ottiche complesse possono essere scansionate
con facilità e senza ricorrere a spray o rivestimenti opacizzanti. Inoltre, gli avanzati algoritmi di filtraggio regolano e ottimizzano automaticamente i parametri di scansione per
plastica, metallo e per diverse finiture e colori delle superfici. La modalità High Dynamic
Range permette agli utenti di scansionare anche superfici che presentano simultaneamente
colori a elevato contrasto.
COLGAR
Pressa piegatrice
La proposta Colgar è una pressa piegatrice destinata alla produzione di tubi di grosse dimensioni in acciaio inox, titanio, duplex e superduplex con diametro di 1.016 mm con lamiere
di 50,8 mm di spessore. Per questa ragione la piegatrice modello PIS 300.62/80 dispone di
una forza di lavoro regolabile pari a 30.000 kN, una lunghezza max utile di piegatura pari
a 12.000 mm. La pressa è dotata di un sistema automatico di manipolazione anteriore e posteriore che permette la conduzione dell’impianto da parte di un solo operatore. Il software di
gestione dell’impianto è stato sviluppato internamente dai tecnici Colgar. La pressa piegatrice
utilizza il sistema idraulico a doppia pompa con portata variabile, secondo l’originale progetto
Colgar, brevettato per le macchine di elevato tonnellaggio. Le due pompe gestiscono direttamente i due cilindri, calibrando il flusso d’olio durante il ciclo di piegatura. Questa gestione
‘intelligente’ di portata e pressione permette la minimizzazione dei consumi di energia poiché
non esiste olio ad alta pressione ed elevata temperatura inutilizzato, come invece avviene negli
impianti tradizionali.
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Rassegna
CY-LASER
Taglio delle lamiere piane
Tra le prime aziende a realizzare l’applicazione delle sorgenti laser in fibra ottica per
i processi industriali di taglio dei metalli, Cy-laser lancia i sistemi CY2D, una risposta
per il taglio delle lamiere piane. Grazie alla loro struttura modulare, i sistemi Cy-laser
possono essere adattati per soddisfare le esigenze di ciascun cliente, con aree di lavoro
disponibili che partono da 2.500 x 1.250 mm e arrivano a 3.000 x 8.000 mm. Tutti i
sistemi CY2D possono essere equipaggiati con sorgenti laser di diversa potenza in base
alle esigenze, che abbinati alla consolidata tecnologia di processo delle teste di taglio
Cy-laser, garantiscono affidabilità e produttività all’impianto.
FORIND AVIO ELETTRONICA
Pressa insertatrice automatica
Forind Avio Elettronica presenta Pemserter Serie 3000: una pressa insertatrice automatica caratterizzata da una rivoluzionaria tecnologia e prestazioni elevate. Questa
nuova pressa introduce una tecnologia ‘pulita’, con azionamenti servo elettromeccanici, e installa gli inserti autoaggancianti in modo preciso e rapido, fino al 30% più
velocemente rispetto ai tradizionali impianti automatici. Tale efficienza si traduce in
maggiore produttività, ridotta necessità di manutenzione e minor costi di gestione.
Tra le caratteristiche offerte da Pemserter Serie 3000, ci sono programmazione PC
su piattaforma Windows, sistema comandi touch-screen, avvisi di allarme descrittivi
e video multi-mediali che garantiscono semplicità di utilizzo. Inoltre, il sistema di sicurezza brevettato Lightstream Operator Safety System fornisce un controllo continuo
assicurando che la forza del punzone venga applicata solo all’inserto.
HARRIS
Riduttore con flussometro
Harris propone il modello 651 di riduttore con flussometro ed economizzatore integrato, progettato per eliminare il tipico picco di pressione in saldatura MIG/TIG
all’accensione, con un risparmio di gas fino al 50%. Questo regolatore multistadio
ad alta precisione garantisce stabilità di flusso anche in concomitanza della diminuzione di pressione della bombola. Il modello 651 produce un gas flusso-ottimizzato
dal primo istante di utilizzo. Ciò si traduce in un’elevata precisione di lavoro e un
alto risparmio nel consumo di gas. Gli altri regolatori tradizionali non controllano
il flusso d’uscita iniziale, che è necessariamente alto, e di conseguenza hanno una
perdita costosa in termini economici. Nei casi peggiori, questa eccessiva fuoriuscita
può addirittura rappresentare oltre il 50% del consumo totale di gas. Grazie alla
sua precisione, il riduttore 651, conforme alla normativa ISO 2503, è indicato per
tutti i tipi di saldatura. Ha corpo in ottone a elevata resistenza, valvola a capsula
con filtro interno e flussometro che lavora a pressione costante. La colonnina del flussometro è realizzata in policarbonato resistente con tubo graduato di facile lettura
e visibilità a 360°.
ISAM SAPI
Impianti per saldatura automatica e robotizzata
Isam Sapi di Paderno Dugnano, presente all’edizione di Lamiera 2014, ospitata a Bologna
dal 14 al 17 maggio, progetta e realizza impianti per la saldatura automatica e robotizzata, operando nel campo dell’automazione con oltre 6.000 impianti prodotti in tutto il
mondo. Isam ha una notevole esperienza nel settore della saldatura ad arco elettrico, TIG,
MIG-MAG, plasma e arco sommerso, e affianca alla produzione standard la realizzazione
di macchine dedicate e attrezzature da inserire all’interno di linee di produzione e sistemi
robotizzati.
LPS
Magazzino di lamiere
LPS - Lamiere Perforate Speciali ha come sua ‘ragione sociale’ la perforazione di
lamiere e costruzione di filtri. I prodotti di LPS risolvono problemi di filtraggio, separazione, protezione, insonorizzazione, lavaggi ed essiccazione. I materiali impiegati sono l’acciaio ordinario, gli acciai inossidabili e altri acciai speciali, le leghe
di alluminio ecc. Oltre che di perforazioni standard LPS si occupa di quelle fitte
con passi ravvicinati, fori piccoli e piccolissimi (diametro minimo 0,3 mm) e perforazioni a disegno su richiesta del cliente. A magazzino dispone di lamiere forate
(ferro, inox, zincate, alluminio), bugnate, stirate, reti ondulate, tele metalliche, reti
elettrosaldate ecc.
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KOIKE
Macchine da taglio
Con una vasta gamma di prodotti che spazia dagli impianti portatili manuali alle
macchine automatiche per grandi lavorazioni a controllo numerico, la giapponese
Koike, che può contare anche su una presenza diretta in Italia, attraverso la propria
filiale di Rodano (MI), in occasione di Lamiera 2014 espone alcune soluzioni di ultima
generazione per il taglio, tra cui una Deltatex 3000 equipaggiata con testa plasma
a rotazione infinita, denominata 3D-Link. Questa unità di smussatura plasma consente
una velocità di posizionamento e settaggio elevata tramite il controllo numerico proprietario Katana e il software di programmazione. Grazie al particolare design, il
taglio di particolari smussati può ora essere completato in un singolo ciclo di lavoro
in modo veloce e preciso. Tra i principali punti di forza sono da segnalare: la ridotta
e semplice manutenzione grazie al limitato impiego di organi sensibili (cremagliere,
motori, schede) esposti direttamente alle operazioni di taglio; precisione e controllo
nell’esecuzione di smussi grazie al dispositivo di controllo dell’altezza mediante tensione d’arco anche in modalità di taglio a smusso; possibilità d’interfacciamento con i
plasma ad alta definizione più diffusi sul mercato.
MATRIX
Deformazioni di ogni tipo
La deformazione è il procedimento che permette di modificare la planarità della lamiera in maniera plastica. Questa lavorazione è eseguibile anche sulle punzonatrici
grazie a specifici utensili come quelli che compongono la linea Jetform di Matrix. Tra
le deformazioni più comunemente utilizzate nel mercato vi sono bombature, svasature, rilievi, incisioni, tranciatura di alette di aerazione ecc. Matrix gestisce un’ampia
offerta di prodotti standardizzati, così da ridurre drasticamente i tempi di consegna
e proporre prezzi vantaggiosi. Questa tipologia di deformazioni è in continuo ampliamento ed è possibile scaricare direttamente dal sito internet aziendale il nuovo
catalogo con l’offerta attuale.
MESSER CUTTING SYSTEMS
Unità a forare e taglio inclinato
Anche l’ultima innovazione realizzata su impianti combinati da Messer Cutting Systems in Germania è stata installata presso un cliente italiano. L’utente ha colto per
primo le caratteristiche del nuovo impianto che permette il taglio inclinato per la
preparazione alla saldatura e un sistema integrato di foratura, maschiatura e barenatura per la preparazione o finitura dei pezzi. La sfida è stata rendere i cicli di lavoro
estremamente veloci. Grazie all’aiuto dell’utilizzatore, si è realizzato un impianto a
elevata produttività anche su fori di diametro da 8 a 32 mm con elevate ripetizioni
e prestazioni. La ricerca di ottimizzare i tempi di produzione e la necessità di avere
un pezzo finito, senza aggiungere movimentazioni, spinge le aziende alla ricerca di
soluzioni sempre più avanzate e personalizzate. Da qui un rapporto consolidato
negli anni in casa Messer Cutting Systems, un felice connubio tra tecnologia tedesca
e visione e intraprendenza delle aziende italiane.
MILLUTENSIL
Linea di svolgitura nastri
Millutensil, che ha in portafoglio un programma denominato Green Line, comprendente equipaggiamenti per presse, linee per materiali alto resistenziali, lamierini
magnetici, taglio dei dischi, taglio in fogli, taglio in strisce, impilatori, destacker e
per tranciatura fine, coglie l’occasione di Lamiera 2014 per presentare al pubblico
una linea di svolgitura nastri per tranciatura fine. La linea, con dimensioni lamiera
400 mm in larghezza e 8-10 mm sullo spessore e resistenza meccanica fino a 700
N/mm2, è composta da aspo svolgitore folle 6.000 kg con pressori inferiore e
superiore per contenimento spire durante l’introduzione e il taglio reggia, traslazione
laterale aspo in automatico per allineamento nastro con asse linea, motore ausiliario
per introduzione e riavvolgitura nastro, culla di carico mobile per carico coil, con rulli
motorizzati per eventuale introduzione nastro dal di sotto. Raddrizzatrice con tavola
di introduzione atta a ricevere il nastro sia dall’alto che dal basso, gruppo di traino
con pre-raddrizzatura per agevolare la giunzione nastro e posizionare lo stesso in
modo preciso nel punto di saldatura, unità di giunzione testa coda con traslazione
indipendente della cesoia e saldatrice in semiautomatico per intestatura nastro e
saldatura dei lembi.
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Rassegna
OVERCAM
CAD/CAM/preventivi
Artist è un modulo opzionale di PROfirst, il CAD/CAM/preventivi per laser, plasma,
ossitaglio e waterjet proposto da Overcam. Consente di creare DXF e DWG a partire
da immagini JPG, BMP e PDF (vettoriali e non), AI, EPS, PS, provenienti da scanner o
scaricate dal web. L’immagine viene convertita automaticamente in contorni formati
da archi e segmenti che approssimano l’immagine originale. PROfirst Artist è inoltre
un CAD 2D che permette di manipolare i singoli nodi che compongono gli elementi
geometrici o inserirne di nuovi, creare linee, archi, cerchi e testi con tutti i caratteri
TrueType font scaricati dal web. La funzione di correzione e semplificazione consente
inoltre di inviare al nesting il file ideale semplice e senza errori, quali la mancata
chiusura di un contorno, linee doppie o archi piccoli. Il software è indicato per la creazione di disegni artistici, quali cancelli, insegne e loghi da tagliare in pochi secondi
con macchine laser, a getto d’acqua o plasma.
PIPE & WELD ITALY
Fornetto digitale per elettrodi
Pipe & Weld Italy propone forni per saldatura, oltre che per attrezzature, macchinari
e accessori per la lavorazione e la riformatura dei tubi. Produttore di forni e fornetti
per il mantenimento e ricondizionamento degli elettrodi e del flusso di saldatura, Pipe
& Weld Italy ha progettato e realizzato un nuovo modello di forno portatile dotato
di termostato e termometro digitale. Semplice e pratico da usare il nuovo fornetto di
mantenimento per elettrodi è disponibile nelle due capacità di carico standard, mod.
PWI-8TD da 5-6 kg e mod. PWI-15TD da 10-12 kg. Rispetto ai termometri analogici
(+/-10 °C) sono possibili un’impostazione più precisa della temperatura desiderata,
la visualizzazione immediata del valore raggiunto e maggiore costanza di mantenimento della temperatura impostata con lievi variazioni (+/-2 °C).
PRODUTECH
Punzonatrici e taglio laser da coil
Produtech, azienda nata poco più di vent’anni fa che vanta collaborazioni con
gruppi come Brembo e ABB, produce impianti per la lavorazione della lamiera da
coil. Tra le sue proposte ci sono le linee automatiche di punzonatura Alpi (40, 100 o
200 kN), che presentano tutti gli utensili indexati e garantiscono flessibilità, produttività e affidabilità. Il sistema speciale di avanzamento lamiera e l’estrema precisione
di posizionamento del battente consentono un’ottimale gestione anche degli utensili
di deformazione e delle rotelle di taglio. Le motorizzazioni con motori lineari e torque
garantiscono elevata precisione di posizionamento, velocità e manutenzione nulla. E
ancora, gli impianti taglio laser Iseo (0,4, 1 o 2 kW) che abbinano il lavoro da coil
alla tecnologia laser per il taglio di metalli fino a 4 mm di spessore.
RICERCA CHIMICA GROUP
Ciclo per mantenere inossidabile l’acciaio inox
Ricerca Chimica Group ha messo un’attrezzatura integrata innovativa ad alta potenza,
per realizzare l’intero ciclo dell’inox. Il sistema, denominato ‘Inox System’, prevede
l’utilizzo di prodotti a impatto zero sull’operatore (prodotti senza simbologia di pericolo) e contempla le fasi dell’inox consentendo di effettuare all’istante decapaggio,
sgrassaggio, decontaminazione, passivazione. Due operatori possono lavorare in
contemporanea con il medesimo sistema. Le applicazioni del sistema ‘Inox System’,
sono molteplici: dalla lavorazione dell’acciaio inox anche di grandi superfici, alla manutenzione ordinaria e straordinaria (per esempio, eliminazione di punti di corrosione).
RIVIT
Rivettatrice verticale per inserti
In occasione di Lamiera 2014 Rivit di Bologna presenta la rivettatrice oleopneumatica
verticale RIV949, con dimensioni box di 500 x 300 x 210 mm, progettata per la posa
di inserti filettati femmine Rivsert da M3 a M12 e inserti filettati maschi Rivbolt da M4
a M8. Dotata di un sistema innovativo che riunisce in un unico attrezzo due sistemi di
regolazione, la pressione (forza) e la corsa, la RIV949 si aziona con un pulsante a una
fase e permette l’esecuzione del ciclo di lavoro in maniera automatica (avvitamento,
deformazione, svitamento). RIV949 è ideale per postazioni fisse dove si devono fissare
inserti su piani orizzontali. L’ausilio di un braccio bilanciatore è importante per permettere un posizionamento rapido e preciso e un’installazione ottimale.
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SALVAGNINI ITALIA
Pannellatrice compatta
La pannellatrice elettrica compatta P1, di Salvagnini Italia, produce automaticamente pannelli a partire da un foglio di lamiera
punzonata/tagliata, non richiedendo alcuna manipolazione da
parte dell’operatore durante il ciclo di piegatura. L’operatore interviene nelle sole operazioni di carico e scarico. Come tutte le
pannellatrici Salvagnini, anche P1 lavora con utensili di piega
universali che permettono di minimizzare i tempi di setup garantendo al contempo un’ampia flessibilità di produzione su molte
parti di tipologia differente. Tutti i cicli della pannellatrice P1 sono
completamente automatici. P1, con la sua cinematica innovativa,
costituisce un condensato delle più recenti soluzioni tecnologiche,
ampliandone ulteriormente il campo di utilizzo. Ottimizzata nei
minimi dettagli, dal peso all’architettura, dalle lavorazioni di precisione all’impiantistica e ai consumi, questa pannellatrice raggiunge
un’elevata efficienza energetica e minimizza l’impatto ambientale:
occupa meno di 8 m2 e lavora in silenzio con un consumo elettrico
medio che non supera i 4 kW.
SAN GIACOMO PRESSE
Presse meccaniche eccentriche
San Giacomo Presse è specializzata in presse meccaniche eccentriche e ha sviluppato una gamma di prodotti per lo stampaggio
della lamiera che conta su un’ampia offerta di modelli. Dalle presse
a collo di cigno caratterizzate da una robusta struttura monolitica,
semplice ma adatta a una molteplicità di lavorazioni, alle presse a
doppio montante, che presentano il grande vantaggio di evitare il
fenomeno di sbadiglio, offrendo altresì stabilità e robustezza con
una struttura monolitica caratterizzata da ampie dimensioni dei
piani di lavoro e dei passaggi tra i montanti. Tutte queste presse
hanno quadri elettrici che montano PLC Siemens per la gestione dei
servizi e moduli di sicurezza Pilz.
SAVIM
Tutto per la verniciatura
L’attività di Savim Europe comprende la progettazione e la produzione di impianti completi di verniciatura; piani grigliati di verniciatura e aspirazione; cabine di spruzzatura a secco; cabina a velo
d’acqua; impianti completi di verniciatura a polveri e a liquido;
forni statici e a tunnel; impianti per la vetroresina e materiali compositi; impianti di verniciatura automatica per lamiere e profilati;
impianti verniciatura container; reciprocatori per verniciatura; filtri
a secco per over-spray; cabine-forno industriali di verniciatura.
SIDERPRESS LAMIERE
Lavorazione delle lamiere
Siderpress Lamiere è specializzata nella lavorazione di taglio e
piegatura di lamiere di piccoli, medi e grossi spessori. Qualità
delle lavorazioni, affidabilità di un servizio sicuro e puntuale, costante aggiornamento del parco macchine e ampia disponibilità
di materiali a magazzino, costituiscono i punti forza dell’azienda.
La disponibilità di tre macchine per il taglio Laser da 3, 6 e 13 m
permette di realizzare sia grandi commesse sia piccole campionature in tempi ristretti. I tre laser permettono di tagliare il ferro fino
allo spessore di 15 mm e l’inox fino allo spessore 6 mm. Queste
macchine consentono inoltre di eseguire, su richiesta del cliente,
marcature superficiali sulle lamiere. In caso di spessori superiori
due macchine taglio plasma e ossitaglio consentono di lavorare
materiale con spessori che raggiungono rispettivamente i 30 e 170
mm. La disponibilità di due cesoie permette di ottenere con rapidità
particolari squadrati e che non presentano rilevanti sagomature sul
profilo esterno.
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Rassegna
SIGMATEK
Soluzione per il taglio laser e plasma di tubi
SigmaTube di Sigmatek è una soluzione completa per il taglio dei tubi integrata in
SolidWorks. Sviluppata per macchine per il taglio del tubo con tecnologia laser o plasma, offre un sistema di nesting lineare per tubi tondi, tubi rettangolari e altre sezioni.
La sua completa integrazione in SolidWorks permette agli utenti SolidWorks di generare programmi per il taglio dei tubi senza esportare parti o assiemi fuori da SolidWorks. SigmaTube gestisce il tubo tondo, rettangolare, quadro, convesso generico
e a sezione estrusa, permette la lavorazione delle travi e degli angolari, consente
la lavorazione di intestature, tagli per i giunti, fori e profili interni. Rende possibile
inoltre la generazione automatica di percorso di taglio, la gestione dei supporti, la
segmentazione dei profili quando necessaria, la gestione dei sottoprogrammi, la compensazione dello spessore per macchine 4 assi, il controllo a 5 assi, la gestione mandrino separato e il controllo locale asse X e il blocco rotazione per fori piccoli. Con
SigmaTube Nesting è eseguibile nesting in sagoma sul tubo grazie a raggruppamenti
automatici per materiale e spessore per lanci di produzione multi-task. SigmaTube è
integrabile con sistemi MRP.
SYSTEM LOGISTIC
Magazzino verticale a cassetti
Modula Sintes1 è il magazzino verticale a cassetti di System Logistic trasversale a tutti
i settori industriali presente a Lamiera 2014. Modula Sintes1 libera lo spazio a terra
sfruttando l’altezza del fabbricato e consente la gestione in totale sicurezza di tutte le
operazioni di stoccaggio con una semplice interfaccia touch-screen. Il modello Sintes1
è un magazzino automatico ideale per il deposito e il prelievo di oggetti di dimensioni ridotte come componenti elettronici, piccoli utensili, parti meccaniche. Il modello
base parte da un’altezza di 2,6 m ed è adatto a fabbricati industriali e magazzini,
ma anche a negozi e ambienti di dimensioni ridotte. La configurazione è standard o
personalizzabile (ad esempio con baia esterna, interna, singola o doppia).
STAM
Profilatura a sezione variabile
L’anno scorso Stam ha progettato e costruito una delle prime macchine al mondo in
grado di eseguire la profilatura a sezione variabile, su travi di spessore fino a 7 mm
di spessore. Il materiale profilato è l’acciaio Hsla, con carico di snervamento da 350
a 500 Mpa. La maggior parte di questi prodotti, oggi ottenibile tramite presse o centri
di saldatura, che piegano o saldano insieme pezzi di forma opportuna, per costruire
la trave delle sezione desiderata. Oltre a richiedere manodopera e spazio in più, i
pezzi ottenuti da presse o saldatura, presentano tensioni e deformazioni che vanno
poi corrette con stazioni di raddrizzatura. La possibilità di produrre queste travi particolari, di lunghezza fino a 15 m, con linee di profilatura automatiche e in continuo,
rappresenta un sicuro vantaggio in termini di flessibilità e personale impiegato, nonché
qualità e costo finale. La macchina, che richiede un sistema di comando elettrico ed
elettronico di alto livello, è dotata di oltre 100 assi dinamici, che cambiano continuamente posizione durante la profilatura, e oltre 40 assi fissi, la cui posizione viene
tarata a seconda del prodotto da produrre, e mantenuta nel tempo.
TEDA
Per il bloccaggio dell’utensile
La zona di lavoro delle presse piegatrici è la più vitale dell’intera macchina, il modo
in cui viene attrezzata e gestita influisce su tutto il ciclo produttivo determinandone
la velocità e la sicurezza. I sistemi di cambio rapido Teda, manuali oppure automatici pneumatici, forniscono un’interessante gamma di vantaggi. Il bloccaggio 13131
Speed Grip permette di utilizzare gli utensili standard senza nessuna modifica e garantisce: infilamento/estrazione frontale dell’utensile, richiamo automatico in battuta,
autoallineamento, ingombri ridotti al minimo, possibilità di montare sempre l’utensile
rovesciato, bloccaggio certo anche dei frazionati più piccoli, utilizzo di utensili standard con ampie tolleranze sui codoli di attacco, totale ergonomia e sicurezza per
l’operatore, durata elevata grazie a materiali e tecniche costruttive di qualità. I modelli
base disponibili sono 4: 13131-Manuale, 13131-Flex (pneumatico con trasmissione
aria tramite tubi flessibili), 13131 (pneumatico con trasmissione aria tramite collettore
telescopico), 13131-Star (pneumatico con trasmissione aria tramite l’innovativo Star
System e totale assenza di tubi di alimentazione tra un modulo e l’altro).
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TIMAC
Bordatrice automatica
Timac presenta TBD 1000, una bordatrice circolare con ciclo di lavoro automatico
e carico/scarico del pezzo manuale. L’operatore carica manualmente il pezzo sulla
contropunta, lo centra regolando gli appositi centratori meccanici, quindi lo fissa mediante l’apposito pulsante posto sulla contropunta. Una volta avviato il ciclo di bordatura la testa di bordatura avanza finché la lamiera entra tra i rulli formatori. Quindi ha
inizio la rotazione del rullo di contrasto e la corsa verticale dei rulli bordatori, dando
forma alla parete verticale della bordatura. Raggiunta la quota impostata per la bordatura verticale, il rullo di contrasto si arresta e la testa di bordatura arretra liberando
il pezzo. Per quanto riguarda la realizzazione del bordo esterno (B) la corsa verticale
viene impostata, ottenendo così la flangia desiderata. Invece per quanto riguarda il
bordo interno (C), a quota verticale stabilita, i rulli formatori avanzano radialmente
ottenendo così il bordo interno. Per questa lavorazione il rullo di contrasto deve essere
calibrato all’altezza interna desiderata. L’ingombro macchina indicativo è di 1.500
x 3.000 x 1.700 mm.
TRUMPF
Taglio laser trasmesso in fibra
La TruLaser 5030 fiber per il taglio laser 2D di casa Trumpf, taglia acciaio inox fino
a 25 mm di spessore con un laser da 5 kW. La funzione BrightLine fiber consente la
realizzazione di piccoli fori e contorni in acciaio inossidabile di elevato spessore e
migliora la qualità e produttività nella lavorazione di acciaio dolce tra 15 e 25 mm di
spessore. La macchina è anche in grado di tagliare alluminio fino a 25 mm. In questo
modo la 5030 può affrontare qualsiasi tipo di materiale e spessori con buona qualità
e con il suo laser allo stato solido trasmesso in fibra diventa una macchina universale.
Trumpf è il fornitore unico di tutti questi elementi della macchina, dal laser alla guida
del raggio fino alla testa di taglio. Utilizzato in combinazione con la funzione BrightLine fiber, un nuovo processo di sfondamento a più fasi offre vantaggi aggiuntivi nel
taglio di acciaio inox. Infatti, previene la formazione di scorie mentre il raggio laser
penetra il foglio di lamiera. Questo significa che la macchina non ha più bisogno di
girare intorno al punto di sfondamento, e può eseguire contorni ancora più sottili. La
TruLaser 5030 fiber raggiunge così diametri minimi sui contorni, ad esempio di 1 mm
nel caso di taglio di 12 mm di acciaio inox.
VICTOR TECHNOLOGIES
Soluzioni per taglio
Victor Technologies propone soluzioni per taglio, controllo del gas e apparecchiature specialistiche di saldatura. Tra queste Ultra-Cut XT, nuovo generatore al plasma
automatizzato di alta precisione. Grazie alla tecnologia HeavyCut si hanno alta
precisione e qualità dei fori su spessori fino a 50 mm. Ultra-Cut XT utilizza kit di
potenziamento modulari che consentono a un generatore da 100 A di diventare
un generatore da 200, 300 o anche 400 A. E ancora, Cutmaster True Series, una
gamma di sei sistemi per taglio al plasma manuale da 40 a 120 A, in grado di
tagliare spessori fino a 55 mm. Infine, le torce MIG Tweco Fusion, dotate di consumabili brevettati
evettati Velocity, offrono considerevoli prestazioni di saldatura con un arco
stabile
regolare.
stabil
sta
bile
e e re
egol
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