Prodotti per la protezione passiva dal fuoco di elementi, strutture
e materiali in acciaio, legno, cemento armato e muratura.
Vernici intumescenti (reattive), vernici fuoco ritardanti.
EDIZIONE 1/2014
MANUALE AMOTHERM
Febbraio 2014
Gentili Sigg.
le evoluzioni normative nel campo della sicurezza, e di conseguenza nellʼambito della protezione dal
fuoco, conducono necessariamente e periodicamente ad un riesame dei prodotti e delle loro
caratteristiche. Per riuscire in questo scopo si rende indispensabile una costante attività di ricerca e
sviluppo volta ad un avanzamento tecnologico e prestazionale dei sistemi protettivi ed è proprio alla
luce di tali importanti innovazioni che si è resa necessaria una nuova edizione del Manuale di
applicazione e manutenzione dei prodotti della linea AMOTHERM.
Da oltre due secoli ormai la mia famiglia gestisce le sue attività imprenditoriali con passione e
successo, accumulando al contempo esperienza ed una lunga tradizione, da cui ho imparato che la
vera forza di unʼazienda manifatturiera sta oltre che nella qualità del prodotto, anche nel servizio di
supporto offerto al cliente. Per ottenere un prodotto di qualità da sempre ci impegniamo con
consistente impiego di capitali e di risorse umane nello sviluppo di nuove tecnologie e di soluzioni
innovative in grado di apportare facilitazioni dʼutilizzo e soprattutto una maggiore bontà di prodotto; per
riuscire nel servizio di assistenza, la nostra azienda ormai da anni si impegna regolarmente attraverso
corsi di formazione tenuti da personale specializzato su tutto il territorio nazionale, la realizzazione di
documentazione cartacea e multimediale ad uso e consumo dei professionisti del settore e con un
quotidiano servizio di ingegneria ed assistenza telefonica dei nostri tecnici.
Qualità di prodotto e di servizio quindi, che non solo hanno lo scopo di far emergere la competenza
AMONN sul mercato, ma che si pongono in primis lʼobiettivo di incrementare la qualità e la sicurezza
della vita quotidiana nellʼambiente che ci circonda. Questo lo scopo dei prodotti AMOTHERM e quindi
di questo Manuale, con i regolari aggiornamenti in base alle normative, alle modifiche di prodotto e
nuovi test report eseguiti. Il tutto per supportare al meglio il professionista che si occupa di protezione
passiva dal fuoco, senza dubbio in unʼottica di reciproca collaborazione.
Cordiali saluti
Arno Amonn
Consigliere delegato
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1
MANUALE AMOTHERM
Febbraio 2014
Gentili Signori,
solo poche righe per introdurre questa nuova versione del manuale Amotherm che, come vedrete, è
stato ampliato aggiungendo soprattutto nuove informazioni legate al mondo delle certificazioni.
Dopo 42 anni di esperienza in questo specifico settore, credo di aver visto e vissuto molti cambiamenti
ed è indiscusso, come la protezione passiva dal fuoco, sia maturata dal punto di vista delle normative,
della qualità e dellʼaffidabilità.
Quello che è stato definito dagli addetti ai lavori come un passaggio epocale, con lʼintroduzione dei
Decreti del 2007, ritengo abbia segnato lʼinizio di una nuova era nella quale il produttore non si limiti più
alla sola certificazione delle prestazioni al fuoco dei propri prodotti, ma si faccia promotore di una
corposa attività di ricerca e sviluppo, tesa ad assicurare un costante miglioramento degli standard
qualitativi raggiunti e il continuo mantenimento degli standard produttivi indicati.
La prova più tangibile dellʼimpegno a cui il produttore sarà chiamato a rispondere a seguito della
definitiva entrata in vigore del regolamento per i prodotti da costruzione (CPR), sarà lʼapposizione della
marcatura CE sui rivestimenti intumescenti, pratica che sarà resa obbligatoria nel prossimo futuro, non
appena saranno disponibili nuove norme armonizzate di prodotto, derivate dalle linee guida
attualmente in vigore (ETAG) per i rivestimenti protettivi antincendio.
Alle suddette pratiche sono ovviamente legati gli altri compiti essenziali a cui è chiamato il produttore
per affrontare
in modo
adeguato il settore della protezione passiva dal fuoco: la competenza
ingegneristica, la conoscenza dei problemi del Cliente e, soprattutto, la capacità di trasformarli in
miglioramento del prodotto ed in nuove certificazioni.
Un compito - quello del produttore di materiali destinati alla protezione passiva dal fuoco di strutture e
materiali - molto sfaccettato, pieno di attività differenti, ma complementari tra loro che, per essere
efficace, dovrà essere svolto da un complesso staff di persone in grado di affrontare ricerca, sviluppo,
sperimentazione e produzione, nonché di conoscere e stare al passo con le normative, di progettare
le protezioni caso per caso, controllare, verificare e certificare, oltre che di sviluppare e programmare
gli indispensabili aspetti commerciali e di marketing.
Amotherm è tutto ciò, Amotherm più che una sfida è un impegno preso con la nostra Clientela presente
e futura, affinché la loro scelta sia la migliore.
Giovanni Nava
Product Manager
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2
INDICE
Presentazione
•
La nostra missione
9
La normativa italiana e comunitaria
15
Acciaio
29
•
Il comportamento al fuoco delle strutture in acciaio
31
•
Prodotti destinati alla protezione dal fuoco delle strutture in acciaio
43
•
Vernici intumescenti certificazioni
49
•
Cicli di verniciatura su acciaio, compatibilità e durata
53
•
Voci di capitolato
61
•
Manuale di applicazione delle vernici intumescenti
65
•
Scheda tecnica di manutenzione
85
Legno
91
•
Il legno reazione e resistenza al fuoco
93
•
Prodotti destinati alla protezione dal fuoco del legno
101
•
Certificazioni dei prodotti
105
•
Voci di capitolato
109
•
Scheda tecnica di manutenzione vernici intumescenti su legno
113
Calcestruzzo - Muratura
121
•
Strutture in calcestruzzo armato ordinario e precompresso
123
•
Murature
133
•
I prodotti destinati alla protezione dal fuoco di strutture in calcestruzzo armato
ordinario/precompresso e murature
•
139
Strutture in calcestruzzo armato ordinario/precompresso e murature
– Manuale di applicazione delle vernici intumescenti
143
•
Voci di capitolato e rapporti di valutazione relativi alle strutture in CA e CAP
155
•
Voci di capitolato e rapporti di valutazione relativi alle strutture in muratura
159
•
Strutture in calcestruzzo armato, ordinario/precompresso e murature
– Scheda tecnica di manutenzione delle vernici intumescenti
Tavole, tabelle e diagrammi
163
173
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1
PRESENTAZIONE
LA NOSTRA MISSIONE: LA DIFESA DAL FUOCO
La sicurezza antincendio è tra i diritti fondamentali tutelati dalla Costituzione italiana con lʼintento di
garantire a tutti i cittadini un livello adeguato di protezione determinato univocamente dallo Stato per
lʼintero territorio nazionale.
A tal fine il legislatore ha stabilito che le attività a maggior rischio dʼincendio siano sottoposte ad un
controllo pubblico affidato al Ministero dellʼInterno tramite il Corpo nazionale dei Vigili del fuoco.
A partire dal DM. 16 febbraio 1982 al D.P.R.151 del 2011, vengono individuate le attività soggette a
controllo da parte dei Vigili del Fuoco.
Il D.P.R 151 “regolamento recante semplificazione della disciplina dei procedimenti relativi alla
prevenzione incendi” individua nellʼallegato I le attività soggette ai controlli di prevenzione incendi.
Eʼ importante precisare che le attività non assoggettabili al D.P.R. 151/2011 dovranno comunque
sottostare alle regole tecniche in materia di sicurezza e prevenzione incendi.
E importante precisare che il fatto di non essere assoggettato allʼobbligo del rilascio del Certificato di
prevenzione incendi da parte dei Vigili del fuoco, non esime il responsabile dellʼattività dal mettere in
atto tutte le necessarie misure di sicurezza. Inoltre, nellʼambito più generale delle disposizioni in
materia di salute e sicurezza dei lavoratori, sono previsti specifici criteri per la sicurezza antincendio nei
luoghi di lavoro.
Si sviluppa, dunque, una apposita disciplina, la prevenzione incendi, con lo scopo di approfondire
lʼambito della sicurezza antincendio e proporre misure, comportamenti ed accorgimenti in grado di
assicurare lʼincolumità delle persone e ridurre al minimo le perdite materiali e i danni allʼambiente;
naturalmente la salvezza delle persone costituisce lʼobiettivo primario e prevalente da conseguire.
La prevenzione incendi costituisce un servizio di interesse pubblico attribuito quale compito istituzionale
al Corpo nazionale dei Vigili del fuoco che provvede mediante controlli e con lʼemanazione di regole
tecniche fondate su presupposti tecnico-scientifici generali, in relazione alle situazioni di rischio tipiche
da prevenire, secondo criteri applicativi uniformi sul territorio nazionale.
La prevenzione incendi è definita dal D.P.R. n. 577/1982, come materia interdisciplinare che studia ed
applica misure, provvedimenti, accorgimenti e modi di azione intesi ad evitare lʼinsorgere di un incendio
ed a limitarne le conseguenze.
Il rapporto tra protezione della vita e protezione dei beni materiali varia da paese a paese, in funzione
del tipo di edificio e del suo contenuto.
Oggi le norme nazionali si stanno orientando verso una maggiore attenzione per la vita umana che non
per la difesa dei beni materiali.
In particolare qualsiasi opera deve essere progettata e realizzata in modo tale che sia evitato, per
quanto possibile, che un incendio abbia inizio, e, qualora questo dovesse verificarsi siano perseguiti i
seguenti obiettivi:
Obiettivi della progettazione
La definizione degli obiettivi della progettazione al fuoco delle costruzione è, in Italia, un compito legato
allʼazione legislativa che mette al primo posto la salvaguardia della vita umana. A livello comunitario gli
obiettivi sono fissati dalla direttiva 89/106 più comunemente chiamata Direttiva prodotti da costruzione
attraverso la definizione dei cosiddetti requisiti essenziali:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Resistenza meccanica e stabilità
Sicurezza in caso dʼincendio
Igiene, salute e ambiente
Sicurezza nellʼimpiego
Protezione contro il rumore
Risparmio energetico e ritenzione del calore
La direttiva 89/106 è stata recepita in Italia dal regolamento di attuazione (DM.21/04/1993 n.246).
A completamento dellʼopera di regolamentazione e passo ben più importante con la UE N° 305/2011 il
Parlamento Europeo ha trasformato la Direttiva in Regolamento, che fissa condizioni armonizzate per
la commercializzazione dei prodotti da costruzione e che abroga la direttiva 89/106/CEE del Consiglio.
La CPR ha sostituito definitivamente la CPD a partire dal 1 luglio 2013.
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9
PRESENTAZIONE
Criteri di progettazione
I criteri di progettazione nascono da livelli di sicurezza che occorre garantire
su base legislativa:
Con il termine di prevenzione incendi si suole quindi comprendere due concetti distinti anche se tra loro
strettamente correlati.
Il primo è quello dellʼazione intesa ad anticipare lʼincendio (prevenzione), cioè diminuire la probabilità di
insorgenza; e il secondo è quellʼinsieme di misure ed interventi volti a limitare (protezione) i danni
conseguenti ad un incendio qualora questo, nonostante tutte le precauzioni adottate, dovesse
verificarsi.
Lʼobiettivo più comune per garantire la sopravvivenza è quello di assicurare adeguate vie di fuga. Per
far ciò è necessario avvertire le persone della presenza di un incendio e fornire idonei percorsi di
evacuazione, garantendo che siano liberi dal fuoco e dal fumo durante il raggiungimento di luoghi
sicuri. In alcuni edifici è necessario garantire la sicurezza a persone incapaci di fuggire, come è il caso
delle carceri, degli ospedali e dei luoghi di rifugio allʼinterno dellʼedificio. Le persone negli edifici
adiacenti devono essere anchʼesse protette, e si devono adottare misure per la sicurezza delle squadre
di soccorso, che entrano nellʼedificio per prestare aiuto o domare lʼincendio.
Tra gli obiettivi della protezione dei beni vi è quello della protezione della struttura dellʼedificio e del suo
contenuto. Tale protezione deve applicarsi anche agli edifici circostanti.
Un ulteriore livello di protezione può essere necessario se è importante il rapido ripristino ed riutilizzo
dellʼimmobile dopo lʼincendio. In molti casi un obiettivo cruciale è quello di evitare la perdita di beni
intangibili, quali la possibilità di svolgere unʼattività oppure la salvaguardia di opere dʼarte.
La difesa dallʼincendio è un obiettivo di solito raggiungibile attraverso una combinazione di sistemi di
protezione dal fuoco, di tipo attivo e passivo.
Strategia Antincendio
La strategia antincendio rappresenta lʼinsieme di tutte le misure che
concorrono al perseguimento degli obbiettivi determinati in fase di progetto.
Privilegiare misure attive
Il criterio di progettazione
strutturale è determinato in
funzione del tempo necessario
affinché la gente possa
raggiungere in sicurezza
luoghi sicuri.
Privilegiare misure passive
Il criterio di progettazione
strutturale è quello di garantire la
stabilità meccanica durante
lʼintero sviluppo dellʼincendio.
I sistemi attivi tengono sotto controllo gli incendi – o i loro effetti – tramite interventi svolti da persone o
da dispositivi automatici.
I sistemi passivi tengono sotto controllo gli incendi – o i loro effetti – tramite sistemi integrati nella
struttura dellʼedificio o nelle sue parti, senza richiedere particolari operazioni al momento dellʼincendio.
Preliminare alla definizione della tipologia degli impianti di protezione antincendio è la conoscenza delle
varie fasi dello sviluppo completo di un incendio in un locale chiuso.
La figura 1 mostra un tipico diagramma temperatura-tempo relativo allo sviluppo completo di un
incendio.
Non tutti gli incendi evolvono in questo modo poiché alcuni si estinguono precocemente e altri non
raggiungono il flashover, soprattutto se il materiale combustibile è in ridotta quantità ed è isolato,
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10
PRESENTAZIONE
o se non vi è aria sufficiente per permettere la continuità della combustione. Se un locale dispone di
finestre molto grandi, la trasmissione del calore allʼesterno è tale da non permettere il raggiungimento
del flashover.
Nella fase incipiente dello sviluppo di un incendio ha luogo il riscaldamento del potenziale materiale
combustibile. Lʼaccensione costituisce lʼinizio della combustione con fiamma, che segna la transizione
alla fase di propagazione. Durante questa fase la maggior parte degli incendi si propaga lentamente,
dapprima dalle superfici combustibili, poi più rapidamente man mano che la temperatura aumenta,
riscaldando i restanti elementi combustibili grazie allʼirraggiamento da parte delle fiamme e dei gas
caldi.
Se le temperature degli strati superficiali raggiungono circa 600°C, la velocità di combustione aumenta
rapidamente, portando al flashover (sviluppo dʼincendio generalizzato).
Si evidenzia la combustione generalizzata di tutti i materiali combustibili presenti nel locale, le
temperature allʼinterno dello stesso tendono a crescere così come la velocità di combustione e di solito
è funzione della ventilazione disponibile e viene così ripartita:
•
•
•
60% c.a. come gas combusti che si disperdono allʼesterno
10% c.a. come irraggiamento al di fuori del volume del locale
30% si accumula nellʼedificio (strutture e pareti).
Durante la fase di combustione stabilizzata le temperature e il flusso di calore radiante allʼinterno del
locale sono così grandi che tutte le superfici esposte bruciano è la fase di combustione stabilizzata ad
avere il maggior effetto sugli elementi strutturali e sulle parti circostanti il locale.
Figura 1
Se il fuoco è lasciato ardere, alla fine i materiali combustibili si esauriscono e le temperature scendono
rapidamente durante la fase di esaurimento, in cui la velocità di combustione ritorna ad essere più una
funzione del materiale combustibile residuo che della ventilazione.
Il diagramma evidenzia quindi due aree, quella prima del flashover dove trovano utilizzo tutti quei
prodotti, materiali, tecnologie con caratteristiche tali da contenere, limitare, impedire, rallentare la
propagazione del fuoco e lʼarea del postflashover dove trovano utilizzo prodotti, materiali, tecnologie
destinati a conferire alle strutture capacità di resistenza al fuoco.
Le vigenti misure tecniche di sicurezza antincendio sono riportate in regole o disposizioni emanate dal
Ministero dellʼinterno che vengono definite di tipo:
•
•
“orizzontale”, in quanto trovano attuazione in tutte le attività;
“verticale”, in quanto Il loro campo di applicazione è limitato a specifiche attività soggette ai controlli
di prevenzione incendi.
Attualmente, il complesso più numeroso e significativo di misure tecniche di prevenzione incendi è
riportato in decreti e circolari del Ministero dellʼInterno. Si tratta quindi di prevalentemente di regole o
disposizioni di tipo verticale predisposte dal legislatore al fine di raggiungere i seguenti obiettivi:
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PRESENTAZIONE
•
•
•
fissare un livello di sicurezza minimo, ritenuto accettabile dalla collettività, univoco per tutto il
territorio nazionale;
rendere uniformi le misure di sicurezza da attuare, dando agli utenti la certezza delle scelte e
sottraendoli, nel contempo, alla discrezionalità degli organi di controllo;
evitare, nel caso di attività più semplici, di ricorrere a processi valutativi della sicurezza che possono
rivelarsi onerosi in termini di risorse da destinarvi.
Le attività soggette ai controlli di prevenzione incendi (allegato I del D.P.R 151/2001) rappresentano la
quasi totalità delle attività industriali, e comunque sia per tutto ciò che non è in elenco, il legislatore
aveva già disposto con D.Lgs. n. 626/94 che tutti i datori di lavoro debbano svolgere una valutazione
del rischio di incendio al quale sono esposti i lavoratori ed adottare nellʼazienda o luogo di lavoro una
efficace gestione della sicurezza.
Il contributo di Amonn nella lotta agli incendi è quello di proporre materiali e tecnologie destinate alla
protezione passiva dallʼincendio delle strutture, nonché limitare la propagazione del fuoco dei materiali
da costruzione cercando così di limitare, a livelli accettabili, la probabilità di morte, lesioni e danni
materiali
Amonn offre una serie di prodotti e tecnologie destinati sia alla reazione al fuoco che alla resistenza al
fuoco.
RIVESTIMENTI PROTETTIVI
TIPOLOGIE DEI RIVESTIMENTI PROTETTIVI
Rivestimenti protettivi passivi:
Non mutano lo stato fisico
durante il riscaldamento e
proteggono in virtù dei propri
parametri termofisici e
dellʼeventuale contenuto
dʼacqua.
Rivestimenti protettivi reattivi:
Mutano lo stato fisico durante il
riscaldamento e proteggono in
virtù dei caratteri termofisici dello
stato variato, nonché degli effetti
di raffreddamento connessi alle
reazioni chimiche provocate dal
cambiamento di stato
INTONACI, PANNELLI
VERNICI INTUMESCENTI
(REACTIVE COATINGS)
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PRESENTAZIONE
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LA NORMATIVA ITALIANA E COMUNITARIA
Le attività soggette a controlli dei Vigili del fuoco rappresentano quasi tutte le attività industriali; ben
poche rimangono escluse e comunque sia, il Legislatore con il D.L. 19/09/94 n.626 ha disposto che tutti
i datori di lavoro debbano svolgere una valutazione del rischio incendio al quale sono esposti i
lavoratori ed adottare nellʼazienda o luogo di lavoro una efficace gestione della sicurezza.
A dare maggiore efficacia a tutto ciò è intervenuta lʼEuropa con la direttiva 89/106 e la successiva UE
305/2011 come CPR, prescrivendo che i requisiti essenziali par la sicurezza delle costruzioni in caso di
incendio siano tali da garantire:
•
•
•
•
per uno specifico periodo di tempo tale da consentire il soccorso agli occupanti si possa fare
affidamento su
un'assegnata stabilità degli elementi portanti;
siano limitate la generazione e la propagazione del fuoco e del fumo anche nei riguardi delle opere
contigue;
sia possibile per le squadre di soccorso operare in condizioni di sicurezza.
In particolare sono i Decreti Ministeriali, le Circolari, le Regole Tecniche (verticali quando il campo di
applicazione è limitato a determinate fattispecie e orizzontali quando trovano applicazione generale in
tutta la materia, le norme volontarie quali le UNI, che trattano più specificatamente il comportamento al
fuoco dellʼacciaio destinato allʼuso strutturale nonchè il contributo offerto dai materiali protettivi
(intonaci, vernici intumescenti, pannelli ecc).
Contributo che come potremo vedere specificato più avanti, può essere valutato attraverso tre metodi:
•
•
•
Sperimentale
Tabellare
Analitico
Il nuovo quadro normativo
In Italia negli ultimi anni si è avuto un vero e proprio cambiamento in termini di riferimenti normativi da
adottare nel settore della prevenzione incendi ed in particolare nellʼapproccio alla protezione passiva
dal fuoco.
Un primo passo è stato compiuto nel 2007 con lʼintroduzione di nuovi decreti in materia e lʼabbandono
della Circolare M.I.S.A. n°91/1961 che per quasi cinquantʼanni è stata punto di riferimento nel settore.
Abbandoniamo dopo 46 anni, come si accennava precedentemente, un normativa ed un modello di
approccio alla protezione passiva dal fuoco delle strutture in acciaio che poteva essere considerato
allʼavanguardia nel 1961 ma oggi era oramai considerato obsoleto e causa di tanti malintesi e arbitrarie
interpretazioni.
Oggi facciamo propria quella normativa comunitaria che comunque prima o poi saremmo stati obbligati
a recepire.
A questo proposito visto che si farà riferimento molto spesso a sigle e numeri di norme Europee EN,
prEN, prENV. crediamo sia interessante fare un breve cenno sul processo di normazione a livello
europeo delle norme tecniche.
Direttiva Europea
Atti degli organi comunitari che gli stati membri hanno l'obbligo di recepire con leggi ordinarie nazionali
e che, in alcuni casi, possono anche produrre effetti diretti negli ordinamenti degli stessi pur in assenza
di recepimento
Norma EN
Eʼ redatta con il consenso degli Enti membri ed adottata secondo le disposizioni di una procedura di
voto. La norma deve essere integralmente recepita dagli Stati Membri senza alcuna variazione
Secondo la Direttiva Europea 98/34/CE del 22 giugno 1998:
"norma" è la specifica tecnica approvata da un organismo riconosciuto a svolgere attività normativa
per applicazione ripetuta o continua, la cui osservanza non sia obbligatoria e che appartenga ad una
delle seguenti categorie:
•
•
•
norma internazionale (ISO)
norma europea (EN)
norma nazionale (UNI)
Le norme, quindi, sono documenti che definiscono le caratteristiche (dimensionali, prestazionali,
ambientali, di sicurezza, di organizzazione ecc.) di un prodotto, processo o servizio, secondo lo stato
dell'arte e sono il risultato del lavoro di decine di migliaia di esperti.
A livello europeo ogni membro CEN ha l'obbligo di recepire le norme EN (che diventano UNI EN in
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LA NORMATIVA ITALIANA E COMUNITARIA
Italia) eventualmente pubblicandole nella propria lingua, e ritirando quelle nazionali esistenti sul
medesimo argomento. Tale obbligo non esiste invece per le norme ISO che possono essere
volontariamente adottate (con la sigla UNI ISO in Italia).
Quando all'interno di un Paese membro si manifesta l'esigenza di sviluppare un nuovo lavoro, l'Ente di
normazione nazionale deve farne richiesta o nel competente TC o direttamente al CEN.
Proposte possono essere fatte anche dagli organi tecnici del CEN, dalla Commissione delle Comunità
Europee, dal Segretariato EFTA, da organizzazioni internazionali o da associazioni/organizzazioni
europee.
Nel settore della prevenzione incendi (protezione passiva dal fuoco) il comitato tecnico scientifico
competente è il CEN/TC 127 Fire safety in buildings.
Il recepimento e l'adozione
L'armonizzazione tecnica si completa attraverso l'osservanza di regole fodamentali imposte dall'
Unione Europea:
nessun Paese membro può elaborare norme nazionali su argomenti già disciplinati da norme EN o su
argomenti in fase di studio in ambito CEN/ECISS
•
l'adozione delle norme EN come NORME NAZIONALI è obbligatoria - entro sei mesi - per tutti i
Paesi CEE e per quei Paesi EFTA che si sono espressi favorevolmente al momento del voto finale.
•
l'adozione di una EN come NORMA NAZIONALE deve avvenire in sostituzione i quelle nazionali già
esistenti, e quindi comporta la contemporanea abrogazione delle stesse.
Per l'Italia il recepimento ufficiale di una EN è effettuato dall'UNI dandone informazione sul suo Organo
Ufficiale di Stampa UNI Notizie.
A tal proposito si riportano di seguito le principali novità introdotte:
•
•
•
•
•
D.M. 16/2/2007 “classificazione di resistenza al fuoco di prodotti ed elementi costruttivi di
opere da costruzione”;
D.M. 9/3/2007 “prestazioni di resistenza al fuoco delle costruzioni nelle attività soggette al
controllo del Corpo Nazionale dei Vigili del fuoco”;
D.M. 9/5/2007 “ direttive per lʼattuazione dellʼapproccio ingegneristico alla sicurezza
antincendio”;
D.P.R. 151/2011 “schema di regolamento per la disciplina dei procedimenti relativi alla
prevenzione incendi”;
D.M. 16/2/2007 “classificazione di resistenza al fuoco di prodotti ed elementi costruttivi di
opere da costruzione” (commento)
Il nuovo decreto approvato dal Ministro dellʼInterno recante “Classificazione di resistenza al fuoco di
prodotti ed elementi costruttivi di opere da costruzione” risponde proprio allʼesigenza primaria,
non più rimandabile, di attuare i contenuti delle decisioni della Commissione europea n. 2000/367/CE e
2003/629/CE riguardanti le prove e la classificazione di resistenza al fuoco e della Raccomandazione
della Commissione europea n. 2003/887/CE riguardante il ricorso agli eurocodici per il calcolo di
strutture resistenti al fuoco. Il legislatore, però, coglie questa opportunità per formulare un documento di
più alto profilo che tracci una vera linea di demarcazione tra il prima e il dopo la pubblicazione del
decreto, inoltre tra la varie novità non da sottovalutare è il termine di validità di rapporti di prova emessi,
nel rispetto di norme superate e tramite impianti anacronistici, più di 20 anni fa.
La Circolare n. 91 del 1961 affrontava il complesso problema della resistenza al fuoco degli elementi in
acciaio in poche righe, anche se allora rappresentavano uno stato dellʼarte abbastanza allʼavanguardia.
Il DM 16 febbraio 2007 è composto da una parte normativa ricca di indicazioni e quattro corposi allegati
tecnici in cui si richiamano:
•
•
•
•
•
•
3 norme EN per la classificazione di prodotti ed elementi costruttivi resistenti al fuoco;
22 norme EN di prova;
6 norme EN per la caratterizzazione sperimentale dei sistemi protettivi;
5 norme EN di calcolo strutturale;
3 norme UNI di calcolo strutturale;
oltre a ben 15 tabelle per la progettazione/verifica spedita di elementi costruttivi resistenti al fuoco.
Se dovessimo concentrare il tutto in unʼunica pubblicazione passeremo da una decina di pagine a
centinaia.
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LA NORMATIVA ITALIANA E COMUNITARIA
La struttura del decreto è la seguente:
Articoli:
1. Campo di applicazione e definizioni
2. Classificazione di resistenza al fuoco
3. Prodotti per i quali è prescritta la classificazione di resistenza al fuoco
4. Elementi costruttivi per i quali è prescritta la classificazione di resistenza al fuoco
5. Norme transitorie
ALLEGATI:
A. Simboli e classi
B. Modalità per la classificazione in base ai risultati di prove
C. Modalità per la classificazione in base ai risultati di calcoli
D. Modalità per la classificazione in base a confronti con tabelle
Analizziamo ora articolo per articolo:
Articolo 1 - Campo di applicazione e definizioni
Il decreto si applica a tutti i prodotti/elementi costruttivi per i quali, a qualsiasi titolo, è richiesto di
soddisfare il requisito della sicurezza in caso di incendio.
Il campo di applicazione travalica le attività soggette ai regolamenti o ai controlli di prevenzione incendi,
nello spirito del Decreto del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti 14 settembre 2005 che per la
prima volta inserisce lʼincendio tra le possibili azioni agenti sulle costruzioni a prescindere dallʼospitare
o meno una delle attività di cui al decreto 16 febbraio 1982.
Il decreto costituisce quindi il riferimento di base per la progettazione delle costruzioni che devono
rispondere a specifiche esigenze di resistenza al fuoco.
Segue, tra le definizioni, lʼimportante distinzione tra prodotto ed elemento costruttivo, intendendo, per
questʼultimo, quella parte dellʼopera composta da uno o più prodotti che, benché privi di specifiche
caratteristiche di resistenza al fuoco, una volta assemblati costituiscono un sistema con caratteristiche
di resistenza al fuoco e pertanto classificabile per tale prestazione.
Si segnala, infine, lʼimportante definizione di laboratorio di prova nella quale, oltre a ribadire
lʼimportanza dei laboratori italiani autorizzati ai sensi del D.M. 26 marzo 1985, si apre con decisione la
porta ai laboratori comunitari cui viene riconosciuta dal Ministero dellʼInterno lʼindipendenza e la
competenza prevista dalla norma UNI EN ISO/CEI 17025 o da equivalenti garanzie riconosciute in uno
degli Stati membri.
Articolo 2 - Classificazione di resistenza al fuoco
Lʼarticolo 2 del decreto è il cuore dellʼatto normativo. Con esso si recepiscono le classi, i simboli e le
norme di prova, calcolo e classificazione previste nelle Decisioni della Commissione europea suddette
e rimanda per il dettaglio allʼallegato A.
Lʼarticolo 2 definisce le diverse modalità per determinare la prestazione di resistenza al fuoco offerta da
prodotti, elementi costruttivi e opere a seconda che si proceda attraverso il ricorso a prove, calcoli o
confronti con tabelle.
La Tabella 1 illustra in sintesi i contenuti di questo articolo elencando anche il pertinente allegato al
quale il decreto rimanda per il merito tecnico
Può apparire singolare che ai prodotti, generalmente componenti elementari di sistemi complessi e
caratterizzati da prestazioni evidenziabili unicamente attraverso percorsi sperimentali, sia stata
concessa anche la possibilità del ricorso al calcolo.
In verità, questa è una alchimia necessaria dal momento che i componenti prefabbricati di calcestruzzo
per lʼedilizia sono a loro volta prodotti marcati CE e per i quali le prestazioni di resistenza al fuoco sono
determinate attraverso calcoli piuttosto che prove.
Tabella 1
Modalità per determinare la prestazione di resistenza al fuoco offerta da prodotti,
elementi costruttivi e opere a seconda che si proceda attraverso il ricorso a prove,
calcoli o confronti con tabelle
Prove
Metodo sperimentale
ALLEGATO B
Calcoli
Metodo analitico
ALLEGATO C
Prove
Metodo sperimentale
ALLEGATO B
Calcoli
Metodo analitico
ALLEGATO C
Tabelle
Metodo tabellare
ALLEGATO D
Calcoli
Metodo analitico
ALLEGATO C
Prodotti
Elementi costruttivi
Opere
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LA NORMATIVA ITALIANA E COMUNITARIA
Articolo 3 - Prodotti per i quali è prescritta la classificazione di resistenza al fuoco
Nellʼarticolo 3 vengono definite le procedure per lʼimmissione sul mercato di prodotti per i quali è
prescritta la classificazione di resistenza al fuoco distinguendo tra prodotti marcati CE e prodotti non
ancora marcati.
Mentre per i primi le procedure per lʼimmissione sul mercato sono definite da appositi atti comunitari, gli
altri per semplicità vengono accomunati agli elementi costruttivi.
Laddove, infatti, un prodotto racchiude in se le prestazioni richieste, senza la necessità di essere
completato in opera con ulteriori prodotti resistenti al fuoco, non presenta significative differenze da un
elemento costruttivo se non nella univocità del fabbricante.
La Direttiva 89/106 individua tre differenti situazioni nel mercato dei prodotti da costruzione:
a) prodotti per i quali il fabbricante è univoco ed applica la marcatura CE;
b) sistema di due o più prodotti che devono essere assemblati per garantire in opera la prestazione
richiesta e i cui componenti, anche prodotti da più di un fabbricante, vengono posti sul mercato in modo
da consentire lʼacquisto del sistema assemblato (kit) in unʼunica soluzione.
Anche in questo caso il fabbricante è univoco ed applica la marcatura CE
c) insieme di due o più prodotti che devono essere assemblati in un sistema per garantire in opera la
prestazione richiesta ma che non costituiscono un kit.
In questo caso, mancando il fabbricante univoco, non si applica la marcatura CE al sistema.
Il normatore europeo non ha fornito elementi netti di distinzione, lasciando al fabbricante di componenti
dei sistemi assemblati di procedere alla marcatura CE del kit in qualità di fabbricante del kit, ovvero di
commercializzare i singoli componenti, marcati CE senza specifici requisiti di resistenza al fuoco.
Ai fini della marcatura CE si ricorda che proprio la Direttiva 89/106 ha introdotto le norme di prodotto.
Dette norme, le cui tempistiche di entrata in vigore sono riportate nella G.U.C.E., costituiscono il
riferimento obbligatorio per la marcatura CE del prodotto e contengono anche una serie di informazioni
e di prescrizioni che definiscono puntualmente la prestazione ed i limiti di impiego del prodotto.
La conoscenza delle norme di prodotto, pertanto, non è un fatto esclusivo dei produttori ma deve
riguardare anche il mondo professionale coinvolto nella scelta del prodotto idoneo per lʼimpiego
previsto.
A tal proposito, il Ministero dellʼInterno ha emanato la Lettera-Circolare n. 5714 del 4 luglio 2006
contenente, tra lʼaltro, i riferimenti e le principali istruzioni per lʼuso delle norme armonizzate riguardanti
i prodotti che rispondono al requisito essenziale n. 2 “sicurezza in caso di incendio”.
Per i prodotti destinati alla protezione passiva dal fuoco delle strutture, la CE ha conferito il mandato
allʼEOTA –European Organisation for Technical Approvals per lʼemissione delle norme di prodotto ai
fini del conferimento della marcatura CE.
Attualmente sono state emanate le seguenti norme di prodotto che interessano il mondo della
protezione passiva dal fuoco delle strutture in acciaio.
ETAG 18 parte 2: Fire protective products part. 2 – Reactive coatings (vernici intumescenti) for fire
protection of steel elements.
Data di applicabilità 18 aprile 2007
Fine del periodo di coesistenza 18 aprile 2009
ETAG 18 parte 3: Fire protective products part. 3 – “Renderings and rendering kits intended for fire
resisting application” (intonaci pastosi o fibrosi)
Data di applicabilità 3 marzo 2006
Fine del periodo di coesistenza 3 novembre 2008. Per fine del periodo di coesistenza si intende la data
oltre la quale potranno essere legalmente commercializzati, negli Stati della Comunità Europea negli
stati contraenti lʼaccordo SEE e la Turchia, solo i prodotti marcati CE.
Eʼ opportuno ricordare anche il CEPE “European Council of producers and importes of paint, printing
inks and artist color” che in ambito CE rappresenta migliaia di produttori di prodotti vernicianti e che
attraverso una sua commissione relativa ai prodotti intumescenti, ha in progetto, molto avanzato, una
norma di prodotto.
Questa viene proposta come regolamento europeo e se approvata diventerebbe obbligatoria per tutti i
paesi membri della CE.
Articolo 4 - Elementi costruttivi per i quali è prescritta la classificazione di resistenza al fuoco
Gli elementi costruttivi per i quali è prescritta la classificazione di resistenza al fuoco devono essere
certificati secondo i dettami del D.M. 4 maggio 1998 e successive modifiche vedi DM 07/08/2012
“Nuove modalità di presentazione delle istanze”
La certificazione deve essere redatta da un professionista e, anche nel caso in cui lʼelemento
costruttivo in opera possa essere rappresentato dallʼelemento sottoposto a prova, dovrà essere il
professionista, con apposita certificazione, a dichiarare che lʼapplicazione dei risultati di prova
allʼelemento in opera sia rispettosa dei limiti indicati nel rapporto di classificazione.
La classificazione basata sui risultati di prova ottenuti con le norme EN, è valida solo per elementi
costruttivi “affini” a quello sottoposto a prova e tale affinità è definita in modo oggettivo nel paragrafo 13
di ogni norma EN di prova, il paragrafo che definisce il “campo di diretta applicazione del risultato di
prova”.
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LA NORMATIVA ITALIANA E COMUNITARIA
Il campo di diretta applicazione del risultato di prova è lʼambito, previsto dallo specifico metodo di prova
e riportato nel rapporto di classificazione, delle limitazioni dʼuso e delle possibili modifiche apportabili al
campione che ha superato la prova, tali da non richiedere ulteriori valutazioni, calcoli o approvazioni
per lʼattribuzione del risultato conseguito.
Le limitazioni imposte nei metodi di prova sono in taluni casi piuttosto severe ma ulteriori norme EN
attualmente in fase di progetto (chiamate per semplicità EXAP, acronimo di extended application)
forniscono ai produttori criteri e procedure sperimentali aggiuntive per modificare opportunamente gli
elementi sottoposti a prova al fine di applicare ad essi la medesima classificazione. Il legislatore coglie
questa opportunità anticipando le prEN EXAP al fine di risolvere il problema di quelle parti di costruzioni
che per dimensioni sono incompatibili con i campioni in prova e la cui classificazione è desumibile solo
con riferimento a metodi sperimentali.
Articolo 5 - Norme transitorie
Il capitolo 5 conclude la parte normativa del decreto con la definizione del periodo transitorio.
Dopo lʼufficiale entrata in vigore del decreto, 180 giorni dalla pubblicazione, il normatore ha ritenuto, per
permettere a produttori ed utilizzatori di uniformarsi ai nuovi metodi di collaudo e certificazione, di dare
ancora validità ai vecchi rapporti di prova per un ulteriore numero di anni secondo lo schema riportato
in tabella 2:
Tabella 2
Rapporti emessi
Periodo di validità
Entro il 31 dicembre 1985
un anno dallʼentrata in vigore del presente decreto
Dal 1° gennaio 1986 al
31 dicembre 1995
tre anni dallʼentrata in vigore del presente decreto
Dal 1° gennaio 1996
cinque anni dallʼentrata in vigore del presente decreto
È chiaro che tali certificati potranno essere utilizzati secondo le modalità previste dal Decreto ovvero
per sole certificazioni in via sperimentale che prevedano quindi una completa similitudine tra elemento
provato e elemento da certificare.
Non potranno essere utilizzati per la costruzione di abachi, assesstment in quanto per fare ciò, come
previsto nellʼallegato B, le condizioni ed il metodo di prova deve essere quanto previsto dalla norma
ENV 13381-4
Infine, il legislatore si fa carico di due ulteriori problemi connessi con lʼentrata in vigore del decreto:
quello di non obbligare il professionista a nuove valutazioni sulla resistenza al fuoco degli elementi
costruttivi, nel caso di modifiche dellʼedificio che non riguardino gli elementi costruttivi, e quello di
consentire la conclusione, con i prodotti/elementi costruttivi valutati secondo la previgente normativa, di
tutti i lavori in corso purché già in possesso del parere di conformità rilasciato dal competente
Comando provinciale dei Vigili del fuoco.
D.P.R n. 151 del 1 agosto 2011. Schema di regolamento per la disciplina dei procedimenti
relativi alla prevenzione incendi.
È stato pubblicato il 22 settembre sulla G.U. il D.P.R. 1 agosto 2011, n. 151, riguardante lo Schema di
regolamento per la disciplina dei procedimenti relativi alla prevenzione incendi.Il nuovo regolamento,
recependo quanto previsto dalla legge del 30 luglio 2010, n. 122 in materia di snellimento dell'attività
amministrativa, individua le attività soggette alla disciplina della prevenzione incendi ed opera una
sostanziale semplificazione relativamente agli adempimenti da parte dei soggetti interessati.
La nuova disciplina tiene ovviamente conto degli effetti che l'avvento della segnalazione certificata di
inizio attività (legge n. 122/2010) dispiega, seppure con le limitazioni già descritte, sui procedimenti di
competenza del Corpo Nazionale, nonché di quanto previsto dal regolamento per la semplificazione ed
il riordino della disciplina sullo Sportello Unico per le attività produttive (S.U.A.P.), di cui al D.P.R. 7
settembre 2010, n. 160.
Per la prima volta, in una materia così complessa, viene concretamente incoraggiata un'impostazione
fondata sul principio di proporzionalità, in base al quale gli adempimenti amministrativi vengono
diversificati in relazione alla dimensione, al settore in cui opera l'impresa e all'effettiva esigenza di
tutela degli interessi pubblici.In primo luogo, il nuovo regolamento attualizza l'elenco delle attività
sottoposte ai controlli di prevenzione incendi e, introducendo il principio di proporzionalità, correla le
stesse a tre categorie, A, B e C, individuate in ragione della gravità del rischio piuttosto che della
dimensione o, comunque, del grado di complessità che contraddistingue l'attività stessa.In secondo
luogo, il provvedimento individua, per ciascuna categoria, procedimenti differenziati, più semplici
rispetto agli attuali procedimenti, con riguardo alle attività ricondotte alle categorie A e B.
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LA NORMATIVA ITALIANA E COMUNITARIA
Grazie alla individuazione di distinte categorie, A, B e C, è stato possibile effettuare una modulazione
degli adempimenti procedurali e, in particolare:
•
•
•
nella categoria A sono state inserite quelle attività dotate di 'regola tecnica' di riferimento e
contraddistinte da un limitato livello di complessità, legato alla consistenza dell'attività,
all'affollamento ed ai quantitativi di materiale presente;
nella categoria B sono state inserite le attività presenti in A, quanto a tipologia, ma caratterizzate da
un maggiore livello di complessità, nonché le attività sprovviste di una specifica regolamentazione
tecnica di riferimento, ma comunque con un livello di complessità inferiore al parametro assunto per
la categoria 'superiore';
nella categoria C sono state inserite le attività con alto livello di complessità, indipendentemente
dalla presenza o meno della 'regola tecnica'.
In linea con quanto stabilito dal nuovo quadro normativo generale, sono state quindi aggiornate e
riadattate le modalità di presentazione delle istanze concernenti i procedimenti di prevenzione incendi,
per ciò che attiene la valutazione dei progetti, i controlli di prevenzione incendi, il rinnovo periodico di
conformità antincendio, la deroga, il nulla osta di fattibilità, le verifiche in corso d'opera, la voltura,
prevedendo sia il caso in cui l'attivazione avvenga attraverso lo Sportello Unico per le attività produttive
sia l'eventualità che si proceda direttamente investendo il Comando ProvincialeVV.F. competente per
territorio.
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LA NORMATIVA ITALIANA E COMUNITARIA
Attività A e B
Il commando effettua
sopralluoghi a campione
(entro 60 gg dal ricevimento
dellʼistanza)
ESITO POSITIVO
ESITO NEGATIVO
•
•
•
Rilascio del verbale
di sopralluogo
lettera di prescrizione
provvedimento di sospensione attività
applicazione del D.lgs. 758/1994
Attività C
Il commando effettua controlli
(visite tecniche) (entro 60 gg dal
ricevimento dellʼistanza)
ESITO POSITIVO
Rilascio del Certificato
di Prevenzione Incendi
(entro 15gg dalla visita)
ESITO NEGATIVO
•
•
•
lettera di prescrizione
provvedimento di sospensione attività
applicazione del D.lgs. 758/1994
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LA NORMATIVA ITALIANA E COMUNITARIA
ITER PROCEDURALE D.P.R. 151/2011
Di seguito vengono riportati stralci dei modelli PIN 2.1 2012 e PIN 3.1 2012 che si riferiscono alla
procedura di asseverazione da parte del tecnico abilitato che opera nellʼambito delle proprie
competenze.
Asseverazione ai fini della sicurezza antincendio
(art. 4 del Decreto del Ministro dellʼInterno 7.8.2012)
VISTI
•
lʼesito dei sopralluoghi e delle verifiche effettuate;
•
la documentazione tecnica di seguito indicata:
progetti approvati dal Comando VV.F.
(solo per attività di cat B e C)
in data
prot. n.
in data
prot. n.
documentazione tecnica di progetto allegata (per attività di cat. A )
documentazione tecnica di progetto e la dichiarazione di non aggravio del rischio incendi allegate
(per attività di cat. A,B,C in caso di modifiche di cui art.4, comma 6, del DPR 01/08/2011 n.151,
che non comportino aggravio delle preesistenti condizioni di sicurezza)
(barrare con
•
•
il riquadro di interesse)
le normative tecniche di prevenzione incendi coerenti con lʼattività;
la completezza delle certificazioni e delle dichiarazioni, così come sintetizzate nella distinta allegata,
atte a comprovare che gli elementi costruttivi, i prodotti, i materiali, le attrezzature, i dispositivi e gli
impianti rilevanti ai fini della sicurezza antincendi, sono stati realizzati, installati o posti in opera
secondo la regola dellʼarte, in conformità alla vigente normativa in materia di sicurezza antincendio;
ASSEVERA
LA CONFORMITÀ DELLA/E ATTIVITAʼ SOPRAINDICATA/E AI REQUISITI
DI PREVENZIONE INCENDI E DI SICUREZZA ANTINCENDIO
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LA NORMATIVA ITALIANA E COMUNITARIA
Asseverazione ai fini dellʼattestazione di rinnovo
periodico di conformità antincendio
(art. 5 del Decreto del Ministro dellʼInterno 7.8.2012)
B- PRODOTTI E SISTEMI PER LA PROTEZIONE PASSIVA DI CUI AL DM 16.2.2007,
PUNTO A.3 DELLʼALLEGATO,
“Prodotti e sistemi per la protezione di parti o elementi portanti delle opere di costruzione”
(barrare con
il riquadro di interesse)
Visti i risultati dei controlli e delle verifiche effettuate, il sottoscritto
ASSEVERA
che per gli impianti finalizzati alla protezione attiva antincendio e/o prodotti
e sistemi per la protezione passiva, sopra specificati,
sono garantiti i requisiti di efficienza e funzionalità.
Le risultanze dei controlli e delle verifiche, nonché gli atti relativi alle modalità attraverso cui
sono stati condotti i medesimi controlli/verifiche sono stati consegnati al responsabile
dellʼattività ed inseriti allʼinterno del fascicolo indicato nella segnalazione certificata di inizio
attività.
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LA NORMATIVA ITALIANA E COMUNITARIA
“Lʼasseverazione comporta chiaramente un nuovo ruolo del Professionista abilitato chiamato
ad assumersi maggiori responsabilità, per le attività per le quali il controllo da parte dei Vigili
del Fuoco non è sistematico ed ancora di più quando non è richiesto il parere preventivo sul
progetto (cat A).
Chiunque nelle certificazioni e dichiarazioni rese ai fini del rilascio o rinnovo del certificato di
prevenzione incendi, attesti fatti non rispondenti al vero è punito con la reclusione da tre mesi a
tre anni e con la multa da 103 a 516 euro.
La stessa pena si applica a chi falsifica o altera le certificazioni e dichiarazioni medesime.
Sanzione penale prevista dallʼarticolo 19 comma 6 della L.241/90, dallʼart. 20 comma 2 del D.Lgs
139/06, nonché quelle previste dagli articoli 359 e 481 del C.P. in caso di dichiarazioni mendaci
e falsa rappresentazione degli atti.”
D.M. 9/3/2007 “prestazioni di resistenza al fuoco delle costruzioni nelle attività soggette al
controllo del Corpo nazionale dei VVF”
Il decreto in oggetto è strutturato in 4 articoli ed un allegato come di seguito riportato:
Struttura del decreto
Art. 1 - oggetto e campo di applicazione
Art. 2 - obiettivi, strategie, responsabilità
Art. 3 - disposizioni tecniche
Art. 4 - abrogazioni e disposizioni finali
ALLEGATO (contenuti)
6. Termini, definizioni e tolleranze dimensionali
7. carico di incendio specifico di progetto
8. richieste di prestazioni
9. scenari ed incendi convenzionali di progetto
10. criteri di progettazione degli elementi strutturali resistenti al fuoco
Senza entrare nel dettaglio di ogni singolo aspetto in esso contenuto, ci soffermeremo ad inquadrare le
parti principali, lasciando a ciascun utilizzatore la lettura integrale del documento.
Art. 1- oggetto e campo di applicazione
Il presente decreto stabilisce i criteri per determinare le prestazioni di resistenza al fuoco che devono
possedere le costruzioni nelle attività soggette al controllo del Corpo nazionale dei vigili del fuoco, ad
esclusione delle attività per le quali le prestazioni di resistenza al fuoco sono espressamente stabilite
da specifiche regole tecniche di prevenzione incendi.
Art. 4 abrogazioni e disposizioni finali
Di questo articolo si evidenziano due aspetti di interesse normativo:
11. abrogazione della circolare n.91/1961 (dopo 180 giorni dalla pubblicazione del decreto sulla G.U.)
12. “per le costruzioni esistenti le cui prestazioni di resistenza al fuoco siano state accertate dagli
organi di controllo alla data di entrata in vigore del presente decreto (dopo 180 giorni dalla
pubblicazione del decreto sulla G.U.), non è necessario procedere ad una nuova determinazione
nei casi di modifiche della costruzione, ivi comprese quelle dovute ad un ampliamento e/o ad una
variazione di destinazione dʼuso, sempre che le stesse non comportino un incremento della classe
di rischio (vedi tabella 2 dellʼallegato al decreto), una riduzione delle misure protettive o un
incremento del carico di incendio specifico”.
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LA NORMATIVA ITALIANA E COMUNITARIA
D.M. 9/5/2007
antincendio”
“direttive
per
lʼattuazione
dellʼapproccio
ingegneristico
alla
sicurezza
Il decreto in oggetto è strutturato in 8 articoli ed un allegato come di seguito riportato:
Struttura del decreto
Art. 1 - oggetto
Art. 2 - campo di applicazione
Art. 3 - domanda di parere di conformità sul progetto
Art. 4 - domanda di deroga
Art. 5 - dichiarazione di inizio attività
Art. 6 - sistema di gestione della sicurezza antincendio (SGSA)
Art. 7 - osservatorio per lʼapproccio ingegneristico alla sicurezza antincendio
Art. 8 - entrata in vigore
ALLEGATO “Processo di valutazione e progettazione nellʼambito dellʼapproccio ingegneristico alla
sicurezza antincendio
Aspetto principale ed innovativo è la definizione degli aspetti procedurali e i criteri da adottare per
valutare il livello di rischio e progettare le conseguenti misure compensative utilizzando lʼapproccio
ingegneristico alla sicurezza antincendio al fine di soddisfare gli obiettivi della prevenzione incendi.
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LA NORMATIVA ITALIANA E COMUNITARIA
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ACCIAIO – IL COMPORTAMENTO AL FUOCO DELLE STRUTTURE IN ACCIAIO
ACCIAIO
IL COMPORTAMENTO AL FUOCO
DELLE STRUTTURE IN ACCIAIO
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ACCIAIO – IL COMPORTAMENTO AL FUOCO DELLE STRUTTURE IN ACCIAIO
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ACCIAIO – IL COMPORTAMENTO AL FUOCO DELLE STRUTTURE IN ACCIAIO
PREMESSA
LʼAcciaio è il nome dato comunemente ad una lega di ferro e carbonio (ed eventualmente altri metalli)
contenente una percentuale di carbonio non superiore al 2,1%: oltre questa percentuale le proprietà del
materiale cambiano e si parla di ghisa. Le particelle di carbonio si frappongono nella struttura
microcristallina del ferro bloccando gli scorrimenti e le dislocazioni dei piani atomici, conferendo
all'acciaio doti di resistenza, durezza ed elasticità molto maggiori di quelle del ferro puro e semplice.
L'importanza dell'acciaio è enorme, i suoi usi sono innumerevoli, come anche le varietà in cui viene
prodotto: senza la disponibilità di acciaio in quantità e a basso costo, la rivoluzione industriale non
sarebbe stata possibile. Attualmente nel mondo si producono ogni anno circa 500 milioni di tonnellate
di acciaio.
I vantaggi nellʼuso dellʼacciaio per le costruzioni sono innumerevoli, tra i più importanti citiamo:
• Liberta dʼespressione
• Eleganza e semplicità
• Nessun limite architettonico
• Facile integrazione dei servizi
• Facile fissaggio dei componenti
• Facili modifiche e cambi dʼuso
• Facili ampliamenti
• Campate più lunghe e spazi più duttili
• Semplice fissaggio dei servizi
• Ingombri minimi e linee pulite
• Brevi tempi di costruzione
• Montaggio rapido
• Fondazioni ridotte ed economiche
• Facile combinazione con altri materiali.
Ma il rapporto tra il fuoco e lʼacciaio è un rapporto controverso; il fuoco è essenziale per produrre,
forgiare e modellare lʼacciaio, ma il fuoco o meglio lʼincendio è ciò che può ridurre le proprietà
meccaniche dellʼacciaio fino a giungere al collasso della struttura.
Diversamente dagli altri tipi di sistemi costruttivi, che collassano senza preavviso, una struttura
d'acciaio offre il vantaggio di preannunciare il suo indebolimento con una progressiva forte
deformazione permettendo così agli occupanti di mettersi in salvo ed al personale dei servizi
antincendio e di soccorso di operare in condizioni di sicurezza.
Occorre però rallentare il più possibile il processo di deformazione, conferendo allʼacciaio una maggiore
resistenza al fuoco al fine mantenere, o prolungare il più possibile in caso dʼincendio, le sue proprietà
meccaniche.
COMPORTAMENTO AL FUOCO DELLE STRUTTURE
IN ACCIAO
Generalità
È opinione abbastanza diffusa che le strutture in acciaio siano particolarmente “pericolose” qualora
vengano a trovarsi esposte al fuoco: infatti, sebbene lʼacciaio sia un materiale con il pregio
dellʼincombustibilità che alle alte temperature non rilascia fumi e gas tossici, è anche un eccellente
conduttore di calore, in grado di adattarsi velocemente alle temperature dellʼambiente circostante.
Ciò comporta che, quando una membratura metallica viene esposta allʼazione del fuoco, la sua
temperatura interna tende ad aumentare piuttosto rapidamente, il che si ripercuote in unʼaltrettanto
rapida diminuzione delle caratteristiche di resistenza e di rigidezza. Nellʼistante in cui la temperatura
interna raggiunge un valore di temperatura critico, variabile solitamente tra i 500°C ed i 650°C in
funzione dello schema statico, delle condizioni di esposizione al fuoco e del livello di carico applicato, si
verifica il collasso strutturale. In termini di sollecitazioni, questo comportamento può essere
rappresentato mediante la figura seguente (fig 1a): la condizione di collasso avviene quando la
resistenza del materiale, a causa dellʼincremento di temperature causato dallʼesposizione al fuoco,
scende al di sotto della tensione indotta dai carichi esterni: la tensione interna allʼelemento non varia
con il tempo, in quanto si mantengono costanti sia il carico applicato sia la geometria della sezione.
È interessante notare come per altri materiali strutturali, quale ad esempio il legno, il comportamento al
fuoco è esattamente opposto rispetto al caso dellʼacciaio (fig 1b): infatti, nel legno la tensione interna
aumenta inesorabilmente (sotto carico costante) per via della riduzione di sezione resistente dovuta
alla carbonizzazione, mentre la resistenza del materiale si mantiene praticamente inalterata
allʼaumentare della temperatura.
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ACCIAIO – IL COMPORTAMENTO AL FUOCO DELLE STRUTTURE IN ACCIAIO
Figura 1: Possibili modalità di collasso di elementi esposti al fuoco
Strutture in acciaio protette con vernice intumescente
Strutture in acciaio protette con vernice
intumescente
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ACCIAIO – IL COMPORTAMENTO AL FUOCO DELLE STRUTTURE IN ACCIAIO
Nel caso dellʼacciaio, la velocità con cui viene raggiunta la condizione di collasso è strettamente legata
alla velocità di riscaldamento delle membrature, che per praticità si ipotizza uniforme allʼinterno della
sezione. A sua volta, la velocità di riscaldamento dipende dal fattore di sezione, o fattore di massività,
Am/V (m-1), definito come rapporto tra la superficie esposta al fuoco Am (m2) dellʼelemento in acciaio ed
il suo volume V (m3), entrambi riferiti allʼunità di lunghezza. In alcuni Paesi tale fattore è sostituito dal
rapporto W/D (lb/ft /in) tra il peso per unità di lunghezza W (lb/ft ) ed il perimetro della sezione esposto
alle fiamme D (in). Si noti come un elevato fattore di sezione Am/V corrisponda ad un basso fattore
W/D. Il fattore di sezione è importante in quanto la quantità di calore assorbita dallʼacciaio nel corso di
un incendio è direttamente proporzionale alla superficie esposta al fuoco, mentre è inversamente
proporzionale alla capacità termica dellʼelemento, data dal prodotto tra il calore specifico, la densità ed
il volume. Nelle tabelle seguenti viene indicato come calcolare il fattore di sezione per alcune situazioni
comuni, sia per elementi in acciaio non protetti che per sezioni rivestite con materiali di protezione. Per
gli elementi comunemente impiegati nel campo strutturale, il rapporto Am/V può variare da 30 m-1 (ad
esempio per profili HEM esposti al fuoco su tre lati) fino a valori superiori a 500 m-1 (ad esempio per
angolari a L esposti al fuoco sullʼintero perimetro): ciò significa che, in caso dʼincendio, strutture in
acciaio molto massicce non protette possono raggiungere la temperatura di collasso in un tempo
superiore ai 30 minuti, mentre strutture realizzate con sezioni molto snelle, nelle medesime condizioni,
raggiungono la temperatura di collasso in meno di 10 minuti!
La foto riproduce le condizioni di una struttura metallica
dopo lʼesposizione ad un incendio reale.
Applicazione di vernice intumescente sulle strutture
della Torre Bicocca a Milano.
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Strutture reticolari di copertura
di un palasport in Serbia
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ACCIAIO – IL COMPORTAMENTO AL FUOCO DELLE STRUTTURE IN ACCIAIO
Tabella 1: Fattore di sezione Am/V per elementi in acciaio non protetti (ENV 1993-1-2)
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ACCIAIO – IL COMPORTAMENTO AL FUOCO DELLE STRUTTURE IN ACCIAIO
Tabella 2: Fattore di sezione Ap/V per elementi in acciaio isolati da materiale di protezione al fuoco (ENV 1993-1-2)
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ACCIAIO – IL COMPORTAMENTO AL FUOCO DELLE STRUTTURE IN ACCIAIO
Proprietà termiche del materiale
La capacità di un materiale di adattarsi alle condizioni di temperatura dell'ambiente circostante viene
espressa attraverso le proprie caratteristiche termiche, in particolare dal calore specifico e dalla
conducibilità termica.
Il calore specifico cp (J/kgK) dellʼacciaio varia con la temperatura, come mostrato in figura 2; in prima
approssimazione, tale parametro può essere assunto pari a 600 J/kgK, ma è possibile valutarlo al
variare della temperatura attraverso le seguenti equazioni:
Figura 2 Calore specifico dellʼacciaio in funzione della temperatura (ENV 1993-1-2)
La conducibilità termica l (W/mK) dellʼacciaio varia con la temperatura secondo la figura 3; anche in
questo caso, in prima approssimazione può essere assunta pari a 45 W/mK indipendentemente dalla
temperatura, oppure può essere valutata in maniera più accurata applicando le seguenti equazioni:
l = 54 – 0.0333 T
l = 27.3
20°C £ T < 800°C
800°C £ T < 1200°C
Figura 3: Conducibilità termica dell’acciaio in funzione della temperatura (ENV 1993-1-2)
La conoscenza delle leggi di variazione delle proprietà termiche del materiale permette, attraverso la
risoluzione dellʼequazione differenziale di diffusione del calore (equazione di Fourier), di calcolare
l'incremento di temperatura dell'acciaio al variare del tempo di esposizione al fuoco: tale operazione
prende il nome di analisi termica. Partendo dall'ipotesi per cui il calore assorbito dal materiale
attraverso le superfici esposte al flusso termico nel corso di un intervallo di tempo t (s), sia uguale al
calore richiesto per aumentare la temperatura interna di T (°C) ed assumendo che la sezione in acciaio
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ACCIAIO – IL COMPORTAMENTO AL FUOCO DELLE STRUTTURE IN ACCIAIO
si trovi tutta alla stessa temperatura, la risoluzione dell'equazione di Fourier porta alla scrittura della
seguente espressione:
dove r è la densità dellʼacciaio (kg/m3), hc è il coefficiente di trasferimento di calore per convezione
(W/m2K), o è la costante di Stefan-Boltzmann (56,7 x 10-12 kW/m2K4), e è lʼemissività risultante, Tf la
temperatura nel compartimento (K) e Ts quella nellʼacciaio (K). Lʼimpiego di tale espressione consente
di valutare passo a passo lʼincremento di temperatura di una generica sezione in acciaio esposta ad un
determinato regime termico: in condizioni dʼincendio normalizzato, generalmente si assumere come
coefficiente di trasferimento di calore per convezione il valore 25 W/m2K, come emissività risultante e il
valore 0.50 e si considerano intervalli temporali non superiori ai 5 secondi.
Per rallentare la velocità di riscaldamento di un elemento in acciaio è necessario rivestire le superfici
esterne con materiali isolanti, il cui compito è proprio quello di ostacolare il passaggio del calore; questi
materiali possono presentarsi sottoforma di pannelli, intonaci o vernici intumescenti. La propagazione
del calore allʼinterno di elementi protetti dipende, oltre che dal fattore di sezione, dalla conducibilità
termica l i (W/mK) e dallo spessore di (m) del materiale isolante. Come si può facilmente intuire, un
aumento di temperatura relativamente lento si ottiene con isolanti aventi bassa conducibilità termica o
di elevato spessore, possibilmente abbinati a profili aventi bassi fattori di sezione. Da tali osservazioni,
si deduce che il tempo necessario al raggiungimento di una data temperatura nellʼacciaio è
direttamente proporzionale al fattore:
di
i
*
1
Ap V
=
d i *V
i * Ap
m3 K
W
Nel caso di strutture in acciaio rivestite con materiali isolanti, lʼanalisi termica può essere condotta
risolvendo passo a passo la seguente espressione, ottenuta di nuovo risolvendo un equazione di
bilancio termico:
dove ci è il calore specifico del materiale isolante (J/kgW) e li è la densità del materiale isolante
(kg/m3).
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ACCIAIO – IL COMPORTAMENTO AL FUOCO DELLE STRUTTURE IN ACCIAIO
Proprietà meccaniche del materiale
Il comportamento meccanico dellʼacciaio in condizioni dʼincendio può essere descritto mediante un
legame costitutivo di tipo elasto-plastico (fig. 4). Come anticipato, le caratteristiche di resistenza e di
rigidezza diminuiscono allʼaumentare della temperatura: ai fini del calcolo, si assume che entrambe si
annullino ad una temperatura di 1200 °C, sebbene in realtà ciò accada solamente alla temperatura di
fusione dellʼacciaio (1550 °C).
Figura 4: Relazione tra deformazione e tensione per acciai ad elevate temperature (ENV 1993-1-2)
In genere, la tensione di snervamento di elementi in acciaio uniformemente riscaldati rimane pressoché
invariata fino ad una temperatura di circa 400 °C, mentre crolla rapidamente per valori superiori. Per
quanto riguarda il modulo di elasticità, si osserva che fino ai 100 °C non si registrano significative
variazioni rispetto alla condizione a freddo, mentre oltre i 100 °C si ha un rapido decadimento.
Lʼandamento di tali grandezze al variare della temperatura è riportato in figura 5.
Figura 5: Variazione delle caratteristiche meccaniche per acciai esposti ad incendio (ENV 1993-1-2).
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ACCIAIO – IL COMPORTAMENTO AL FUOCO DELLE STRUTTURE IN ACCIAIO
Nomogramma
Un utile strumento per la valutazione delle prestazioni di resistenza al fuoco di elementi strutturali in
acciaio esposti ad incendio standard ISO-834, privi o dotati di rivestimento protettivo, è costituito dal
nomogramma riportato in figura 6. Ai fini della verifica al fuoco, le temperature raggiunta dallʼacciaio
dopo un certo intervallo si tempo, calcolata nella parte destra del nomogramma, deve risultare inferiore
o al più uguale alla temperatura critica dellʼelemento, determinata nella parte sinistra del nomogramma.
La parte sinistra del nomogramma fornisce la temperatura critica di un elemento in acciaio, in funzione
del grado di utilizzazione 0 e del fattore correttivo k. Il fattore 0 esprime il grado di sollecitazione
dellʼelemento ed è dato dalla seguente espressione:
0
= Efi,d / Rfi,d,0
[3.14]
dove Rfi,d,0 è la resistenza di progetto per il tempo t=0, mentre Efi,d è lʼazione sollecitante in condizioni
dʼincendio. Il parametro correttivo k viene introdotto per tener conto del grado di iperstaticità e della non
uniforme distribuzione di temperatura allʼinterno della sezione in acciaio; tale fattore assume i seguenti
valori:
•
•
•
•
•
travi isostatiche esposte su quattro lati k=1.00
travi isostatiche esposte su tre lati con soprastante soletta di calcestruzzo k=0.70
travi iperstatiche esposte su quattro lati k=0.85
travi iperstatiche esposte su tre lati con soprastante soletta di calcestruzzo k=0.60
elementi per i quali è richiesta la verifica di stabilità a freddo k=1.20
Lʼincremento di temperatura in sezioni dʼacciaio non protette viene dato attraverso le curve
temperatura-tempo a tratto continuo presenti nella parte destra del diagramma, in funzione del fattore
di sezione Am/V (variabile tra 10 e 200 m-1) e del tempo di resistenza al fuoco (variabile tra 0 e 120
minuti). Lʼincremento di temperatura in sezioni protette è invece fornito dalle curve tratteggiate presenti
nella parte destra del diagramma, fornite per valori del rapporto (Ap/V)*(l /d) compresi tra 100 e 2000 W
m-3 K-1 e per resistenze al fuoco inferiori ai 120 minuti.
Figura 6: Nomogramma
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ACCIAIO – PRODOTTI DESTINATI ALLA PROTEZIONE DAL FUOCO DELLE STRUTTURE IN ACCIAIO
ACCIAIO
LʼOFFERTA DEI PRODOTTI AMOTHERM
DESTINATI ALLA PROTEZIONE DAL FUOCO
DELLE STRUTTURE IN ACCIAIO
VERNICI INTUMESCENTI
FONDI E FINITURE
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ACCIAIO – PRODOTTI DESTINATI ALLA PROTEZIONE DAL FUOCO DELLE STRUTTURE IN ACCIAIO
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ACCIAIO – PRODOTTI DESTINATI ALLA PROTEZIONE DAL FUOCO DELLE STRUTTURE IN ACCIAIO
AMOTHERM STEEL PRIMER EPOXI SB
Caratteristiche: fondo a due componenti, a solvente, a base di resine epossidiche e fosfato di zinco,
ad alto spessore, essiccante allʼaria, a temperatura ambiente.
Campi dʼimpiego: intermedio di verniciatura specifico per favorire lʼadesione dei rivestimenti
intumescenti AMOTHERM STEEL, su acciaio zincato o supporti di ferro trattati con rivestimenti a base
di zincante inorganico; particolarmente idoneo anche come fondo anticorrosivo per la protezione di
supporti di acciaio e come primo strato di adesione nei trattamenti di superfici zincate, alluminio o
acciaio inox, per applicazioni in atmosfere industriali e in condizioni ambientali severe.
AMOTHERM STEEL PRIMER SB
Caratteristiche: fondo a solvente, a rapida essiccazione, monocomponente, a base di resine alchiliche
corto olio e fosfato di zinco.
Campi dʼimpiego: antiruggine specifico per i cicli di verniciatura a base di rivestimento intumescente
AMOTHERM STEEL, impiegati nella protezione dal fuoco di strutture di metalliche; fondo anticorrosivo
particolarmente idoneo per il trattamento di superfici di ferro o acciaio, per applicazioni allʼinterno o in
situazioni esterne a debole aggressione chimica.
AMOTHERM STEEL PRIMER WB
Caratteristiche: fondo monocomponente, allʼacqua, a base di resine acriliche e fosfato di zinco, pronto
allʼuso, essiccante allʼaria, a temperatura ambiente.
Campi dʼimpiego: antiruggine specifico per i cicli di verniciatura a base di rivestimento intumescente
AMOTHERM STEEL, impiegati nella protezione dal fuoco di strutture di metalliche; fondo anticorrosivo
particolarmente idoneo come intermedio di verniciatura specifico per favorire lʼadesione del
rivestimento intumescente AMOTHERM STEEL WB, su acciaio zincato o supporti di ferro trattati con
rivestimenti a base di zincante inorganico.
AMOTHERM STEEL SB
Caratteristiche: rivestimento intumescente a base solvente, costituito da polimeri acrilici in soluzione e
specifiche sostanze reattive in grado di generare una schiuma avente proprietà termoisolanti, quando
sottoposto allʼazione della fiamma o al calore di un incendio.
Campi dʼimpiego: sistema protettivo antincendio di tipo intumescente, specifico per la protezione dal
fuoco di elementi strutturali di acciaio nei fabbricati ad uso civile o industriale. Questo sistema reattivo è
indicato per applicazioni interne ed esterne con prolungati tempi di sovraverniciabilità.Per esposizioni
agli esterni è comunque necessaria lʼapplicazione di una vernice di finitura (top) in funzione del tipo di
aggressione chimico/fisica. Per qualsiasi informazione richiedere il parere preventivo del nostro Ufficio
Tecnico.
Il rivestimento intumescente si presenta in opera come una tradizionale pittura, non altera l'aspetto
estetico dei manufatti, non appesantisce la geometria dell'elemento strutturale su cui è applicato e
consente di contenere le dimensioni dei profili per i quali si richiede una determinata resistenza al
fuoco.
Prestazioni tecniche: il contributo del sistema protettivo - agli effetti della resistenza al fuoco di
elementi strutturali di acciaio - è determinato secondo i criteri indicati nelle norme tecniche EN 13381
(parte 4 e 8) con riferimento alla classificazione europea di resistenza al fuoco prevista dalla norma EN
13501 (parte 2).
AMOTHERM STEEL WB
Caratteristiche: rivestimento intumescente a base di polimeri vinilici in dispersione acquosa e
specifiche sostanze reattive in grado di generare una schiuma avente proprietà isolanti, quando
sottoposto allʼazione della fiamma o al calore di un incendio.
Campi dʼimpiego: sistema protettivo antincendio di tipo intumescente, specifico per la protezione dal
fuoco di elementi strutturali in acciaio di fabbricati ad uso civile o industriale. Questo sistema reattivo è
indicato per applicazioni interne. In caso di installazione allʼinterno in presenza di forte umidità o
condensa (C2) è obbligatorio lʼutilizzo della finitura protettiva AMOTHERM STEEL TOP WB (sono
eventualmente disponibili altre specifiche finiture; per qualsiasi informazione richiedere il parere
preventivo del nostro Ufficio Tecnico).
Il rivestimento intumescente si presenta in opera come una tradizionale pittura, non altera l'aspetto
estetico dei manufatti, non appesantisce la geometria dell'elemento strutturale su cui è applicato e
consente di contenere le dimensioni dei profili per i quali si richiede una determinata resistenza al
fuoco.
AMOTHERM STEEL TOP PU SB
Caratteristiche: finitura protettiva a due componenti, di tipo poliuretanico a solvente.
Campi dʼimpiego: strato di finitura per cicli di verniciatura a base di rivestimento intumescente,
impiegati nella protezione dal fuoco di strutture metalliche; specifico per i cicli di verniciatura a base di
rivestimento intumescente AMOTHERM STEEL, particolarmente idoneo per applicazioni allʼesterno;
conferisce al film applicato ottima resistenza allʼattacco di agenti fisici e chimici; protegge il trattamento
da aggressioni ambientali severe, anche in presenza di atmosfera particolarmente aggressiva.
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ACCIAIO – PRODOTTI DESTINATI ALLA PROTEZIONE DAL FUOCO DELLE STRUTTURE IN ACCIAIO
Per la definizione del ciclo di verniciatura e la scelta della finitura protettiva più opportuna, in relazione
alla classificazione di corrosività atmosferica e al grado di esposizione ambientale identificato, si veda
la tabella esemplificativa dei CICLI DI VERNICIATURA riportata nel MANUALE DI APPLICAZIONE –
VERIFICA E COMPATIBILITAʼ FONDI E FINITURE.
AMOTHERM STEEL TOP SB
Caratteristiche: finitura protettiva per rivestimenti intumescenti, mono componente, a base di resine
viniliche in soluzione solvente.
Campi dʼimpiego: strato di finitura per cicli di verniciatura a base di rivestimento intumescente,
impiegati nella protezione dal fuoco di strutture metalliche; specifico per i cicli di verniciatura a base di
rivestimento intumescente AMOTHERM STEEL, protegge il trattamento dalle aggressioni ambientali e
conferisce al film applicato resistenza alla condensa, all'umidità e allʼacqua; impiegato anche per
esigenze di colorazione finale del sistema intumescente applicato.
Per la definizione del ciclo di verniciatura e la scelta della finitura protettiva più opportuna, in relazione
alla classificazione di corrosività atmosferica e al grado di esposizione ambientale identificato, si veda
la tabella esemplificativa dei CICLI DI VERNICIATURA riportata nel MANUALE DI APPLICAZIONE –
VERIFICA E COMPATIBILITAʼ FONDI E FINITURE.
AMOTHERM STEEL TOP WB
Caratteristiche: finitura protettiva per rivestimenti intumescenti, mono componente, a base di resine
acriliche in dispersione acquosa.
Campi dʼimpiego: strato di finitura per cicli di verniciatura a base di rivestimento intumescente,
impiegati nella protezione dal fuoco di strutture metalliche; specifico per i cicli di verniciatura a base di
rivestimento intumescente AMOTHERM STEEL, protegge il trattamento dalle aggressioni ambientali e
conferisce al film applicato resistenza alla condensa, all'umidità e allʼacqua; impiegato anche per
esigenze di colorazione finale del sistema intumescente applicato.
Per la definizione del ciclo di verniciatura e la scelta della finitura protettiva più opportuna, in relazione
alla classificazione di corrosività atmosferica e al grado di esposizione ambientale identificato, si veda
la tabella esemplificativa dei CICLI DI VERNICIATURA riportata nel MANUALE DI APPLICAZIONE –
VERIFICA E COMPATIBILITAʼ FONDI E FINITURE.
LINEA PROTHERM
PROTHERM STEEL SB
Caratteristiche: rivestimento intumescente a base solvente, costituito da polimeri acrilici in soluzione e
specifiche sostanze reattive in grado di generare una schiuma avente proprietà termoisolanti, quando
sottoposto allʼazione della fiamma o al calore di un incendio.
Campi dʼimpiego: sistema protettivo antincendio di tipo intumescente, specifico per la protezione dal
fuoco di elementi strutturali di acciaio nei fabbricati ad uso civile o industriale.
Il rivestimento intumescente si presenta in opera come una tradizionale pittura, non altera l'aspetto
estetico dei manufatti, non appesantisce la geometria dell'elemento strutturale su cui è applicato e
consente di contenere le dimensioni dei profili per i quali si richiede una determinata resistenza al
fuoco.
Prestazioni tecniche: il contributo del sistema protettivo - agli effetti della resistenza al fuoco di
elementi strutturali di acciaio - è determinato secondo i criteri indicati nelle norme tecniche EN 13381
(parte 4 e 8) conriferimento alla classificazione europea di resistenza al fuoco prevista dalla norma EN
13501 (parte 2).
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ACCIAIO – PRODOTTI DESTINATI ALLA PROTEZIONE DAL FUOCO DELLE STRUTTURE IN ACCIAIO
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ACCIAIO – VERNICI INTUMESCENTI CERTIFICAZIONI
ACCIAIO
VERNICI INTUMESCENTI
CERTIFICAZIONI
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ACCIAIO – VERNICI INTUMESCENTI CERTIFICAZIONI
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ACCIAIO – VERNICI INTUMESCENTI CERTIFICAZIONI
CERTIFICAZIONI
La caratterizzazione dei prodotti Amotherm Steel SB e Amotherm Steel WB è stata ottenuta in
ottemperanza al DM del 16 febbraio 2007.
Lʼelaborazione dei dati di prova è prevista dalla norma EN 13381-4 2002 e dalla norma di
classificazione UNI EN 13501-2:2008 e viene riportata nei seguenti Rapporti d Valutazione.
CSI 1752 FR 2012 Amotherm Steel WB
CSI 1769 FR 2012 Amotherm Steel WB
CSI 1770 FR 2012 Amotherm Steel WB
CSI 1849 FR 2012 Amotherm Steel WB
CSI 1767 FR 2012 Amotherm Steel SB
CSI 1771 FR 2012 Amotherm Steel SB
CSI 1801 FR 2012 Amotherm Steel SB
ZUS PKO -09- 060/AO 204 Protherm Steel SB
Lʼelaborazione dei dati per lʼottenimento della caratterizzazione termica del sistema protettivo
Amotherm Steel SB e Amotherm Steel WB, è stata condotta attraverso il metodo grafico previsto
dallʼallegato J della norma ENV 13381-4:2002.
Inoltre a seguito della certificazione di prodotto ed in riferimento alla norma di prodotto ETAG
18 parte 2 edit. 2011 si è proceduto a classificare i prodotti Amotherm Steel SB e Amotherm
Steel WB secondo la norma EN 13381-8 edit. 2013.
CSI DC/02/021/F13 Amotherm Steel WB Colonne
CSI DC/02/026/F13 Amotherm Steel WB Travi
CSI DC/02/025/F13 Amotherm Steel SB Travi
CSI DC/02/024/F13 Amotherm Steel SB Colonne
Comunque vista la complessità dellʼargomento e in considerazioni delle reali condizioni di impiego
(carichi, vincoli, dimensioni, esposizione al fuoco ecc.) che possono portare a valutazioni e consumi
diversi da quelli tabulati, al fine di definire consumi e spessori, consigliamo sempre di contattare lʼufficio
tecnico della Soc. Amonn [email protected] al fine di maggiori approfondimenti e valutazioni.
La documentazione certificativa è comunque a disposizione su specifica richiesta, visto che si tratta di
dati sensibili, viene richiesta sottoscrizione di impegno a non divulgare a terzi documenti ed
informazioni previa autorizzazione.
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ACCIAIO – CICLI DI VERNICIATURA SU ACCIAIO, COMPATIBILITÀ E DURATA
ACCIAIO
I CICLI DI VERNICIATURA DESTINATI
ALLE STRUTTURE IN ACCIAIO AI FINI
ANTICORROSIVI, DELLA DIFESA
DAL FUOCO E DURATA NEL TEMPO
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ACCIAIO – CICLI DI VERNICIATURA SU ACCIAIO, COMPATIBILITÀ E DURATA
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ACCIAIO – CICLI DI VERNICIATURA SU ACCIAIO, COMPATIBILITÀ E DURATA
SCELTA DEI CICLI DI VERNICIATURA DESTINATI
ALLʼANTICORROSIONE E DIFESA DAL FUOCO
Lʼacciaio non protetto, esposto agli agenti atmosferici, è soggetto alla corrosione.
Per evitare danneggiamenti da corrosione, le strutture di acciaio devono essere protette per resistere
alle sollecitazioni corrosive per tutto il tempo di vita richiesto alla struttura, “vita nominale”. Per
realizzare unʼefficace protezione dalla corrosione, è importante che siano scelte soluzioni adeguate a
progetto in questione.
Eʼ importante per il progettista
Stabilire la “vita nominale” (Norme Tecniche per le Costruzioni) richiesta alla struttura, dunque
identificare la durabilità dei sistemi di protezione alla corrosione (UNI EN ISO 12944-1 vernici) (UNI EN
ISO 14713 ) (UNI EN ISO 14713 zincatura)
Individuare e classificare la corrosività dellʼambiente nella zona in cui la struttura sarà ubicata (UNI EN
ISO 12944 (UNI EN ISO 14713-2 vernici) (UNI EN ISO 14713 zincatura)
Identificare eventuali condizioni di corrosione particolari (UNI EN ISO 12944-2 vernici, valide anche per
la zincatura)
Progettare la struttura in modo di garantire adeguata accessibilità per i lavori di protezione dalla
corrosione (UNI EN ISO 12944-3) (UNI EN ISO 14713 in caso di zincatura)
Identificare il trattamento che offre la durabilità richiesta per lʼambiente in questione (UNI EN ISO
14713 zincatura) (UNI EN ISO12944-5, EN 13438 per le vernici) in base alle prove di laboratorio
previste dalla ISO 12944-6.
Stabilire un programma di manutenzione esteso a tutta la durata in servizio della struttura (UNI EN ISO
12944-8 per le vernici) (UNI EN ISO 14713 zincatura)
Assicurarsi che siano ridotti al minimo i danni allʼambiente e tutti i rischi per la salute e la sicurezza di
operatori e utilizzatori (UNI EN ISO 12944-1)
NB per vita nominale si intende il numero di anni nel quale la struttura purchè soggetta alla
manutenzione ordinaria, deve essere usata per lo scopo al quale è destinata.
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ACCIAIO – CICLI DI VERNICIATURA SU ACCIAIO, COMPATIBILITÀ E DURATA
Condizioni climatiche
Generalmente dal tipo di clima si possono trarre conclusioni solo generiche per quanto riguarda il
comportamento alla corrosione:
La velocità di corrosione sarà minore in un clima freddo e/o secco che in un clima temperato; sarà
maggiore in un clima caldo umido e in un clima marino, anche se ci possono essere considerevoli
differenze da una località allʼaltra.
Il principale fattore di corrosione è la durata di esposizione della struttura ad un tasso di umidità elevato
(Durata di umidità)
VARI TIPI DI CLIMA (ISO 9223)
Media dei valori annui estremi
Durata di umidità
calcolata per umidità
relativa >80% e una
temp. >0°C (h/anno)
Temperatura
minima
(°C)
Temperatura
massima
(°C)
Massima
temperatura
con umidità
relativa ≤ 95%
(°C)
Molto freddo
-65
+32
+20
da 0 a 100
Freddo
-50
+32
+20
da 150 a 2500
Temperato freddo
Temperato caldo
-33
-20
+34
+35
+23
+25
da 2500 a 4200
Caldo secco
Caldo medio secco
Caldo forte secco
-20
-5
+3
+40
+40
+55
+27
+27
+28
da 10 a 1600
Caldo umido
Caldo umido uniforme
+5
+13
+40
+35
+31
+33
da 4200 a 6000
Tipo di clima
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ACCIAIO – CICLI DI VERNICIATURA SU ACCIAIO, COMPATIBILITÀ E DURATA
Condizioni di particolari
Esistono condizioni/sollecitazioni particolari che provocano un significativo aumento della corrosione, e
che richiedono cicli protettivi di maggiore efficacia.
I principali esempi sono:
• sollecitazioni chimiche.
• sollecitazioni meccaniche nellʼatmosfera.
• sollecitazioni dovute alla condensa.
• sollecitazioni dovute a temperature medie o alte.
• corrosione aumentata a seguito di una combinazione di sollecitazioni.
• correnti indotte.
Progettazione adeguata
Obiettivo del progetto di una struttura è assicurare che sia idonea alla sua funzione, presenti stabilità,
robustezza e durabilità adeguate.
Nella sua globalità il progetto deve facilitare la preparazione della superficie, la protezione
anticorrosiva, i controlli e la manutenzione.
La forma di una struttura può influire sulla sua predisposizione alla corrosione, di conseguenza le
strutture dovrebbero essere progettate in modo da non favorire “trappole” dalle quali la corrosione
possa diffondersi.
Lʼideale sarebbe scegliere fin dallʼinizio il sistema di protezione più idoneo.
Criteri base di progettazione
E buona prassi progettare le strutture di acciaio, da zincare a caldo, in conformità ai requisiti
delle UNI EN ISO 1461 e UNI EN ISO 14713
È pertanto fortemente raccomandato che il progettista consulti esperto di protezione dalla corrosione
allʼinizio del processo di progettazione, per valutare i seguenti aspetti:
Contenute nelle UNI EN ISO 12944-3
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Accessibilità
Trattamento degli interstizi
Precauzioni per impedire ritenzioni di sedimenti e di acqua
Giunzioni bullonate
Parti scatolate e componenti incassati e componenti incassati
Intagli
Elementi di irrigidimento
Prevenzione della corrosione galvanica
Movimentazione, trasporto e assemblaggio
Spigoli (ISO 8501)
Imperfezioni nelle superfici di saldatura
Durabilità
La durabilità è il tempo previsto di durata dellʼefficacia di una protezione anticorrosiva fino al primo
importante intervento di manutenzione.
La durabilità non costituisce una "garanzia di durata".
La durabilità è unʼindicazione che può aiutare nella stesura di un programma di manutenzione.
Una garanzia di durata è una nozione giuridica oggetto di clausole contrattuali particolari..
La garanzia di durata è generalmente più breve della durabilità.
Non esistono regole per correlare queste due durate.
La norma UNI EN ISO 12944 La norma UNI EN ISO 12944-1 definisce la durata di un rivestimento di
verniciatura secondo tre classi:
• bassa (L) da 2 a 5 anni
• media (M) da 5 a 15 anni
• alta (H) più di 15 anni
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ACCIAIO – CICLI DI VERNICIATURA SU ACCIAIO, COMPATIBILITÀ E DURATA
In particolare la durata di un sistema di verniciatura protettiva dipende da diversi fattori,
•
•
•
•
•
•
•
il tipo di verniciatura
la progettazione della struttura.
la condizione del supporto prima della preparazione.
lʼefficacia della preparazione della superficie.
la qualità dellʼapplicazione.
le condizioni ambientali durante lʼapplicazione.
le condizioni di esposizione dopo lʼapplicazione.
Per identificare il trattamento che offre la durabilità richiesta occorre
•
•
Individuare i cicli idonei
Scegliere il ciclo più adatto
Concludendo si ribadisce che:
La vernice intumescente, applicata secondo quanto specificato nelle schede tecniche di prodotto, di
applicazione, di manutenzione e seguendo i consigli contenuti nel Manuale tecnico Amotherm, è in
grado di assicurare una alta durabilità, anche maggiore di 15 anni (H, secondo classificazione ISO
4628) dalla posa in opera alla prima manutenzione principale, se non esposta allʼambiente esterno e
ad atmosfere corrosive. Per ulteriori approfondimenti in merito alla durata ed ai vari cicli di applicazione
e manutenzione si rimanda ai contenuti del Manuale tecnico Amotherm e alle indicazioni riportate nelle
schede tecniche di prodotto.
Scelta del ciclo più adatto
La norma UNI EN ISO 12944-5 fornisce esempi di sistemi di verniciatura adatti per diversi ambienti.
Il progettista per poter scegliere il ciclo idoneo, deve avere accesso alla documentazione tecnica dei
cicli prescelti e/o ottenere dallʼapplicatore una dichiarazione che confermi lʼidoneità o la durabilità del
sistema di verniciatura in una determinata classe di corrosività.
Lʼidoneità e/o la durabilità del sistema di verniciatura devono essere dimostrate mediante le prove di
invecchiamento artificiale previste dalla UNI EN ISO 12944- 6 e/o dalla UNI EN 13438; soprattutto per
sistemi di verniciatura nuovi che devono risultare conformi almeno ai requisiti normativi minimi.
Manutenzione
La durata nel tempo di una struttura dipende anche dalla manutenzione preventiva cui sarà soggetta in
servizio.
La manutenzione deve essere fatta in tempi che non risultino tardivi e con modalità idonee. Si
raccomanda di seguire le disposizioni fornite dallʼapplicatore del trattamento prescelto.
Per convenzione si stabilisce che il primo importante intervento di manutenzione correttiva è
necessario quando la protezione anticorrosiva ha raggiunto un grado di arrugginimento di livello Ri 3,
come definito nella UNI,EN ISO 4628-3
Lo stato di un sistema di verniciatura applicato può essere verificato secondo la UNI EN ISO 4628
(parti da 1a 6).
A seguito della verifica effettuata e descritta nei punti precedenti, Amonn tramite il suo Ufficio Tecnico è
in grado di consigliare cicli di verniciatura che soddisfino, attraverso lʼutilizzo dei suoi prodotti,
lʼesigenze di difesa dalla corrosione e dal fuoco.
La tabella che segue riporta alcuni esempi di cicli di verniciatura in funzione della classificazione della
corrosività degli ambienti in conformità con la UNI EN ISO 12944-2 è più precisamente:
C1: molto bassa
C2: bassa
C3: media
C4: alta
C5-I: molto alta (industriale)
C5-M: molto alta (marina)
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ACCIAIO – CICLI DI VERNICIATURA SU ACCIAIO, COMPATIBILITÀ E DURATA
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ACCIAIO – CICLI DI VERNICIATURA SU ACCIAIO, COMPATIBILITÀ E DURATA
DI SEGUITO RIPORTIAMO LE NORMATIVE DI RIFERIMENTO PER
QUANTO RIGUARDA I PRODOTTI VERNICIANTI.
UNI EN ISO 12944-1
Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura.
Introduzione generali.
La ISO 12944 tratta la protezione dalla corrosione delle strutture di acciaio mediante verniciatura
protettiva.
UNI EN ISO 12944-2
Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura.
Classificazione degli ambienti.
La presente parte della ISO 12944 tratta la classificazione dei principali ambienti ai quali
le strutture di acciaio sono esposte, e della corrosività di tali ambienti
UNI EN ISO 12944-3
Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura.
Considerazioni sulla progettazione.
La presente parte della ISO 12944 tratta i criteri fondamentali per la progettazione delle strutture di
acciaio da proteggere con la verniciatura allo scopo di evitare una corrosione prematura e il degrado
della verniciatura stessa o della struttura. Fornisce esempi di progettazione appropriata e non
appropriata, indicando come possono essere evitati problemi di applicazione, controllo e manutenzione
delle verniciature. Prende in esame anche gli accorgimenti di progettazione che facilitano la
movimentazione e il trasporto delle strutture di acciaio.
UNI EN ISO 12944-4
Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura.
Tipi di superficie e loro preparazione.
La presente parte della ISO 12944 tratta i seguenti tipi di superfici di strutture di acciaio non legato o
poco legato, e della loro preparazione: superfici non rivestite,superfici rivestite per spruzzatura a caldo
con zinco, alluminio o loro leghe, superfici zincate a caldo, superfici zincate elettrochimicamente,
superfici sherardizzate, superfici verniciate con un primo strato applicato in fabbrica, altre superfici
verniciate.
UNI EN ISO 12944-5
Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura.
Sistemi di verniciatura protettiva.
La presente parte della ISO 12944 descrive i tipi di prodotto verniciante e di sistemi di verniciatura
comunemente utilizzati per la protezione delle strutture di acciaio dalla corrosione. Fornisce inoltre una
guida per la scelta dei sistemi di verniciatura disponibili secondo i diversi ambienti (vedere ISO 129442), i gradi di preparazione della superficie (vedere ISO 12944-4) e la durabilità attesa (vedere ISO
12944-1). La durabilità dei sistemi di verniciatura è classificata in termini di bassa, media e alta.
UNI EN ISO 12944-6
Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura.
Prove di laboratorio per le prestazioni.
La presente parte della ISO 12944 specifica i metodi e le condizioni di prova di laboratorio per la
valutazione delle verniciature per la protezione delle strutture di acciaio dalla corro-sione. I risultati delle
prove devono essere considerati come un aiuto nella scelta delle verniciature adatte e non come
informazioni precise che permettano di determinarne la curabilità
UNI EN ISO 12944-7
Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura.
Esecuzione e sorveglianza dei lavori di verniciatura.
La presente parte della ISO 12944 tratta lʼesecuzione e la supervisione dei lavori di verniciatura su
strutture di acciaio, in officina o in loco.
UNI EN ISO 12944-8
Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura.
Stesura di specifiche per lavori nuovi e di manutenzione.
La parte 1 si occupa della stesura di specifiche per la protezione delle strutture dalla corrosione
mediante sistemi di verniciatura protettiva.
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ACCIAIO – VOCI DI CAPITOLATO
ACCIAIO
VOCI DI CAPITOLATO
VERNICI INTUMESCENTI
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ACCIAIO – VOCI DI CAPITOLATO
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ACCIAIO – VOCI DI CAPITOLATO
VOCI DI CAPITOLATO
Applicazione di vernice intumescente su strutture in acciaio
Fornitura e posa in opera di vernice intumescente Amotherm Steel SB a base solvente o Amotherm
Steel WB a base acqua e Protherm Steel, per la protezione dal fuoco di strutture in acciaio, nuove o
vecchie, zincate o non zincate.
Il trattamento antincendio dovrà essere eseguito mediante applicazione a spruzzo, a pennello, a rullo o
con pompa airless, dato in opera a qualsiasi altezza, sia in verticale che in orizzontale e/o con qualsiasi
inclinazione.
Prima di procedere all’applicazione del rivestimento intumescente, il supporto dovrà essere
accuratamente pulito al fine di eliminare tracce di unto o grasso.
La preparazione preventiva delle strutture varierà a seconda del tipo di supporto da trattare e, più
precisamente:
Le strutture in acciaio nuove o vecchie non zincate dovranno essere preventivamente sabbiate con
grado SA 2 + 1/2 (metallo quasi bianco) e protette con mano di fondo anticorrosivo adeguato.
Le strutture in acciaio nuove o vecchie zincate, andranno preventivamente trattate con mano di primer
in qualità di promotore d’adesione con la vernice intumescente.
La determinazione dei quantitativi di vernice intumescente da applicare sui vari elementi in acciaio da
proteggere sarà determinato in funzione di:
a. della classe dì resistenza al fuoco prevista (R)
b. del fattore di sezione dei singoli profili che compongono la membratura strutturale da proteggere
c. delle reali condizioni di carico
d. del tipo di esposizione al fuoco dei singoli elementi strutturali (pilastro, trave, ecc.).
e. del tipo di incendio previsto
In accordo a quanto previsto nell’allegato C al D.M Interno del 16/02/2007 è possibile limitare l’impiego
dei metodi di calcolo alla sola verifica della resistenza al fuoco degli elementi portanti, con riferimento
all’Eurocodice EN 1993-1-2 con i valori dei parametri definiti a livello nazionale.
La qualificazione dei protettivi e dei criteri di dimensionamento degli spessori deve essere definita sulla
base dei contenuti dei rapporti di classificazione elaborati secondo modalità previste dalla norma EN
13381-4 e se richiesta EN 13381-8.
La certificazione di resistenza al fuoco sarà rilasciate da professionista antincendio iscritto negli elenchi
del Ministero dell’Interno di cui all’art.16 del D.lgs 139/06 secondo le modalità previste nell’allegato II al
D.M. 7/8/2012.
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ACCIAIO – MANUALE DI INSTALLAZIONE DELLE VERNICI INTUMESCENTI
ACCIAIO
MANUALE DI INSTALLAZIONE
DELLE VERNICI INTUMESCENTI
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ACCIAIO – MANUALE DI INSTALLAZIONE DELLE VERNICI INTUMESCENTI
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ACCIAIO – MANUALE DI INSTALLAZIONE DELLE VERNICI INTUMESCENTI
APPLICAZIONE DELLE VERNICI INTUMESCENTI SU ACCIAIO
INDICE
1. PREPARAZIONE DEI SUPPORTI
1.1 Acciaio laminato
1.2 Acciaio zincato
1.3 Acciaio verniciato
2. APPLICAZIONE RIVESTIMENTO INTUMESCENTE
2.1 Metodi di applicazione
2.2 Applicazione su superfici zincate
2.3 Informazioni sulla sicurezza dei preparati
2.4 Controllo del prodotto applicato
3. CONTROLLO DELLA POSA IN OPERA
3.1 Difetti di applicazione
3.2 Controlli durante la posa
3.3 Difetti superficiali dello strato essiccato
4. CONFORMITAʼ DEL SISTEMA PROTETTIVO APPLICATO
4.1 Misure di spessore
4.2 Misure di adesione
5. DURABILITAʼ DEL SISTEMA PROTETTIVO APPLICATO
5.1 Composizione, ingredienti, formulazioni
5.2 Protezione dei rivestimenti intumescenti
1. PREPARAZIONE DEI SUPPORTI
I supporti da verniciare si possono classificare in ordine al tipo di metallo da proteggere e allo stato della
superficie da trattare:
•
•
•
ACCIAIO LAMINATO, superficie in presenza di calamina o di ruggine
ACCIAIO ZINCATO, superficie a fiori di zinco
ACCIAIO VERNICIATO, superficie trattata con vecchie pitture
Il supporto da proteggere richiede uno specifico trattamento preliminare, in funzione del tipo di superficie
che si presenta; quindi, il ciclo di verniciatura più idoneo, da applicare, va individuato tenendo in
considerazione:
a)
b)
c)
d)
e)
preparazione del supporto
trattamento preliminare
trattamento intermedio di aderenza
trattamento per la protezione al fuoco
trattamento di finitura
1.1 Acciaio laminato in presenza di calamina o ruggine
Lʼacciaio che giunge dallʼindustria siderurgica è sempre ricoperto da uno strato di CALAMINA, la cui
formazione è dovuta alla reazione tra la superficie calda e lʼossigeno dellʼaria.
Si tratta in genere di uno strato sottile e discontinuo, di colore grigio azzurro costituito, da OSSIDI di FERRO
a diverso grado di ossidazione.
Il componente principale è lʼematite che, se fosse distribuito uniformemente su tutta la superficie, potrebbe
costituire una valida barriera contro lʼossidazione e la formazione di ruggine.
Sfortunatamente questa condizione non si verifica mai nella realtà: infatti, a causa delle sollecitazioni
termiche e meccaniche che subisce il manufatto, questo strato protettivo non risulta mai continuo ed
omogeneo.
Normalmente, gli strati sottostanti di ossidi sono fragili e si fratturano con facilità, inoltre la scaglia di
laminazione ha un coefficiente di dilatazione termica molto diverso da quello dellʼacciaio e, quindi, le zone
scoperte si ossidano velocemente a contatto con lʼOSSIGENO, lʼUMIDITÀ, lʼANIDRIDE CARBONICA, le
RADIAZIONI SOLARI, gli ACIDI e gli ALCALI, le CORRENTI ELETTRICHE VAGANTI ecc.
Pertanto, prima di applicare qualsiasi ciclo di verniciatura, per poter garantire la DURATA nel tempo di un
supporto in ferro appena laminato, è indispensabile preventivare un trattamento preliminare della superficie
da proteggere.
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ACCIAIO – MANUALE DI INSTALLAZIONE DELLE VERNICI INTUMESCENTI
Metodi visivi di valutazione delle superfici
La necessità di una valutazione primaria dello stato delle superfici, non dipende da unʼosservazione
soggettiva, è soddisfatta dalle norme elaborate dal “Comitato per lo studio della corrosione dellʼAccademia
Svedese delle Scienze Tecniche” che mette a disposizione degli interessati una scala fotografica standard.
Si tratta degli Standard Svedesi SIS 05 59 00 1967 che distinguono 4 stati di invecchiamento del manufatto
e identificano per ciascuno una differente situazione iniziale:
a)
b)
c)
d)
superficie interamente coperta da calamina ben aderente ed esente da ruggine;
superficie con calamina in fase di sfaldamento in presenza di vari punti di ruggine;
superficie priva di calamina in presenza di ruggine rigonfiata e in fase di distacco con poche cavità
visibili;
superficie priva di calamina in presenza di ruggine rigonfiata e in fase di distacco con molte cavità
visibili.
Superficie dʼacciaio ricoperta abbondantemente da
scorie di laminazione aderenti ma poca, o niente,
ruggine.
Superficie dʼacciaio che ha incominciato ad
arrugginire e dalla quale le scorie di laminazione
hanno incominciato a sfaldarsi.
a) Preparazione del supporto
In corrispondenza delle 4 situazioni più sopra descritte, il Comitato Svedese, indica 2 gradi di preparazione
conseguibili con attrezzi manuali o meccanici ed altri 4 gradi di preparazione realizzabili con sabbiatura,
come indicato nella seguente Tabella A:
Tabella A
STATO ACCIAIO
A
B
C
D
PREPARAZIONE MANUALE
PREPARAZIONE PER SABBIATURA
St2
St3
Sa1
Sa2
B St2
C St2
D St2
B St3
C St3
D St3
BSa1
CSa1
DSa1
BSa2
CSa2
DSa2
Grado di sabbiatura SA 2
Sa2½
ASa2½
BSa2½
CSa2½
DSa2½
Sa3
ASa3
BSa3
CSa3
DSa3
Grado di sabbiatura SA 3
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ACCIAIO – MANUALE DI INSTALLAZIONE DELLE VERNICI INTUMESCENTI
Note:
ABCD
St
Sa
1, 2, 2½, 3
=
=
=
=
stato iniziale della superficie dellʼacciaio
preparazione manuale o meccanica
sabbiatura
grado di preparazione della superficie (1=leggera, 2 = accurata,
2½ = molto accurata, 3 = metallo perfettamente pulito)
I gradi di sabbiatura definiti dagli standard svedesi, trovano riscontro nelle definizioni di uso corrente:
Sa1 = sabbiatura attraverso spazzolatura
Sa2 = sabbiatura commerciale o a metallo grigio
Sa2½ = sabbiatura a metallo quasi bianco
Sa3 = sabbiatura a metallo bianco
Gli Standard Svedesi (SIS), inoltre, trovano corrispondenza nelle specifiche di preparazione fornite da “Steel
Structures Painting Council” (SSPC), come si può desumere anche dalla seguente Tabella B:
Tabella B
SIS
SSPC
B, C, D - Sa1
B, C, D - Sa2
A, B, C, D - SA2½
A, B, C, D - Sa3
SSPC-SP7-63
SSPC-SP6-63
SSPC-SP10-63T
SSPC-SP5-63
BS
NACE
2° QUALITAʼ
1° QUALITAʼ
N° 4
N° 3
N° 2
N° 1
Pulizia con solventi
Eʼ il trattamento preliminare minimo a cui sottoporre il supporto da trattare: tale pulizia, che ha lo scopo di
rimuovere il grasso, lʼolio o altri contaminanti residui, si effettua manualmente utilizzando pennelli o stracci,
raschietti o spazzole a fibra rigida; generalmente viene seguito da un altro tipo di trattamento più specifico.
Pulizia con attrezzi manuali
Si utilizza per superfici non troppo estese o difficilmente agibili.
Il grado di pulizia raggiunto dipende dallʼabilità dellʼoperatore; si può considerare buona una preparazione di
grado “2”.
Si impiegano spazzole metalliche, raschietti, martelli per picchettaggio e carta abrasiva, per eliminare
incrostazioni di ruggine ed altre sostanze estranee al supporto. Al termine è necessario rimuovere tutti i
residui per mezzo di aspiratori o con getti dʼaria compressa.
Pulizia con attrezzi meccanici
Con questo trattamento si riesce a raggiungere la preparazione di grado “3”; solo la calamina, saldamente
ancorata, può sfuggire a questa pulizia.
Si impiegano picchietti pneumatici, battitori a rotelle, battitori a punto, dischi abrasivi e spazzole
meccaniche. Al termine si devono rimuovere i residui.
Sabbiatura
Eʼ il metodo più efficace per ottenere una superficie perfettamente pulita, rugosa ed omogenea; base ideale
per la buona adesione di un rivestimento protettivo.
Il materiale abrasivo proiettato da unʼapparecchiatura ad aria compressa, è di solito composto da sabbie
silicee selezionate (più costoso) o da graniglie a base di ghisa, acciaio o carborundum (nei processi di
recupero).
Il grado di pulizia ottenuto dipende dalla velocità di esecuzione del trattamento; mentre, la “profondità” o
“profilo di sabbiatura” dipende dal tipo e dal diametro del materiale abrasivo impiegato.
Eʼ importante precisare che il “grado di sabbiatura” si distingue dal “profilo di sabbiatura” per i seguenti
motivi: il primo rappresenta la percentuale di scaglie di laminazione, ruggine, e altri materiali da asportare; il
secondo indica la rugosità superficiale che si ottiene indipendentemente dal grado di sabbiatura prescelto.
Sabbiatura di spazzolatura: sabbiatura leggera con spolveratura a getto dʼaria ; si rimuovono le parti
incoerenti (calamina, ruggine o altro).
Lʼaspetto finale corrisponde al “grado Sa1”.
Sabbiatura commerciale o a metallo grigio: sabbiatura con spolveratura a getto dʼaria più intenso, se vi sono
numerosi crateri di corrosione, contenenti sostanze estranee; si rimuovono le parti incoerenti (calamina,
ruggine o altri inquinanti).
Lʼaspetto finale dovrà corrispondere al “grado Sa2”.
Sabbiatura a metallo quasi bianco: presenta le stesse caratteristiche della sabbiatura a metallo bianco,
salvo per il fatto che la pulizia viene limitata al 95% circa dellʼintera superficie; ha una buona affidabilità ed è
più economica della preparazione a metallo bianco.
Sabbiatura a metallo bianco: è la sabbiatura che permette la pulizia più completa ed accurata del
manufatto, la cui superficie viene portata a metallo “vivo”. La superficie così trattata presenta caratteristiche
di estrema reattività: a contatto con lʼossigeno e lʼumidità dellʼaria tende ad ossidarsi molto facilmente;
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ACCIAIO – MANUALE DI INSTALLAZIONE DELLE VERNICI INTUMESCENTI
quindi, dopo questo trattamento, è consigliabile intervenire rapidamente, applicando entro 6-8 ore il ciclo di
verniciatura previsto.
b) Trattamento preliminare
Dopo aver portato la superficie del metallo al giusto grado di preparazione si può iniziare il ciclo di
verniciatura previsto. Prima di applicare il rivestimento intumescente AMOTHERM STEEL SB (versione a
solvente) o AMOTHERM STEEL WB (versione in soluzione acquosa) è bene trattare la superficie da
proteggere con un prodotto antiruggine specifico, in funzione del tipo di aggressione ambientale a cui sarà
sottoposto il manufatto in opera.
Si consiglia di attenersi alle indicazioni specifiche riportate sulla Scheda Tecnica del prodotto intumescente
da installare e, comunque in generale, di scegliere uno dei seguenti trattamenti:
AMOTHERM STEEL PRIMER EPOXI SB (fondo alchilico al fosfato di zinco) per applicazioni in atmosfera
urbana e industriale leggera;
AMOTHERM STEEL PRIMER EPOXI SB (fondo epossidico al fosfato di zinco) per applicazioni in
atmosfera marina e industriale pesante.
c) Trattamento intermedio di aderenza
Nel caso di applicazione di rivestimento intumescente su supporti in acciaio sabbiato e trattato con un fondo
anticorrosivo, non sono richiesti trattamenti specifici di aderenza.
d) Trattamento per la protezione dal fuoco
Lʼapplicazione del rivestimento intumescente AMOTHERM STEEL SB o WB si realizzerà secondo quanto
specificato nella relativa Scheda tecnica e, comunque, accertandosi di non essere in condizioni ambientali
sfavorevoli.
Condizioni limite di applicazione
Si raccomanda di non applicare i sistemi intumescenti AMOTHERM STEEL SB o WB con temperatura
ambientale inferiore a 5°C o superiore a 50°C e in condizioni di umidità relativa superiore a 80%.
e) Trattamento di finitura
AMOTHERM STEEL SB o WB se applicati allʼinterno e in assenza di fenomeni chimici o fisici
particolarmente aggressivi non richiedono, di regola, alcun trattamento di finitura dello strato di verniciatura
applicato.
Il rivestimento intumescente è caratterizzato da uno strato poroso e poco legato, quindi, per garantire la
durata del trattamento nel tempo in ambienti climatici sfavorevoli o in aree soggette ad aggressioni di tipo
chimico o fisico (tipo atmosfere industriali o particolarmente corrosive, caratterizzate dalla presenza di
specifici inquinanti ambientali) lo strato intumescente deve necessariamente essere chiuso con unʼidonea
finitura protettiva.
Ciò non toglie che nel caso dellʼAmotherm Steel SB il prodotto sia formulato al fine di avere tempi lunghi di
sovraverniciabilità potendo così rimanere esposto agli agenti atmosferici per più di sei mesi prima di essere
sovra verniciato con una finitura (top), previa sempre pulizia del supporto ed eventuali ritocchi.
Nel caso di applicazioni allʼinterno, in presenza di umidità e forte condensa, o in aree soggette a deboli
aggressioni chimiche, dovute a particolari lavorazioni industriali, si consiglia lʼapplicazione di una finitura
acrilica a solvente; mentre, per applicazioni allʼesterno, in aree urbane soggette a condizioni atmosferiche
normali, o in ambiente marino o industriale, in presenza di forti aggressioni chimiche o fisiche, si
raccomanda lʼimpiego di una finitura poliuretanica bicomponente a solvente. Lʼapplicazione della mano di
finitura deve essere realizzata in conformità delle indicazioni prescritte dal fornitore e riportate nella Scheda
Tecnica di prodotto, con particolare osservanza dei tempi di essiccamento richiesti, per i vari strati
successivi del ciclo di applicazione previsto.
1.2 Acciaio zincato
La necessità di unʼadeguata preparazione del supporto zincato è unʼoperazione fondamentale per garantire
nel tempo il risultato di un ciclo di verniciatura protettivo.
Lo stato della superficie zincata deve essere valutato molto attentamente prima di procedere alla
successiva verniciatura. Lo strato di zinco depositato in superficie, infatti, dopo alcuni mesi dallʼapplicazione
tende a deteriorarsi dando luogo a numerosi difetti superficiali (affioramenti, crateri, distacchi, ecc.),
denominati genericamente “fiori di zinco”, in grado di compromettere seriamente la qualità e la durata nel
tempo di qualsiasi successiva verniciatura protettiva.
a) Preparazione del supporto
Rimuovere, con raschietto o altri attrezzi adeguati, la sporcizia superficiale e tutte le particelle solide
aggrappate al supporto da trattare
Lavare la superficie con solvente: utilizzare ragia minerale, essenza di trementina o nafta alto bollente.
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ACCIAIO – MANUALE DI INSTALLAZIONE DELLE VERNICI INTUMESCENTI
La ragia minerale viene consigliata sia per lʼeconomia del prodotto, che per il livello contenuto di tossicità
della sostanza; comunque, durante la pulizia, si raccomanda di operare in ambienti adeguatamente ventilati
assicurando il costante ricambio dʼaria negli ambienti chiusi.
Per scongiurare il pericolo di incendio o il rischio di esplosioni, si dovrebbe evitare lʼimpiego di benzine o
nafte a basso punto di ebollizione.
Sono invece impiegati con successo anche i detergenti alcalini a base di fosfato di sodio; il metodo può
risultare poco economico perché alla fine del trattamento la superficie va comunque sciacquata
accuratamente con acqua, preferibilmente calda e sotto pressione, sino a reazione neutra della superficie.
In presenza di inquinanti non dilavati dai suddetti trattamenti, si devono utilizzare solventi più forti come
acetone, metil-etil-chetone o solventi clorurati; attenzione, anche in questo caso, ad assicurare unʼadeguata
ventilazione e il costante ricambio dʼaria negli ambienti di lavoro.
b) Trattamento preliminare
Il trattamento di zincatura offre allʼacciaio ottime proprietà anticorrosive; per contro, la superficie zincata ha
bisogno di una mano di aggancio nei confronti di una successiva verniciatura; i trattamenti a base di
rivestimento intumescente, caratterizzati (come si diceva) da uno strato poroso e poco legato, in caso di
applicazione su superfici di acciaio zincato abbisognano necessariamente di una mano di ancorante o di
aggancio (trattamento intermedio di aderenza).
c) Trattamento intermedio di aderenza
Nel caso di protezione di supporti zincati (sia a caldo, che a freddo) o trattati con sistemi ricchi di zinco (tipo
zincante inorganico), occorre generalmente prevedere lʼimpiego di una mano di verniciatura intermedia, che
consenta di migliorare lʼadesione a freddo fra zinco metallico e rivestimento intumescente e garantisca
lʼadesione a caldo, in caso di incendio, del sistema protettivo per tutta la durata del periodo di esposizione
al fuoco richiesto, tipo AMOTHERM STEEL PRIMER EPOXI SB
Durante la realizzazione del ciclo di verniciatura previsto, si raccomanda di seguire scrupolosamente tutte le
indicazioni prescritte nelle schede tecniche dei prodotti da installare; in particolare si raccomanda di
osservare rigorosamente gli intervalli di tempo richiesti durante lʼapplicazione dei vari strati successivi del
ciclo.
d) Trattamento per la protezione dal fuoco (si veda precedente paragrafo 1.1)
e) Trattamento di finitura (si veda precedente paragrafo 1.1)
1.3 Acciaio verniciato
La necessità di unʼadeguata preparazione del supporto sussiste anche nel caso di applicazione di
rivestimento intumescente su superfici in presenza di strati di verniciatura invecchiati da pochi mesi o
esposti per lungo tempo allʼazione delle intemperie, oppure nel caso di interventi di manutenzione su
superfici già trattate in passato con lo stesso rivestimento intumescente.
a) Preparazione del supporto
Si possono verificare le seguenti situazioni:
1. Superficie trattate con vecchi strati di vernice in buono stato: è sufficiente un lavaggio con acqua dolce o
con detergenti per eliminare gli eventuali contaminanti (controllare la compatibilità fra strato di rivestimento
da applicare e vecchio strato di pittura preesistente, chiedere informazioni al produttore).
2. Superficie trattate con vecchi strati di vernice in fase di distacco e in presenza di punti di ruggine:
intervenire manualmente asportando le parti incoerenti e portando a metallo nudo le parti arrugginite
(controllare la compatibilità fra strato di rivestimento da applicare e vecchio strato di pittura preesistente,
chiedere informazioni al produttore).
3. Superficie trattate con vecchi strati di vernice in fase di distacco e in presenza ampie zone in fase di
corrosione: procedere ad una profonda pulizia meccanica o con sabbiatura (vedi capitolo 1.1 Acciaio
laminato).
4. Superficie arrugginita in presenza di vecchi strati di vernice completamente usurati: intervenire con mezzi
meccanici o con sabbiatura (si riveda come sopra per lʼacciaio arrugginito).
b) Trattamento preliminare
Nel caso 1, non è necessario alcun ulteriore trattamento.
Nel caso 2 si consiglia di ripristinare le zone danneggiate applicando, dove necessario, una mano di fondo
tipo AMOTHERM STEEL PRIMER, o di fondo di adesione tipo AMOTHERM STEEL PRIMER EPOXI SB
nelle zone a portate a metallo nudo.
Mentre, nei casi 3 e 4 si consiglia di ripristinare completamente il trattamento protettivo, ad iniziare dalla
mano di fondo anticorrosivo (vedi capitolo 1.1 Acciaio laminato o 1.2 Acciaio zincato, a seconda del tipo di
superficie in esame).
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ACCIAIO – MANUALE DI INSTALLAZIONE DELLE VERNICI INTUMESCENTI
c) Trattamento intermedio di aderenza
Nel caso 1, non è necessario alcun ulteriore trattamento.
Nel caso 2, se necessario, estendere il trattamento a base di fondo di adesione tipo AMOTHERM STEEL
PRIMER EPOXI SB allʼintera superficie.
Nei casi 3 e 4, non si richiede alcun trattamento intermedio di adesione, salvo la presenza di una superficie
zincata; in tal caso si consiglia lʼapplicazione di una mano omogenea del fondo di adesione tipo
AMOTHERM STEEL PRIMER EPOXY SB
d) Trattamento per la protezione dal fuoco (si veda capitolo 1.1 Acciaio laminato o 1.2 Acciaio zincato, a
seconda del tipo di superficie in esame).
e) Trattamento di finitura (si veda capitolo 1.1 Acciaio laminato o 1.2 Acciaio zincato, a seconda del tipo di
superficie in esame).
2. APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO INTUMESCENTE
Tutte le operazioni di applicazione dei rivestimenti protettivi devono esser realizzate in ottemperanza alle
prescrizioni del produttore e in conformità alle indicazioni riportate sulle Schede Tecniche e sulle Schede di
Sicurezza dei sistemi intumescenti da installare.
In particolare nessun prodotto deve essere applicato, ad eccezione degli zincanti inorganici, al di sotto del
punto di rugiada.
Prima di procedere allʼapplicazione dei vari strati successivi del ciclo di verniciatura prescelto, si
raccomanda di ispezionare lo stato del fondo anticorrosivo applicato: nel caso di zone danneggiate da
operazioni di montaggio, trasporto, saldature, ecc., procedere a piccoli ritocchi utilizzando un fondo a rapida
essiccazione, tipo AMOTHERM STEEL PRIMER.
2.1 Metodi di applicazione
Spruzzo ad aria
Questo sistema è utilizzato per prodotti a basso spessore e trova impiego nel caso di applicazione di
rivestimenti intumescenti a bassa o media viscosità.
La pistola e la relativa tubazione di mandata devono essere collegate ad un serbatoio che lavora sotto
pressione e munito di agitatore a basso numero di giri.
Con questa tecnica si ottengono superficie con finitura piuttosto irregolare e con effetto a buccia dʼarancia. Il
metodo risulta meno economico in termini di resa dellʼapplicazione.
Airless
Eʼ il sistema più comune ed economico per applicare prodotti ad alto spessore con viscosità elevata, come
le pitture intumescenti.
Lʼapparecchiatura si compone essenzialmente di una pompa, le cui parti principali sono: un serbatoio che
contiene il prodotto verniciante, il motore elettrico o ad aria compressa e la pistola, fornita di particolari ugelli
di spruzzo e di sistema automatico di pulizia dellʼugello.
Il prodotto verniciante viene aspirato dalla pompa ed inviato, attraverso una tubazione flessibile, alla pistola
di spruzzo. La vaporizzazione del materiale avviene allʼuscita dellʼugello per lʼimprovvisa caduta di
pressione. La superficie di finitura risulta molto sottile e uniforme.
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ACCIAIO – MANUALE DI INSTALLAZIONE DELLE VERNICI INTUMESCENTI
2.2 Applicazione su superfici zincate
La superficie zincata, come già riferito nel capitolo 1.2, necessita di una mano di ancorante o aggancio per
migliorare lʼadesione del rivestimento intumescente.
Come consigliato al capitolo 1.2, nel caso di protezione di superfici zincate, è buona regola creare
lʼaggancio impiegando una mano di fondo di adesione tipo AMOTHERM STEEL PRIMER EPOXI prima di
procedere allʼimpiego del rivestimento intumescente.
Per lʼapplicazione degli strati successivi di rivestimento intumescente, si consiglia di applicare il rivestimento
con la tecnica del “mist coat full coat”, che consiste nellʼapplicare un velo del materiale seguito da uno strato
più consistente di pittura (la mano piena vera e propria), a distanza di circa 2 minuti dallo strato leggero. Si
raccomanda di applicare il primo strato sottile di prodotto (non superando possibilmente i 30/40 micron)
dopo aver portato il prodotto ad una diluizione maggiore rispetto a quella normalmente consigliata, così da
evitare la formazione di bollicine, che potrebbero pregiudicare lʼadesione del successivo strato (pieno) di
rivestimento intumescente da applicare.
2.3 Informazioni sulla sicurezza dei preparati
Tutti i preparati (fondi anticorrosivi, intermedi di adesione, rivestimenti intumescenti e finiture protettive)
forniti sono provvisti della Scheda di Sicurezza del prodotto, redatta ai sensi del decreto ministeriale 7
settembre 2002.
Le sostanze pericolose (ai sensi del decreto legislativo 3 febbraio 1997, n° 52 e successive modifiche ed
integrazioni), eventualmente contenute nelle formulazioni dei prodotti vernicianti forniti, sono elencate alla
Sezione 2 della suddetta Scheda di Sicurezza del prodotto verniciante in questione e sono indicate anche
sullʼetichetta apposta sullʼimballo del preparato.
Occorre considerare che gli eventuali preparati pericolosi ai sensi del Decreto Legislativo 14 marzo 2003, n°
65, comportano la presenza sul luogo di lavoro di agenti chimici pericolosi (ai sensi del decreto legislativo 2
febbraio 2002, n°25) e, pertanto, lʼutilizzo di questi prodotti in ogni tipo di procedimento lavorativo
(produzione, manipolazione, immagazzinamento, trasporto, smaltimento e trattamento rifiuti) deve essere
effettuato seguendo rispettosamente le indicazioni riportate sulle Schede di Sicurezza dei preparati in
questione.
Le indicazioni riportate sulle Schede di Sicurezza e le informazioni fornite in tali documenti corrispondono
allo stato più recente di informazione, sviluppo ed impiego dei nostri prodotti.
2.4 Controllo del prodotto applicato
Durante lʼapplicazione occorre controllare lo spessore di tutti gli strati umidi dei vari prodotti vernicianti
depositati (fondo, intermedio di aderenza, rivestimento intumescente ed eventuale strato di finitura) e, in
particolare, è essenziale assicurarsi che lo spessore dei vari strati umidi di rivestimento intumescente
posato corrispondano (per somma) allo spessore totale richiesto dalla relativa specifica di progetto, di
riferimento al lavoro in questione.
Lo spessore umido di un prodotto verniciante si controlla, in fase di applicazione, con lʼapposito spessimetro
a umido, costituito da uno speciale “pettine” fornito di denti a diverse lunghezze. Lo spessore dello strato
depositato si misura ponendo “il pettine” a contatto con la vernice fresca e controllando lʼultimo dente
bagnato dalla pittura appena applicato.
NellʼAllegato 1, sono riportate le tabelle che consentono di ricavare - in relazione ai quantitativi di prodotto
depositato (CONSUMO) – il relativo spessore a umido applicato (WFT = wet film thickness) e lo spessore
secco di rivestimento intumescente corrispondente (DFT= dry film thickness).
La sequenza fotografica mostra lʼutilizzo del pettine per il rilievo di spessore a umido. La foto a sinistra
evidenzia una serie di denti bagnati dalla vernice bianca: il primo dente (a destra nella foto) non bagnato
(dalla vernice bianca) rappresenta la misura a umido del prodotto applicato.
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3. CONTROLLO DELLA POSA IN OPERA
Parlando di posa in opera, ai fini di una corretta applicazione e di un monitoraggio legato alla manutenzione,
riteniamo sia utile predisporre o redigere:
•
•
•
•
Capitolato di verniciatura
Piano controllo della qualità
Daily log (registro giornaliero sulle attività svolte)
Preparare delle piastre o testimoni che verniciati simultaneamente alla carpenteria, possano essere
utilizzati successivamente per eseguire prove di adesione, tenuta del ciclo e altre prove di carattere
distruttivo.
3.1 Difetti di applicazione
I sistemi protettivi antincendio a base di rivestimento intumescente sono cicli di verniciatura costituiti da
prodotti vernicianti speciali, la cui applicazione può comportare qualche difficoltà in più rispetto ai classici
prodotti di verniciatura tradizionali.
Le principali anomalie che possono essere registrate durante la posa in opera dei sistemi protettivi a base
di rivestimento intumescente possono riguardare gli aspetti seguenti.
Spruzzatura non uniforme
Può essere causata da pressione troppo bassa o dallʼugello non adatto.
Ventaglio irregolare
Può verificarsi se il foro dellʼugello della pistola è ostruito o comunque danneggiato.
Eccessiva atomizzazione (polverizzazione)
Dipende dalla pressione dellʼaria troppo bassa, dallʼugello non adatto, dallʼeccessiva diluizione o da una
distanza eccessiva tra la pistola e la superficie da trattare.
Colature
Possono verificarsi quando il prodotto è stato diluito eccessivamente o quando si è applicato uno spessore,
per mano, superiore a quello consigliato dal produttore.
Schivature
Possono verificarsi quando il supporto non si lascia “bagnare” dal prodotto in fase di applicazione e
rimangono scoperte piccole zone circolari simili a piccoli crateri. Ciò può essere dovuto a contaminazione
del supporto da parte di oli o grassi o altre particelle contaminanti.
Bucciatura (buccia dʼarancia)
Può verificarsi quando la viscosità del prodotto e/o la pressione dellʼaria allʼattrezzatura di spruzzo sono
troppo elevate.
Rimozione
Si verifica quando non si rispetta il tempo minimo di sovraverniciatura o quando si sovravernicia con prodotti
contenenti solventi o diluenti molto aggressivi nei confronti del prodotto depositato nello strato precedente.
Il fenomeno si evidenzia con il rigonfiamento dello strato, per parziale rimozione degli strati superficiali della
precedente pitturazione.
Mancata o scarsa essiccazione
Può dipendere da unʼapplicazione eseguita in avverse condizioni atmosferiche (umidità eccessiva, basse
temperature); dallʼapplicazione su superfici mal preparate (inquinanti non rimossi); da un eccessivo
spessore depositato (lentezza di essicazione) o, nel caso di prodotti catalizzati (vernici epossidiche o
poliuretaniche), da una insufficiente o impropria miscelazione dei due componenti.
3.2 Controlli durante la posa
Le prestazioni di un sistema protettivo antincendio di tipo intumescente, dipendono dalle caratteristiche dei
prodotti impiegati, dalle modalità e condizioni di applicazione, nonché dalle proprietà del sistema
intumescente, ossia dalla misura dei parametri fisici che caratterizzano lo strato del sistema intumescente in
esame (spessore e adesione), in funzione del grado di resistenza al fuoco richiesto per quel determinato
elemento costruttivo da proteggere.
Per garantire le prestazioni contro il fuoco del rivestimento intumescente applicato occorre osservare
scrupolosamente un insieme di regole “di corretta posa in opera”, con particolare riferimento alle condizioni
dei prodotti da applicare, alle modalità di posa degli stessi, alle condizioni ambientali (al momento della
posa), allo stato del supporto, agli spessori dei vari strati da depositare, ai relativi tempi di essiccamento e
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alle caratteristiche dellʼeventuale strato di finitura per il decoro o la protezione dello strato di prodotto
intumescente in esame, se necessario.
Tali regole sono indicate nella Norma UNI 10898-1 “Sistemi protettivi antincendio. Modalità di controllo della
posa in opera. Parte 1. Sistemi intumescenti”, effettuando i controlli di conformità da attuarsi, prima, durante
e dopo la posa in opera del sistema intumescente, attraverso le seguenti modalità.
Verifiche sui prodotti: la norma richiede di effettuare il controllo della corrispondenza fra i parametri
identificativi dei prodotti costituenti il sistema intumescente in esame e quelli indicati nella specifica di
progetto, relativa allʼapplicazione in questione; tale corrispondenza si può desumere, oltre che per la
dichiarazione del posatore (che deve riportare lʼidentificazione precisa ed inequivocabile dei prodotti
supportata da opportune evidenze), per lo specifico controllo sulla data di scadenza (validità) e sulla
corrispondenza del colore e della densità (peso specifico) del prodotto.
Verifiche sui supporti: la norma richiede di attuare il controllo della corrispondenza fra condizioni fisiche
del supporto da trattare e quelle riportate nella specifica di progetto. Nel caso in cui la specifica di progetto
preveda lʼapplicazione su supporto grezzo, occorre verificare che siano stati rimossi in modo appropriato
qualsiasi tipo di scoria affiorante (calamina, ruggine, funghi, muffe, ecc.) o di altri elementi estranei (oli,
grassi, disarmanti, polvere, sali, ecc.) secondo metodi di comprovata efficacia.
Verifiche sulle condizioni e modalità di applicazione: sono necessari anche controllo della
corrispondenza fra le condizioni ambientali e le modalità di applicazione dei prodotti, riscontrate durante la
posa in opera del sistema intumescente in esame, e quelle contenute nella specifica di progetto. Si
richiedono le seguenti verifiche: opportuni controlli delle condizioni atmosferiche durante lʼapplicazione dei
prodotti costituenti il sistema intumescente in esame; verifica delle condizioni di diluizione dei vari prodotti;
verifica degli spessori umidi e dei tempi di essiccazione dei vari strati di prodotto depositati.
Verifiche delle proprietà del sistema intumescente applicato: la norma, infine, come verifica essenziale
delle prestazioni tecniche del sistema protettivo a base di rivestimento intumescente applicato, prevede il
controllo della corrispondenza fra le proprietà del sistema intumescente applicato (spessore e adesione) e i
corrispondenti valori nominali indicati nella specifica di progetto, secondo le procedure descritte nelle
Appendici A e B della norma UNI 10898-1 di riferimento.
Lo spessore dello strato del sistema intumescente posato in opera è un fattore rilevante per assicurare le
prestazioni al fuoco dellʼelemento costruttivo trattato, pertanto, è necessario disporre di un adeguato criterio
di controllo di tale proprietà del sistema.
La norma sul controllo della posa in opera indica la norma ISO 2808:1997 Prodotti vernicianti.
Determinazione dello spessore della pellicola quale riferimento oggettivo in cui leggere i principi generali, le
procedure di prova, i criteri di scelta e la metodologia di taratura dellʼattrezzatura per determinare lo
spessore del sistema intumescente in esame, devono essere conformi.
La norma sul controllo della posa in opera definisce anche le modalità di calcolo del numero di elementi da
controllare e, in relazione al numero degli elementi da controllare e ai metri quadrati di superficie trattata
(per ciascun elemento costruttivo considerato nella specifica di progetto), definisce anche i criteri di scelta
dei punti in cui effettuare le rilevazioni di spessore richieste.
La norma fissa, infine, le condizioni di accettabilità delle misure effettuate e definisce le condizioni che
occorre verificare per giudicare conforme il controllo dello spessore dello strato applicato.
In particolare, la norma richiede che siano verificate le seguenti due condizioni:
•
•
che lo spessore risultante dalla media di tutte le rilevazioni, effettuate su ciascun elemento controllato,
non deve essere inferiore al valore nominale dello spessore indicato nella specifica di progetto;
che lo spessore rilevato su ogni singolo punto di misura non deve essere inferiore a 80% del valore
nominale dello spessore definito nella specifica di progetto.
Come per lo spessore del sistema protettivo applicato, anche lʼadesione dello strato del sistema
intumescente posato in opera è un fattore rilevante per assicurare le prestazioni al fuoco dellʼelemento
costruttivo protetto, pertanto, anche in questo caso, è necessario disporre di un adeguato criterio di
controllo di tale proprietà del sistema.
La norma UNI 10898-1 “Sistemi protettivi antincendio. Modalità di controllo della posa in opera. Parte 1.
Sistemi intumescenti” individua nel criterio tecnico UNI EN 24624:1993 Prodotti vernicianti. Misura
dellʼadesione mediante prova a trazione il metodo di prova in cui si evidenziano i principi generali, le
procedure di prova, i criteri di scelta e la metodologia di taratura dellʼattrezzatura per determinare la
conformità dellʼadesione del sistema intumescente in esame.
Anche in questo caso (come per lo spessore) la norma sul controllo della posa in opera definisce le
modalità di calcolo del numero di elementi da controllare e, in relazione al numero degli elementi da
controllare e ai metri quadrati di superficie trattata (per ciascun elemento costruttivo considerato nella
specifica di progetto), stabilisce i criteri di scelta dei punti in cui effettuare le misure di adesione richieste e
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le condizioni di accettabilità delle misure effettuate, definendo le seguenti condizioni da verificare per
giudicare conformi i rilievi riscontrati:
•
•
il valore di adesione risultante dalla media di tutte le rilevazioni, effettuate su ciascun elemento
controllato, non deve essere inferiore al valore nominale di adesione indicato nella specifica di
progetto;
il valore di adesione rilevato su ogni singolo punto di misura non deve essere inferiore a 80% del
valore nominale di adesione definito nella specifica di progetto.
Per una trattazione più dettagliata dellʼargomento si rimanda alla lettura della norma in questione
(disponibile su richiesta).
3.3 Difetti superficiali dello strato essiccato
I principali difetti superficiali che si possono riscontrare a seguito dellʼapplicazione di sistemi protettivi
antincendio a base di rivestimento intumescente possono riguardare aspetti di carattere puramente estetico
o aspetti legati ad incompatibilità chimica e/o fisica fra i vari prodotti vernicianti che compongono il ciclo
applicato.
I primi riguardano specificatamente la qualità della superficie finale dello strato del ciclo di verniciatura
applicato e, pur non pregiudicando le prestazioni tecniche del sistema protettivo impiegato (ovvero, di
formazione e sviluppo della schiuma protettiva durante lʼesposizione e, quindi, di resistenza al fuoco)
possono comportare effetti negativi sullʼestetica del prodotto posato in opera e, più in generale, del lavoro
eseguito; pertanto, anche se, di regola, per tali applicazioni non è mai richiesto un grado di finitura
particolarmente elevato, è necessario tenerne conto e, ove possibile, adoperarsi per eliminarli.
Normalmente non si tratta mai di difetti molto gravi e, nella maggior parte dei casi, possono identificarsi in
una (o più) delle seguenti problematiche.
Puntinature: il fenomeno si presenta con piccoli fori di diverso diametro (detti anche punte di spillo) che
possono interessare (in profondità) uno più strati applicati, fino a raggiungere il supporto; possono essere
causati da una cattiva evaporazione dei solventi contenuti nei prodotti applicati (spesso troppo rapida e non
sufficientemente sotto controllo) oppure da micro bolle dʼaria presenti nei vari strati di pittura depositata. In
entrambe i casi, la causa, è da ricercarsi nellʼapplicazione di strati umidi con spessori particolarmente
elevati.
Sbollature: il fenomeno si presenta con bolle di diverso diametro, che sollevano il film dal supporto; sono
causate dalla differente pressione osmotica tra supporto film e ambiente esterno. Spesso la causa è da
ricercarsi nella scadente pulizia del supporto.
Screpolature: sono caratterizzate da rotture superficiali (o abbastanza profonde) degli strati di prodotto
applicato; nei casi più gravi, peraltro molto rari, tali rotture possono penetrare fino al supporto e sono
causate da tensioni interne, emergenti in fase di indurimento ed essiccazione del film, a seguito di sbalzi
termici o altre cause non sempre facilmente identificabili.
I difetti dovuti ad incompatibilità chimica e/o fisica fra i vari prodotti vernicianti applicati rappresentano
invece le anomalie più rilevanti, poiché potrebbero pregiudicare le prestazioni al fuoco del ciclo di
verniciatura in esame, impedendo il corretto sviluppo della meringa protettiva durante lʼesposizione al fuoco
del rivestimento, in caso dʼincendio.
Normalmente, però, tali anomalie si evidenziano attraverso controlli non conformi delle misure di adesione
descritte al precedente punto 3.2 Controlli durante la posa e, pertanto, possono essere mantenuti sotto
controllo e rimossi in caso di grave non conformità. Tali difetti normalmente si evidenziano con il
manifestarsi di uno (o più) dei seguenti aspetti elencati.
Mancata adesione al supporto
Si manifesta a causa di una cattiva “bagnabilità” del supporto da parte del primo strato di verniciatura
depositato. Generalmente il fenomeno è legato ad una vera e propria incompatibilità fisica (di creare “un
legame”) tra superficie la del supporto e il legante del prodotto verniciante in esame. Le cause sono da
ricercarsi in una errata preparazione del supporto da trattare o in una errata scelta del prodotto verniciante
applicato.
Mancata adesione fra i vari strati del ciclo di verniciatura applicato
Si manifesta a causa di una cattiva “bagnabilità” fra gli strati successivi del ciclo di verniciatura applicato.
Generalmente il fenomeno è riconducibile ad una incompatibilità chimica fra i vari prodotti che compongono
il ciclo di verniciatura in questione e allʼincapacità di “agganciare” uno strato sullʼaltro i vari componenti,
attraverso stabili legami di natura chimica. Anche in questo caso, le cause possono essere ricercate nella
scelta errata del ciclo verniciante applicato o in una cattiva preparazione dei prodotti in fase di applicazione
(errata scelta dei diluenti, errata preparazione delle miscele e/o delle condizioni di diluizione).
Mancato indurimento del film di pittura
Si manifesta a causa di una cattiva evaporazione dei solventi contenuti nei prodotti vernicianti applicati
(essiccamento fisico) o a causa di una incompleta reazione fra i leganti che costituiscono il prodotto
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verniciante in esame (indurimento chimico). In entrambe i casi si determina una parziale e incompleta
polimerizzazione dello strato di pittura applicato, dovuto a differenti cause tra cui: condizioni ambientali
sfavorevoli (temperatura troppo bassa, umidità relativa elevata, presenza di condensa, nebbia, ecc.);
incompatibilità chimica fra gli strati successivi di prodotto applicato (rimozione di uno strato appena
depositato a causa della presenza di solventi particolarmente aggressivi nello strato successivo di pittura
depositato, oppure, errate condizioni di miscela fra diversi componenti del prodotto verniciante in
questione).
4. CONFORMITÀ DEL SISTEMA PROTETTIVO APPLICATO
4.1 Misure di spessore
Nellʼambito del raggiungimento dei requisiti di sicurezza richiesti, il rigore della posa in opera del sistema
protettivo antincendio in esame può essere convenientemente orientato, imponendo allʼinstallatore di
conseguire spessori totali di rivestimento protettivo applicato avente valore maggiore o uguale, al valore
nominale del sistema intumescente previsto per quella determinata applicazione.
Lo spessore del sistema protettivo applicato si determina secondo la procedura interna IDL 10.08
Determinazione dello spessore di un prodotto verniciante, attraverso misure di spessore della pellicola
secca del rivestimento intumescente posato in opera e misurato secondo modalità specificate, una volta
trascorso il tempo di essiccamento stabilito nella Scheda Tecnica dei prodotti di riferimento.
Il metodo è mutuato dalla norma ISO 2808 Prodotti vernicianti. Determinazione dello spessore del film
secco e per la sua applicazione sono richieste le seguenti attrezzature:
• spessimetro ELCOMETER 456 F e/o 456 F
Per lʼapplicazione del metodo valgono le seguenti definizioni:
•
•
•
Area di misura: la superficie del provino (ossia, la porzione del rivestimento in esame) sulla quale si
intende misurare lo spessore secco della pellicola del prodotto verniciante applicato.
Punto di misura: il punto (allʼinterno dellʼarea di misura) nel quale si effettua una lettura, per
determinare lo spessore secco della pellicola del prodotto verniciante applicato.
Spessore film secco: misura dello spessore dello strato secco di prodotto verniciante applicato, Lo
spessore secco dello strato di un prodotto verniciante applicato è calcolato come media delle misure di
spessore rilevate su un numero significativo di punti di misura, dopo il completo essiccamento del
corrispondente strato umido di prodotto verniciante depositato.
Il procedimento comprende le seguenti fasi:
Accensione dello strumento: lo spessimetro ELCOMETER 345 F funziona inserendo nellʼapposito
scomparto due pile alcaline tipo ministilo e applicando sul fondo la sonda F, per materiali ferrosi,
riconoscibile dallʼestremità metallizzata. Non accendere lo strumento senza aver prima inserito la sonda;
non togliere la sonda quando lo strumento è acceso. Lo strumento si accende premendo per il tasto “e” e si
spegne automaticamente dopo un minuto di non utilizzo, oppure da tastiera, premendo per il tasto “e” per
almeno quattro secondi: dopo due secondi si visualizza la scritta DEL (rilasciando il tasto “e” si cancella
lʼultima lettura inserita); dopo quattro secondi si visualizza la scritta OFF (rilasciando il tasto “e” lo strumento
si spegne definitivamente).
Lo strumento è automaticamente impostato per rilevare misure metriche; per passare da misure metriche
(mm o mm) a misure imperiali (mils), dopo aver acceso lo spessimetro, premere in sequenza i tasti “e” e
“+”. Per maggiori informazioni leggere il manuale operativo in dotazione allo strumento.
Calibrazione dello strumento: prima di rilevare una serie di misure occorre eseguire la calibrazione dello
strumento (taratura). La taratura dello spessimetro è parte integrante della misura di spessore da effettuare.
Lʼoperazione di taratura consente di calibrare lo strumento sulla scala di misura del provino in esame,
scegliendo la lamina di spessore più opportuno e rappresentativo delle serie di misure da effettuare, fra
quelle in dotazione allo strumento di misura.
Azzeramento: accendere lo strumento e appoggiare la sonda sulla piastrina dʼacciaio senza rivestimento,
attendere la lettura e sollevare la sonda. Tenere premuto il tasto “0” per quattro secondi, visualizzare
lʼazzeramento. Lo strumento emette un BIP per indicare che lʼistruzione è stata accettata.
Calibrazione: applicare la lamina di riferimento sulla piastrina dʼacciaio, appoggiare la sonda ed effettuare
la lettura. Per impostare lo spessore della lamina di riferimento, premere i tasti “+” o “-“ per almeno quattro
secondi. Dopo quattro secondi, sul video appare una C e il valore visualizzato inizia a cambiare. Lo
strumento emette un BIP per indicare lʼinizio della procedura di taratura. Quando, il visualizzatore indica il
corretto valore dello spessore della lamina di riferimento, premere “e”: il visualizzatore lampeggia, poi
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visualizza nuovamente il valore corretto e lo strumento emette un BIP per indicare lʼaccettazione della
nuova taratura.
Misure dello spessore dello spessore secco: definire lʼarea del rivestimento su cui determinare lo
spessore secco e, salvo diversa indicazione, scegliere almeno 10 punti di misura (allʼinterno dellʼarea
considerata), nei quali effettuare la misura dello spessore. Appoggiare la sonda sul primo punto di misura
ed effettuare la prima lettura; il visualizzatore lampeggia e poi indica lo spessore del rivestimento in esame;
annotare il valore restituito dallo strumento. Spostare la sonda sul secondo punto di misura e ripetere lo
stesso procedimento per tutti i successivi punti di misura individuati sullo strato di rivestimento in esame.
Errori: il visualizzatore potrebbe:
• non lampeggiare: significa che lo strumento non ha rilevato il contatto fra sonda e rivestimento da
misurare, generalmente a causa di un eccessivo spessore del rivestimento (valore fuori dal campo
previsto per lo strumento).
• restituire il messaggio “F - - e”: significa che il valore supera leggermente il campo di lettura previsto,
oppure che lo strumento è fuori taratura.
In tali casi occorre spostare la sonda dal punto di misura in esame e, eventualmente, calibrare lo strumento
su una scala più alta.
Espressione dei risultati: leggere lo spessore su ciascuno dei punti individuati e annotare i valori delle
letture effettuate. Riportare le misure riscontrate nellʼapposita sezione “Misura dello Spessore” del
Mod.10.08 Controllo della posa in opera di rivestimenti intumescenti e calcolare la media dei valori
registrati, scartando dal calcolo il valore massimo e il valore minimo riscontrato, arrotondando (allʼunità) per
eccesso il risultato ottenuto.
I limiti di accettabilità sono generalmente definiti contrattualmente fra le parti, in funzione dello spessore
totale del sistema intumescente in esame e della classe di resistenza al fuoco richiesta. Comunque,
considerando la difficoltà di ottenere unʼapplicazione estremamente omogenea, da un materiale fortemente
tissotropico e che può essere posato in opera con differenti metodi di applicazione (spruzzo o pennello),
sono normalmente ritenute accettabili misure aventi tolleranza dellʼordine del 10 % (in difetto sul valore
nominale dello spessore del ciclo di verniciatura applicato, depurato dello spessore relativo al fondo
anticorrosivo e allʼeventuale finitura applicata).
Funzioni statistiche: in alternativa, la maggior parte degli strumenti elettromagnetici consente di attivare la
funzione statistica, attraverso la quale è possibile calcolare, in funzione del numero di letture effettuate, il
valore medio calcolato, la deviazione standard, la lettura più alta e la più bassa rilevata allʼinterno dellʼarea
di misura in esame .
Lo strumento qui descritto consente lʼimpostazione di cinque funzioni statistiche, che si possono
visualizzare premendo e rilasciando il tasto “+” (si visualizza il primo valore) o “-“ (si visualizza lʼultimo
valore). Tenendo premuto i tasti per più di quattro secondi si attiva la procedura di taratura.
Le funzioni indicate hanno i seguenti simboli:
(1)
h
•
numero di letture
(2)
c
•
valore medio
(3)
s
•
deviazione standard
(4)
H
•
lettura più alta
(5)
L
•
lettura più bassa
Per uscire premere il tasto “e”
Cancellazione dei dati statistici: accendere lo strumento e premere in sequenza i tasti “e” “-“ “e”. Lo
strumento visualizza CL5 per indicare “cancella statistiche?”. Premere “+” per cancellare le statistiche
oppure “- “ per uscire senza cancellare le impostazioni presenti.
4.2 Misure di adesione
Lʼadesione del sistema protettivo rappresenta una misura del grado la compatibilità fra i vari strati di prodotti
vernicianti che compongono il ciclo di verniciatura e il supporto al quale il ciclo è applicato e si determina
secondo la procedura interna IDL 10.06: Determinazione della forza di adesione o coesione, attraverso
misure della tensione minima necessaria per provocare lo strappo dello strato di verniciatura dal supporto
(adesione) - o lo strappo allʼinterno dello strato del componente più debole (coesione) - misurata in
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condizioni di esercizio specificate: natura del supporto, numero degli strati depositati, spessore umido e
spessore secco dei vari strati applicati (rilevato dopo il tempo di essiccamento stabilito).
Il metodo è mutuato dalla norma ISO 4624-1978 “Misure di adesione. Metodo del PULL-OFF” e, per la sua
applicazione, sono richieste le seguenti attrezzature:
•
•
•
•
Spessimetro a secco
Adhesion Tester
Testimoni in alluminio
Adesivo standard
Per lʼapplicazione del metodo valgono le seguenti definizioni:
•
•
•
•
Spessore film umido: misura dello spessore dello strato umido di prodotto verniciante applicato sul
supporto di prova, successivamente controllata con lʼimpiego di un calibro a pettine.
Spessore film secco: misura dello spessore dello strato secco di prodotto verniciante applicato,
rilevata dopo il completo essiccamento del corrispondente strato umido di prodotto verniciante
depositato.
Adesione del ciclo di verniciatura: tensione minima necessaria per provocare lo strappo dellʼintero
ciclo di verniciatura dal supporto al quale è applicato, nelle condizioni di esercizio specificate (natura del
supporto, numero degli strati depositati e spessore secco del ciclo di verniciatura applicato, rilevato dopo
il tempo di essiccamento stabilito).
Coesione: tensione minima necessaria per provocare lo strappo fra due strati componenti il ciclo di
verniciatura in esame, nelle condizioni di esercizio specificate (natura del supporto, numero degli strati
depositati e spessore secco del ciclo di verniciatura applicato, rilevato dopo il tempo di essiccamento
stabilito).
Il procedimento deve essere eseguito dopo totale essiccamento della pellicola secondo i tempi e le
condizioni previste dalla Scheda Tecnica del prodotto verniciante in esame o, in assenza di altri
riferimenti, dopo almeno 72 ore dalla deposizione dellʼultimo strato di vernice depositato (in
condizioni ambientali normali) e comprende le seguenti fasi seguenti.
Scelta dei punti in cui effettuare i rilievi: le misure di adesione/coesione devono essere eseguite in
zone di misura rappresentative dellʼapplicazione del prodotto verniciante in esame.
Misura dello spessore del film secco: prima di effettuare il rilievo di adesione, controllare lo spessore
secco della pellicola essiccata secondo IDL 10.08 Determinazione dello spessore di un prodotto verniciante
e riportare il valore misurato nella seconda sezione del il Mod.10.08 Controllo della posa in opera di
rivestimenti intumescenti.
Misura di adesione: fissare i testimoni in alluminio in dotazione allʼapparecchiatura di prova, impiegando
lʼadesivo epossidico bicomponente nella minima quantità necessaria per fare aderire ciascun testimone al
supporto verniciato in prova.
I testimoni devono essere equivalenti a quelli standard, in alluminio, forniti in dotazione allo strumento di
prova (Adhesion Tester); lʼadesivo deve essere fresco, di tipo epossidico bicomponente, con prestazioni
equivalenti a quelle dellʼadesivo ARALDITE, fornito in dotazione allo strumento di prova.
Applicare lʼadesivo sulla superficie piana di ciascun testimone, miscelando i due componenti in proporzione
1:1 al momento dellʼapplicazione e farla aderire al supporto verniciato in esame.
Mantenere per 30 secondi il contatto fra le due superfici ed eliminare (con lʼapposito coltello a cilindro, in
dotazione allo strumento) lʼeventuale eccesso di adesivo impiegato (quello che si trova al di fuori dellʼarea
circolare di ciascun testimone applicato).
Attendere almeno 72 ore prima di eseguire le prove di strappo previste.
Trascorso il tempo di posa necessario, posizionare lo strumento sul supporto in esame e agganciare il
primo testimone perpendicolarmente al supporto. Iniziare a ruotare la vite di tensione, mantenendo i piedini
dello strumento perfettamente in piano, imprimendo un moto circolare uniforme, di forza costante, fino a
determinare lo strappo del testimone agganciato. Registrare il valore della tensione applicata per strappare
il testimone oggetto della misura e valutare quali strati (supporto/primer, primer/intumescente,
intumescente/intumescente, intumescente/finitura) sono stati lacerati dallo strappo in questione. Annotare
(vicino allʼarea di ciascun testimone strappato) il valore registrato sullo strumento; quindi, ripetere
lʼoperazione su tutti gli altri testimoni applicati alla pellicola in esame.
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Valutazione dello strappo
Tensione
applicata
2
(kg/cm )
ADESIONE
COESIONE
SUPPORTO / PRIMER
< 10
da 10 a 20
> 20
< 10
da 10 a 20
> 20
< 10
da 10 a 20
> 20
< 10
da 10 a 20
> 20
SCADENTE
BUONA
OTTIMA
SCADENTE
BUONA
OTTIMA
SCADENTE
BUONA
OTTIMA
SCADENTE
BUONA
OTTIMA
PRIMER / INTUMESCENTE
INTUMESCENTE / INTUMESCENTE
INTUMESCENTE / FINITURA
Espressione dei risultati: riportare le misure riscontrate nellʼapposita sezione “Misura di Adesione” del
Mod.10.08 Controllo della posa in opera di rivestimenti intumescenti e calcolare la media delle letture
effettuate. Annotare anche se lo strappo è avvenuto per perdita di adesione del ciclo di verniciatura al
supporto in esame, o, per perdita di coesione fra uno strato e lʼaltro del ciclo di verniciatura in oggetto; in
questʼultimo caso indicare fra quali strati si è manifestata la perdita di coesione, secondo le definizioni
riportate nella seguente tabella.
Espressione dei risultati: riportare le misure riscontrate nellʼapposita sezione “Misura di Adesione” del
Mod.10.08 Controllo della posa in opera di rivestimenti intumescenti e calcolare la media delle letture
effettuate. Annotare anche se lo strappo è avvenuto per perdita di adesione del ciclo di verniciatura al
supporto in esame, o, per perdita di coesione fra uno strato e lʼaltro del ciclo di verniciatura in oggetto; in
questʼultimo caso indicare fra quali strati si è manifestata la perdita di coesione, secondo le definizioni
riportate nella seguente tabella.
Le foto mostrano le varie fasi di misura di adesione utilizzando lʼapparecchiatura del metodo di Pull-of
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5 DURABILITÀ DEL SISTEMA PROTETTIVO APPLICATO
I rivestimenti intumescenti, oggi largamente diffusi per applicazioni in edilizia, vengono formulati con
lʼobbiettivo prioritario di soddisfare le esigenze di protezione passiva dal fuoco richieste ai materiali da
costruzione posti allʼinterno dei fabbricati, dove sia previsto un determinato requisito di prevenzione incendi.
5.1 Composizione, ingredienti, formulazioni
La composizione tipica di un prodotto verniciante intumescente per edilizia, da impiegarsi per protezioni su
acciaio, legno o muratura, contiene per sua natura alcuni vincoli formulativi da cui risulta difficile scostarsi:
infatti, per garantire durante lʼesposizione al fuoco del rivestimento, la formazione di un volume di schiuma
sufficiente a soddisfare le prestazioni al fuoco richieste, è necessario introdurre nella ricetta del materiale il
giusto peso di “ingredienti attivi”, ottimizzando il rapporto fra sostanze altamente combustibili e sostanze
reattive presenti nel formulato.
Questi prodotti vernicianti, infatti, a causa dellʼelevato tenore di solidi e dellʼesiguo tenore di leganti presenti
nella formulazione, danno luogo a “film” secchi particolarmente spessi, molto porosi, caratterizzati da scarsa
resistenza alla piegatura e allʼimbutitura; inoltre, se si considera che la densità dei prodotti vernicianti allo
stato liquido può variare fra 1,2 e 1,5 kg/litro e che, per le classi di protezione dal fuoco più richieste,
lʼapplicazione media comporta la deposizione di uno strato secco dello spessore variabile tra i 500 e i 3000
micron, si intuiscono facilmente quali possano essere i limiti e le problematiche connesse con lʼapplicazione
e la durabilità di questi rivestimenti.
Come si può facilmente immaginare, lo strato di rivestimento intumescente applicato, caratterizzato da un
“film” così poco legato, poroso e ad alto spessore, costituisce sicuramente il punto debole del ciclo di
verniciatura in esame. La spiccata “sensibilità” dimostrata, nei confronti di acqua, umidità o condensa
(fattori ambientali in genere), o in presenza di agenti chimici (acidi o basi deboli o altri elementi aggressivi),
è dovuta principalmente alla particolare natura del rivestimento, costituito prevalentemente da sostanze
organiche aventi parecchi gruppi funzionali liberi e, quindi, da sostanze potenzialmente molto “reattive”, la
cui funzionalità (a volte molto difficile da controllare), se messa alla prova, può causare gravi danni, anche
irreversibili, al film di pittura applicato, e tradursi in in definitiva nella riduzione delle caratteristiche di
intumescenza del prodotto applicato (quando esposto alla fiamma), con conseguente calo dell'efficacia
delle prestazioni al fuoco del rivestimento posato, fino alla perdita delle caratteristiche di resistenza al fuoco
originali.
Il requisito di prevenzione incendi solo eccezionalmente riguarda la parte esterna di un edificio nei casi in
cui tali protezioni siano effettivamente richieste, di solito per incrementare la resistenza al fuoco di particolari
elementi strutturali (come pilastri, speciali travature, elementi in legno di sostegno alla copertura, ecc.) posti
allʼesterno dellʼedificio, si dovrà necessariamente provvedere ad una efficace protezione dello strato di
rivestimento intumescente da mettere in opera.
5.2 Protezione dei rivestimenti intumescenti
Lʼesperienza ha dimostrato come lʼapplicazione di uno strato adeguato di finitura protettiva, capace di
sigillare completamente il sottostante strato di intumescente, risponda egregiamente allo scopo: il
meccanismo di formazione della schiuma isolante, infatti, non può variare se rimangono invariate le
proporzioni dei vari componenti attivi presenti nello strato originale del prodotto applicato e se non viene
alterato (ovvero ridotto) lo spessore del film secco applicato. Lo strato di finitura prescelto, si dimostrerà
funzionale allo scopo se sarà in grado di impedire:
• il contatto e lʼesposizione diretta del “film” all'azione dell'acqua (umidità o condensa), che penetrando
attraverso lo strato poroso consentirebbe il facile dilavamento delle frazioni idrosolubili dei componenti
attivi presenti nella formulazione originale, producendo (col tempo) sensibili variazioni nella
composizione chimica del materiale applicato;
• il contatto diretto fra aggressivi chimici o particolari aggressivi di tipo ambientale (fumi, nebbie, smog,
ecc.) e le polveri contenute nel materiale intumescente applicato, le quali, essendo caratterizzate da
una spiccata reattività chimica (richiesta per favorire la rapida formazione della schiuma isolante in
caso di fuoco), potrebbero comportare la riduzione delle concentrazioni di alcuni componenti (cioè la
variazione fra le proporzioni dei vari ingredienti attivi), modificando sensibilmente il comportamento al
fuoco dello strato di rivestimento applicato;
• forti sollecitazioni dirette, di tipo meccanico, che potrebbero comportare danneggiamenti irreversibili
dello strato di rivestimento intumescente applicato: come forti tensioni o compressioni (fino a
provocare rottura dello strato applicato) oppure urti, graffi o continuata abrasione (fino a portare a un
calo ponderale dello spessore applicato), che si tradurrebbero in definitiva in una riduzione
dellʼefficacia delle prestazioni al fuoco del materiale.
Naturalmente, la scelta della finitura va effettuata in base al tipo di atmosfera a cui dovrà essere sottoposto
lʼintero ciclo. Non esiste praticamente alcuna preclusione di scelta della finitura, che possa pregiudicare il
comportamento al fuoco del materiale, in quanto, le temperature a cui sarà sottoposto il ciclo di verniciatura
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81
ACCIAIO – MANUALE DI INSTALLAZIONE DELLE VERNICI INTUMESCENTI
durante lʼincendio, saranno così elevate da decomporre istantaneamente, o quasi, qualsiasi tipo di pellicola
superficiale lasciando, comunque, le condizioni ottimali per lo sviluppo della schiuma protettiva. Lʼunico vero
limite è costituito dallo spessore della mano a finire: non si consiglia di usare una finitura ad alto spessore
che, in caso di fuoco, potrebbe impedire fisicamente la pronta espansione del rivestimento sottostante.
Teoricamente le finiture basate su polimeri termoplastici offrono lʼevidente vantaggio di fondere, senza
carbonizzare in superficie, quando esposte alle temperature tipiche di un incendio, determinando le migliori
condizioni per la reazione dellʼintumescente; tuttavia, è stato dimostrato sperimentalmente, con collaudi al
fuoco, che anche le finiture basate su polimeri termoindurenti rispondono con ottimi risultati.
Questo risultato riveste particolare importanza per le applicazioni allʼesterno, dove la ricerca di soluzioni
tecniche più avanzate potrebbe suggerire lʼimpiego di finiture sofisticate, particolarmente resistenti, basate
su polimeri epossidici o poliuretanici già ampiamente collaudate per sopportare pesanti condizioni
atmosferiche.
Dopo aver raccolto un numero significativo di osservazioni pratiche su innumerevoli cicli di verniciatura in
applicazioni per edilizia, e, dopo aver accumulato numerose esperienze con prove al fuoco su provini
invecchiati in differenti condizioni reali di esercizio, sono state identificate i seguenti elementi, che
condizionano la vita e la durabilità delle vernici intumescenti, che qui sono riassunti nei punti fondamentali.
1. Accertarsi che l'applicazione del prodotto avvenga in condizioni ambientali favorevoli ed impedire il
contatto del “film” appena applicato con pioggia, nebbia o umidità elevata.
2. Procedere immediatamente al tamponamento esterno delle strutture, così da ridurre al minimo
lʼesposizione diretta dello strato di intumescente appena applicato con l'azione di eventuali agenti
atmosferici.
3. Nel caso di applicazioni all'interno impiegare, comunque, un adeguato strato di finitura (a protezione del
rivestimento intumescente applicato) se si prevede la presenza continua di condensa o di elevata umidità
relativa; l'uso di una finitura specifica è consigliata anche all'interno di ambienti soggetti a particolari
aggressioni chimiche o fisiche, dovute a particolari tipi di attività lavorative.
4. Nel caso di applicazioni all'esterno, ricercare ed applicare un opportuno strato di finitura protettiva. Anzi,
in queste situazioni, è indispensabile tenere sotto controllo lo stato della finitura e, nel caso di riscontrati
difetti,
occorre intervenire tempestivamente per ripristinare la protezione danneggiata; la finitura deve sempre
mantenersi integra e perfettamente efficiente, per difendere adeguatamente lo strato di vernice
intumescente sottostante.
ALLEGATO 1
NB. I valori in tabella si intendono per i seguenti valori:
AMOTHERM STEEL SB:
Peso specifico: 1,35
SWB : 65%
AMOTHERM STEEL WB:
Peso specifico: 1,30
SWB : 60%
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82
ACCIAIO – MANUALE DI INSTALLAZIONE DELLE VERNICI INTUMESCENTI
AMOTHERM STEEL SB
DFT
micron
WFT
micron
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
1900
2000
2100
2200
2300
2400
2500
2600
2700
2800
2900
3000
3100
3200
3300
3400
3500
3600
3700
3800
3900
4000
4100
4200
4300
4400
4500
154
308
462
615
769
923
1077
1231
1385
1538
1692
1846
2000
2154
2308
2462
2615
2769
2923
3077
3231
3385
3538
3692
3846
4000
4154
4308
4462
4615
4769
4923
5077
5231
5385
5538
5692
5846
6000
6154
6308
6462
6615
6769
6923
Consumo Consumo
Kg/m2
l/m2
0,21
0,42
0,62
0,83
1,04
1,25
1,45
1,66
1,87
2,08
2,28
2,49
2,70
2,91
3,12
3,32
3,53
3,74
3,95
4,15
4,36
4,57
4,78
4,98
5,19
5,40
5,61
5,82
6,02
6,23
6,44
6,65
6,85
7,06
7,27
7,48
7,68
7,89
8,10
8,31
8,52
8,72
8,93
9,14
9,35
0,15
0,31
0,46
0,62
0,77
0,92
1,08
1,23
1,38
1,54
1,69
1,85
2,00
2,15
2,31
2,46
2,62
2,77
2,92
3,08
3,23
3,38
3,54
3,69
3,85
4,00
4,15
4,31
4,46
4,62
4,77
4,92
5,08
5,23
5,38
5,54
5,69
5,85
6,00
6,15
6,31
6,46
6,62
6,77
6,92
AMOTHERM STEEL WB
DFT
micron
WFT
micron
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
1900
2000
2100
2200
2300
2400
2500
2600
2700
2800
2900
3000
3100
3200
3300
3400
3500
3600
3700
3800
3900
4000
4100
4200
4300
4400
4500
167
333
500
667
833
1000
1167
1333
1500
1667
1833
2000
2167
2333
2500
2667
2833
3000
3167
3333
3500
3667
3833
4000
4167
4333
4500
4667
4833
5000
5167
5333
5500
5667
5833
6000
6167
6333
6500
6667
6833
7000
7167
7333
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Consumo Consumo
Kg/m2
l/m2
0,22
0,43
0,65
0,87
1,08
1,30
1,52
1,73
1,95
2,17
2,38
2,60
2,82
3,03
3,25
3,47
3,68
3,90
4,12
4,33
4,55
4,77
4,98
5,20
5,42
5,63
5,85
6,07
6,28
6,50
6,72
6,93
7,15
7,37
7,58
7,80
8,02
8,23
8,45
8,67
8,88
9,10
9,32
9,53
9,75
0,17
0,33
0,50
0,67
0,83
1,00
1,17
1,33
1,50
1,67
1,83
2,00
2,17
2,33
2,50
2,67
2,83
3,00
3,17
3,33
3,50
3,67
3,83
4,00
4,17
4,33
4,50
4,67
4,83
5,00
5,17
5,33
5,50
5,67
5,83
6,00
6,17
6,33
6,50
6,67
6,83
7,00
7,17
7,33
7,50
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ACCIAIO – VERNICI INTUMESCENTI SCHEDA TECNICA DI MANUTENZIONE
ACCIAIO
VERNICI INTUMESCENTI
SCHEDA TECNICA DI MANUTENZIONE
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ACCIAIO – VERNICI INTUMESCENTI SCHEDA TECNICA DI MANUTENZIONE
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ACCIAIO – VERNICI INTUMESCENTI SCHEDA TECNICA DI MANUTENZIONE
SCHEDA TECNICA DI MANUTENZIONE - CICLI DI VERNICIATURA
CON VERNICI REATTIVE (INTUMESCENTI) APPLICATI SU
STRUTTURE METALLICHE
Premessa
I prodotti vernicianti reattivi (vernici intumescenti) sono prodotti destinati alla protezione passiva dal
fuoco di elementi in acciaio, legno e cemento armato, in modo particolare se applicati su elementi
metallici, acciaio essi svolgono anche un compito legato agli aspetti anticorrosivi in quanto fanno parte
integrante, come prodotto intermedio tra vernice di fondo e finitura, di un ciclo anticorrosivo.
La linea guida di prodotto Etag 18 parte 21, elaborata dallʼEOTA2 a seguito di quanto previsto dal
89/1063 CE, pur considerando il prodotto “vernice reattiva” (intumescente) come destinato alla
protezione passiva dal fuoco degli elementi in acciaio non dimentica che si tratta di un prodotto
verniciante e coniuga le sue caratteristiche antincendio anche a quelle ai fini anticorrosivi.
La manutenzione ed il controllo nel tempo dovranno quindi riguardare due aspetti:
• quello legato alle caratteristiche antincendio richieste in funzione della normativa, delle tipologia ed
uso del fabbricato
• quello legato alla funzionalità delle caratteristiche antincendio e anticorrosive della vernice reattiva e
del ciclo di cui è parte integrante.
Nel primo caso quando il fabbricato è ormai in uso la proprietà dovrà riesaminare o far riesaminare
(aggiornare) la Valutazione del Rischio in caso di qualsiasi modifica apportata allʼoccupazione, ai
processi, attrezzature o strutture che possa modificare/compromettere la sicurezza, anche quella
antincendio.
Sarà necessario identificare ed istruire adeguatamente una “Persona responsabile” per svolgere questi
accertamenti. Se occorre eseguire interventi sulla struttura del fabbricato, tali interventi dovranno
essere affidati, per quanto possibile, ad Installatori accreditati.
Per “Persona responsabile” sʼintende il datore di lavoro, se esiste, oppure la persona responsabile
delle attività svolte nei locali.
Esempio:
Uno dei cambiamenti che può avere un effetto imprevisto sulla strategia antincendio e sulla valutazione
del rischio è quello dei livelli delle distanze e delle vie di fuga di emergenza progettate per gli occupanti
previsti in origine. Variazioni del numero e tipo di personale in un luogo particolare possono vanificare i
calcoli del progetto originale. Tali variazioni alterano la protezione passiva antincendio prevista per
percorsi e compartimentazione di fuga di emergenza.
Lo stesso dicasi per il cambiamento di destinazione dʼuso del fabbricato con variazioni sensibile del
carico dʼincendio e quindi con una valutazione del rischio diversa a quella in essere.
La proprietà è inoltre responsabile per la conservazione corretta dei sistemi protettivi antincendio e la
norma di prodotto citata in precedenza ( capitolo 2 descrizione Art.3) prevede, quale compito del
produttore, quello di fornire una procedura/ protocollo per la riparazione e manutenzione del “sistema”
quindi dellʼintero ciclo reattivo(intumescente) / anticorrosivo.
Durata e concetto di durabilità
La durata nel tempo di una struttura dipende anche dalla manutenzione preventiva cui sarà soggetta in
servizio. La manutenzione deve essere fatta in tempi brevi che non risultino tardivi e con modalità
idonee.
Poiché la durata dellʼefficacia protettiva del ciclo di verniciatura reattiva (intumescente) è generalmente
minore della vita nominale della struttura, in fase di pianificazione e progettazione deve essere prestata
adeguata attenzione alla possibilità di manutenzione o di rifacimento della protezione.
Per vita nominale si intende il numero di anni nel quale la struttura purchè soggetta alla manutenzione
ordinaria, deve essere usata per lo scopo alla quale è destinata.
Quindi componenti strutturali esposti alle sollecitazioni corrosive, che dopo assemblaggio non sono più
accessibili per interventi di manutenzione, devono ricevere una protezione che rimanga efficace, e che
quindi assicuri la stabilità della struttura, per tutta la durata in servizio della struttura stessa. Se questo
obiettivo non può essere raggiunto mediante verniciatura protettiva, devono essere prese altri
provvedimenti (per esempio costruendo questi componenti con materiali resistenti alla corrosione,
oppure progettandoli in modo che siano sostituibili, oppure specificando una certa tolleranza alla
corrosione).
La redditività del costo di un determinato sistema di protezione dalla corrosione è in generale
direttamente proporzionale alla durata dellʼefficacia effettiva della protezione, in quanto è ridotto al
minimo lʼonere dei lavori di manutenzione o rifacimento necessari durante la durata in servizio della
struttura.
1
Guidelaine for European Technical Approval
European
Organisation for Technical Approvals
3
Direttiva Prodotti da Costruzione
2
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87
ACCIAIO – VERNICI INTUMESCENTI SCHEDA TECNICA DI MANUTENZIONE
Il livello di degrado della verniciatura prima del primo importante intervento di manutenzione deve
essere concordato fra le parti interessate e deve essere stabilito in conformità alle parti da 1 a 5 della
ISO 4628, se non diversamente concordato fra le parti interessate.
Nella presente norma la durabilità è espressa secondo tre classi:
• bassa (L) da 2 a 5 anni
• media(M) da5al5anni
• alta (H) più di 15 anni
La durabilità non costituisce una “garanzia di durata”. La durabilità è una considerazione tecnica che
può aiutare il committente nella stesura di un programma di manutenzione. Una garanzia di durata è
una nozione giuridica, oggetto di clausole nella parte amministrativa del contratto. La garanzia di durata
è generalmente più breve della durabilità. Non esistono regole per correlare queste due durate. Inoltre
la durabilità di un sistema di verniciatura protettiva dipende da diversi parametri, come:
• il tipo di sistema di verniciatura
• la progettazione della struttura
• la condizione del supporto prima della preparazione
• lʼefficacia della preparazione della superficie
• la qualità dellʼapplicazione
• le condizioni durante lʼapplicazione
• le condizioni di esposizione dopo lʼapplicazione
Valutazione del degrado del ciclo intumescente ai fini della manutenzione
Monitoraggio
La soluzione ideale di fronte al rischio di danni in elementi resistenti al fuoco o danni alla protezione
delle strutture è quella di programmare e controllare ogni attività, comprese quelle di realizzazione e
ripristino di tali elementi. Il ricorso a sistemi di manutenzione/monitoraggio offre un mezzo
ragionevolmente attuabile per controllare lʼintegrità degli elementi resistenti al fuoco ed eseguire/far
eseguire le riparazioni come specificato. La frequenza dellʼattività di monitoraggio dipende dal profilo di
rischio del fabbricato. I fabbricati con contenuti pericolosi, presenza di molti occupanti oppure
frequenza elevata di modifiche sono esempi di una categoria a rischio più elevato.
È importante garantire il monitoraggio (e lʼintervento correttivo, se necessario) per tutte le attività nel
fabbricato che potrebbero compromettere la Protezione Passiva Antincendio.
Non esiste quindi una norma che indichi un minimo o un massimo tra un monitoraggio e lʼaltro, è una
scelta del produttore del sistema di protezione passiva, nel caso di cicli con pitture reattive
(intumescenti) uiilizzati su strutture ed elementi metallici in cui vedono coinvolti i prodotti AMOTHERM
STEEL SB, AMOTHERM SSTEEL WB, PROTHERM STEEL SB, viene consigliato un monitoraggio:
• ogni 6 mesi per le strutture poste allʼesterno
(a diretto contatto con agenti atmosferici)
• ogni 12 mesi per strutture poste allʼinterno ma in ambienti umidi (cucine, piscine ecc.)
• ogni 24 mesi per strutture poste allʼinterno
Di seguito vengono riportati i Difetti del ciclo con vernici reattive (intumescenti) più comuni durante
l'invecchiamento:
Distacchi
Possono dipendere da una inadeguata preparazione della superficie troppo levigata o non pulita,
oppure da un eccessivo indurimento del film sottostante (nel caso di pitture a due componenti).
Distacchi tra le mani di un ciclo possono essere causati da polvere o condensa depositatasi durante la
lavorazione.
Quando intervenire
Se il distacco è dellʼintero ciclo composto da fondo, vernice reattiva e vernice di finitura occorre
intervenire subito ripristinando il tutto, qualsiasi sia la superficie interessata, in quanto viene meno la
protezione passiva sul quel punto dellʼelemento o della struttura.
Se i distacchi coinvolgono la sola vernice di finitura occorre intervenire quando viene raggiunta la
classe 2 di valutazione prevista dalla UNI EN ISO 4628-5 punto 7, ripristinando la finitura, previa pulizia
e carteggiatura.
Blistering
È la formazione di bolle nel film, e può avere molte cause. Le più comuni sono:
• correnti galvaniche: sono classiche nei cicli per applicazioni navali.
• spessore insufficiente: a bassi spessori, specialmente per la vernice di finitura, il film rimane
permeabile e assorbe acqua o umidità; in questo caso le bolle sono vuote o piene di acqua.
• ritenzione di solvente: se il solvente non riesce ad evaporare prima dell'indurimento del film, si
raccoglie in piccole sacche, formando blistering.
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88
ACCIAIO – VERNICI INTUMESCENTI SCHEDA TECNICA DI MANUTENZIONE
•
umidità: nel caso particolare di un p.v. grasso, cioè ricco di legante, applicato a notevole spessore
su di un primer zincante, notoriamente poroso ed in grado quindi di trattenere umidità o altri vapori,
succede alquanto spesso che tali vapori si raccolgano in sacche, formando bollicine che crescono
fino a raggiungere notevoli dimensioni in poche ore. Per tale motivo è assai normale applicare un
"sealer" (sigillante) sullo zincante, cioè un p.v. molto liquido, da applicare a spessori di 20-30
micron, che ha lo scopo di penetrare bene nel primer zincante ed eliminare aria, umidità o tutto ciò
che potrebbe compromettere l'adesione.
Quando intervenire
Occorre intervenire con il ripristino dellʼintero ciclo o della sola vernice di finitura, se il difetto
coinvolgesse la sola finitura, quando viene raggiunta la classe 2 (S4) di valutazione prevista dalla UNI
EN ISO 4628-4 punto 7, ripristinando la finitura, previa pulizia e carteggiatura.
Sfarinamento
È la degradazione della resina superficiale di un film, dovuta all'azione dei raggi solari, principalmente
delle bande dell'ultravioletto. Indica chiaramente lo stato di invecchiamento del film, ma in genere non
ne pregiudica le caratteristiche protettive.
Quando intervenire
Eʼ un difetto riferito alla finitura , occorre intervenire con una mano ulteriore di vernice quando lo
spessore della finitura si è ridotto più del 50%. Verificare che il degrado non sia da attribuirsi a mutate
condizioni ambientali o ad una errata valutazione nella fase di scelta dei materiali, nel qual caso va
valutata la sostituzione della vernice di finitura con prodotti più performanti.
Ingiallimento
È il cambiamento di colore della resina, sempre per effetto della luce. È particolarmente visibile sulle
finiture bianche e chiare in genere.
Quando intervenire
Lʼeventuale intervento di manutenzione è legato più a scelte di carattere estetico a meno che
lʼingiallimento non sia legato ad altri difetti.
Ruggine
Quanto esiste sotto il ciclo protettivo (under-rusting) è dovuto a vari fattori, tra cui:
insufficiente preparazione della superficie;
eccessiva porosità del film, per cattiva applicazione, insufficiente spessore o porosità intrinseca
del p.v. applicato;
danni meccanici accidentali;
insufficiente resistenza globale del ciclo applicato.
Per valutare il grado di arrugginimento di una superficie verniciata si fa ricorso alla Scala Europea di
arrugginimento.
Quando intervenire
In ciclo intumescente su strutture metalliche, la presenza di ruggine sta a significare che in quel punto o
area è venuta meno la protezione dal fuoco quindi occorre immediatamente ripristinare lʼintero ciclo
quindi fondo, vernice intumescente e finitura.
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LEGNO – REAZIONE E RESISTENZA AL FUOCO
LEGNO
REAZIONE E RESISTENZA AL FUOCO
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LEGNO – REAZIONE E RESISTENZA AL FUOCO
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94
LEGNO – REAZIONE E RESISTENZA AL FUOCO
PREMESSA
Il legno è un materiale che, impiegato nelle costruzioni con diverse finalità (ad es. strutturali, decorativi
o di arredamento ecc.) , ha sempre posto il problema della sua combustibilità, intesa come capacità del
materiale di ardere e di bruciare fino alla sua totale combustione. In modo particolare, il legno è oggi
apprezzato per le ottime prestazioni tecniche degli elementi strutturali e per lʼampia scelta delle
caratteristiche estetiche realizzabili.
Il suo utilizzo in Italia è in continua espansione, sia per la costruzione di strutture portanti sia per
rivestimenti.
La combustibilità è certamente una caratteristica negativa del legno, perché potrebbe contribuire allo
sviluppo ed alla propagazione di un incendio e causare pericolosi cedimenti e crolli. Bisogna però
considerare che il legno può esplicare tale sua proprietà in maniera e in misura diverse, in dipendenza
di un grande numero di fattori propri del materiale, delle sue modalità dʼimpiego e delle condizioni
ambientali in cui avviene il processo di combustione.
Il rischio dʼincendio è influenzato in larga misura dal comportamento al fuoco dei materiali presenti nel
compartimento.
Lʼincendio si può suddividere principalmente in due fasi:
• Fase dʼinnesco strettamente correlata con la natura combustibile dei materiali (reazione al fuoco).
• Fase dʼincendio generalizzato con incontrollata propagazione del fuoco, del fumo e dei gas caldi
,coinvolge, principalmente, le caratteristiche di stabilità e di tenuta dei materiali da costruzione
(resistenza al fuoco) che compongono le strutture dellʼedificio.
Il legno è un prodotto organico di origine vegetale, costituito principalmente da cellulosa e lignina,
sostanze caratterizzate da un alto contenuto di carbonio che, unitamente allʼidrogeno, è uno dei
componenti essenziali del processo di combustione. Per sua natura il legno è quindi un materiale ad
elevata combustibilità.
La combustione si determina inizialmente sulla superficie esterna del legno quando lo strato più
esposto del materiale entra in contatto con una sorgente di calore; successivamente, la combustione
prosegue interessando via via gli strati più interni e continuando in profondità fino alla totale
combustione dellʼintera massa legnosa coinvolta.
Il legno, bruciando, emette una quantità di energia pari al prodotto del suo potere calorifico per la
massa esposta.
Lʼinfiammabilità del legno dipende sia da specifiche condizioni ambientali (ad es. la sorgente di calore,
lʼafflusso dʼaria o la ventilazione) sia dalle caratteristiche chimico fisiche del prodotto in questione (ad
es. tipo e specie legnosa, composizione chimica, densità, contenuto di umidità, temperatura di
ignizione, forma e dimensioni del manufatto).
Senza entrare nel merito di ogni singolo fattore è stato dimostrato che, in condizioni normali di
ventilazione, lʼaccensione superficiale del legno si verifica in un intervallo di temperatura compreso fra
260°C e 280 °C.
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LEGNO – REAZIONE E RESISTENZA AL FUOCO
LA REAZIONE AL FUOCO
La reazione al fuoco è definita come grado di partecipazione di un materiale combustibile al fuoco al
quale è sottoposto.
È una caratteristica del materiale che viene convenzionalmente espressa in classi di reazione al fuoco.
La classe di reazione al fuoco è uno strumento prescrittivo di protezione passiva nellʼambito della
protezione dal fuoco.
Lo scopo di utilizzare materiali di adeguata classe di reazione al fuoco è quello di ridurre la velocità di
propagazione dellʼincendio affinché il fronte di fiamma non investa altri materiali combustibili,
propagando così lʼincendio.
Inoltre inibendo il fuoco, nella prima fase dellʼincendio, aumentano i tempi di sfollamento prima del
flash-over; vedi diagramma riportato nel capitolo La nostra Missione: la difesa dal fuoco.
Inoltre nello stesso capitolo si fa riferimento alla Direttiva 89/106 CE Prodotti da costruzione che pone
la sicurezza allʼincendio al 2° posto per importanza e viene inoltre specificato che occorre:
•
•
Limitare la produzione e la propagazione del fuoco e del fumo allʼinterno dellʼopera.
Permettere agli occupanti di lasciare lʼopera oppure di essere soccorsi
Tale Direttiva inoltre fornisce agli Stati membri criteri uniformi per la valutazione del rischio dallʼincendio
mediante definizioni di principi e di requisiti specifici riferiti alle parti dellʼopera e ai prodotti che la
compongono tenendo conto di tutte le diverse esigenze degli Stati membri.
Ne consegue che sia stato previsto un sistema europeo di classificazione delle prestazioni al fuoco dei
prodotti da costruzione.
Le cosiddette EUROCLASSI.
Esse sono relative alla:
•
•
Reazione al fuoco
Resistenza al fuoco
I sistemi di classificazione adottati a livello comunitario tramite Decisioni CE sostituiscono tutti i sistemi
nazionali.
Per comprendere meglio lʼiter normativo per la reazione al fuoco vengono di seguito riassunti i momenti
essenziali.
Euroclassi reazione al fuoco
Decisione 00/147/CE (GUCE L50 23.2.2000)
Stabilisce le classi di reazione al fuoco
Modificata dalla Decisione 03/632/CE (GUCE L220 03.9.2003) con introduzione delle classi per i
prodotti lineari di isolamento termico di condotte
Modificata dalla Decisione 06/751/CE (GUCE L305 04.11.2006) con introduzione delle classi per i cavi
elettrici
Decisione 00/605/CE (GUCE L258 12.10.2000)
recante lʼelenco di prodotti della classe A1 «nessun contributo allʼincendio»
Mandato orizzontale M88 al CEN nel febbraio 1995
Decreto Ministero interno 10 marzo 2005
Classi di reazione al fuoco per i prodotti da costruzione da impiegarsi nelle opere per le quali è
prescritto il requisito della “sicurezza in caso dʼincendio”
Recepisce nellʼordinamento nazionale il sistema europeo di classificazione di reazione al fuoco dei
prodotti da costruzione introdotto con decisione della Commissione in attuazione della direttiva
89/106/CEE (CPD)
Decreto Ministero interno 10 marzo 2005
Il decreto si applica ai materiali da costruzione
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LEGNO – REAZIONE E RESISTENZA AL FUOCO
TUTTI I PRODOTTI
PAVIMENTI
ISOLANTI LINEARI
CAVI ELETTRICI
CLASSE
AGGIUNTIVA
CLASSE
AGGIUNTIVA
CLASSE
AGGIUNTIVA
CLASSE
AGGIUNTIVA
A1
_
A1FL
_
A1L
_
A1CA
_
A2
B
C
A2FL
PRODUZIONE
FUMO (S1, S2,S3)
GIOCCIOLAMENTO
(D0, D1, D2)
D
BFL
CFL
A2L
PRODUZIONE
FUMO (S1, S2,S3)
GIOCCIOLAMENTO
(D0, D1, D2)
DFL
BL
CL
A2CA
PRODUZIONE
FUMOi(S1, S2,S3)
GOCCIOLAMENTO
(D0, D1, D2)
DL
PRODUZIONE
FUMO (S1, S2,S3)
GOCCIOLAMENTO
(D0, D1, D2)
ACIDITA' (A1, A2,
A3)
BCA
CCA
DCA
E
GOCCIOLAMENTO
(d0, d1, d2)
EFL
GOCCIOLAMENTO
(d0, d1, d2)
EL
GOCCIOLAMENTO
(d0, d1, d2)
ECA
_
F
NDP
FFL
NDP
FL
NDP
FCA
NDP
Decreto Ministero interno 10 marzo 2005
Classe di reazione al fuoco per i prodotti da costruzione da impiegarsi nelle opere per le quali è
prescritto il requisito della “sicurezza in caso dʼincendio “.
Recepisce nellʼordinamento nazionale il sistema europeo di classificazione di reazione al fuoco dei
prodotti da costruzione introdotto con decisione della Commissione in attuazione della Direttiva
89/106/CEE (CPD).
Decreto Ministero interno 10 marzo 2005
Il decreto si applica ai materiali da costruzione.
È considerato materiale da costruzione qualsiasi prodotto fabbricato
permanentemente incorporato in opere da costruzione
la cui rimozione riduce la prestazione delle opere
la cui sostituzione o demolizione sono considerate attività di costruzione quindi:
• no mobili imbottiti,
• no mobili,
• no tendaggi,
• no materiale scenico,
• no impianto industriale
al
fine
di
essere
Decreto Ministero interno 10 marzo 2005
I prodotti vengono classificati in base alle loro caratteristiche di reazione al fuoco in conformità con
quanto indicato nelle tabelle 1, 2 e 3 dellʼallegato A
Le tabelle sono riprese dalle Decisioni della Commissione 2000/147/CE dellʼ8 febbraio 2000 e
2003/632/CE del 26 agosto 2003
Quando la condizione di uso finale di un prodotto da costruzione è tale da contribuire alla generazione
e alla propagazione del fuoco e del fumo allʼinterno del locale di origine, il prodotto va classificato in
base alla sua reazione al fuoco, secondo il sistema di classificazione di cui alle tabelle 1 e 2.
I prodotti sono considerati in relazione alle loro condizione di applicazione finale.
I parametri che concorrono a determinare la classe di Reazione al Fuoco possono essere:
• infiammabilità
• velocità di propagazione della fiamma
• produzione di fumo produzione di sostanze tossiche
• sviluppo di calore/gocciolamento
I metodi di prova italiani consentono di misurare:
• La infiammabilità
• La velocità di propagazione della fiamma
• Il gocciolamento
I metodi di prova adottati in Europa consentono di misurare:
• La infiammabilità
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LEGNO – REAZIONE E RESISTENZA AL FUOCO
•
•
•
La produzione di fumo
Lo sviluppo di calore
Il gocciolamento
I parametri che determinano la classe di reazione al fuoco sono valutati con prove di laboratorio, queste
sono eseguite in conformità a Norme che ne devono garantire la ripetibilità e la riproducibilità.
Nelle Norme vengono descritti il modello di fuoco, lʼapparecchiatura, le procedure e le modalità di
esecuzione della prova.
La Norma definisce i criteri per lʼattribuzione della classe sulla base dei risultati di prova.
Le norme di riferimento per la procedura di classificazione europea sono le seguenti:
EN 13501-1:2002 Classificazione al fuoco dei prodotti da costruzione: Parte 1 Reazione al fuoco
(Reaction to fire classification)
EN 13238: 2001 Procedure di condizionamento (Conditioning)
EN ISO 1182: 2002 Prova di non combustibilità(Non-combustibility test)
EN ISO 1716:2002 Determinazione del potere calorifico (Calorific potential)
EN ISO 11925-2:2002 Infiammabilità dei prodotti da costruzione sottoposti al contatto diretto della
fiamma (Single flame source test
EN 13823:2002 Prove di reazione al fuoco per i prodotti da costruzione esclusi i pavimenti: esposizione
ad attacco termico mediante “Single Burning Item”(S.B.I.)
EN ISO 9239-1:2002 Prove di reazione al fuoco per i pavimenti: prova del pannello radiante (Burning
behaviour of floorings, using a radiant heat source)
La figura 1 che segue riporta i simboli e i parametri utilizzati per la determinazione della classe di
reazione al fuoco:
Figura 1
Attrezzatura di prova Single Burning Item (SBI), EN 13823
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LEGNO – REAZIONE E RESISTENZA AL FUOCO
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LEGNO – REAZIONE E RESISTENZA AL FUOCO
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LEGNO – PRODOTTI DESTINATI ALLA PROTEZIONE DAL FUOCO DEL LEGNO
LEGNO
LʼOFFERTA DEI PRODOTTI AMONN
DESTINATI ALLA PROTEZIONE DAL FUOCO
DEL LEGNO E SUOI DERIVATI
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LEGNO – PRODOTTI DESTINATI ALLA PROTEZIONE DAL FUOCO DEL LEGNO
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LEGNO – PRODOTTI DESTINATI ALLA PROTEZIONE DAL FUOCO DEL LEGNO
AMOTHERM WOOD 450 SB
Caratteristiche: prodotto verniciante ignifugo poliuretanico bicomponente, composto da fondo di tipo
intumescente AMOTHERM WOOD 450 SB incolore e relativa finitura protettiva AMOTHERM WOOD
450 TOP SB trasparente, disponibile in differenti gradi di brillantezza. In caso di fuoco, sotto lʼazione
del calore e della fiamma, il rivestimento si decompone generando una schiuma protettiva, che isola il
supporto dallʼaumento di temperatura e rallenta la carbonizzazione del legno.
AMOTHERM WOOD 451 SB
Caratteristiche: prodotto verniciante ignifugo poliuretanico bicomponente, pigmentato, composto da
fondo di tipo intumescente AMOTHERM WOOD 451 SB e relativa finitura protettiva AMOTHERM
WOOD 451 TOP SB disponibile in differenti tinte RAL a richiesta. In caso di fuoco, sotto lʼazione del
calore e della fiamma, il rivestimento si decompone generando una schiuma protettiva, che isola il
supporto dallʼaumento di temperatura e rallenta la carbonizzazione del legno.
AMOTHERM WOOD 540 SB
Caratteristiche: prodotto verniciante ignifugo poliuretanico bicomponente, composto da fondo ignifugo
AMOTHERM WOOD 540 SB e relativa finitura protettiva AMOTHERM WOOD 540 TOP SB disponibile,
a richiesta, nella versione trasparente in differenti brillantezze o nella versione pigmentata in differenti
tinte RAL.. Il principio antifiamma del protettivo si basa sulle reazioni di decomposizione che si
innescano quando, sotto lʼazione del calore o della temperatura, il rivestimento rilascia sostanze capaci
di rallentare il processo di carbonizzazione del legno. Oltre allʼazione antifiamma, il ciclo di verniciatura
è caratterizzato anche da elevata elasticità del film, capace di conferire al sistema protettivo in oggetto
unʼefficace stabilità meccanica ed unʼottima azione agli agenti chimici.
AMOTHERM WOOD HYDROLAC WB
Caratteristiche: prodotto verniciante ignifugo poliuretanico allʼacqua, monocomponente, trasparente e
antingiallente, caratterizzato da una spiccata resistenza alle macchie dovute a differenti sostanze di
comune utilizzo (vino, caffè, detersivi, ecc.).
Il principio antifiamma del protettivo si basa sulle reazioni di decomposizione che si innescano quando,
sotto lʼazione del calore o della temperatura, il rivestimento rilascia sostanze capaci di rallentare il
processo di carbonizzazione del legno. Grazie allʼefficace stabilità termica e all'elevata elasticità del film
applicato, questo sistema protettivo conferisce al supporto trattato, oltre un efficace azione antifiamma,
anche un persistente effetto barriera allʼazione degli agenti chimici in generale.
AMOTHERM WOOD WB
Caratteristiche: prodotto verniciante ignifugo a base di rivestimento di tipo intumescente AMOTHERM,
WOOD WB, di colore bianco, costituito da polimeri vinilici in dispersione acquosa e specifiche
sostanze,reattive in grado di generare una schiuma avente proprietà isolanti, quando sottoposto
allʼazione della fiamma o al calore di un incendio.
In caso di esposizione a particolari condizioni climatiche o alla presenza di specifici inquinanti
ambientali, per assicurare al trattamento intumescente la necessaria resistenza all'acqua, alla
condensa o allʼumidità e/o all'azione degli inquinanti atmosferici eventualmente presenti, il ciclo di
verniciatura applicato deve essere obbligatoriamente completato con uno strato di finitura protettiva
AMOTHERM WOOD TOP WB, che costituisce parte integrante del sistema protettivo antincendio. La
finitura protettiva, a base di resine acriliche in dispersione acquosa, è disponibile su richiesta in
differenti tinte RAL e può essere applicata anche per esigenze di colorazione finale del sistema
protettivo antincendio in esame.
AMOTHERM WOOD WSB
Caratteristiche: prodotto verniciante ignifugo costituito da un rivestimento trasparente di tipo
intumescente AMOTHERM WOOD WSB - a base di speciali resine in dispersione acquosa e specifiche
sostanze reattive in grado di generare una schiuma avente proprietà termoisolanti, quando sottoposto
allʼazione della fiamma o al calore di un incendio - e da relativa finitura protettiva AMOTHERM WOOD
TOP WSB che costituisce parte integrante del sistema protettivo antincendio in esame.
La finitura protettiva trasparente, incolore, a base di resine acriliche in soluzione a solvente, è
disponibile in differenti gradi di brillantezza e deve essere obbligatoriamente applicata per assicurare
lʼintegrità dello strato di fondo intumescente sottostante e per conferire al trattamento la necessaria la
protezione contro lʼumidità e/o la condensa o per preservare il ciclo di verniciatura applicato dallʼazione
di dellʼacqua e/o altri inquinanti ambientali eventualmente presenti.
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LEGNO – PRODOTTI DESTINATI ALLA PROTEZIONE DAL FUOCO DEL LEGNO
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LEGNO – CERTIFICAZIONI DEI PRODOTTI E VOCI DI CAPITOLATO
LEGNO
CERTIFICAZIONI DEI PRODOTTI
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LEGNO – CERTIFICAZIONI DEI PRODOTTI E VOCI DI CAPITOLATO
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LEGNO – CERTIFICAZIONI DEI PRODOTTI E VOCI DI CAPITOLATO
CERTIFICAZIONI
AMOTHERM WOOD 451 SB
Ciclo ignifugo poliuretanico bicomponente a solvente colorato indicato nel trattamento ignifugo di
qualunque tipo di legno sia a parete che a soffitto.
Euroclasse B-s1,D0
Ciclo composto da AMOTHERM Wood 451 SB (componente A+ componente B) e AMOTHERM Wood
451 Top SB (componente A+ componente B)
Consumi: 200 g/m2 di fondo + 160 g/m2 di finitura Totale 360 g/m2
AMOTHERM WOOD 450 SB
Vernice bicomponente a solvente trasparente indicato nel trattamento ignifugo di qualunque tipo di
legno sia a parete che a soffitto.
Euroclasse B-s1,D0
Ciclo composto da AMOTHERM Wood 450 SB (componente A+ componente B) e AMOTHERM Wood
450 Top SB (componente A+ componente B)
Consumi: 200 g/m2 di fondo + 160 g/m2 di finitura Totale 360 g/m2
AMOTHERM WOOD 540 SB
Vernice bicomponente a solvente trasparente indicato nel trattamento ignifugo di qualunque tipo di
legno a pavimento.
Euroclasse Bfl-s1
Ciclo composto da AMOTHERM Wood 540 SB (componente A+ componente B) e AMOTHERM Wodd
540 Top SB (componente A+ componente B)
Consumi: 160 g/m2 di fondo + 160 g/m2 di finitura Totale 320 g/m2
AMOTHERM WOOD HYDROLAC WB
Vernice monocomponente a base acqua trasparente indicato nel trattamento ignifugo di qualunque tipo
di legno a pavimento.
Euroclasse Bfl-s1
Consumi: 300 g/m2
AMOTHERM WOOD WB
Vernice intumescente monocomponente a base acqua di colore bianco destinata sia alla reazione al
fuoco che alla resistenza al fuoco.
Euroclasse B-s1,D0
Ciclo composto da AMOTHERM Wood SB e AMOTHERM Wood Top WB
Consumi: 400 g/m2
AMOTHERM WOOD WSB
Vernice intumescente monocomponente a solvente trasparente destinata sia alla reazione al fuoco che
alla resistenza al fuoco..
Euroclasse B-s1,D0
Ciclo composto da AMOTHERM Wood WBS e AMOTHERM Wood Top SB
Consumi: 300 g/m2 di fondo + 160 g/m2 di finitura Totale 460 g/m2
Per maggiori approfondimenti e per ricevere ulteriore documentazione, si prega di contattare lʼUfficio
Tecnico delle Soc. Amonn [email protected]
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LEGNO – CERTIFICAZIONI DEI PRODOTTI E VOCI DI CAPITOLATO
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LEGNO – CERTIFICAZIONI DEI PRODOTTI E VOCI DI CAPITOLATO
LEGNO
VOCI DI CAPITOLATO
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LEGNO – CERTIFICAZIONI DEI PRODOTTI E VOCI DI CAPITOLATO
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LEGNO – CERTIFICAZIONI DEI PRODOTTI E VOCI DI CAPITOLATO
VOCI DI CAPITOLATO
Applicazione di vernice intumescente su supporti legnosi ai fini della resistenza al fuoco
Fornitura e posa in opera di vernice intumescente a solvente o a base acqua per protezione dal fuoco
di strutture portanti in legno.
Il trattamento antincendio dovrà essere eseguito mediante applicazione a spruzzo, a pennello, a rullo o
con pompa airless, dato in opera a qualsiasi altezza, sia in verticale che in orizzontale e/o con qualsiasi
inclinazione.
La preparazione preventiva delle strutture varierà a seconda del tipo di supporto da trattare e, più
precisamente:
•
•
Le strutture in legno nuovo grezzo andranno pulite da ogni eventuale impurità e, in particolare per le
strutture in legno esotico, dovranno essere lavate con diluente nitro per eliminare la presenza di
resine
Le strutture in legno vecchie preverniciate andranno carteggiate a fondo al fine di eliminare ogni
eventuale residuo di vernice non perfettamente ancorato al supporto.
La determinazione dei quantitativi di vernice intumescente da applicare sui vari elementi in legno da
proteggere sarà determinata in funzione:
a. della classe dì resistenza al fuoco prevista (R)
b. della sezione dei singoli elementi che compongono la membratura strutturale da proteggere
c. delle reali condizioni di carico
d. del tipo di esposizione al fuoco dei singoli elementi strutturali (pilastro, trave, ecc.)
Il prodotto applicato avrò lo scopo di sostituire l’incremento dimensionale tra la sezione di progetto o
quella esistente e la sezione necessaria a conferire la resistenza al fuoco richiesta e calcolata secondo
quanto previsto dall’ Eurocodice UNI EN 1995-1-2 del 2005.
Applicazione di vernice fuocoritardante su supporti legnosi ai fini della reazione al fuoco
Fornitura e posa in opera di vernice ignifuga a solvente o a base acqua per conferire agli elementi di
rivestimento e di arredo in legno la classe 1 di reazione al fuoco secondo le modalità previste dal
decreto ministeriale D.M. 6 Marzo 92 (norma UNI 9796), successive modifiche e recepimento
normativa europea (marzo 2005).
Il trattamento antincendio dovrà essere eseguito mediante applicazione a spruzzo, a pennello, a rullo o
con pompa airless, dato in opera a qualsiasi altezza, sia in verticale che in orizzontale e/o con qualsiasi
inclinazione.
La preparazione preventiva delle strutture varierà a seconda del tipo di supporto da trattare e, più
precisamente:
• Le strutture in legno nuovo grezzo andranno pulite da ogni eventuale impurità e, in particolare per le
strutture in legno esotico, dovranno essere lavate con diluente nitro per eliminare la presenza di
resine
• Le strutture in legno vecchie preverniciate andranno carteggiate a fondo al fine di eliminare ogni
eventuale residuo di vernice non perfettamente ancorato al supporto.
La determinazione dei quantitativi di vernice ignifuga da applicare sui vari elementi in legno da
proteggere deve essere quella indicata nelle dichiarazione di conformità rilasciate da ciascun
produttore sulla base di quanto riportato nel certificato di prova rilasciato dal laboratorio del Ministeri
Degli Interni di Roma.
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LEGNO – CERTIFICAZIONI DEI PRODOTTI E VOCI DI CAPITOLATO
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LEGNO – SCHEDA TECNICA DI MANUTENZIONE
LEGNO
SCHEDA TECNICA DI MANUTENZIONE
CICLI DI VERNICIATURA CON VERNICI REATTIVE
APPLICATE SU LEGNO
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LEGNO – SCHEDA TECNICA DI MANUTENZIONE
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LEGNO – SCHEDA TECNICA DI MANUTENZIONE
1. PREMESSA
I prodotti vernicianti reattivi (vernici ignifughe e/o intumescenti) sono prodotti destinati alla protezione
passiva dal fuoco di elementi in acciaio, legno e cemento armato.
La manutenzione ed il controllo nel tempo dovranno quindi riguardare due aspetti:
• quello legato alle caratteristiche antincendio richieste in funzione della normativa, delle tipologia ed
uso del fabbricato
• quello legato alla funzionalità delle caratteristiche antincendio e della vernice reattiva e del ciclo di
cui è parte integrante.
Nel primo caso quando il fabbricato è ormai in uso la proprietà dovrà riesaminare o far riesaminare
(aggiornare) la Valutazione del Rischio in caso di qualsiasi modifica apportata allʼoccupazione, ai
processi, attrezzature o strutture che possa modificare/compromettere la sicurezza, anche quella
antincendio.
Sarà necessario identificare ed istruire adeguatamente una “Persona responsabile” per svolgere questi
accertamenti. Se occorre eseguire interventi sulla struttura del fabbricato, tali interventi dovranno
essere affidati, per quanto possibile, ad Installatori accreditati.
Per “Persona responsabile” sʼintende il datore di lavoro, se esiste, oppure la persona responsabile
delle attività svolte nei locali.
Esempio:
Uno dei cambiamenti che può avere un effetto imprevisto sulla strategia antincendio e sulla valutazione
del rischio è quello dei livelli delle distanze e delle vie di fuga di emergenza progettate per gli occupanti
previsti in origine. Variazioni del numero e tipo di personale in un luogo particolare possono vanificare i
calcoli del progetto originale. Tali variazioni alterano la protezione passiva antincendio prevista per
percorsi e compartimentazione di fuga di emergenza.
Lo stesso dicasi per il cambiamento di destinazione dʼuso del fabbricato con variazioni sensibile del
carico dʼincendio e quindi con una valutazione del rischio diversa a quella in essere.
La proprietà è inoltre responsabile per la conservazione e manutenzione corretta dei sistemi protettivi
antincendio a norma del DM 9 marzo 2007 art. 2 comma 2
“I requisiti di protezione delle costruzioni dagli incendi, finalizzati al raggiungimento degli obiettivi
suddetti, sono garantiti attraverso lʼadozione di misure e sistemi di protezione attiva e passiva. Tutte le
misure e i sistemi di protezione, adottati nel progetto ed inseriti nella costruzione, devono essere
adeguatamente progettati, realizzati e mantenuti secondo quanto prescritto dalle specifiche normative
tecniche o dalle indicazioni fornite dal produttore al fine di garantirne le prestazioni nel tempo”
2. FENOMENI AGGRESSIVI SUL LEGNO
2.1 Aggressioni chimiche
I fenomeni di aggressione chimica sono principalmente provocati da due cause ben distinte: condensa
sulle superfici di gas e vapori di natura acida, oppure contatto diretto con sostanze chimiche
aggressive.
Condensa sulle superfici di anidride solforosa:
Questo tipo di aggressione è solitamente presente sulle strutture semiesposte (tettoie) ed è legata in
via diretta alla contaminazione atmosferica attuale, che tende ad aggravarsi sempre più.
Contatto diretto con sostanze chimiche aggressive:
Questo tipo di aggressione è sempre localizzato e si verifica solo in determinate condizioni.
Fluorescenza:
Le sostanze intumescenti presenti in alcune vernici possono affiorare in superficie in conseguenza di
umidità residua del legno o, nella maggioranza dei casi, per contatto continuato con umidità meteorica
o di condensa.
La fluorescenza provoca due tipi ben differenziati di danni:
Danni superficiali legati di solito principalmente ai sali solubili che cristallizzano in superficie, con colori
variabili dal bianco al giallo. Essi tendono a rovinare la superficie sfigurandone lʼestetica , inoltre
danneggiano i rivestimenti superficiali (verniciature) provocando bolle, distacchi e variazioni di colore.
Danni interni, legati a fenomeni di marcescenza progressiva del legno con possibile formazione di carie
del legno, azzurramento e funghi.
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LEGNO – SCHEDA TECNICA DI MANUTENZIONE
2.2 Aggressioni da agenti atmosferici
Radiazione solare:
La frazione ultravioletta delle radiazioni tende a distruggere per depolimerizzazione gli eventuali strati
protettivi di prodotto verniciante, mentre la frazione infrarossa riscalda provocando dilatazione che se
non bene assorbite, da luogo a crepe , fessure, ecc.
Sbalzi termici:
Vale quanto già affermato per la radiazione , sbalzi termici inducono a dilatazioni e contrazioni, quindi a
rotture.
Vento umidità e pioggia:
Tra gli agenti aggressivi di tipo atmosferico essi sono i più difficili da combattere perché spesso sono
veicolo e reagente di altre cause di danno.
2.3 Aggressioni da insetti
Tarli ed altri insetti xilofagi
Gli insetti xilofagi non compromettono quasi mai la verniciatura ignifuga in quanto i fori di sfarfallamento
sono normalmente piccoli ed avvengono solo al completamento del ciclo riproduttivo dellʼinsetto.
Possono però aver già provocato gravi danni strutturali perché il ciclo di vita dura da qualche mese a
diversi anni e può passare completamente inosservato.
3. PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI ALLA VERNICIATURA
La preparazione superficiale dei supporti in legno deve tener conto anzitutto se la superficie da trattare
sia nuova o vecchia. Infatti su una superficie nuova bisogna prendere in considerazione soltanto la
colorazione e la preparazione del supporto in funzione della vernice che si dovrà applicare.
Su una superficie vecchia invece bisogna tenere conto soprattutto dei residui, dei prodotti di reazione,
delle alterazioni e degli agenti contaminanti presenti sul supporto, originati in seguito ad aggressioni di
tipo chimico, atmosferico e particolari, perché la loro presenza può rendere nulli tutti gli sforzi tesi ad
ottenere un buon risultato del lavoro di pitturazione.
La preparazione delle superfici alla applicazione del rivestimento verrà quindi suddivisa in due parti ben
distinte, essendo per forza di cose diverso il modo di operare su superfici nuove o vecchie.
3.1 Preparazione di superfici nuove alla verniciature
In base a quanto detto, due sono gli elementi fondamentali da prendere in considerazione per la
preparazione di superfici nuove:
• Umidità residua
• Preparazione superficiale (carteggiatura)
Presenza d'acqua:
La letteratura tecnica delle strutture in legno indica nel 12% il tasso di umidità ottimale del legno per le
operazioni di verniciatura. La percentuale di umidità varia tra le essenze legnose ma è sempre
consigliabile non scostarsi da tale percentuale ottimale
Preparazione superficiale (carteggiatura):
Per un ottimale risultato estetico è consigliabile applicare la vernice su superfici in legno piallate o
carteggiate con carta abrasiva grana 180. Superfici ruvide non compromettono lʼadesione ma possono
portare a difetti estetici che risultano accettabili normalmente solo sulle travature o altri elementi in
legno distanti dallʼosservatore (ad esempio una copertura in legno di travi e tavolato).
3.2 Preparazione di superfici vecchie alla verniciature
Le superfici verniciate in legno, specie se abbandonate a sé stesse per un lungo periodo di tempo
senza alcuna manutenzione, presentano problemi di non facile soluzione per una efficace preparazione
alla applicazione del rivestimento, anche se vengono solo considerati da un punto di vista economico.
Tali e tante sono le aggressioni subite dal supporto, con conseguente accumulo superficiale di residui,
prodotti di reazione, sudiciume, polveri o salino, che è alquanto difficile stabilire a prima vista la migliore
prassi esecutiva per un corretto lavoro di preparazione del supporto. A seconda del clima, della
posizione e dell'ambiente possono verificarsi azioni preponderanti di un certo aggressivo o gruppo di
aggressivi rispetto ad altri. In ogni caso è necessario studiare la tecnica di preparazione del supporto
alla pitturazione con tutta cura. Esiste in verità un metodo razionale e perfetto per preparare le vecchie
superfici alla pitturazione: la sabbiatura.
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116
LEGNO – SCHEDA TECNICA DI MANUTENZIONE
Anche se condotta col metodo leggero del «sand washing» o getto di sabbia a bassa pressione, la
sabbiatura è sufficiente a spazzare via dal supporto qualunque elemento estraneo che vi si è
depositato o formato nel corso degli anni, nonché i prodotti di degradazione superficiale.
Rimesso così a nudo il legno e praticamente allo stato originale, il supporto non ha bisogno che
dell'applicazione di uno strato di impregnante antitarlo, eventualmente colorato se di desidera una
diversa colorazione e poi può essere trattato con le vernici della serie Amotherm Wood:
In alternativa alla sabbiatura possiamo procedere con:
Energica spazzolatura, meglio con attrezzi a motore, di tutta la superficie, eliminando vecchie pitture in
fase di distacco, sporco, polveri e residui vari, non limitarsi al troppo diffuso «colpo di scopa» con la
speranza poi che la vernice aderisca e «nasconda tutto». Eʼ necessario soprattutto eliminare il
polverino e le vecchie vernici in fase di sgretolamento o incoerenti, perché questi hanno assorbito tutti
gli agenti contaminanti e i prodotti di reazione che si sono formati a seguito dell'azione prolungata dei
vari agenti aggressivi.
Sui pavimento in legno (parquet) è invece sempre consigliabile procedere con la carteggiatura
(lamatura) a legno in quanto i segni dellʼusura presenti sulle vernici preesistenti verrebbero evidenziati
dal nuovo ciclo generando difetti generalmente non accettabili.
Riassumendo, la migliore preparazione di un vecchio supporto alla pitturazione, ove si escluda la
sabbiatura è la seguente:
• spazzolatura energica
• carteggiatura grana 180 delle vecchie vernici per permettere lʼancoraggio
• impregnante antitarlo se la carteggiatura è tornata a legno (colorato se necessario)
• lamatura dei parquet
4. MONITORAGGIO DELLE SUPERFICI
La soluzione ideale di fronte al rischio di danni in elementi resistenti al fuoco o danni alla protezione
delle strutture è quella di programmare e controllare ogni attività, comprese quelle di realizzazione e
ripristino di tali elementi.
Il ricorso a sistemi di manutenzione/monitoraggio offre un mezzo ragionevolmente attuabile per
controllare lʼintegrità degli elementi resistenti al fuoco ed eseguire/far eseguire le riparazioni come
specificato.
La frequenza dellʼattività di monitoraggio dipende dal profilo di rischio del fabbricato. I fabbricati con
contenuti pericolosi, presenza di molti occupanti oppure frequenza elevata di modifiche sono esempi di
una categoria a rischio più elevato.
È importante garantire il monitoraggio (e lʼintervento correttivo, se necessario) per tutte le attività nel
fabbricato che potrebbero compromettere la Protezione Passiva Antincendio.
Non esiste quindi una norma che indichi un minimo o un massimo tra un monitoraggio e lʼaltro, è una
scelta del produttore del sistema di protezione passiva: nel caso di cicli con pitture reattive
(intumescenti) utilizzati su intonaco o direttamente su cemento armato e/o precompresso in cui vedono
coinvolti i prodotti Amotherm Brick WB si consiglia il seguente monitoraggio:
• ogni 6 mesi per le strutture poste allʼesterno ( a diretto contatto con agenti atmosferici)
• ogni 12 mesi per strutture poste allʼinterno ma in ambienti umidi (cucine, piscine ecc.)
• ogni 24 mesi per strutture poste allʼinterno in condizioni normali di temperatura e umidità dellʼaria
Sarebbe comunque opportuno, in presenza di difetti , procedere ad una prova di aderenza dellʼintero
ciclo
Lʼadesione del sistema protettivo rappresenta una misura del grado la compatibilità fra i vari strati di
prodotti vernicianti che compongono il ciclo di verniciatura e il supporto al quale il ciclo è applicato e si
determina secondo la procedura interna IDL 10.06: Determinazione della forza di adesione o coesione,
attraverso misure della tensione minima necessaria per provocare lo strappo dello strato di verniciatura
dal supporto (adesione) - o lo strappo allʼinterno dello strato del componente più debole (coesione) misurata in condizioni di esercizio specificate: natura del supporto, numero degli strati depositati,
spessore umido e spessore secco dei vari strati applicati (rilevato dopo il tempo di essiccamento
stabilito).
Il metodo è mutuato dalla norma ISO 4624-1978 “Misure di adesione. Metodo del PULL-OFF” e, per la
sua applicazione, sono richieste le seguenti attrezzature:
• Spessimetro a secco
• Adhesion Tester
• Testimoni in alluminio
• Adesivo standard
Il procedimento deve essere eseguito dopo totale essiccamento della pellicola secondo i tempi e le
condizioni previste dalla Scheda Tecnica del prodotto verniciante in esame o, in assenza di altri
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LEGNO – SCHEDA TECNICA DI MANUTENZIONE
riferimenti, dopo almeno 72 ore dalla deposizione dellʼultimo strato di vernice depositato (in condizioni
ambientali normali) e comprende le seguenti fasi seguenti.
Scelta dei punti in cui effettuare i rilievi: le misure di adesione/coesione devono essere eseguite in zone
di misura rappresentative dellʼapplicazione del prodotto verniciante in esame.
Misura di adesione: fissare i testimoni in alluminio in dotazione allʼapparecchiatura di prova,
impiegando lʼadesivo epossidico bicomponente nella minima quantità necessaria per fare aderire
ciascun testimone al supporto verniciato in prova.
I testimoni devono essere equivalenti a quelli standard, in alluminio, forniti in dotazione allo strumento
di prova (Adhesion Tester); lʼadesivo deve essere fresco, di tipo epossidico bicomponente, con
prestazioni equivalenti a quelle dellʼadesivo ARALDITE, fornito in dotazione allo strumento di prova.
Applicare lʼadesivo sulla superficie piana di ciascun testimone, miscelando i due componenti in
proporzione 1:1 al momento dellʼapplicazione e farla aderire al supporto verniciato in esame.
Mantenere per 30 secondi il contatto fra le due superfici ed eliminare (con lʼapposito coltello a cilindro,
in dotazione allo strumento) lʼeventuale eccesso di adesivo impiegato (quello che si trova al di fuori
dellʼarea circolare di ciascun testimone applicato).
Attendere almeno 72 ore prima di eseguire le prove di strappo previste.
Trascorso il tempo di posa necessario, posizionare lo strumento sul supporto in esame e agganciare il
primo testimone perpendicolarmente al supporto. Iniziare a ruotare la vite di tensione, mantenendo i
piedini dello strumento perfettamente in piano, imprimendo un moto circolare uniforme, di forza
costante, fino a determinare lo strappo del testimone agganciato. Registrare il valore della tensione
applicata per strappare il testimone oggetto della misura e valutare quali strati (supporto/primer,
primer/intumescente, intumescente/intumescente, intumescente/finitura) sono stati lacerati dallo
strappo in questione. Annotare (vicino allʼarea di ciascun testimone strappato) il valore registrato sullo
strumento; quindi, ripetere lʼoperazione su tutti gli altri testimoni applicati alla pellicola in esame.
Espressione dei risultati: riportare le misure riscontrate nellʼapposita sezione “Misura di Adesione” del
Mod.10.08 Controllo della posa in opera di rivestimenti intumescenti e calcolare la media delle letture
effettuate. Annotare anche se lo strappo è avvenuto per perdita di adesione del ciclo di verniciatura al
supporto in esame, o, per perdita di coesione fra uno strato e lʼaltro del ciclo di verniciatura in oggetto;
in questʼultimo caso indicare fra quali strati si è manifestata la perdita di coesione
Di seguito vengono riportati i Difetti del ciclo con vernici reattive (intumescenti) più comuni durante
l'invecchiamento:
4.1 Distacchi
Possono dipendere da una inadeguata preparazione della superficie.
Distacchi tra le mani di un ciclo possono essere causati da omessa o carente carteggiatura tra le varie
mani dove prevista.
4.1.2 Quando intervenire
Se il distacco è dellʼintero ciclo occorre intervenire subito ripristinando il tutto, qualsiasi sia la superficie
interessata, in quanto viene meno la protezione passiva sul quel punto dellʼelemento o della struttura.
Se i distacchi coinvolgono una o più strati occorre intervenire ripristinando previa carteggiatura di
preparazione con carta grana 180-200
4.2. Blistering
È la formazione di bolle nel film, e può avere molte cause. Le più comuni sono:
• spessore insufficiente: a bassi spessori, specialmente per la vernice di finitura. Il film rimane
permeabile e permette al legno di assorbe acqua o umidità; in questo caso le bolle sono
normalmente vuote.
• umidità del legno eccessiva: con applicazione su legno con umidità elevata possono formarsi bolle
dovute alla fuoriuscita dellʼumidità che rimane bloccata dal film di vernice. In questo caso le bolle
sono normalmente piene dʼacqua.
4.2.1 Quando intervenire
Occorre intervenire con il ripristino dellʼintero ciclo o della sola vernice di finitura, se il difetto
coinvolgesse la sola finitura.
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LEGNO – SCHEDA TECNICA DI MANUTENZIONE
4.3. Sfarinamento
È la formazione di polvere fine scarsamente aderente alla superficie di un film di pittura derivante dalla
degradazione di uno o più dei suoi costituenti. Indica chiaramente lo stato di degrado del film ed è
normalmente dovuto allʼapplicazione del prodotto di finitura in quantità inferiore a quella prevista oppure
ad umidità ambientale continua ed elevata o a contatto ripetuto con acqua meteorica o di condensa.
4.3.1 Quando intervenire
Se il degrado è limitato è possibile intervernice ripristinando la finitura, previa pulizia e carteggiatura. In
caso di forte degrado occorre intervenire con il ripristino dellʼintero ciclo
4.4. Ingiallimento
È il cambiamento di colore della resina, sempre per effetto della luce. È particolarmente visibile sulle
finiture bianche e chiare in genere.
4.4.1 Quando intervenire
La scelta se intervenire o no è lasciata esclusivamente al soddisfacimento degli aspetti estetici a meno
che la verifica non rilevi che lʼintero spessore della finitura o della vernice intumescente sia soggetto a
sfarinatura.
In questo caso occorre ripristinare lʼintero ciclo rafforzando anche la mano di antiruggine.
4.5 Danni causati da insetti xilofagi
La presenza di fori di farfallamento o di polvere di legno sulle superfici è indice certo della presenza di
insetti xilofagi.
4.5.1 Quando intervenire
La scelta se intervenire o no è legata al tipo di insetti, al loro numero ad ai danni strutturali rilevati
Lʼutilizzo di prodotti insetticidi può essere effettuato per percolazione attraverso piccolo fori praticati
sulle travi in legno senza rimuovere il film di vernice e senza necessità di ripristinare il ciclo protettivo.
Su tavolati, mobili, parquet o rivestimenti in legno di limitato spessore è possibile applicare il prodotto
insetticida solo a mezzo spruzzo o pennello e deve quindi essere rimosso il ciclo ignifugo che andrà
successivamente riapplicato.
5. DURATA E CONCETTO DI DURABILITÀ
La durata nel tempo di una struttura dipende anche dalla manutenzione preventiva cui sarà soggetta in
servizio.
La manutenzione deve essere fatta in tempi brevi che non risultino tardivi e con modalità idonee
Poiché la durata dellʼefficacia protettiva del ciclo di verniciatura reattiva (intumescente) è generalmente
minore della vita nominale della struttura, in fase di pianificazione e progettazione deve essere prestata
adeguata attenzione alla possibilità di manutenzione o di rifacimento della protezione.
Per vita nominale si intende il numero di anni nel quale la struttura purchè soggetta alla manutenzione
ordinaria, deve essere usata per lo scopo alla quale è destinata.
La redditività del costo di un determinato sistema di protezione dalla corrosione è in generale
direttamente proporzionale alla durata dellʼefficacia effettiva della
protezione, in quanto è ridotto al minimo lʼonere dei lavori di manutenzione o rifacimento necessari
durante la durata in servizio della struttura.
Il livello di degrado della verniciatura prima del primo importante intervento di manutenzione deve
essere concordato fra le parti interessate e deve essere stabilito in conformità alle parti da 1 a 5 della
ISO 4628, se non diversamente concordato fra le parti interessate.
Nella presente norma la durabilità è espressa secondo tre classi:
bassa (L) da 2 a 5 anni
media(M) da5 a l5 anni
alta (H) più di 15 anni
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LEGNO – SCHEDA TECNICA DI MANUTENZIONE
La durabilità non costituisce una “garanzia di durata”. La durabilità è una considerazione tecnica che
può aiutare il committente nella stesura di un programma di manutenzione.
Una garanzia di durata è una nozione giuridica, oggetto di clausole nella parte amministrativa del
contratto. La garanzia di durata è generalmente più breve della durabilità. Non esistono regole per
correlare queste due durate.
Comunque la completezza del ciclo formato da:
• Amotherm Wood WB/Amotherm Wood Top WB
• Amotherm Wood WSB/Amotherm Wood Top WSB
• Amotherm Wood 450 SB/Amotherm Wood 450 Top SB
• Amotherm Wood 451 SB/Amotherm Wood 451 Top SB
• Amotherm Wood 540 SB /Amotherm Wood 540 Top SB
• Amotherm Wood Hydrolac
è presupposto di durata nel tempo fermo restando quanto espresso precedentemente
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO E PRECOMPRESSO
STRUTTURE
IN CALCESTRUZZO ARMATO
ORDINARIO E PRECOMPRESSO
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO E PRECOMPRESSO
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO E PRECOMPRESSO
GENERALITÀ
Nel nostro Paese la maggior parte degli edifici ad uso civile ed industriale viene ancora oggi realizzata
con strutture portanti in conglomerato cementizio armato, gettate completamente in opera o
parzialmente prefabbricate. Uno dei punti di forza di tale tipologia costruttiva è dato proprio
dallʼeccellente comportamento al fuoco esibito nel corso degli anni: numerosi sono i casi di edifici in
cemento armato coinvolti in incendi di dimensioni considerevoli, i quali non solo hanno mantenuto la
propria capacità portante per lʼintera durata dellʼevento, ma sono stati successivamente riparati e
riutilizzati in breve tempo.
Il calcestruzzo è un materiale incombustibile caratterizzato da unʼelevata inerzia termica, mentre
lʼacciaio che costituisce le barre dʼarmatura è molto più sensibile alle alte temperature. Il buon
comportamento al fuoco di queste strutture è dovuto proprio allʼazione protettiva esercitata dal
calcestruzzo nei confronti delle armature di rinforzo le quali, non essendo direttamente esposte alle
fiamme, si mantengono a temperature relativamente basse conservando così la propria capacità
portante. In altre parole, il calcestruzzo riveste una duplice funzione, portante nei confronti dei carichi
esterni ed isolante per lʼacciaio nei confronti delle sollecitazioni termiche.
Il comportamento al fuoco delle strutture in cemento armato è influenzato da diversi fattori, tra cui
spiccano lo spessore di ricoprimento delle armature (comunemente denominato copriferro), lo stato di
sollecitazione interno, lo schema statico e le proprietà termiche e meccaniche dei materiali al variare
della temperatura. Sono rari i casi di crolli importanti di strutture in cemento armato coinvolte in incendi,
anche se occasionalmente avvengono. In questi casi, le cause non sono quasi mai da attribuire alla
perdita di resistenza dei materiali, ma quasi sempre allʼincapacità della struttura di assorbire le grandi
deformazioni termiche orizzontali che provocano il collasso dei pilastri e dei setti portanti per taglio o
per instabilità.
Un fenomeno del tutto particolare che si può verificare quando un elemento in cemento armato viene
sottoposto ad alte temperature consiste nel distacco locale del copriferro, con conseguente
esposizione diretta alle fiamme dellʼarmatura: tale fenomeno è noto con il nome di spalling. Ciò avviene
in conseguenza allʼallontanamento del vapore acqueo contenuto nellʼimpasto cementizio causato dal
riscaldamento: il vapore genera una pressione interstiziale che provoca nel calcestruzzo tensioni di
trazione, spesso superiori a quelle ammissibili. Fattori che favoriscono questo fenomeno sono dunque
lʼalto grado di umidità del calcestruzzo, il rapido incremento della temperatura, la snellezza
dellʼelemento e lʼelevato livello tensionale interno allʼelemento. I calcestruzzi ad alta resistenza sono
ancora più suscettibili di spalling rispetto ai calcestruzzi ordinari a causa dellʼelevata compattezza
dellʼimpasto: infatti, la bassa porosità di questi materiali favorisce la saturazione degli interstizi e fa si
che in breve tempo la pressione interna del vapore acqueo raggiunga valori critici. Per prevenire questo
fenomeno è possibile aggiungere nellʼimpasto sottili fibre in materiale plastico le quali, nel corso
dellʼincendio, sublimano lasciando il posto a nuove cavità: in questo modo aumenta la porosità del
materiale e di conseguenza viene favorita lʼevacuazione dellʼumidità e la riduzione della pressione
interstiziale. In alternativa è possibile addizionare lʼimpasto con fibre in acciaio che aumentano la
solidità del materiale, oppure si può ricorrere allʼuso di armature di pelle.
Oggi il mercato offre varie soluzioni per la realizzazione di strutture in cemento armato, che vanno
dallʼimpiego dei cosiddetti “calcestruzzi speciali” allʼimpiego di elementi prefabbricati, ad armatura lenta
o di precompressione. Appare quindi importante analizzate brevemente le principali problematiche
specifiche connesse allʼesposizione al fuoco di tali materiali.
Calcestruzzo ad alta resistenza
Il calcestruzzo ad alta resistenza contiene additivi che ne aumentano la resistenza a compressione fino
a 50÷120 MPa. Alle alte temperature, questo materiale subisce una riduzione di resistenza maggiore
rispetto al calcestruzzo ordinario, in molti casi accompagnata da problemi di spalling. Ai fini progettuali,
si suggerisce di ignorare il contributo resistente del calcestruzzo soggetto a temperature superiori ai
500 °C; per le colonne, è opportuno ridurre questo valore di soglia a 400 °C.
Calcestruzzo alleggerito
Il calcestruzzo alleggerito viene realizzato con cemento normale e aggregati leggeri, quali pietre di
pomice, argilla espansa, perlite o vermiculite, materiali molto stabili alle alte temperature. Questo tipo di
calcestruzzo presenta un ottimo comportamento in caso dʼincendio, in quanto è caratterizzato da una
conduttività termica inferiore rispetto ai calcestruzzi ordinari.
Calcestruzzo rinforzato con fibre
Questo genere di calcestruzzo è rinforzato con piccole fibre dʼacciaio aggiunte nellʼimpasto, che ne
incrementano la resistenza e la solidità. Le fibre solitamente hanno il diametro dellʼordine di 0.5 mm ed
una lunghezza compresa tra 25 e 40 mm, con increspature o uncini agli estremi per garantire
lʼaderenza. In condizioni dʼincendio, le fibre in acciaio aumentano la resistenza ultima e la duttilità del
calcestruzzo.
Calcestuzzo precompresso
Il comportamento al fuoco del cemento armato precompresso (a cavi pre-tesi o post-tesi) è analogo a
quello del cemento armato ordinario, anche se in molti casi gli elementi precompressi risultano molto
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO E PRECOMPRESSO
più sensibili alle alte temperature. Ciò è dovuto in parte alle caratteristiche meccaniche dei cavi di
precompressione, che allʼaumentare della temperatura si riducono più rapidamente rispetto alle
armature lente tradizionali: solitamente si assume come temperatura di collasso per i cavi di
precompressione la temperatura di 350°C contro i 500°C considerati per le armature lente. Un ulteriore
punto di debolezza è dato dallʼelevata snellezza di molti elementi prefabbricati, quali ad esempio i tegoli
di copertura: lʼesigenza di alleggerire il più possibile gli elementi spesso comporta una drastica
riduzione delle sezioni resistenti e di conseguenza dei copriferri dei cavi di precompressione. Inoltre,
per le strutture prefabbricate assumono particolare importanza alcune potenziali modalità di collasso,
quali la rottura per taglio, per perdita di aderenza dei cavi di precompressione, per perdita di equilibrio
di singoli elementi e per spalling.
Calcestruzzo rinforzato esternamente
Quando si ha la necessità di intervenire strutturalmente su di una struttura già esistente, spesso si
ricorre allʼimpiego di materiali di rinforzo da applicare sulla superficie esterna degli elementi strutturali.
Lʼuso di rivestimenti in fibre epossidiche rappresenta una nuova tecnologia nel campo dei rinforzi
esterni: si tratta in particolare di fibre di vetro, carbonio o teflon annegate in resine epossidiche, che
vengono utilizzate per rivestire pilastri in cemento armato al fine di confinare il calcestruzzo, o vengono
incollate alle superfici delle travi per migliorarne la resistenza flessionale. Tali materiali non hanno la
minima resistenza al fuoco, in quanto sono prodotti che fondono già a basse temperature: tuttavia, se
la struttura in cemento armato possiede di per se una resistenza sufficiente a reggere i carichi presenti
al momento dellʼincendio, si può ammettere la perdita del rinforzo esterno in condizioni dʼincendio,
salvo poi ripristinarlo ad evento esaurito.
PROPRIETÀ TERMICHE DEL MATERIALE
Il calcestruzzo armato è composto essenzialmente da due materiali, il conglomerato cementizio e le
barre dʼarmatura in acciaio. Le proprietà termiche dellʼacciaio dʼarmatura sono del tutto simili alle
proprietà termiche dellʼacciaio da carpenteria, per le quali si rimanda alla visione della parte riguardante
la protezione passiva dal fuoco delle strutture in acciaio.Per quanto riguarda il conglomerato
cementizio, vengono di seguito riportate le leggi di variazione del calore specifico e della conducibilità
termica al variare della temperatura.
Il calore specifico cp (J/kgK) del calcestruzzo è molto sensibile alle variazioni di temperatura per la
presenza dellʼumidità contenuta nellʼimpasto. Si può apprezzare tale fenomeno osservando la figura 1:
il valore di picco compreso tra i 100 e i 200 °C è dovuto proprio allʼespulsione dellʼumidità in fase di
riscaldamento. In prima approssimazione, si può considerare il calore specifico come indipendente
dalla temperatura del calcestruzzo, assumendo un valore pari a 1000 J/kgK per calcestruzzi ad
aggregati silicei e calcarei, e 840 J/kgK per calcestruzzi alleggeriti.
Curva 1: aggregati silicei e calcarei
Curva 2: aggregati leggeri
Figura 1 Calore specifico del calcestruzzo in funzione della temperatura (ENV 1992-1-2)
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO E PRECOMPRESSO
Anche la conducibilità termica lc (W/mK) del calcestruzzo dipende fortemente dalla temperatura e dal
tipo di aggregati secondo quanto riportato in figura 2. In prima approssimazione, anche in questo caso
è possibile fare riferimento ai seguenti valori medi costanti:
lc = 1.6 W/mK per calcestruzzi ad aggregati silicei;
lc = 1.3 W/mK per calcestruzzi ad aggregati calcarei;
[5.33]
lc = 0.8 W/mK per calcestruzzi alleggeriti.
Curva 1: aggregati silicei
Curva 2: aggregati calcarei
Curva 3: aggregati leggeri
Figura 2 Conducibilità termica del calcestruzzo in funzione della temperatura (ENV 1992-1-2)
La conoscenza delle caratteristiche termiche dei materiali è necessaria per la determinazione dello
sviluppo delle temperature interne durante lʼesposizione al fuoco. A differenza di quanto accade per le
strutture in acciaio, nel caso del cemento armato non è possibile risolvere in maniera semplificata
lʼequazione differenziale di diffusione del calore (equazione di Fourier) partendo dallʼipotesi di
temperatura uniforme allʼinterno della sezione, in quanto lʼelevata inerzia termica del calcestruzzo
genera importanti gradienti termici dai quali non è possibile prescindere. Il problema della
determinazione delle temperature interne non è quindi di facile risoluzione e richiede lʼausilio di appositi
strumenti di calcolo di analisi termica. In alternativa, in letteratura si possono trovare mappature
termiche per elementi in calcestruzzo esposti ad incendio standard. Le figure 3 e 4 rappresentano un
esempio di mappature termiche rispettivamente per elementi monodimensionali (solette) e
bidimensionali (travi sporgenti e pilastri).
Figura 3: Mappature termiche per solette (ENV 1992-1-2)
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO E PRECOMPRESSO
Figura 4: Mappature termiche di sezioni di travi e pilastri (ENV 1992-1-2)
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO E PRECOMPRESSO
PROPRIETÀ MECCANICHE DEL MATERIALE
Come la maggior parte dei materiali strutturali, anche il calcestruzzo armato reagisce allʼaumento di
temperatura con una progressiva riduzione delle proprie caratteristiche di resistenza e di rigidezza,
dovuta al degrado dei materiali che lo costituiscono. Per quanto riguarda lʼacciaio dʼarmatura, le
proprietà meccaniche variano con la temperatura in modo analogo a quanto accade per lʼacciaio da
carpenteria, per il quale si rimanda di nuovo alla alla visione della parte riguardante la protezione
passiva dal fuoco delle strutture in acciaio
In termini di relazione tensione-deformazione, il comportamento alle alte temperature di calcestruzzi
ordinari soggetti a compressione monoassiale sono riportate in figura 5: si può notare che
allʼaumentare della temperatura la resistenza ultima a compressione diminuisce, mentre aumenta la
deformazione corrispondente al picco di tensione.
Figura 5: Diagrammi tensione-deformazione del calcestruzzo soggetto
a compressione monoassiale esposto a temperature elevate
Ai fini del calcolo, il legame costitutivo assunto per modellare il comportamento al fuoco di tale
materiale è del tipo riportato in figura 6: per una data temperatura, gli andamenti di tali curve sono
definiti per mezzo di due parametri: la resistenza a compressione fc(q) e la corrispondente
deformazione ec1. La rappresentazione grafica dei due parametri viene data in funzione delle
temperature del calcestruzzo in figura 7.
Figura 6: Modello della relazione tensioni-deformazioni per calcestruzzi
con aggregati silicei e calcarei in compressione ad elevate temperature (ENV 1992-1-2)
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO E PRECOMPRESSO
Curva 1: aggregati silicei
Curva 2: aggregati calcarei
Curva 3: e c1
Figura 7: Parametri per la relazione tensioni-deformazioni per il calcestruzzo ad elevate temperature,
in accordo con la figura 6 (ENV 1992-1-2)
In via semplificata è possibile ricavare fc(q) dal fattore kc,q, pari al rapporto tra la resistenza
caratteristica a compressione alla temperatura q (°C) e quella a 20 °C, mediante le seguenti equazioni:
kc,q = 1.0
kc,q = (1600 – q) / 1500
kc,q = (900 – q) / 625
kc,q = 0
per 20 °C £ q £ 100 °C
per 100 °C £ q £ 400 °C
per 400 °C £ q £ 900 °C
per 900 °C £ q £ 1200 °C
[5.36]
Questi valori sono riferiti a calcestruzzi con aggregati silicei, ma possono essere considerati come
prudenziali per altri tipi di calcestruzzo. La resistenza a trazione del calcestruzzo alle alte temperature
solitamente si assume essere nulla.
La densità del calcestruzzo dipende dagli aggregati e dal mix design; tipicamente assume valori attorno
ai 2400 kg/m3 per i calcestruzzi ordinari, ma può diminuire fino a dimezzarsi con lʼimpiego di
calcestruzzi alleggeriti, realizzati con inerti porosi o con additivi aeranti. Alcuni calcestruzzi, quando
vengono riscaldati oltre ai 100 °C, riducono la propria densità di circa 100 kg/m3 a causa
dellʼevaporazione dellʼacqua libera; se la temperatura aumenta ulteriormente, la densità rimane
costante, eccezion fatta per i calcestruzzi con aggregati calcarei, i quali si decompongono oltre gli 800
°C, con conseguente ulteriore riduzione di massa.
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO E PRECOMPRESSO
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MURATURE
MURATURE
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MURATURE
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MURATURE
GENERALITÀ
Il muro è una struttura verticale che può essere composta da materiali di varia natura e da
un legante che rende la struttura monolitica. Un muro deve garantire alla struttura:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Funzione portante;
Protezione dagli agenti atmosferici;
Isolamento termico;
Isolamento acustico;
Sicurezza dal fuoco;
Sicurezza in caso di eventi sismici.
Per determinare lo spessore del muro che soddisfi tutte le caratteristiche, bisogna eseguire:
•
•
•
•
•
La verifica di resistenza statica;
La verifica agli agenti atmosferici;
La verifica allʼisolamento termico;
Verifica della coibenza acustica;
La verifica al fuoco in termini di resistenza R o isolamento e passaggio fumo / fiamma EI
I muri vengono suddivisi in tre categorie:
1. portanti: i muri portanti hanno capacità statica e tengono la struttura in piedi; ai fini della resistenza
al fuoco viene richiesto il parametro R
2. divisori: i muri divisori servono a dividere i diversi vani dellʼabitazione;
3. di tamponamento: essi servono a chiudere gli spazi tra le travi e i pilastri delle strutture intelaiate.
Nei casi 2 e 3 viene richiesto il parametro EI
Unʼaltra classificazione dei muri viene effettuata in base ai materiali con cui sono costruiti:
•
•
•
Pietra;
Laterizio;
Blocchi in laterizio.
I muri in elevazione, In base alla tecnica di costruzione si categorizzano in:
•
•
•
Muri a secco: vengono costruiti senza lʼausilio di leganti;
Muri con malte;
Muri di getto: vengono realizzati con materiali vari, nelle cavità del terreno con lʼausilio delle
casseforme.
NORMATIVA DI RIFERIMENTO
Per quanto concerne gli aspetti legati alla difesa dal fuoco anche per le murature si fa riferimento al
D.M. Interno del 16 febbraio 2007.
Per le murature come per altri elementi strutturali, per la classificazione di resistenza al fuoco viene
previsto anche un approccio tabellare, e come riporta il Decreto nellʼallegato D “I valori contenuti nelle
tabelle sono il risultato di campagne sperimentali e di elaborazioni numeriche e si riferiscono alle
tipologie costruttive e ai materiali di maggior impiego. Detti valori pur essendo cautelativi, non
consentono estrapolazioni o interpolazioni tra gli stessi ovvero modifiche delle condizioni di utilizzo.
Lʼuso delle tabelle è strettamente limitato alla classificazione di elementi costruttivi per i quali è
richiesta la resistenza al fuoco nei confronti della curva temperatura-tempo standard e delle altre azioni
meccaniche previste in caso di incendio”.
Vi è inoltre da considerare che le tabelle sono costruite tenendo in considerazione ampi margini di
sicurezza.
Per quanto concerne i muri non portanti ( requisito EI ) composti da laterizio forato e intonaco
tradizionale riportiamo come esempio le tabelle dellʼallegato D 4.1
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MURATURE
D.4.1 La tabella seguente riporta i valori minimi (mm) dello spessore s di murature di blocchi di laterizio
(escluso lʼintonaco) sufficienti a garantire i requisiti EI per le classi indicate esposte su un lato che
rispettano le seguenti limitazioni:
• altezza della parete fra i due solai o distanza fra due elementi di irrigidimento con equivalente
funzione di vincolo dei solai non superiore a 4 m
• presenza di 10 mm di intonaco su ambedue le facce ovvero 20 mm sulla sola faccia esposta al
fuoco.
Classe
30
60
90
120
180
240
Blocco con percentuale di foratura
> del 55%
Intonaco
Intonaco
protettivo
normale
antincendio
s=120
80
s=150
100
s=180
120
s=200
150
s=250
180
s=300
200
Blocco con percentuale di foratura
< del 55%
Intonaco
Intonaco
protettivo
normale
antincendio
100
80
120
80
150
100
180
120
200
150
250
180
Intonaco normale: intonaco tipo sabbia e cemento, sabbia cemento e calce, sabbia calce e gesso e simili caratterizzato da
una massa volumica compresa tra 1000 e 1400 kg/m3
Intonaco protettivo antincendio: Intonaco tipo gesso, vermiculite o argilla espansa e cemento o gesso, perlite e gesso e
simili caratterizzato da una massa volumica compresa tra 600 e 1000 kg/m3
Lʼutilizzo del calcolo tabellare non è un obbligo qualora si proceda alla determinazione delle prestazioni
di resistenza al fuoco secondo gli altri metodi di cui allʼarticolo 2 commi 4 e 5 del D.M Interno 16
febbraio 2007.
Spesso in fase di adeguamento dellʼedificio o cambio di destinazione dʼuso, viene richiesta una classe
EI superiore a quella esistente o specifica delle murature.
Occorre quindi intervenire sulle murature per incrementare le prestazioni di tenuta ed isolamento
termico (EI) nel tempo.
Un metodo può essere quello di sovradimensionare lo spessore della parete per adeguarla, secondo i
dati in tabella, alla nuova classe richiesta.
Spesso questo non è possibile per motivi pratici; costruire una controparete, sacrificare spazi e
dimensioni, intervenire su impianti , tubazioni ecc.
Si rende allora necessario intervenire con prodotti o tecnologie di supporto alla muratura, quindi
passare, per la classificazione di resistenza al fuoco, ad un approccio sperimentale, vedi allegato B del
D.M Interno 16 febbraio 2007; basando la propria scelta su dati derivanti da prove sperimentali,
confrontabili, ripetibili ed assimilabili con quanto in opera.
Occorre fare riferimento agli standard sperimentali previsti così come al punto B1, B2 ,B3 e B4 del D.M
Interno 16 febbraio 2007
B.1 Le prove di resistenza al fuoco hanno lʼobbiettivo di valutare il comportamento al fuoco dei prodotti
e degli elementi costruttivi, sotto specifiche condizioni di esposizione e attraverso il rispetto di misurabili
criteri prestazionali.
B.2 Le condizioni di esposizione, i criteri prestazionali e le procedure di classificazione da utilizzare
nellʼambito delle prove di cui al punto B.1, sono indicate nelle parti 2, 3 e 4 della norma EN 13501.
B.3 Le specifiche dei forni sperimentali, delle attrezzature di prova, degli strumenti di misura e di
acquisizione, le procedure di campionamento, conservazione, condizionamento, invecchiamento,
installazione e prova e le modalità di stesura del rapporto di prova sono indicate nelle norme EN o ENV
richiamate dalle parti 2, 3 e 4 della EN 13501.
B.4 Nel caso in cui una parte della EN 13501 oppure una delle norme EN o ENV in essa richiamate
non sia ancora oggetto di una pubblicazione UNI, le prove sono effettuate e la classificazione rilasciata
secondo le modalità seguenti:
B.4.1 si segue la norma EN o ENV prevista, se disponibile;
B.4.2 si segue il progetto di norma europeo (prEN o prENV) previsto, se disponibile e ritenuto
sufficiente dal laboratorio di prova in mancanza della possibilità indicata al punto precedente.
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MURATURE
LʼAMOTHERM BRICK WB
La Soc. Amonn ha sottoposto la vernice intumescente (reactive coating) Amotherm Brick WB ad una
serie di collaudi su varie tipologie di muratura al fine di verificarne sperimentalmente lʼincremento
prestazionale.
Le normative prese a riferimento sono le seguenti:
EN 13501-2 del 2009 e EN 1364-1
Di seguito riportiamo un prospetto riassuntivo delle certificazioni ottenute con la descrizione del tipo di
muratura collaudata, il quantitativo applicato e la classe (EI) ottenuta.
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MURATURE
Comunque vista la complessità dellʼargomento consigliamo sempre di contattare lʼufficio tecnico della
Soc. Amonn [email protected] al fine di maggiori approfondimenti e valutazioni.
La documentazione certificativa è comunque a disposizione su specifica richiesta.
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO /
PRECOMPRESSO E MURATURE – I PRODOTTI
STRUTTURE
IN CALCESTRUZZO ARMATO
ORDINARIO E PRECOMPRESSO
E MURATURE
I PRODOTTI DESTINATI
ALLA PROTEZIONE DAL FUOCO
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO /
PRECOMPRESSO E MURATURE – I PRODOTTI
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO /
PRECOMPRESSO E MURATURE – I PRODOTTI
AMOTHERM BRICK PRIMER WB
Caratteristiche: dispersione di resine acriliche in soluzione acquosa, contenente speciali additivi
che promuovono lʼadesione su supporti cementizi e prevengono la formazione di muffe e batteri.
Campi dʼimpiego: fondo isolante per edilizia; particolarmente idoneo per il trattamento preliminare
di superfici in laterizio, calcestruzzo, cemento armato e precompresso; specifico come fondo di
adesione nei cicli di verniciatura a base di rivestimento intumescente AMOTHERM BRICK WB,
impiegati per la protezione dal fuoco di strutture in conglomerato cementizio.
AMOTHERM BRICK WB
Caratteristiche: rivestimento intumescente a base di polimeri vinilici in dispersione acquosa e
specifiche sostanze reattive in grado di generare una schiuma avente proprietà termoisolanti,
quando sottoposto allʼazione della fiamma o al calore di un incendio.
Campi dʼimpiego: sistema protettivo antincendio di tipo intumescente, specifico per la protezione
dal fuoco di elementi di compartimentazione in muratura e per incrementare la resistenza al fuoco
di strutture in calcestruzzo, cemento armato e precompresso.
Il rivestimento intumescente si presenta in opera come una tradizionale idropittura, non altera
l'aspetto estetico dei manufatti, non appesantisce la geometria dell'elemento strutturale su cui è
applicato e consente il contenimento dello spessore di calcestruzzo a protezione dei ferri e il
dimensionamento strutturale.
Questo sistema reattivo è indicato per applicazioni interne. In caso di installazione in condizioni
ambientali diverse (ambienti esposti o semiesposti agli agenti atmosferici o a condizioni climatiche
avverse) si raccomanda lʼimpiego di una specifica finitura protettiva. Per qualsiasi informazione
richiedere il parere preventivo del nostro Ufficio Tecnico.
Prestazioni tecniche: il contributo del sistema protettivo - agli effetti della resistenza al fuoco di
strutture in muratura, di calcestruzzo semplice e/o di elementi compositi di calcestruzzo è determinato
secondo i criteri indicati nelle norme tecniche EN 13381- 3
AMOTHERM BRICK TOP WB
Caratteristiche: finitura protettiva per rivestimenti intumescenti, monocomponente, a base di
resine acriliche in dispersione acquosa.
Campi dʼimpiego: strato di finitura per cicli di verniciatura a base di rivestimento intumescente,
impiegati nella protezione dal fuoco di strutture in cemento e laterizio; specifico per i cicli di
verniciatura a base di rivestimento intumescente allʼacqua AMOTHERM BRICK WB, protegge il
trattamento dalle aggressioni ambientali e conferisce al film applicato resistenza alla condensa,
all'umidità e allʼacqua; impiegato anche per esigenze di colorazione finale del sistema
intumescente applicato.
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO /
PRECOMPRESSO E MURATURE – MANUALE DI APPLICAZIONE
STRUTTURE
IN CALCESTRUZZO ARMATO
ORDINARIO E PRECOMPRESSO
E MURATURE
MANUALE DI APPLICAZIONE
DELLE VERNICI INTUMESCENTI
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO /
PRECOMPRESSO E MURATURE – MANUALE DI APPLICAZIONE
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO /
PRECOMPRESSO E MURATURE – MANUALE DI APPLICAZIONE
A - TIPOLOGIA DEI SUPPORTI
I supporti da verniciare si possono classificare in ordine alla tipologia strutturale da proteggere e allo
stato della superficie da trattare:
•
•
•
•
•
Cemento armato grezzo
Cemento armato verniciato (vecchi cicli di verniciatura)
Intonaco grezzo
Intonaco verniciato
Laterizio o muratura in genere
Il supporto da proteggere richiede uno specifico trattamento preliminare, in funzione del tipo di
superficie che si presenta; quindi, il ciclo di verniciatura più idoneo, da applicare, va individuato tenendo
in considerazione:
a) preparazione del supporto
b) trattamento preliminare
c) trattamento intermedio di aderenza
d) trattamento per la protezione al fuoco
e) trattamento di finitura
B - PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI DA TRATTARE
Un corretto approccio per lʼapplicazione di prodotti intumescenti su strutture in cemento armato e
precompresso, non può prescindere dalle seguenti operazioni:
1. Ispezione delle superfici da proteggere
2. Rimozione e sostituzione del cemento non durevole
3. La decontaminazione della superficie di calcestruzzo
4. Creazione di superficie adeguate a ricevere prodotti vernicianti
1. Ispezione delle superfici da proteggere
Come operazione preliminare occorre unʼispezione delle strutture e dellʼarea da proteggere dal fuoco
successivamente mediante lʼapplicazione di vernici intumescenti.
Occorre verificare lo stato generale della struttura, la solidità, la presenza di contaminanti, la presenza
di emissioni di vapore acqueo, di aggressioni chimiche, ecc.
Una corretta valutazione porterà alla scelta degli strumenti e dei metodi adeguati per la raggiungere
l'obiettivo di una corretta applicazione di cicli di verniciatura intumescenti.
2. Rimozione e sostituzione di cemento/calcestruzzo non durevole
Localizzare le aree o punti deteriorati in cui il cemento si presenta con scarsa consistenza,
sfarinamento con sgretolamento o distacchi.
Occorre intervenire per ripristinare le superfici e le dimensioni dellʼelemento mediante lʼapplicazione di
cemento o meglio ancora speciali malte cementizie appositamente studiate.
Eʼ importante rispettare i tempi di essicamento o maturazione del cemento o delle malte utilizzate prima
di procedere allʼapplicazione di cicli vernicianti intumescenti.
3. La decontaminazione della superficie di calcestruzzo
Le superfici in cemento possono essere integre ma presentarsi inquinate da agenti corrosivi o
incompatibili con lʼapplicazione di vernici intumescenti tali richiederne la rimozione. Possono essere oli,
grassi, cere, acidi grassi ed altri contaminanti.
La pulizia può essere realizzata mediante lavaggi con acqua e detersivo sgrassatore, con acqua a
bassa pressione (meno di 5000 psi), mediante vapore, o solo agenti chimici.
Il successo di questi metodi dipende dalla profondità di penetrazione della Contaminante
Un metodo semplice per assicurare di avere un cemento non inquinato è quello di testare il pH.
La chimica del calcestruzzo è di natura alcalina, quindi il cemento dovrebbe essere in range da 11-13.
La maggior parte dei contaminanti citati sono neutri o di natura acida
ATTENZIONE: i metodi di decontaminazione che introducono grandi quantità d'acqua possono
contribuire a problemi legati all'umidità, e quindi dopo tali applicazioni occorre che lʼumidità scenda a
valori normali, prima di procedere allʼapplicazione di vernici intumescenti.
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PRECOMPRESSO E MURATURE – MANUALE DI APPLICAZIONE
4. Creazione di superficie adeguate a ricevere prodotti vernicianti
Può capitare che prima o dopo interventi di riparazione o pulizia le superfici da trattare si presentino
particolarmente rugose, irregolari come profilo tanto da comportare difficoltà nellʼapplicazione, consumi
elevati di prodotto e irregolarità degli spessori.
Occorre quindi riportare i profili in condizioni che gli spessori dei cicli intumescenti ( si parla di
millimetri) possano essere applicati in modo più omogeneo possibile.
Si possono utilizzare intonaci o mastici appositamente formulati per il livellamento delle superfici.
C - APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO INTUMESCENTE
Tutte le operazioni di applicazione dei rivestimenti protettivi devono esser realizzate in ottemperanza
alle prescrizioni del produttore e in conformità alle indicazioni riportate sulle Schede Tecniche e sulle
Schede di Sicurezza dei sistemi intumescenti da installare.
Metodi di applicazione
Spruzzo ad aria
Questo sistema è utilizzato per prodotti a basso spessore e trova impiego nel caso di applicazione di
rivestimenti intumescenti a bassa o media viscosità.
La pistola e la relativa tubazione di mandata devono essere collegate ad un serbatoio che lavora sotto
pressione e munito di agitatore a basso numero di giri.
Con questa tecnica si ottengono superficie con finitura piuttosto irregolare e con effetto a buccia
dʼarancia. Il metodo risulta meno economico in termini di resa dellʼapplicazione.
Airless
È il sistema più comune ed economico per applicare prodotti ad alto spessore con viscosità elevata,
come le pitture intumescenti.
Lʼapparecchiatura si compone essenzialmente di una pompa, le cui parti principali sono: un serbatoio
che contiene il prodotto verniciante, il motore elettrico o ad aria compressa e la pistola, fornita di
particolari ugelli di spruzzo e di sistema automatico di pulizia dellʼugello.
Il prodotto verniciante viene aspirato dalla pompa ed inviato, attraverso una tubazione flessibile, alla
pistola di spruzzo. La vaporizzazione del materiale avviene allʼuscita dellʼugello per lʼimprovvisa caduta
di pressione. La superficie di finitura risulta molto sottile e uniforme.
D - INFORMAZIONI SULLA SICUREZZA DEI PREPARATI
Tutti i preparati (fondi anticorrosivi, intermedi di adesione, rivestimenti intumescenti e finiture protettive)
forniti sono provvisti della Scheda di Sicurezza del prodotto, in 16 punti, redatta ai sensi del decreto
ministeriale 7 settembre 2002.
Le sostanze pericolose (ai sensi del decreto legislativo 3 febbraio 1997, n° 52 e successive modifiche
ed integrazioni), eventualmente contenute nelle formulazioni dei prodotti vernicianti forniti, sono
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO /
PRECOMPRESSO E MURATURE – MANUALE DI APPLICAZIONE
elencate alla Sezione 2 della suddetta Scheda di Sicurezza del prodotto verniciante in questione e sono
indicate anche sullʼetichetta apposta sullʼimballo del preparato.
Occorre considerare che gli eventuali preparati pericolosi ai sensi del Decreto Legislativo 14 marzo
2003, n° 65, comportano la presenza sul luogo di lavoro di agenti chimici pericolosi (ai sensi del
decreto legislativo 2 febbraio 2002, n°25) e, pertanto, lʼutilizzo di questi prodotti in ogni tipo di
procedimento lavorativo (produzione, manipolazione, immagazzinamento, trasporto, smaltimento e
trattamento rifiuti) deve essere effettuato seguendo rispettosamente le indicazioni riportate sulle
Schede di Sicurezza dei preparati in questione.
Le indicazioni riportate sulle Schede di Sicurezza e le informazioni fornite in tali documenti
corrispondono allo stato più recente di informazione, sviluppo ed impiego dei nostri prodotti.
E - CONTROLLO DEL PRODOTTO APPLICATO
Durante lʼapplicazione occorre controllare lo spessore di tutti gli strati umidi dei vari prodotti vernicianti
depositati (fondo, intermedio di aderenza, rivestimento intumescente ed eventuale strato di finitura) e,
in particolare, è essenziale assicurarsi che lo spessore dei vari strati umidi di rivestimento intumescente
posato corrispondano (per somma) allo spessore totale richiesto dalla relativa specifica di progetto, di
riferimento al lavoro in questione.
Lo spessore umido di un prodotto verniciante si controlla, in fase di applicazione, con lʼapposito
spessimetro a umido, costituito da uno speciale “pettine” fornito di denti a diverse lunghezze. Lo
spessore dello strato depositato si misura ponendo “il pettine” a contatto con la vernice fresca e
controllando lʼultimo dente bagnato dalla pittura appena applicato.
NellʼAllegato 3, sono riportate le tabelle che consentono di ricavare - in relazione ai quantitativi di
prodotto depositato (CONSUMO) – il relativo spessore a umido applicato (WFT = WET FILM
THICKNESS) e lo spessore secco di rivestimento intumescente corrispondente (DFT= DRY FILM
THICKNESS).
La sequenza fotografica mostra lʼutilizzo del pettine per il rilievo di spessore a umido. La foto a sinistra
evidenzia una serie di denti bagnati dalla vernice bianca: il primo dente (a destra nella foto) non
bagnato (dalla vernice bianca) rappresenta la misura a umido del prodotto applicato.
F - CONTROLLO DELLA POSA IN OPERA
Difetti di applicazione
I sistemi protettivi antincendio a base di rivestimento intumescente sono cicli di verniciatura costituiti da
prodotti vernicianti speciali, la cui applicazione può comportare qualche difficoltà in più rispetto ai
classici prodotti di verniciatura tradizionali.
Le principali anomalie che possono essere registrate durante la posa in opera dei sistemi protettivi a
base di rivestimento intumescente possono riguardare gli aspetti seguenti.
Spruzzatura non uniforme
Può essere causata da pressione troppo bassa o dallʼugello non adatto.
Ventaglio irregolare
Può verificarsi se il foro dellʼugello della pistola è ostruito o comunque danneggiato.
Eccessiva atomizzazione (polverizzazione)
Dipende dalla pressione dellʼaria troppo bassa, dallʼugello non adatto, dallʼeccessiva diluizione o da
una distanza eccessiva tra la pistola e la superficie da trattare.
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO /
PRECOMPRESSO E MURATURE – MANUALE DI APPLICAZIONE
Colature
Possono verificarsi quando il prodotto è stato diluito eccessivamente o quando si è applicato uno
spessore, per mano, superiore a quello consigliato dal produttore.
Schivature
Possono verificarsi quando il supporto non si lascia “bagnare” dal prodotto in fase di applicazione e
rimangono scoperte piccole zone circolari simili a piccoli crateri. Ciò può essere dovuto a
contaminazione del supporto da parte di oli o grassi o altre particelle contaminanti.
Bucciatura (buccia dʼarancia)
Può verificarsi quando la viscosità del prodotto e/o la pressione dellʼaria allʼattrezzatura di spruzzo sono
troppo elevate.
Rimozione
Si verifica quando non si rispetta il tempo minimo di sovraverniciatura o quando si sovravernicia con
prodotti contenenti solventi o diluenti molto aggressivi nei confronti del prodotto depositato nello strato
precedente.
Il fenomeno si evidenzia con il rigonfiamento dello strato, per parziale rimozione degli strati superficiali
della precedente pitturazione.
Mancata o scarsa essiccazione
Può dipendere da unʼapplicazione eseguita in avverse condizioni atmosferiche (umidità eccessiva,
basse temperature); dallʼapplicazione su superfici mal preparate (inquinanti non rimossi); da un
eccessivo spessore depositato (lentezza di essicazione) o, nel caso di prodotti catalizzati (vernici
epossidiche o poliuretaniche), da una insufficiente o impropria miscelazione dei due componenti.
G - CONTROLLI DURANTE LA POSA
Le prestazioni di un sistema protettivo antincendio di tipo intumescente, dipendono dalle caratteristiche
dei prodotti impiegati, dalle modalità e condizioni di applicazione, nonché dalle proprietà del sistema
intumescente, ossia dalla misura dei parametri fisici che caratterizzano lo strato del sistema
intumescente in esame (spessore e adesione), in funzione del grado di resistenza al fuoco richiesto per
quel determinato elemento costruttivo da proteggere.
Per garantire le prestazioni contro il fuoco del rivestimento intumescente applicato occorre osservare
scrupolosamente un insieme di regole “di corretta posa in opera”, con particolare riferimento alle
condizioni dei prodotti da applicare, alle modalità di posa degli stessi, alle condizioni ambientali (al
momento della posa), allo stato del supporto, agli spessori dei vari strati da depositare, ai relativi tempi
di essiccamento e alle caratteristiche dellʼeventuale strato di finitura per il decoro o la protezione dello
strato di prodotto intumescente in esame, se necessario.
Tali regole sono indicate nella Norma UNI 10898-1 “Sistemi protettivi antincendio. Modalità di controllo
della posa in opera. Parte 1. Sistemi intumescenti”, effettuando i controlli di conformità da attuarsi,
prima, durante e dopo la posa in opera del sistema intumescente, attraverso le seguenti modalità.
Verifiche sui prodotti: la norma richiede di effettuare il controllo della corrispondenza fra i parametri
identificativi dei prodotti costituenti il sistema intumescente in esame e quelli indicati nella specifica di
progetto, relativa allʼapplicazione in questione; tale corrispondenza si può desumere, oltre che per la
dichiarazione del posatore (che deve riportare lʼidentificazione precisa ed inequivocabile dei prodotti
supportata da opportune evidenze), per lo specifico controllo sulla data di scadenza (validità) e sulla
corrispondenza del colore e della densità (peso specifico) del prodotto.
Verifiche sui supporti: la norma richiede di attuare il controllo della corrispondenza fra condizioni
fisiche del supporto da trattare e quelle riportate nella specifica di progetto. Nel caso in cui la specifica
di progetto preveda lʼapplicazione su supporto grezzo, occorre verificare che siano stati rimossi in
modo appropriato qualsiasi tipo di scoria affiorante (calamina, ruggine, funghi, muffe, ecc.) o di altri
elementi estranei (oli, grassi, disarmanti, polvere, sali, ecc.) secondo metodi di comprovata efficacia.
Verifiche sulle condizioni e modalità di applicazione: sono necessari anche controllo della
corrispondenza fra le condizioni ambientali e le modalità di applicazione dei prodotti, riscontrate
durante la posa in opera del sistema intumescente in esame, e quelle contenute nella specifica di
progetto. Si richiedono le seguenti verifiche: opportuni controlli delle condizioni atmosferiche durante
lʼapplicazione dei prodotti costituenti il sistema intumescente in esame; verifica delle condizioni di
diluizione dei vari prodotti; verifica degli spessori umidi e dei tempi di essiccazione dei vari strati di
prodotto depositati.
Verifiche delle proprietà del sistema intumescente applicato: la norma, infine, come verifica
essenziale delle prestazioni tecniche del sistema protettivo a base di rivestimento intumescente
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO /
PRECOMPRESSO E MURATURE – MANUALE DI APPLICAZIONE
applicato, prevede il controllo della corrispondenza fra le proprietà del sistema intumescente applicato
(spessore e adesione) e i corrispondenti valori nominali indicati nella specifica di progetto, secondo le
procedure descritte nelle Appendici A e B della norma UNI 10898-1 di riferimento.
Lo spessore dello strato del sistema intumescente posato in opera è un fattore rilevante per assicurare
le prestazioni al fuoco dellʼelemento costruttivo trattato, pertanto, è necessario disporre di un adeguato
criterio di controllo di tale proprietà del sistema.
La norma sul controllo della posa in opera indica la norma ISO 2808:1997 Prodotti vernicianti.
Determinazione dello spessore della pellicola quale riferimento oggettivo in cui leggere i principi
generali, le procedure di prova, i criteri di scelta e la metodologia di taratura dellʼattrezzatura per
determinare lo spessore del sistema intumescente in esame, devono essere conformi.
La norma sul controllo della posa in opera definisce anche le modalità di calcolo del numero di elementi
da controllare e, in relazione al numero degli elementi da controllare e ai metri quadrati di superficie
trattata (per ciascun elemento costruttivo considerato nella specifica di progetto), definisce anche i
criteri di scelta dei punti in cui effettuare le rilevazioni di spessore richieste.
La norma fissa, infine, le condizioni di accettabilità delle misure effettuate e definisce le condizioni che
occorre verificare per giudicare conforme il controllo dello spessore dello strato applicato.
In particolare, la norma richiede che siano verificate le seguenti due condizioni:
•
•
che lo spessore risultante dalla media di tutte le rilevazioni, effettuate su ciascun elemento
controllato, non deve essere inferiore al valore nominale dello spessore indicato nella specifica di
progetto;
che lo spessore rilevato su ogni singolo punto di misura non deve essere inferiore a 80% del valore
nominale dello spessore definito nella specifica di progetto.
Come per lo spessore del sistema protettivo applicato, anche lʼadesione dello strato del sistema
intumescente posato in opera è un fattore rilevante per assicurare le prestazioni al fuoco dellʼelemento
costruttivo protetto, pertanto, anche in questo caso, è necessario disporre di un adeguato criterio di
controllo di tale proprietà del sistema.
La norma UNI 10898-1 “Sistemi protettivi antincendio. Modalità di controllo della posa in opera. Parte 1.
Sistemi intumescenti” individua nel criterio tecnico UNI EN 24624:1993 Prodotti vernicianti. Misura
dellʼadesione mediante prova a trazione il metodo di prova in cui si evidenziano i principi generali, le
procedure di prova, i criteri di scelta e la metodologia di taratura dellʼattrezzatura per determinare la
conformità dellʼadesione del sistema intumescente in esame.
Anche in questo caso (come per lo spessore) la norma sul controllo della posa in opera definisce le
modalità di calcolo del numero di elementi da controllare e, in relazione al numero degli elementi da
controllare e ai metri quadrati di superficie trattata (per ciascun elemento costruttivo considerato nella
specifica di progetto), stabilisce i criteri di scelta dei punti in cui effettuare le misure di adesione
richieste e le condizioni di accettabilità delle misure effettuate, definendo le seguenti condizioni da
verificare per giudicare conformi i rilievi riscontrati:
•
•
il valore di adesione risultante dalla media di tutte le rilevazioni, effettuate su ciascun elemento
controllato, non deve essere inferiore al valore nominale di adesione indicato nella specifica di
progetto;
il valore di adesione rilevato su ogni singolo punto di misura non deve essere inferiore a 80% del
valore nominale di adesione definito nella specifica di progetto.
Per una trattazione più dettagliata dellʼargomento si rimanda alla lettura della norma in questione
(disponibile su richiesta).
H - DIFETTI SUPERFICIALI DELLO STRATO ESSICCATO
I principali difetti superficiali che si possono riscontrare a seguito dellʼapplicazione di sistemi protettivi
antincendio a base di rivestimento intumescente possono riguardare aspetti di carattere puramente
estetico o aspetti legati ad incompatibilità chimica e/o fisica fra i vari prodotti vernicianti che
compongono il ciclo applicato.
I primi riguardano specificatamente la qualità della superficie finale dello strato del ciclo di verniciatura
applicato e, pur non pregiudicando le prestazioni tecniche del sistema protettivo impiegato (ovvero, di
formazione e sviluppo della schiuma protettiva durante lʼesposizione e, quindi, di resistenza al fuoco)
possono comportare effetti negativi sullʼestetica del prodotto posato in opera e, più in generale, del
lavoro eseguito; pertanto, anche se, di regola, per tali applicazioni non è mai richiesto un grado di
finitura particolarmente elevato, è necessario tenerne conto e, ove possibile, adoperarsi per eliminarli.
Normalmente non si tratta mai di difetti molto gravi e, nella maggior parte dei casi, possono identificarsi
in una (o più) delle seguenti problematiche.
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO /
PRECOMPRESSO E MURATURE – MANUALE DI APPLICAZIONE
Puntinature
Il fenomeno si presenta con piccoli fori di diverso diametro (detti anche punte di spillo) che possono
interessare (in profondità) uno più strati applicati, fino a raggiungere il supporto; possono essere
causati da una cattiva evaporazione dei solventi contenuti nei prodotti applicati (spesso troppo rapida e
non sufficientemente sotto controllo) oppure da micro bolle dʼaria presenti nei vari strati di pittura
depositata. In entrambe i casi, la causa, è da ricercarsi nellʼapplicazione di strati umidi con spessori
particolarmente elevati.
Sbollature
Il fenomeno si presenta con bolle di diverso diametro, che sollevano il film dal supporto; sono causate
dalla differente pressione osmotica tra supporto film e ambiente esterno. Spesso la causa è da
ricercarsi nella scadente pulizia del supporto.
Screpolature
Sono caratterizzate da rotture superficiali (o abbastanza profonde) degli strati di prodotto applicato; nei
casi più gravi, peraltro molto rari, tali rotture possono penetrare fino al supporto e sono causate da
tensioni interne, emergenti in fase di indurimento ed essiccazione del film, a seguito di sbalzi termici o
altre cause non sempre facilmente identificabili.
I difetti dovuti ad incompatibilità chimica e/o fisica fra i vari prodotti vernicianti applicati rappresentano
invece le anomalie più rilevanti, poiché potrebbero pregiudicare le prestazioni al fuoco del ciclo di
verniciatura in esame, impedendo il corretto sviluppo della meringa protettiva durante lʼesposizione al
fuoco del rivestimento, in caso dʼincendio.
Normalmente, però, tali anomalie si evidenziano attraverso controlli non conformi delle misure di
adesione descritte al precedente punto 3.2 Controlli durante la posa e, pertanto, possono essere
mantenuti sotto controllo e rimossi in caso di grave non conformità. Tali difetti normalmente si
evidenziano con il manifestarsi di uno (o più) dei seguenti aspetti elencati.
Mancata adesione al supporto
Si manifesta a causa di una cattiva “bagnabilità” del supporto da parte del primo strato di verniciatura
depositato. Generalmente il fenomeno è legato ad una vera e propria incompatibilità fisica (di creare
“un legame”) tra superficie la del supporto e il legante del prodotto verniciante in esame. Le cause sono
da ricercarsi in una errata preparazione del supporto da trattare o in una errata scelta del prodotto
verniciante applicato.
Mancata adesione fra i vari strati del ciclo di verniciatura applicato
Si manifesta a causa di una cattiva “bagnabilità” fra gli strati successivi del ciclo di verniciatura
applicato. Generalmente il fenomeno è riconducibile ad una incompatibilità chimica fra i vari prodotti
che compongono il ciclo di verniciatura in questione e allʼincapacità di “agganciare” uno strato sullʼaltro i
vari componenti, attraverso stabili legami di natura chimica. Anche in questo caso, le cause possono
essere ricercate nella scelta errata del ciclo verniciante applicato o in una cattiva preparazione dei
prodotti in fase di applicazione (errata scelta dei diluenti, errata preparazione delle miscele e/o delle
condizioni di diluizione).
Mancato indurimento del film di pittura
Si manifesta a causa di una cattiva evaporazione dei solventi contenuti nei prodotti vernicianti applicati
(essiccamento fisico) o a causa di una incompleta reazione fra i leganti che costituiscono il prodotto
verniciante in esame (indurimento chimico). In entrambe i casi si determina una parziale e incompleta
polimerizzazione dello strato di pittura applicato, dovuto a differenti cause tra cui: condizioni ambientali
sfavorevoli (temperatura troppo bassa, umidità relativa elevata, presenza di condensa, nebbia, ecc.);
incompatibilità chimica fra gli strati successivi di prodotto applicato (rimozione di uno strato appena
depositato a causa della presenza di solventi particolarmente aggressivi nello strato successivo di
pittura depositato, oppure, errate condizioni di miscela fra diversi componenti del prodotto verniciante in
questione).
I - CONFORMITÀ DEL SISTEMA PROTETTIVO APPLICATO
Misure di spessore
Nellʼambito del raggiungimento dei requisiti di sicurezza richiesti, il rigore della posa in opera del
sistema protettivo antincendio in esame può essere convenientemente orientato, imponendo
allʼinstallatore di conseguire spessori totali di rivestimento protettivo applicato avente valore maggiore
o uguale, al valore nominale del sistema intumescente previsto per quella determinata applicazione.
Lo spessore del sistema protettivo applicato si determina secondo la procedura interna IDL 10.08
Determinazione dello spessore di un prodotto verniciante, attraverso misure di spessore della pellicola
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO /
PRECOMPRESSO E MURATURE – MANUALE DI APPLICAZIONE
secca del rivestimento intumescente posato in opera e misurato secondo modalità specificate, una
volta trascorso il tempo di essiccamento stabilito nella Scheda Tecnica dei prodotti di riferimento.
Misure di adesione
Lʼadesione del sistema protettivo rappresenta una misura del grado la compatibilità fra i vari strati di
prodotti vernicianti che compongono il ciclo di verniciatura e il supporto al quale il ciclo è applicato e si
determina secondo la procedura interna IDL 10.06: Determinazione della forza di adesione o coesione,
attraverso misure della tensione minima necessaria per provocare lo strappo dello strato di verniciatura
dal supporto (adesione) - o lo strappo allʼinterno dello strato del componente più debole (coesione) misurata in condizioni di esercizio specificate: natura del supporto, numero degli strati depositati,
spessore umido e spessore secco dei vari strati applicati (rilevato dopo il tempo di essiccamento
stabilito).
Il metodo è mutuato dalla norma ISO 4624-1978 “Misure di adesione. Metodo del PULL-OFF” e, per la
sua applicazione, sono richieste le seguenti attrezzature:
•
•
•
•
Spessimetro a secco
Adhesion Tester
Testimoni in alluminio
Adesivo standard
Per lʼapplicazione del metodo valgono le seguenti definizioni:
• Spessore film umido: misura dello spessore dello strato umido di prodotto verniciante applicato
sul supporto di prova, successivamente controllata con lʼimpiego di un calibro a pettine.
• Spessore film secco: misura dello spessore dello strato secco di prodotto verniciante applicato,
rilevata dopo il completo essiccamento del corrispondente strato umido di prodotto verniciante
depositato.
• Adesione del ciclo di verniciatura: tensione minima necessaria per provocare lo strappo
dellʼintero ciclo di verniciatura dal supporto al quale è applicato, nelle condizioni di esercizio
specificate (natura del supporto, numero degli strati depositati e spessore secco del ciclo di
verniciatura applicato, rilevato dopo il tempo di essiccamento stabilito).
• Coesione: tensione minima necessaria per provocare lo strappo fra due strati componenti il ciclo di
verniciatura in esame, nelle condizioni di esercizio specificate (natura del supporto, numero degli
strati depositati e spessore secco del ciclo di verniciatura applicato, rilevato dopo il tempo di
essiccamento stabilito).
Il procedimento deve essere eseguito dopo totale essiccamento della pellicola secondo i tempi
e le condizioni previste dalla Scheda Tecnica del prodotto verniciante in esame o, in assenza di
altri riferimenti, dopo almeno 72 ore dalla deposizione dellʼultimo strato di vernice depositato
(in condizioni ambientali normali) e comprende le seguenti fasi seguenti.
Scelta dei punti in cui effettuare i rilievi: le misure di adesione/coesione devono essere
eseguite in zone rappresentative dellʼapplicazione del prodotto verniciante in esame.
Misura dello spessore del film secco: prima di effettuare il rilievo di adesione, controllare lo
spessore secco della pellicola essiccata secondo IDL 10.08 Determinazione dello spessore di un
prodotto verniciante e riportare il valore misurato nella seconda sezione del il Mod.10.08 Controllo della
posa in opera di rivestimenti intumescenti.
Misura di adesione: fissare i testimoni in alluminio in dotazione allʼapparecchiatura di prova,
impiegando lʼadesivo epossidico bicomponente nella minima quantità necessaria per fare aderire
ciascun testimone al supporto verniciato in prova.
I testimoni devono essere equivalenti a quelli standard, in alluminio, forniti in dotazione allo strumento
di prova (Adhesion Tester); lʼadesivo deve essere fresco, di tipo epossidico bicomponente, con
prestazioni equivalenti a quelle dellʼadesivo ARALDITE, fornito in dotazione allo strumento di prova.
Applicare lʼadesivo sulla superficie piana di ciascun testimone, miscelando i due componenti in
proporzione 1:1 al momento dellʼapplicazione e farla aderire al supporto verniciato in esame.
Mantenere per 30 secondi il contatto fra le due superfici ed eliminare (con lʼapposito coltello a cilindro,
in dotazione allo strumento) lʼeventuale eccesso di adesivo impiegato (quello che si trova al di fuori
dellʼarea circolare di ciascun testimone applicato).
Attendere almeno 72 ore prima di eseguire le prove di strappo previste.
Trascorso il tempo di posa necessario, posizionare lo strumento sul supporto in esame e agganciare il
primo testimone perpendicolarmente al supporto. Iniziare a ruotare la vite di tensione, mantenendo i
piedini dello strumento perfettamente in piano, imprimendo un moto circolare uniforme, di forza
costante, fino a determinare lo strappo del testimone agganciato. Registrare il valore della tensione
applicata per strappare il testimone oggetto della misura e valutare quali strati (supporto/primer,
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO /
PRECOMPRESSO E MURATURE – MANUALE DI APPLICAZIONE
primer/intumescente, intumescente/intumescente, intumescente/finitura) sono stati lacerati dallo
strappo in questione. Annotare (vicino allʼarea di ciascun testimone strappato) il valore registrato sullo
strumento; quindi, ripetere lʼoperazione su tutti gli altri testimoni applicati alla pellicola in esame.
Espressione dei risultati: riportare le misure riscontrate nellʼapposita sezione “Misura di Adesione”
del Mod.10.08 Controllo della posa in opera di rivestimenti intumescenti e calcolare la media delle
letture effettuate. Annotare anche se lo strappo è avvenuto per perdita di adesione del ciclo di
verniciatura al supporto in esame, o, per perdita di coesione fra uno strato e lʼaltro del ciclo di
verniciatura in oggetto; in questʼultimo caso indicare fra quali strati si è manifestata la perdita di
coesione.
L - DURABILITÀ DEL SISTEMA PROTETTIVO APPLICATO
I rivestimenti intumescenti, oggi largamente diffusi per applicazioni in edilizia, vengono formulati con
lʼobbiettivo prioritario di soddisfare le esigenze di protezione passiva dal fuoco richieste ai materiali da
costruzione posti allʼinterno dei fabbricati, dove sia previsto un determinato requisito di prevenzione
incendi.
Composizione, ingredienti, formulazioni
La composizione tipica di un prodotto verniciante intumescente per edilizia, da impiegarsi per protezioni
su acciaio, legno o muratura, contiene per sua natura alcuni vincoli formulativi da cui risulta difficile
scostarsi: infatti, per garantire durante lʼesposizione al fuoco del rivestimento, la formazione di un
volume di schiuma sufficiente a soddisfare le prestazioni al fuoco richieste, è necessario introdurre
nella ricetta del materiale il giusto peso di “ingredienti attivi”, ottimizzando il rapporto fra sostanze
altamente combustibili e sostanze reattive presenti nel formulato.
Questi prodotti vernicianti, infatti, a causa dellʼelevato tenore di solidi e dellʼesiguo tenore di leganti
presenti nella formulazione, danno luogo a “film” secchi particolarmente spessi, molto porosi,
caratterizzati da scarsa resistenza alla piegatura e allʼimbutitura; inoltre, se si considera che la densità
dei prodotti vernicianti allo stato liquido può variare fra 1,2 e 1,5 kg/litro e che, per le classi di
protezione dal fuoco più richieste, lʼapplicazione media comporta la deposizione di uno strato secco
dello spessore variabile tra i 500 e i 3000 micron, si intuiscono facilmente quali possano essere i limiti e
le problematiche connesse con lʼapplicazione e la durabilità di questi rivestimenti.
Come si può facilmente immaginare, lo strato di rivestimento intumescente applicato, caratterizzato da
un “film” così poco legato, poroso e ad alto spessore, costituisce sicuramente il punto debole del ciclo
di verniciatura in esame. La spiccata “sensibilità” dimostrata, nei confronti di acqua, umidità o condensa
(fattori ambientali in genere), o in presenza di agenti chimici (acidi o basi deboli o altri elementi
aggressivi), è dovuta principalmente alla particolare natura del rivestimento, costituito prevalentemente
da sostanze organiche aventi parecchi gruppi funzionali liberi e, quindi, da sostanze potenzialmente
molto “reattive”, la cui funzionalità (a volte molto difficile da controllare), se messa alla prova, può
causare gravi danni, anche irreversibili, al film di pittura applicato, e tradursi in in definitiva nella
riduzione delle caratteristiche di intumescenza del prodotto applicato (quando esposto alla fiamma),
con conseguente calo dell'efficacia delle prestazioni al fuoco del rivestimento posato, fino alla perdita
delle caratteristiche di resistenza al fuoco originali.
La maggior parte delle richieste di protezione di materiali da costruzione per edilizia, presuppongono
lʼimpiego allʼinterno degli edifici e, anche in quelle sporadiche situazioni particolari, ove sia
espressamente richiesta la protezione di strutture poste allʼesterno, di fatto, accade raramente che i
rivestimenti applicati permangano per lunghi periodi di esposizione allʼazione continuata degli
aggressivi atmosferici (pioggia, nebbia, umidità, sole, ecc.).
Il requisito di prevenzione incendi solo eccezionalmente riguarda la parte esterna di un edificio; in
questi casi, inoltre, la protezione di elementi strutturali è prevista solo occasionalmente; pertanto,
lʼimpiego delle vernici intumescenti sarà limitato a pochissime applicazioni di specifico interesse. Nei
casi in cui tali protezioni siano effettivamente richieste, di solito per incrementare la resistenza al fuoco
di particolari elementi strutturali (come pilastri, speciali travature, elementi in legno di sostegno alla
copertura, ecc.) posti allʼesterno dellʼedificio, si dovrà necessariamente provvedere ad una efficace
protezione dello strato di rivestimento intumescente da mettere in opera.
M - PROTEZIONE DEI RIVESTIMENTI INTUMESCENTI
Lʼesperienza ha dimostrato come lʼapplicazione di uno strato adeguato di finitura protettiva, capace di
sigillare completamente il sottostante strato di intumescente, risponda egregiamente allo scopo: il
meccanismo di formazione della schiuma isolante, infatti, non può variare se rimangono invariate le
proporzioni dei vari componenti attivi presenti nello strato originale del prodotto applicato e se non
viene alterato (ovvero ridotto) lo spessore del film secco applicato. Lo strato di finitura prescelto, si
dimostrerà funzionale allo scopo se sarà in grado di impedire:
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO /
PRECOMPRESSO E MURATURE – MANUALE DI APPLICAZIONE
1.
il contatto e lʼesposizione diretta del “film” all'azione dell'acqua (umidità o condensa), che
penetrando attraverso lo strato poroso consentirebbe il facile dilavamento delle frazioni idrosolubili
dei componenti attivi presenti nella formulazione originale, producendo (col tempo) sensibili
variazioni nella composizione chimica del materiale applicato;
2. il contatto diretto fra aggressivi chimici o particolari aggressivi di tipo ambientale (fumi, nebbie,
smog, ecc.) e le polveri contenute nel materiale intumescente applicato, le quali, essendo
caratterizzate da una spiccata reattività chimica (richiesta per favorire la rapida formazione della
schiuma isolante in caso di fuoco), potrebbero comportare la riduzione delle concentrazioni di alcuni
componenti (cioè la variazione fra le proporzioni dei vari ingredienti attivi), modificando
sensibilmente il comportamento al fuoco dello strato di rivestimento applicato;
3. forti sollecitazioni dirette, di tipo meccanico, che potrebbero comportare danneggiamenti irreversibili
dello strato di rivestimento intumescente applicato: come forti tensioni o compressioni (fino a
provocare rottura dello strato applicato) oppure urti, graffi o continuata abrasione (fino a portare a
un calo ponderale dello spessore applicato), che si tradurrebbero in definitiva in una riduzione
dellʼefficacia delle prestazioni al fuoco del materiale.
Naturalmente, la scelta della finitura va effettuata in base al tipo di atmosfera a cui dovrà essere
sottoposto lʼintero ciclo. Non esiste praticamente alcuna preclusione di scelta della finitura, che possa
pregiudicare il comportamento al fuoco del materiale, in quanto, le temperature a cui sarà sottoposto il
ciclo di verniciatura durante lʼincendio, saranno così elevate da decomporre istantaneamente, o quasi,
qualsiasi tipo di pellicola superficiale lasciando, comunque, le condizioni ottimali per lo sviluppo della
schiuma protettiva. Lʼunico vero limite è costituito dallo spessore della mano a finire: non si consiglia di
usare una finitura ad alto spessore che, in caso di fuoco, potrebbe impedire fisicamente la pronta
espansione del rivestimento sottostante.
Teoricamente le finiture basate su polimeri termoplastici offrono lʼevidente vantaggio di fondere, senza
carbonizzare in superficie, quando esposte alle temperature tipiche di un incendio, determinando le
migliori condizioni per la reazione dellʼintumescente; tuttavia, è stato dimostrato sperimentalmente, con
collaudi al fuoco, che anche le finiture basate su polimeri termoindurenti rispondono con ottimi risultati.
Questo risultato riveste particolare importanza per le applicazioni allʼesterno, dove la ricerca di
soluzioni tecniche più avanzate potrebbe suggerire lʼimpiego di finiture sofisticate, particolarmente
resistenti, basate su polimeri epossidici o poliuretanici già ampiamente collaudate per sopportare
pesanti condizioni atmosferiche.
Dopo aver raccolto un numero significativo di osservazioni pratiche su innumerevoli cicli di verniciatura
in applicazioni per edilizia, e, dopo aver accumulato numerose esperienze con prove al fuoco su provini
invecchiati in differenti condizioni reali di esercizio, sono state identificate i seguenti elementi, che
condizionano la vita e la durabilità delle vernici intumescenti, che qui sono riassunti nei punti
fondamentali.
1. Accertarsi che l'applicazione del prodotto avvenga in condizioni ambientali favorevoli ed impedire il
contatto del “film” appena applicato con pioggia, nebbia o umidità elevata.
2. Procedere immediatamente al tamponamento esterno delle strutture, così da ridurre al minimo
lʼesposizione diretta dello strato di intumescente appena applicato con l'azione di eventuali agenti
atmosferici.
3. Nel caso di applicazioni all'interno impiegare, comunque, un adeguato strato di finitura (a protezione
del rivestimento intumescente applicato) se si prevede la presenza continua di condensa o di
elevata umidità relativa; l'uso di una finitura specifica è consigliata anche all'interno di ambienti
soggetti a particolari aggressioni chimiche o fisiche, dovute a particolari tipi di attività lavorative.
4. Nel caso di applicazioni all'esterno, ricercare ed applicare un opportuno strato di finitura protettiva.
Anzi, in queste situazioni, è indispensabile tenere sotto controllo lo stato della finitura e, nel caso di
riscontrati difetti, occorre intervenire tempestivamente per ripristinare la protezione danneggiata; la
finitura deve sempre mantenersi integra e perfettamente efficiente, per difendere adeguatamente lo
strato di vernice intumescente sottostante.
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PRECOMPRESSO E MURATURE – MANUALE DI APPLICAZIONE
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PRECOMPRESSO E MURATURE – VOCE DI CAPITOLATO
STRUTTURE
IN CALCESTRUZZO ARMATO
ORDINARIO E PRECOMPRESSO
E MURATURE
VOCE DI CAPITOLATO E RAPPORTI
DI VALUTAZIONE RELATIVI
ALLE STRUTTURE IN CA E CAP
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PRECOMPRESSO E MURATURE – VOCE DI CAPITOLATO
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO /
PRECOMPRESSO E MURATURE – VOCE DI CAPITOLATO
CEMENTO ARMATO NORMALE E PRECOMPRESSO
VOCE DI CAPITOLATO
Applicazione di vernice intumescente su supporti quali muratura, cemento
armato e cemento armato precompresso
Fornitura e posa in opera di vernice intumescente a base acqua per protezione dal fuoco di strutture
portanti in muratura, cemento armato e cemento armato precompresso.
Il trattamento antincendio dovrà essere eseguito mediante applicazione a spruzzo, a pennello, a rullo o
con pompa airless, dato in opera a qualsiasi altezza, sia in verticale che in orizzontale e/o con qualsiasi
inclinazione.
La preparazione preventiva del sottofondo varierà a seconda del tipo di supporto da trattare e, più
precisamente:
•
•
Le strutture nuove andranno pulite da ogni eventuale impurità e, in particolare per le strutture in c.a.
o c.a.p. andrà valutata l’opportunità di un primer di ancoraggio
Le strutture vecchie preverniciate andranno pulite a fondo al fine di eliminare ogni eventuale residuo
di vernice non perfettamente ancorato al supporto e/o trattate con eventuale fondo isolante qualora
necessario
La determinazione dei quantitativi di vernice intumescente da applicare sui vari elementi da proteggere
sarà determinata in funzione:
a. della classe dì resistenza al fuoco prevista (R / REI)
b. della sezione dei singoli elementi (copriferro)
c. delle reali condizioni di carico
d. del tipo di esposizione al fuoco dei singoli elementi strutturali (pilastro, trave, ecc.)
Il prodotto avrà lo scopo di sostituire l’incremento dimensionale tra la sezione di progetto o quella
esistente e la sezione necessaria a conferire la resistenza al fuoco richiesta. Il quantitativo da applicare
a metro quadro dovrà rappresentare l’equivalenza tra la dimensione e la quantità, dovrà essere
verificato sperimentalmente secondo quanto previsto dalla norma ENV 13381-3 EN 13501-1.
La certificazione di resistenza al fuoco sarà rilasciate da professionista antincendio iscritto negli elenchi
del Ministero dell’Interno di cui all’art.16 del D.lgs 139/06 secondo le modalità previste nell’allegato II al
D.M. 7/8/2012.
Rapporti di valutazioni relativi allʼutilizzo del prodotto Amotherm Brick WB su strutture in CA e
CAP
La caratterizzazione del prodotto Amotherm Brick WB è stata ottenuta in ottemperanza al DM del 16
febbraio 2007.
L’elaborazione dei dati di prova è prevista dalla norma EN 13381-3 2002 e dalla norma di
classificazione UNI EN 13501-2:2008 e viene riportata nei seguenti Rapporti d Valutazione.
Soletta
CSI 1835 FR Amotherm Brick WB
CSI 1840 FR Amotherm Brick WB
Trave
CSI 1837 FR Amotherm Brick WB
CSI 1839 FR Amotherm Brick WB
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PRECOMPRESSO E MURATURE – VOCE DI CAPITOLATO
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PRECOMPRESSO E MURATURE – VOCE DI CAPITOLATO
STRUTTURE
IN CALCESTRUZZO ARMATO
ORDINARIO E PRECOMPRESSO
E MURATURE
VOCE DI CAPITOLATO E RAPPORTI
DI VALUTAZIONE RELATIVI
ALLE STRUTTURE IN MURATURA
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PRECOMPRESSO E MURATURE – VOCE DI CAPITOLATO
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PRECOMPRESSO E MURATURE – VOCE DI CAPITOLATO
MURATURE
VOCE DI CAPITOLATO
Applicazione di vernice intumescente su murature
Fornitura e posa in opera di vernice intumescente a base acqua per protezione dal fuoco di strutture
portanti in muratura, cemento armato e cemento armato precompresso.
Il trattamento antincendio dovrà essere eseguito mediante applicazione a spruzzo, a pennello, a rullo o
con pompa airless, dato in opera a qualsiasi altezza, sia in verticale che in orizzontale e/o con qualsiasi
inclinazione.
La preparazione preventiva del sottofondo varierà a seconda del tipo di supporto da trattare e, più
precisamente:
•
•
Le strutture nuove andranno pulite da ogni eventuale impurità e, in particolare per le strutture in c.a.
o c.a.p. andrà valutata l’opportunità di un primer di ancoraggio
Le strutture vecchie preverniciate andranno pulite a fondo al fine di eliminare ogni eventuale residuo
di vernice non perfettamente ancorato al supporto e/o trattate con eventuale fondo isolante qualora
necessario
La Soc. Amonn al fine di determinare il quantitativo di vernice intumescente da applicare ha sottoposto
la vernice
intumescente (reactive coating) Amotherm Brick WB ad una serie di collaudi su varie tipologie di
muratura al fine di verificarne sperimentalmente l’incremento prestazionale.
Le normative prese a riferimento sono le seguenti:
EN 13501-2 del 2009 e EN 1364-1
Di seguito riportiamo un prospetto riassuntivo delle certificazioni ottenute con la descrizione del tipo di
muratura collaudata, il quantitativo applicato e la classe (EI) ottenuta.
N°CERTIFICATO
CSI 1791 FR
CSI 1792 FR
CSI 1788 FR
CSI 1814 FR
CSI 1816 FR
CSI 1820 FR
CSI 1937 FR
DESCRIZIONE
Parete in laterizio forato:
10 mm (intonaco)
80 mm (forato) 10 mm
(intonaco) Dimensione parete
3000x3000mm
Parete in laterizio forato:
10 mm (intonaco)
80 mm (forato) 10 mm
(intonaco) Dimensione parete
3000x3000mm
Parete in laterizio forato:
10 mm (intonaco)
120 mm (forato) 10 mm
(intonaco) Dimensione parete
3000x3000mm
Parete in laterizio forato:
15 mm (intonaco)
80 mm (forato) 15 mm
(intonaco) Dimensione parete
3000x3000mm
Muratura composta da mattone
doppio UNI 12 12 25
intonacato ambo le parti con 15
mm di intonaco
Dimensione parete
3000x3000mm
Muratura composta da blocco
svizzero di dimensioni
18 12 25 intonacato solo sul lato
non esposto al fuoco
con 10 mm di intonaco
Dimensione parete
3000x3000mm
Muratura composta da blocchi
in calcestruzzo EN 771. 2003
49 19 19 senza intonaco da
ambo le parti.
Dimensione parete
3000x3000mm
DIMENSIONAMENTO
PROTETTIVO
CLASSE
OTTENUTA
0,800 Kg/mq
EI 45
1,400 Kg/mq
EI 60
0,400 Kg/mq
EI 90
1,400 Kg/mq
EI 120
1,00 Kg/mq
EI 180
1,400 Kg/mq
EI 240
0,800 Kg/mq
EI 120
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO /
PRECOMPRESSO E MURATURE – SCHEDA TECNICA DI MANUTENZIONE
STRUTTURE
IN CALCESTRUZZO ARMATO
ORDINARIO E PRECOMPRESSO
E MURATURE
SCHEDA TECNICA DI MANUTENZIONE
DELLE VERNICI INTUMESCENTI
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO /
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1. PREMESSA
I prodotti vernicianti reattivi (vernici intumescenti) sono prodotti destinati alla protezione passiva dal
fuoco di elementi in acciaio, legno e cemento armato.
La manutenzione ed il controllo nel tempo dovranno quindi riguardare due aspetti:
• quello legato alle caratteristiche antincendio richieste in funzione della normativa, delle tipologia ed
uso del fabbricato
• quello legato alla funzionalità delle caratteristiche antincendio e della vernice reattiva e del ciclo di
cui è parte integrante.
Nel primo caso quando il fabbricato è ormai in uso la proprietà dovrà riesaminare o far riesaminare
(aggiornare) la Valutazione del Rischio in caso di qualsiasi modifica apportata allʼoccupazione, ai
processi, attrezzature o strutture che possa modificare/compromettere la sicurezza, anche quella
antincendio.
Sarà necessario identificare ed istruire adeguatamente una “Persona responsabile” per svolgere questi
accertamenti. Se occorre eseguire interventi sulla struttura del fabbricato, tali interventi dovranno
essere affidati, per quanto possibile, ad Installatori accreditati.
Per “Persona responsabile” sʼintende il datore di lavoro, se esiste, oppure la persona responsabile
delle attività svolte nei locali.
Esempio:
Uno dei cambiamenti che può avere un effetto imprevisto sulla strategia antincendio e sulla valutazione
del rischio è quello dei livelli delle distanze e delle vie di fuga di emergenza progettate per gli occupanti
previsti in origine. Variazioni del numero e tipo di personale in un luogo particolare possono vanificare i
calcoli del progetto originale. Tali variazioni alterano la protezione passiva antincendio prevista per
percorsi e compartimentazione di fuga di emergenza.
Lo stesso dicasi per il cambiamento di destinazione dʼuso del fabbricato con variazioni sensibile del
carico dʼincendio e quindi con una valutazione del rischio diversa a quella in essere.
La proprietà è inoltre responsabile per la conservazione e manutenzione corretta dei sistemi protettivi
antincendio a norma del DM 9 marzo 2007 art. 2 comma 2
“I requisiti di protezione delle costruzioni dagli incendi, finalizzati al raggiungimento degli
obiettivi suddetti, sono garantiti attraverso lʼadozione di misure e sistemi di protezione attiva e
passiva. Tutte le misure e i sistemi di protezione, adottati nel progetto ed inseriti nella
costruzione, devono essere adeguatamente progettati, realizzati e mantenuti secondo quanto
prescritto dalle specifiche normative tecniche o dalle indicazioni fornite dal produttore al fine di
garantirne le prestazioni nel tempo”
2. FENOMENI AGGRESSIVI SULLE OPERE MURARIE E SUI
CONGLOMERATI CEMENTIZI
2.1 Aggressioni chimiche
I fenomeni di aggressione chimica sono principalmente provocati da due cause ben distinte: condensa
sulle superfici di gas e vapori di natura acida, oppure contatto diretto con sostanze chimiche
aggressive.
Condensa sulle superfici di anidride solforosa
Questo tipo di aggressione è indubbiamente la più diffusa ed è legata in via diretta alla contaminazione
atmosferica attuale, che tende ad aggravarsi sempre più.
Azione dellʼanidride carbonica
Il carbonato di calcio, che è il componente fondamentale di quasi tutti i materiali da costruzione, è
praticamente insolubile in acqua pura, ma in acque contenenti anidride carboniosa esso si scioglie con
tutta facilità, formando soluzioni di bicarbonato di calcio.
Contatto diretto con sostanze chimiche aggressive
Questo tipo di aggressione è sempre localizzato e si verifica solo in determinate condizioni.
Un effetto particolarmente pericoloso, è la penetrazione degli aggressivi chimici nel cemento armato,
sempre permeabile e poroso: viene aggredito e consumato il ferro dellʼarmatura. Si può avere una
perdita, totale o parziale, secondo il tempo e lʼintensità dellʼattacco, della resistenza agli sforzi di
flessione con tutte le conseguenze facilmente immaginabili.
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STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO ORDINARIO /
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Fluorescenza
Le sostanze alcaline e i Sali solubili che tendono a cristallizzare in superficie o allʼinterno delle porosità
dei materiali da costruzione, sono una delle cause più importanti del decadimento e della degradazione
delle opere murarie e dei prodotti vernicianti che li proteggono.
La fluorescenza provoca due tipi ben differenziati di danni:
Danni superficiali legati di solito principalmente ai sali solubili che cristallizzano in superficie, con colori
variabili dal bianco al giallo. Essi tendono a rovinare la superficie dellʼopera muraria sfigurandone
lʼestetica, inoltre danneggiano i rivestimenti superficiali (verniciature) provocando bolle, distacchi e
variazioni di colore. Danni interni, legati esclusivamente al fenomeno di cristallizzazione interna. I danni
sono provocati dalla pressione di cristallizzazione che provoca spaccature, rotture, fessurazioni, crepe
e così via, arrivando nei casi estremi a danni strutturali.
Polveri e fumi, ossido di carbonio, ossidi di azoto
Sono inquinanti che agendo con lʼacqua e con il sole danno origine ad areosol, nebbie, composti a
volte fortemente acidi e aggressivi per pietre, marmi e agglomerati cementizi.
2.2 Aggressioni da agenti atmosferici
Gli agenti atmosferici (pioggia, neve, gelo, vento, sole,ecc.) non provocano in verità una azione
aggressiva diretta sulle opere murarie, ma aiutano gli altri fenomeni corrosivi.
Radiazione solare
La frazione ultravioletta delle radiazioni tende a distruggere per depolimerizzazione gli eventuali strati
protettivi di prodotto verniciante, mentre la frazione infrarossa riscalda provocando dilatazione che se
non bene assorbite, da luogo a crepe, fessure, ecc.
Sbalzi termici
Vale quanto già affermato per la radiazione, sbalzi termici inducono a dilatazioni e contrazioni, quindi a
rotture.
Vento umidità e pioggia
Tra gli agenti aggressivi di tipo atmosferico essi sono i più difficili da combattere perché spesso sono
veicolo e reagente di altre cause di corrosione e danno.
Altri agenti particolari di aggressione possono essere batteri, bacilli, licheni e funghi, che spesso
agiscono anche in profondità e come per umidità e pioggia, possono essere lʼinizio di altre reazioni
chimiche ben più complesse che portano al degrado dei materiali da costruzione.
3. PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI ALLA PITURAZIONE
La preparazione superficiale dei supporti formati da agglomerati edili di qualsiasi tipo, sia naturali
(marmi e pietre) sia artificiali (intonaco di cemento e calce, intonaco di gesso e calce, calcestruzzo,
cemento armato, cemento decorativo, intonaco di cemento, fibrocemento, intonaco di gesso e marmo,
pannelli in gesso e materiali analoghi, blocchi da costruzione, mattoni crudi e cotti) deve tener conto
anzitutto se la superficie da trattare sia nuova o vecchia. Infatti su una superficie nuova bisogna
prendere in considerazione soltanto i fenomeni aggressivi tra supporto e rivestimento, in quanto le
aggressioni di tipo chimico, atmosferico e particolari, non hanno ancora avuto il tempo di svilupparsi e
degradare il supporto.
Su una superficie vecchia invece bisogna tenere conto soprattutto dei residui, dei prodotti di reazione,
delle alterazioni e degli agenti contaminanti presenti sul supporto, originati in seguito ad aggressioni di
tipo chimico, atmosferico e particolari, perché la loro presenza può rendere nulli tutti gli sforzi tesi ad
ottenere un buon risultato del lavoro di pitturazione.
La preparazione delle superfici alla applicazione del rivestimento verrà quindi suddivisa in due parti ben
distinte, essendo per forza di cose diverso il modo di operare su superfici nuove o vecchie.
3.1 Preparazione di superfici nuove alla pitturazione
In base a quanto detto, tre sono gli elementi fondamentali da prendere in considerazione per la
preparazione di superfici nuove:
•
•
•
presenza acqua
alcalinità
sali solubili
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166
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PRECOMPRESSO E MURATURE – SCHEDA TECNICA DI MANUTENZIONE
Presenza d'acqua
Se si tratta di acqua impiegata nella costruzione come acqua di impasto (materiali di giunzione,
intonaci, ecc.) l'unica cosa possibile è dar tempo al tempo e lasciarla evaporare naturalmente. In
genere, in condizioni normali di temperatura (da + 15°C a 25°C) occorrono due mesi circa per far
scendere la quantità di acqua a livelli accettabili per la pitturazione.
Nel caso l'acqua presente sia dovuta a cause meccaniche o difetti costruttivi (rottura tubi o pluviali,
infiltrazioni, ecc.) occorre eliminare l'inconveniente prima di procedere ai lavori di pitturazione.
Alcalinità
Per un corretto lavoro di preparazione il supporto non deve possedere un grado di alcalinità superiore
ad 8, misurato come valore di pH. L'alcalinità del supporto è in genere dovuta alla calce libera,
presente sia negli impasti di cemento che negli intonaci o nei prodotti di giunzione.
Contrariamente a quanto succede con l'acqua, che è necessario lasciar evaporare naturalmente,
l'eccesso di alcalinità può essere ridotto per via chimica, trattando il supporto con un adatto
neutralizzante per edilizia.
Sali solubili
Il fenomeno dell'effluorescenza superficiale originata dai sali solubili portati in superficie dall'acqua è il
più difficile da eliminare. Quando sul supporto prima della pitturazione si notano le caratteristiche
macchie biancastre proprie dell'efflorescenza è necessario assicurarsi anzitutto che acqua e alcalinità
siano a livelli normali. Il trattamento di neutralizzazione eseguito per ridurre a livelli normali l'alcalinità
contribuisce anche in modo determinante a limitare la formazione di uno strato cristallino superficiale
che funge da isolante e turapori.
Se le chiazze biancastre sono abbondanti è necessario, dopo neutralizzazione, spazzolare e applicare
uno strato di isolante a solvente a forte penetrazione, a base di resine insaponificabili. Solo in questo
modo, con la creazione di una pellicola neutra e scarsamente permeabile si riesce a controllare e
rallentare l'afflusso in superficie dei sali solubili
3.2 Preparazione di superfici vecchie alla pitturazione
Le superfici di opere murarie vecchie, specie se abbandonate a sè stesse per un lungo periodo di
tempo senza alcuna manutenzione, presentano problemi di non facile soluzione per una efficace
preparazione alla applicazione del rivestimento, anche se vengono solo considerati da un punto di vista
economico.
Tali e tante sono le aggressioni subite dal supporto, con conseguente accumulo superficiale di residui,
prodotti di reazione, sudiciume, polveri o salino, che è alquanto difficile stabilire a prima vista la migliore
prassi esecutiva per un corretto lavoro di preparazione del supporto.
A seconda del clima, della posizione e dell'ambiente possono verificarsi azioni preponderanti di un
certo aggressivo o gruppo di aggressivi rispetto ad altri. In ogni caso è necessario studiare la tecnica di
preparazione del supporto alla pitturazione con tutta cura.
Esiste in verità un metodo razionale e perfetto per preparare le vecchie superfici alla pitturazione: la
sabbiatura.
Anche se condotta col metodo leggero del «sand washing» o getto di sabbia a bassa pressione, la
sabbiatura è sufficiente a spazzare via dal supporto qualunque elemento estraneo che vi si è
depositato o formato nel corso degli anni, nonché i prodotti di degradazione superficiale.
Rimesso così a nudo e praticamente allo stato originale, il supporto non ha bisogno che
dell'applicazione di uno strato di buon isolante tipo Amotherm Brick Primer WB e poi può essere
trattato con Amotherm Brick e con la finitura Amotherm Brick Top:
In alternativa alla sabbiatura possiamo procedere con:
Energica spazzolatura, meglio con attrezzi a motore, di tutta la superficie, eliminando vecchie pitture in
fase di distacco, sporco, polveri e residui vari, non limitarsi al troppo diffuso «colpo di scopa» con la
speranza poi che la pittura «incolli tutto». Eʼ necessario soprattutto eliminare il polverine e i materiali in
fase di sgretolamento o incoerenti, perché questi hanno assorbito tutti gli agenti contaminanti e i
prodotti di reazione che si sono formati a seguito dell'azione prolungata dei vari agenti aggressivi.
Si esamina con cura la superficie messa a nudo e si eseguono le prove di seguito elencate.
Saggio con cartina al tornasole
Se la superficie non risulta neutra occorre trattare con adatto neutralizzante per edilizia. Buon segno
invece se la superficie è neutra, in quanto risulta che la spazzolatura è stata veramente efficace, in
quanto è riuscita ad eliminare ogni residuo o contaminazione.
Saggio di assorbimento
Si bagna la superficie con poche gocce d'acqua: se questa scompare subito, il supporto risulta troppo
poroso e deve essere trattato prima della pitturazione con adatto isolante in emulsione o a solvente.
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Saggio per muffe e licheni
Se il supporto risulta cosparso di macchie scure, soventi tendenti al nero, sono presenti licheni e muffe.
Invece di un isolante normale è allora necessario impiegare un isolante o una pittura pigmentata di
fondo dotato di proprietà battericide e antimuffa. Se questo non fosse possibile è facile rimediare
lavando le superfici contaminate con soluzione di permanganato di potassio all'1% applicando poi il
normale isolante.
Riassumendo, la migliore preparazione di un vecchio supporto alla pitturazione, ove si escluda la
sabbiatura è la seguente:
•
•
•
spazzolatura energica
neutralizzazione (se necessaria)
isolamento (antimuffa se necessario).
In determinati casi, quando le azioni aggressive (specie di tipo chimico) sono state alquanto violente,
risulta conveniente adottare un isolante e consolidante superficiale di tipo epossidico o uretanico.
Questi stessi prodotti devono costituire la base per pitturazioni non convenzionali, per esempio di tipo
resistente a certi prodotti chimici, farmaceutici, alimentari e così via.
Nel caso di opere murarie situate in prossimità del mare è sempre consigliabile un lavaggio preventivo
con acqua dolce, per eliminare radicalmente i depositi di salino e degli altri sali solubili.
4. MONITORAGGIO DELLE SUPERFICI
La soluzione ideale di fronte al rischio di danni in elementi resistenti al fuoco o danni alla protezione
dellstrutture è quella di programmare e controllare ogni attività, comprese quelle di realizzazione e
ripristino di tali elementi.
Il ricorso a sistemi di manutenzione/monitoraggio offre un mezzo ragionevolmente attuabile per
controllare lʼintegrità degli elementi resistenti al fuoco ed eseguire/far eseguire le riparazioni come
specificato.
La frequenza dellʼattività di monitoraggio dipende dal profilo di rischio del fabbricato. I fabbricati con
contenuti pericolosi, presenza di molti occupanti oppure frequenza elevata di modifiche sono esempi di
una categoria a rischio più elevato.
È importante garantire il monitoraggio (e lʼintervento correttivo, se necessario) per tutte le attività nel
fabbricato che potrebbero compromettere la Protezione Passiva Antincendio.
Non esiste quindi una norma che indichi un minimo o un massimo tra un monitoraggio e lʼaltro, è una
scelta del produttore del sistema di protezione passiva: nel caso di cicli con pitture reattive
(intumescenti) utilizzati su intonaco o direttamente su cemento armato e/o precompresso in cui vedono
coinvolti i prodotti Amotherm Brick WB si consiglia il seguente monitoraggio:
•
•
•
ogni 6 mesi per le strutture poste allʼesterno ( a diretto contatto con agenti atmosferici)
ogni 12 mesi per strutture poste allʼinterno ma in ambienti umidi (cucine, piscine ecc.)
ogni 24 mesi per strutture poste allʼinterno in condizioni normali di temperatura e umidità dellʼaria
Sarebbe comunque opportuno, in presenza di difetti, procedere ad una prova di aderenza dellʼintero
ciclo
Lʼadesione del sistema protettivo rappresenta una misura del grado la compatibilità fra i vari strati di
prodotti vernicianti che compongono il ciclo di verniciatura e il supporto al quale il ciclo è applicato e si
determina secondo la procedura interna IDL 10.06: Determinazione della forza di adesione o coesione,
attraverso misure della tensione minima necessaria per provocare lo strappo dello strato di verniciatura
dal supporto (adesione) - o lo strappo allʼinterno dello strato del componente più debole (coesione) misurata in condizioni di esercizio specificate: natura del supporto, numero degli strati depositati,
spessore umido e spessore secco dei vari strati applicati (rilevato dopo il tempo di essiccamento
stabilito). Il metodo è mutuato dalla norma ISO 4624-1978 “Misure di adesione. Metodo del PULL-OFF”
e, per la sua applicazione, sono richieste le seguenti attrezzature:
•
•
•
•
Spessimetro a secco
Adhesion Tester
Testimoni in alluminio
Adesivo standard
Il procedimento deve essere eseguito dopo totale essiccamento della pellicola secondo i tempi e le
condizioni previste dalla Scheda Tecnica del prodotto verniciante in esame o, in assenza di altri
riferimenti, dopo almeno 72 ore dalla deposizione dellʼultimo strato di vernice depositato (in condizioni
ambientali normali) e comprende le seguenti fasi seguenti.
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Scelta dei punti in cui effettuare i rilievi: le misure di adesione/coesione devono essere eseguite in
zone di misura rappresentative dellʼapplicazione del prodotto verniciante in esame.
Misura di adesione: fissare i testimoni in alluminio in dotazione allʼapparecchiatura di prova,
impiegando lʼadesivo epossidico bicomponente nella minima quantità necessaria per fare aderire
ciascun testimone al supporto verniciato in prova.
I testimoni devono essere equivalenti a quelli standard, in alluminio, forniti in dotazione allo strumento
di prova (Adhesion Tester); lʼadesivo deve essere fresco, di tipo epossidico bicomponente, con
prestazioni equivalenti a quelle dellʼadesivo ARALDITE, fornito in dotazione allo strumento di prova.
Applicare lʼadesivo sulla superficie piana di ciascun testimone, miscelando i due componenti in
proporzione 1:1 al momento dellʼapplicazione e farla aderire al supporto verniciato in esame.
Mantenere per 30 secondi il contatto fra le due superfici ed eliminare (con lʼapposito coltello a cilindro,
in dotazione allo strumento) lʼeventuale eccesso di adesivo impiegato (quello che si trova al di fuori
dellʼarea circolare di ciascun testimone applicato).
Attendere almeno 72 ore prima di eseguire le prove di strappo previste.
Trascorso il tempo di posa necessario, posizionare lo strumento sul supporto in esame e agganciare il
primo testimone perpendicolarmente al supporto. Iniziare a ruotare la vite di tensione, mantenendo i
piedini dello strumento perfettamente in piano, imprimendo un moto circolare uniforme, di forza
costante, fino a determinare lo strappo del testimone agganciato. Registrare il valore della tensione
applicata per strappare il testimone oggetto della misura e valutare quali strati (supporto/primer,
primer/intumescente, intumescente/intumescente, intumescente/finitura) sono stati lacerati dallo
strappo in questione. Annotare (vicino allʼarea di ciascun testimone strappato) il valore registrato sullo
strumento; quindi, ripetere lʼoperazione su tutti gli altri testimoni applicati alla pellicola in esame.
Espressione dei risultati: riportare le misure riscontrate nellʼapposita sezione “Misura di Adesione”
del Mod.10.08 Controllo della posa in opera di rivestimenti intumescenti e calcolare la media delle
letture effettuate. Annotare anche se lo strappo è avvenuto per perdita di adesione del ciclo di
verniciatura al supporto in esame, o, per perdita di coesione fra uno strato e lʼaltro del ciclo di
verniciatura in oggetto; in questʼultimo caso indicare fra quali strati si è manifestata la perdita di
coesione
Di seguito vengono riportati i Difetti del ciclo con vernici reattive (intumescenti) più comuni
durante l'invecchiamento.
4.1 Distacchi
Possono dipendere da una inadeguata preparazione della superficie.
Nel caso di cemento armato,spesso la presenza di disarmanti impedisce una adeguata aderenza dei
prodotti vernicianti. Distacchi tra le mani di un ciclo possono essere causati da polvere o condensa
depositatasi durante la lavorazione.
4.1.2 Quando intervenire
Se il distacco è dellʼintero ciclo composto da fondo, vernice reattiva e vernice di finitura occorre
intervenire subito ripristinando il tutto, qualsiasi sia la superficie interessata, in quanto viene meno la
protezione passiva sul quel punto dellʼelemento o della struttura.
Se i distacchi coinvolgono la sola vernice di finitura occorre intervenire quando viene raggiunta la
classe 2 di valutazione prevista dalla UNI EN ISO 4628-5 punto 7, ripristinando la finitura, previa pulizia
e carteggiatura.
4.2. Blistering
È la formazione di bolle nel film, e può avere molte cause. Le più comuni sono:
• correnti galvaniche: sono classiche nei cicli per applicazioni navali.
• spessore insufficiente: a bassi spessori, specialmente per la vernice di finitura, il film rimane
permeabile e assorbe acqua o umidità; in questo caso le bolle sono vuote o piene di acqua.
• ritenzione di solvente o acqua: se il solvente non riesce ad evaporare prima dell'indurimento del
film, si raccoglie in piccole sacche, formando blistering.
• umidità: nel caso particolare di un p.v. grasso, cioè ricco di legante, applicato a notevole spessore
su di una superficie notoriamente porosa è in grado di trattenere umidità o altri vapori, succede
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alquanto spesso che tali vapori si raccolgano in sacche, formando bollicine che crescono fino a
raggiungere notevoli dimensioni in poche ore
4.2.1 Quando intervenire
Occorre intervenire con il ripristino dellʼintero ciclo o della sola vernice di finitura, se il difetto
coinvolgesse la sola finitura, quando viene raggiunta la classe 2 (S4) di valutazione prevista dalla UNI
EN ISO 4628-4 punto 7, ripristinando la finitura, previa pulizia e carteggiatura.
4.3. Sfarinamento
È la formazione di polvere fine scarsamente aderente alla superficie di un film di pittura derivante dalla
degradazione di uno o più dei suoi costituenti. Indica chiaramente lo stato di invecchiamento del film,
ma in genere non ne pregiudica le caratteristiche protettive.
4.3.1 Quando intervenire
Effettuare la valutazione con il metodo del nastro adesivo secondo quanto previsto dalla UNI EN ISO
4628-6 ed intervenire quando il grado di valutazione è 3 ripristinando la finitura, previa pulizia e
carteggiatura.
4.4. Ingiallimento
È il cambiamento di colore della resina, sempre per effetto della luce. È particolarmente visibile sulle
finiture bianche e chiare in genere.
4.4.1 Quando intervenire
La scelta se intervenire o no è lasciata esclusivamente al soddisfacimento degli aspetti estetici a meno
che la verifica non rilevi che lʼintero spessore della finitura o della vernice intumescente sia soggetto a
sfarinatura.
In questo caso occorre ripristinare lʼintero ciclo rafforzando anche la mano di antiruggine.
5. DURATA E CONCETTO DI DURABILITÀ
La durata nel tempo di una struttura dipende anche dalla manutenzione preventiva cui sarà soggetta in
servizio.
La manutenzione deve essere fatta in tempi brevi che non risultino tardivi e con modalità idonee
Poiché la durata dellʼefficacia protettiva del ciclo di verniciatura reattiva (intumescente) è generalmente
minore della vita nominale della struttura, in fase di pianificazione e progettazione deve essere prestata
adeguata attenzione alla possibilità di manutenzione o di rifacimento della protezione.
Per vita nominale si intende il numero di anni nel quale la struttura purchè soggetta alla manutenzione
ordinaria, deve essere usata per lo scopo alla quale è destinata.
La redditività del costo di un determinato sistema di protezione dalla corrosione è in generale
direttamente proporzionale alla durata dellʼefficacia effettiva della
protezione, in quanto è ridotto al minimo lʼonere dei lavori di manutenzione o rifacimento necessari
durante la durata in servizio della struttura.
Il livello di degrado della verniciatura prima del primo importante intervento di manutenzione deve
essere concordato fra le parti interessate e deve essere stabilito in conformità alle parti da 1 a 5 della
ISO 4628, se non diversamente concordato fra le parti interessate.
Nella presente norma la durabilità è espressa secondo tre classi:
bassa (L) da 2 a 5 anni
media(M) da5 a l5 anni
alta (H) più di 15 anni
La durabilità non costituisce una “garanzia di durata”. La durabilità è una considerazione tecnica che
può aiutare il committente nella stesura di un programma di manutenzione.
Una garanzia di durata è una nozione giuridica, oggetto di clausole nella parte amministrativa del
contratto. La garanzia di durata è generalmente più breve della durabilità. Non esistono regole per
correlare queste due durate.
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Comunque la completezza del ciclo formato da:
• Amotherm Brick Primer WB
• Amotherm Brick/Protherm Brick/R508
• Amotherm Brick Top WB
è presupposto di lunga durata nel tempo fermo restando quanto espresso precedentemente.
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TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
Vengono indicati:
Tipo Profilo
Peso kg metro
Sviluppo metri quadri per metro lineare su 4 lati fuoco
Sviluppo metri quadri per metro lineare su 3 lati fuoco
SV su 4 lati fuoco
SV su 3 lati fuoco
Metri quadri per tonnellata
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TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
IPE
4 LATI
3 LATI
S/V
S/V
kg/m
m2/m
m2/m
4 lati
3 lati
m2/t
IPE A 100
6,9
0,397
0,342
452,2
389,5
57,57
IPE 100
8,1
0,4
0,345
387,6
334,3
49,33
IPE A 120
8,7
0,472
0,408
427,9
369,9
54,47
IPE 120
10,4
0,475
0,411
359,6
311,1
45,82
IPE A 140
10,5
0,547
0,474
408,5
354,0
52,05
IPE 140
12,9
0,551
0,478
335,4
290,9
42,7
IPE A 160
12,7
0,619
0,537
382,6
331,9
48,7
IPE 160
15,8
0,623
0,541
310,1
269,3
39,47
IPE A 180
15,4
0,694
0,603
354,4
308,0
45,15
IPE 180
18,8
0,698
0,607
291,4
253,4
37,13
IPE O 180
21,3
0,705
0,613
260,1
226,2
33,12
IPE A 200
18,4
0,764
0,664
325,5
282,9
41,49
IPE 200
22,4
0,768
0,668
269,7
234,6
34,36
IPE O 200
25,1
0,779
0,677
243,7
211,8
31,05
IPE A 220
22,2
0,843
0,733
298,3
259,4
38,02
IPE 220
26,2
0,848
0,738
254,1
221,2
32,36
IPE O 220
29,4
0,858
0,746
229,5
199,5
29,24
IPE A 240
26,2
0,918
0,798
275,6
239,6
35,1
IPE 240
30,7
0,922
0,802
235,7
205,0
30,02
IPE O 240
34,3
0,932
0,81
213,2
185,3
27,17
IPE A 270
30,7
1,037
0,902
264,9
230,4
33,75
IPE 270
36,1
1,041
0,906
226,6
197,2
28,86
IPE O 270
42,3
1,051
0,915
195,2
169,9
24,88
Profilo
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TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
Profilo
kg/m
4 LATI
3 LATI
S/V
S/V
m2/m
m2/m
4 lati
3 lati
m2/t
IPE A 220
22,2
0,843
0,733
298,3
259,4
38,02
IPE 220
26,2
0,848
0,738
254,1
221,2
32,36
IPE O 220
29,4
0,858
0,746
229,5
199,5
29,24
IPE A 240
26,2
0,918
0,798
275,6
239,6
35,1
IPE 240
30,7
0,922
0,802
235,7
205,0
30,02
IPE O 240
34,3
0,932
0,81
213,2
185,3
27,17
IPE A 270
30,7
1,037
0,902
264,9
230,4
33,75
IPE 270
36,1
1,041
0,906
226,6
197,2
28,86
IPE O 270
42,3
1,051
0,915
195,2
169,9
24,88
IPE A 300
36,5
1,156
1,006
248,4
216,2
31,65
IPE 300
42,2
1,16
1,01
215,6
187,7
27,46
IPE O 300
49,3
1,174
1,022
186,9
162,7
23,81
IPE A 330
43,0
1,25
1,09
228,4
199,1
29,09
IPE 330
49,1
1,254
1,094
200,3
174,7
25,52
IPE O 330
57,0
1,268
1,106
174,6
152,3
22,24
IPE A 360
50,2
1,351
1,181
211,2
184,6
26,91
IPE 360
57,1
1,353
1,183
186,0
162,7
23,7
IPE O 360
66,0
1,367
1,195
162,5
142,0
20,69
IPE A 400
57,4
1,464
1,284
200,3
175,6
25,51
IPE 400
66,3
1,467
1,287
173,7
152,4
22,12
IPE O 400
75,7
1,481
1,299
153,6
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19,57
IPE A 450
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1,603
1,413
187,4
165,2
23,87
IPE 450
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1,605
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162,4
143,2
20,69
IPE O 450
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1,43
137,8
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IPE A 500
79,4
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1,541
172,2
152,4
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IPE 500
90,7
1,7
1,544
151,0
133,7
19,23
IPE O 500
107,0
1,8
1,558
128,7
114,0
16,4
IPE A 550
92,1
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159,8
141,9
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IPE 550
106
1,877
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139,7
124,0
17,78
IPE O 550
123
1,893
1,681
121,3
107,7
15,45
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108
2,013
1,793
146,9
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122
2,015
1,795
129,2
115,1
16,45
IPE O 600
154
2,045
1,821
103,9
92,5
13,24
IPE 750 x 147
147
2,51
2,245
133,9
119,7
17,06
IPE 750 x 173
173
2,534
2,267
114,5
102,4
14,58
IPE 750 x 196
196
2,552
2,284
101,8
91,1
12,96
www.amonncolor.com - 2014
177
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
HE
Profilo
HE 100 AA
G
4 LATI
3 LATI
S/V
S/V
kg/m
m2/m
m2/m
4 lati
3 lati
m2/t
12,2
0,553
0,453
354,5
290,4
45,17
HE 100 A
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0,561
0,461
264,1
217,0
33,68
HE 100 B
20,4
0,567
0,467
217,7
179,3
27,76
HE 100 M
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0,513
116,3
96,4
14,82
HE 120 AA
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360,6
296,0
45,94
HE 120 A
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0,677
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267,2
219,8
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HE 120 B
26,7
0,686
0,566
201,7
166,4
25,71
HE 120 M
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92,2
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HE 140 AA
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HE 140 A
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HE 140 B
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187,4
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HE 140 M
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HE 160 AA
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HE 160 A
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0,746
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HE 160 B
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0,758
169,2
139,7
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HE 160 M
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0,97
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HE 180 AA
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HE 180 A
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0,844
226,3
186,5
28,83
HE 180 B
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1,037
0,857
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HE 180 M
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1,089
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HE 200 AA
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1,13
0,93
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HE 200 A
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0,936
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HE 200 B
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1,151
0,951
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HE 200 M
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1,203
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75,9
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HE 220 AA
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242,3
199,6
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HE 220 A
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1,255
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195,1
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HE 220 B
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HE 220 M
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73,4
11,27
HE 240 AA
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185,3
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HE 240 A
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1,369
1,129
178,2
146,9
22,7
HE 240 B
83,2
1,384
1,144
130,6
107,9
16,63
HE 240 M
157,0
1,46
1,212
73,1
60,7
9,318
www.amonncolor.com - 2014
178
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
Profilo
G
4 LATI
3 LATI
S/V
S/V
kg/m
m2/m
m2/m
4 lati
3 lati
m2/t
HE 260 AA
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1,474
1,214
213,7
176,0
27,22
HE 260 A
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1,484
1,224
170,9
141,0
21,77
HE 260 B
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1,499
1,239
126,6
104,6
16,12
HE 260 M
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1,575
1,307
71,7
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9,133
HE 280 AA
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1,313
204,2
168,3
26,01
HE 280 A
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1,603
1,323
164,8
136,0
20,99
HE 280 B
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1,618
1,338
123,1
101,8
15,69
HE 280 M
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HE 300 AA
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19,43
HE 300 A
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HE 300 B
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1,732
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116,2
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14,8
HE 300 M
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1,832
1,522
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50,2
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HE 320 AA
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1,74
1,44
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152,3
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HE 320 A
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HE 320 B
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HE 320 M
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HE 340 AA
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HE 340 A
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HE 340 B
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HE 340 M
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HE 360 AA
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HE 360 A
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HE 360 B
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HE 400 A
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HE 400 B
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HE 400 M
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2,004
1,697
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19,89
100
1,984
1,684
156,1
132,5
HE 450 A
HE 450 AA
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HE 450 B
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HE 450 M
263
2,096
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62,5
53,3
7,959
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HE 500 AA
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1,777
151,7
129,8
HE 500 A
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1,81
106,8
91,6
13,6
HE 500 B
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1,825
89,1
76,5
11,34
HE 500 M
270
2,184
1,878
63,4
54,5
8,079
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179
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
Profilo
G
4 LATI
3 LATI
S/V
S/V
kg/m
m2/m
m2/m
4 lati
3 lati
m2/t
HE 550 AA
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1,875
142,3
122,7
18,13
HE 550 A
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1,909
104,3
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13,29
HE 550 B
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1,924
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HE 550 M
278
2,28
1,974
64,3
55,7
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HE 600 AA
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138,5
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HE 600 A
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2,008
101,9
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HE 600 B
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2,323
2,023
86,0
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HE 600 M
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HE 600 x 337
337
2,407
2,097
56,1
48,9
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HE 600 x 399
399
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2,135
48,2
42,0
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HE 650 AA
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2,069
134,8
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HE 650 A
190
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2,107
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HE 650 B
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HE 650 M
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HE 650 x 343
343
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50,1
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HE 650 x 407
407
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HE 700 AA
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HE 700 A
204
2,505
2,205
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HE 700 B
241
2,52
2,22
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10,48
HE 700 M
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2,256
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58,9
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HE 700 x 352
352
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50,9
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HE 700 x 418
418
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6,31
HE 800 AA
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HE 800 A
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HE 800 B
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HE 800 M
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HE 800 x 373
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444
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HE 900 AA
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HE 900 A
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HE 900 M
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2,934
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8,824
HE 900 x 391
391
2,97
2,663
59,7
53,5
7,604
HE 900 x 466
466
3,012
2,7
50,7
45,5
6,464
www.amonncolor.com - 2014
180
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
Profilo
G
4 LATI
3 LATI
S/V
S/V
kg/m
m2/m
m2/m
4 lati
3 lati
m2/t
HE 1000 AA
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2,756
108,3
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HE 1000 A
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HE 1000 B
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9,905
HE 1000 M
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63,7
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HE 1000 x 393
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HE 1000 x 409
409
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488
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HL 920 x 446
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HL 920 x 488
488
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49,2
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HL 920 x 534
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HL 920 x 585
585
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HL 920 x 653
653
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37,6
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HL 920 x 784
784
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36,3
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HL 920 x 967
967
3,7
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30,1
26,4
3,83
HL 1000 x 296
296
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3,079
92,3
81,7
11,76
HL 1000 A
321
3,495
3,095
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75,7
10,89
HL 1000 B
371
3,51
3,11
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65,9
9,474
HL 1000 M
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59,7
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HL 1000 x 477
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HL 1000 x 554
554
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6,471
HL 1000 x 642
642
3,624
3,212
44,3
39,3
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HL 1000 x 748
748
3,674
3,257
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HL 1000 x 883
883
3,737
3,313
33,2
29,4
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HL 1100 A
343
3,71
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HL 1100 R
499
3,77
3,365
59,4
53,0
7,56
www.amonncolor.com - 2014
181
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
HD
G
4 LATI
3 LATI
S/V
S/V
Profilo
kg/m
m2/m
m2/m
4 lati
3 lati
m2/t
HD 260 x 54.1
54,1
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HD 260 x 68.2
68,2
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1,22
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93,0
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114
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142
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172
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74,2
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97,6
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127
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158
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198
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245
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300
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134
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147
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162
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HD 360 x 179
179
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196
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187
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262
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382
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421
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463
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509
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900
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2,272
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HD 400 x 1086
1086
2,77
2,316
20,0
16,7
2,55
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182
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
HP
Profilo
HP 200 x 43
HP 200 x 53
G
kg/m
42,5
53,5
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m2/m
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3 LATI
m2/m
1,18
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S/V
4 lati
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S/V
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m2/t
180,1
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57,2
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1,0455
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1,5
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1,78
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1,79
1,4813
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110
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126
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180
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223
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88,5
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103
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1,488
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184
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1,83
1,513
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84,3
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1,733
195,5
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109
138,7
2,13
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133
169,4
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126,3
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152
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174
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180
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140
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158
201,4
2,23
1,836
110,7
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176
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1,844
99,9
82,2
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194
247,5
2,25
1,852
90,9
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213
270,7
2,26
1,86
83,5
68,7
HP 400 x 231
231
294,2
2,27
1,868
77,2
63,5
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183
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
IPN
Profilo
G
4 LATI
3 LATI
S/V
S/V
kg/m
m2/m
0,381
4 lati
309,2
3 lati
268,3
m2/t
39,38
IPN 120
11,1
m2/m
0,439
IPN 140
14,3
0,502
0,436
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238,3
34,94
IPN 160
17,9
0,575
0,501
252,2
219,7
32,13
IPN 180
21,9
0,64
0,558
229,4
200,0
29,22
IPN 200
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0,619
212,3
185,3
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IPN 220
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0,677
196,2
171,4
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IPN 240
36,2
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0,738
183,1
160,1
23,32
IPN 260
41,9
0,906
0,793
170,0
148,8
21,65
IPN 280
47,9
0,966
0,847
158,4
138,9
20,17
IPN 300
54,2
1,03
0,905
149,3
131,2
19,02
IPN 320
61,0
1,09
0,959
140,3
123,4
17,87
IPN 340
68,0
1,15
1,013
132,6
116,8
16,9
IPN 360
76,1
1,21
1,067
124,7
110,0
15,89
IPN 380
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1,27
1,121
118,7
104,8
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IPN 400
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1,33
1,175
112,7
99,6
14,36
IPN 450
115
1,48
1,31
100,7
89,1
12,83
IPN 500
141
1,63
1,445
91,1
80,7
11,6
IPN 550
166
1,8
1,6
84,9
75,5
10,8
www.amonncolor.com - 2014
184
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
W
Profilo
G
4 LATI
3 LATI
S/V
S/V
kg/m
m2/m
0,496
4 lati
67,8
3 lati
56,1
m2/t
30,9
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19,3
m2/m
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23,8
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28,1
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13,5
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22,5
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22,5
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32,7
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0,924
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32,77
W 250 x 145 x 38.5
38,5
1,09
0,943
45,5
39,4
28,04
W 250 x 145 x 44.8
44,8
1,1
0,952
45,8
39,7
24,34
www.amonncolor.com - 2014
185
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
Profilo
G
4 LATI
3 LATI
S/V
S/V
kg/m
m2/m
m2/m
4 lati
3 lati
m2/t
W 250 x 250 x 73
73,0
1,48
1,226
65,9
54,6
20,31
W 250 x 250 x 80
80,0
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1,235
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54,9
18,59
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89,0
1,5
1,244
66,5
55,2
16,75
W 250 x 250 x 101
101
1,51
1,253
67,2
55,7
14,91
W 250 x 250 x 115
115
1,52
1,261
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56,1
13,29
W 250 x 250 x 131
131
1,54
1,279
68,5
56,9
11,75
W 250 x 250 x 149
149
1,56
1,297
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57,6
10,47
W 250 x 250 x 167
167
1,58
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58,3
9,42
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21,0
0,986
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46,74
W 310 x 100 x 23.8
23,8
0,989
0,888
33,9
30,5
41,47
W 310 x 100 x 28.3
28,3
1
0,898
34,3
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35,31
W 310 x 100 x 32.7
32,7
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0,908
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31,0
1,24
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38,7
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44,5
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37,6
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W 310 x 165 x 52
52,0
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107
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129
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202
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226
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342
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44,0
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40,9
35,8
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51,0
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41,0
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W 360 x 170 x 57.8
57,8
1,37
1,198
41,3
36,1
24,21
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TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
G
4 LATI
3 LATI
S/V
S/V
kg/m
m2/m
m2/m
4 lati
3 lati
m2/t
W 360 x 370 x 134
134
2,14
1,771
66,9
55,3
15,98
W 360 x 370 x 147
147
2,15
1,78
67,1
55,6
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162
2,16
1,789
67,4
55,8
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179
2,17
1,797
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196
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1,806
68,2
56,5
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216
2,27
1,876
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58,7
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237
2,28
1,885
71,3
59,0
9,64
Profilo
W 360 x 410 x 262
262
2,3
1,902
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287
2,31
1,911
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59,8
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314
2,33
1,929
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347
2,35
1,946
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382
2,37
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421
2,39
1,981
74,7
61,9
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463
2,42
2,008
75,6
62,7
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509
2,45
2,034
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551
2,47
2,052
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592
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2,079
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900
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1086
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1,51
1,33
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34,9
20,19
W 410 x 180 x 85
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1,339
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1,48
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34,5
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28,37
W 460 x 150 x 60
60,0
1,49
1,337
34,8
31,2
25,01
W 460 x 150 x 68
68,0
1,5
1,346
35,0
31,4
21,88
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TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
Profilo
G
4 LATI
3 LATI
S/V
S/V
kg/m
m2/m
m2/m
4 lati
3 lati
m2/t
W 460 x 190 x 61
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1,62
1,431
37,8
33,4
27,06
W 460 x 190 x 67
67,0
1,63
1,44
38,0
33,6
24,33
W 460 x 190 x 74
74,0
1,64
1,45
38,3
33,9
22,08
W 460 x 190 x 82
82,0
1,65
1,459
38,6
34,1
20,1
W 460 x 190 x 89
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1,66
1,468
38,8
34,3
18,52
W 460 x 190 x 97
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1,66
1,467
38,8
34,3
17,17
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106
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1,476
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34,5
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113
2,01
1,73
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40,4
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128
2,02
1,738
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144
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1,747
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158
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109
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138
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101
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1,842
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32,1
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125
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195
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241
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262
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341
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36,5
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W 690 x 250 x 192
192
2,36
2,106
36,5
32,6
12,35
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TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
G
4 LATI
3 LATI
S/V
S/V
kg/m
m2/m
m2/m
4 lati
3 lati
m2/t
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147
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2,245
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31,2
17,06
W 760 x 265 x 161
161
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W 760 x 265 x 173
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31,5
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W 760 x 265 x 185
185
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13,74
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220
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201
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3
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289
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Profilo
W 1000 x 300 x 272
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W 1000 x 300 x 494
494
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31,0
6,47
W 1000 x 300 x 584
584
3,24
2,926
34,9
31,5
5,56
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189
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
Profilo
G
4 LATI
3 LATI
S/V
S/V
kg/m
m2/m
m2/m
4 lati
3 lati
m2/t
W 1000 x 400 x 296
296
3,48
3,08
37,5
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321
3,5
3,1
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33,4
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371
3,51
3,11
37,8
33,5
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412
3,53
3,128
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33,7
8,58
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443
3,53
3,128
38,0
33,7
7,99
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483
3,55
3,146
38,3
33,9
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539
3,58
3,173
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34,2
6,64
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591
3,6
3,191
38,8
34,4
6,1
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642
3,62
3,208
39,0
34,6
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748
3,67
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35,1
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883
3,74
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390
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433
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32,6
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499
3,77
3,365
36,7
32,7
7,56
UAP
G
kg/m
4 LATI
m2/m
3 LATI
m2/m
S/V
4 lati
S/V
3 lati
m2/t
UAP 80
8,4
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257,7
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0,46
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231,4
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UAP 150
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0,54
0,475
236,4
208,0
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UAP 175
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0,61
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199,6
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25,1
0,67
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UAP 220
28,5
0,73
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179,2
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UAP 250
34,4
0,81
0,725
184,9
165,5
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UAP 300
46,0
0,97
0,87
165,6
148,6
21,04
Profilo
www.amonncolor.com - 2014
190
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
UPN
Profilo
G
4 LATI
3 LATI
S/V
S/V
kg/m
m2/m
m2/m
4 lati
3 lati
m2/t
34,1
0,267
283,6
242,7
35,1
UPN 50
5,59
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UPN 80
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UPN 100
10,6
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UPN 280
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UPN 300
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UPN 350
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UPN 380
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1,11
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125,4
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UPN 400
71,8
1,182
1,072
129,2
117,2
16,46
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191
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
L
Profilo
L 100 x 100 x 8
G
4 LATI
3 LATI
S/V
S/V
kg/m
m2/m
m2/m
4 lati
3 lati
m2/t
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0,39
0,29
251,5
187,0
32
L 100 x 100 x 10
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0,39
0,29
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L 100 x 100 x 12
17,8
0,39
0,29
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L 110 x 110 x 10
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L 110 x 110 x 12
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L 120 x 120 x 10
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0,469
0,349
202,3
150,6
25,76
L 120 x 120 x 11
19,9
0,469
0,349
184,9
137,6
23,54
L 120 x 120 x 12
21,6
0,469
0,349
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126,7
21,69
L 120 x 120 x 13
23,3
0,469
0,349
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L 120 x 120 x 15
26,6
0,469
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L 130 x 130 x 12
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L 140 x 140 x 10
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0,407
200,8
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L 140 x 140 x 13
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0,547
0,407
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L 150 x 150 x 10
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0
L 150 x 150 x 12
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0,586
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L 150 x 150 x 14
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0,586
0,436
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L 150 x 150 x 15
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0,586
0,436
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L 150 x 150 x 18
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0,586
0,436
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L 160 x 160 x 14
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0,465
144,8
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L 160 x 160 x 15
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0,625
0,465
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L 160 x 160 x 16
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L 160 x 160 x 17
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0,625
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L 180 x 180 x 13
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L 180 x 180 x 14
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L 180 x 180 x 15
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0,525
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L 180 x 180 x 16
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0,525
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L 180 x 180 x 17
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0,525
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L 180 x 180 x 18
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0,525
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14,5
L 180 x 180 x 19
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L 180 x 180 x 20
53,7
0,705
0,525
103,1
76,8
13,13
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192
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
L
G
4 LATI
3 LATI
S/V
S/V
kg/m
m2/m
m2/m
4 lati
3 lati
L 200 x 200 x 15
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0,585
135,1
100,7
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L 200 x 200 x 16
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16,18
L 200 x 200 x 17
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0,585
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L 200 x 200 x 18
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0,785
0,585
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14,46
L 200 x 200 x 19
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0,785
0,585
107,9
80,4
13,74
L 200 x 200 x 20
59,9
0,785
0,585
102,8
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13,09
L 200 x 200 x 21
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0,785
0,585
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L 200 x 200 x 22
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0,785
0,585
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11,97
L 200 x 200 x 23
68,3
0,785
0,585
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67,2
11,48
L 200 x 200 x 24
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0,785
0,585
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64,6
11,03
L 200 x 200 x 25
73,9
0,785
0,585
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62,2
10,62
L 200 x 200 x 26
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0,785
0,585
80,4
59,9
10,24
L 250 x 250 x 20
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0,985
0,735
102,2
76,3
13,02
L 250 x 250 x 21
79,2
0,985
0,735
97,6
72,8
12,43
L 250 x 250 x 22
82,8
0,985
0,735
93,4
69,7
11,89
L 250 x 250 x 23
86,4
0,985
0,735
89,5
66,8
11,4
L 250 x 250 x 24
90,0
0,985
0,735
86,0
64,1
10,95
L 250 x 250 x 25
93,5
0,985
0,735
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10,53
L 250 x 250 x 26
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0,985
0,735
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L 250 x 250 x 27
100,5
0,985
0,735
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57,4
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L 250 x 250 x 28
104,0
0,985
0,735
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55,5
9,47
L 203 x 203 x 19
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0,805
0,602
109,4
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13,94
L 203 x 203 x 22.2
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0,805
0,602
94,4
70,6
12,03
L 203 x 203 x 25.4
75,9
0,805
0,602
83,2
62,2
10,6
L 203 x 203 x 28.6
84,7
0,805
0,602
74,5
55,7
9,5
Profilo
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m2/t
193
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
Li
G
4 LATI
3 LATI
S/V
S/V
Profilo
kg/m
m2/m
m2/m
4 lati
3 lati
m2/t
L 120 x 80 x 8
12,2
0,391
0,311
475,1
377,9
32,12
L 120 x 80 x 10
15,0
0,391
0,311
477,4
379,7
26,01
L 120 x 80 x 12
17,8
0,391
0,311
480,3
382,1
21,93
L 130 x 65 x 8
11,8
0,381
0,316
447,7
371,3
32,13
L 130 x 65 x 10
14,6
0,381
0,316
451,4
374,4
26,02
L 150 x 90 x 10
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0,47
0,38
465,3
376,2
25,84
L 150 x 90 x 11
19,9
0,47
0,38
466,7
377,4
23,61
L 150 x 100 x 10
19,0
0,49
0,39
477,1
379,7
25,83
L 150 x 100 x 12
22,5
0,49
0,39
479,0
381,2
21,72
L 150 x 100 x 14
26,1
0,49
0,39
480,9
382,7
18,79
L 160 x 80 x 10
18,2
0,469
0,389
448,4
371,9
25,76
L 160 x 80 x 12
21,6
0,469
0,389
451,0
374,0
21,69
L 200 x 100 x 10
23,0
0,587
0,487
446,4
370,3
25,58
L 200 x 100 x 12
27,3
0,587
0,487
448,8
372,3
21,49
L 200 x 100 x 14
31,6
0,587
0,487
451,2
374,3
18,57
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194
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
DIAGRAMMI CURVE TEMPERATURA TEMPO UTILIZZATE
NEI TEST CERTIFICATIVI E SPERIMENTALI
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195
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
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196
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
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197
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
TABELLA ATTIVITÀ SOGGETTE ALLE VISITE DI CONTROLLO
PREVENZIONE INCENDI
DPR 01/08/2011 N° 151
Procedure presentazione SCIA
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TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
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199
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
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200
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
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201
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
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202
TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
Al termine dei lavori e prima di dare inizio allʼesercizio dellʼattività, il responsabile dell'attività, ai
sensi dellʼart. 4, comma 1, del D.P.R. 1° agosto 2011 n. 151, dovrà presentare la Segnalazione
Certificata di Inizio Attività ai fini della sicurezza antincendio mediante il modello Mod. PIN 2-2012SCIA, in duplice copia di cui una in bollo, allegando la seguente documentazione:
•
•
•
Copia della nota del Comando di approvazione del progetto (per attività di cat. B/C).
Attestato di versamento ai sensi dellʼart. 23 del D.lgs 139/06, a mezzo di c/c postale n. 12465639
intestato alla Tesoreria Provinciale dello Stato - Sezione di Ascoli Piceno, o tramite bonifico
bancario alle coordinate IBAN: IT53 N 07601 13500 000012465639.
Dichiarazioni e certificazioni atte a comprovare che le strutture, gli impianti, le attrezzature e le
opere di finitura sono stati realizzati, installati o posti in opera in conformità alla vigente normativa in
materia di sicurezza antincendio, come indicato nellʼallegato II al DM 7/8/2012, in particolare:
a) Mod. PIN 2.1-2012 - Asseverazione ai fini della sicurezza antincendi, attestante la conformità
dellʼattività alle prescrizioni vigenti in materia di sicurezza antincendio nonché, per le attività di
categoria B e C, al progetto approvato dal Comando.
b) Relazione tecnica ed elaborati grafici progettuali (Allegare solo se non siano già stati
esaminati dal Comando: ad es. per attività di cui all'Allegato I, cat. A del DPR 01/08/2011 n. 151).
c) Mod. PIN 2.2 CERT.REI-2012 - Certificazione di resistenza al fuoco di prodotti/elementi
costruttivi in opera (con esclusione delle porte e degli elementi di chiusura), a firma di
professionista iscritto negli elenchi del M.I. di cui allʼart.16 del D.Lgs 139/06
d) Mod. PIN 2.3 DICH.PROD-2012 - Dichiarazione inerente i prodotti impiegati ai fini della
reazione e della resistenza al fuoco e i dispositivi di apertura delle porte, a firma di professionista
iscritto negli elenchi del M.I. di cui allʼart.16 del D.Lgs 139/06.
e) Mod. PIN 1 2012 – Istanza di valutazione progetto per attività di categoria B e C
f) Dichiarazioni/certificazioni relative agli impianti ai fini della sicurezza antincendio:
• Dichiarazioni di conformità/rispondenza previste dallʼart. 7 del D.M. 37/2008 e redatte
secondo i facsimili appositamente predisposti dal Ministero dello Sviluppo Economico.
• Per impianti non ricadenti nel campo di applicazione del D.M. 37/2008, occorre produrre le
dichiarazioni di corretta installazione e funzionamento da compilarsi sul modello Mod. PIN 2.4
DICH.IMP.-2012 da parte dellʼinstallatore, corredate di progetto a firma di professionista,
riferito alle eventuali norme di impianto e/o agli eventuali requisiti prestazionali previsti da
disposizioni vigenti.
Per impianti non ricadenti nel campo di applicazione del D.M. 37/2008, in assenza di progetto,
occorre produrre le certificazioni di rispondenza e funzionalità redatte sul modello Mod. PIN
2.5 CERT.IMP.-2012 a firma di professionista iscritto negli elenchi del M.I. di cui allʼarticolo 16
comma 4 del D.Lgs 139/2006 corredate di documentazione tecnica illustrativa, espressamente
specificante il rispetto dei requisiti tecnici e prestazionali previsti da disposizioni vigenti,
relativamente ai seguenti impianti:
• impianto di produzione, trasformazione, trasporto, distribuzione, utilizzazione dell'energia
elettrica;
• impianto di protezione contro le scariche atmosferiche;
• impianto per la distribuzione e l'utilizzazione di gas di qualsiasi tipo, comprese le opere di
evacuazione dei prodotti della combustione e ventilazione ed aerazione dei locali;
• impianto di estinzione incendi;
• impianto di rivelazione di fumo, gas e incendio;
• impianto di riscaldamento e climatizzazione;
• impianto di sollevamento di persone o di cose per mezzo di ascensori, di montacarichi, di
scale mobili e simili;
g) Copia degli attestati di frequenza al corso di formazione per “addetto antincendio”, ai sensi
dell'art. 37 comma 9 del D.Lgs. n. 81/08 e della Legge n. 609/96 e al corso di aggiornamento ai
sensi della Circ. n. 5987 del 23.2.2011.
h) Attestazione rilasciata dell'ente erogatore, da cui si evinca, relativamente alla portata idrica
dell'acquedotto, unʼindisponibilità per manutenzione non superiore a 60 ore/anno, relativamente
allʼarea interessata dallʼimpianto, attestabile mediante dati statistici relativi agli anni precedenti in
conformità al punto A.1.4 della norma UNI 10779:2007. In tal caso i requisiti di portata e pressione
richiesti dovranno essere certificati mediante Mod.PIN 2.5 CERT.IMP.-2012.
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TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
TABELLE ALLEGATO D
DM 16 FEBBRAIO 2007
Modalità di classificazione in base a confronti con tabelle
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TAVOLE, TABELLE E DIAGRAMMI
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