close

Enter

Log in using OpenID

6 - Portal - Fırat Üniversitesi

embedDownload
Fırat Üniv. Mühendislik Bilimleri Dergisi
26 (1), 43-52, 2014
Fırat Univ. Journal of Engineering
26 (1), 43-52, 2014
Sürtünme Kaynağı Yapılan AA 6061 – AA 7075 Malzeme Çiftinin
Mikrosertlik-Çekme Testi İlişkisi
*
Ayhan ORHAN1, Yücel ASMA2
1
Fırat Üniversitesi, Teknoloji Fakültesi, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü, Elazığ
Ergani Lütfü Gün Teknik ve Endüstri Meslek Lisesi Metal Teknolojisi Bölümü Ergani-Diyarbakır
*
[email protected]
2
(Geliş/Received:02.01.2014; Kabul/Accepted:04.03.2014)
Özet
Bu deneysel çalışmada, havacılık, uzay ve savunma sanayisi gibi yaygın kullanım alanına sahip AA6061 ile
AA7075 alaşımları sürtünme kaynağı ile birleştirilmiştir. Kaynaklı birleştirmelerde, farklı devir sayısı ve
sürtünme basıncı değişkenleri kullanılmıştır. Farklı mekanik özelliklere sahip birleştirmeler elde edilmiştir.
Sürtünme kaynağı ile birleştirilen AA6061 ve AA7075’in, mekanik özelliklerini belirlemek için ise kaynaklı
numunelere; mikrosertlik ve çekme testleri uygulanmıştır. Elde edilen sürtünme kaynaklı bağlantıların ara
kesitinden alınan mikrosertlik değerleri ve çekme deneyleri sonucunda elde edilen kırık yüzeyler, taramalı
elektron mikroskobunda (SEM) incelenerek, kırılma tipi ve kırık yüzey karakteristikleri incelenmiştir. Çalışma
sonucunda mikrosertlik değerleri ile çekme testi sonuçları ilişkilendirilmiş. Farklı sürtünme kaynak
parametrelerindeki mikrosertlik değerleri ile çekme test sonuçlarının paralel olduğu tespit edildi.
Anahtar Kelimeler: AA6061, AA7075, Sürtünme Kaynağı, Mikrosertlik, Çekme Testi.
The Relationship of Micro hardness-Tensile Strength Test of AA 6061AA7075 Materials Welded by Friction Welding
In this experimental study, AA 6061 with AA 7075 alloys which are the widespread use of with areas such as
aeronautics, aerospace and defence industries welded by friction welding. In welding samples were used
different rotational speeds and friction pressures. Compounds having different mechanical properties were
obtained. AA 6061 and AA 7075 joined by friction welding to determine the mechanical properties of the
material to the weld samples, micro-hardness and tensile tests were performed. The resulting cross section of the
frictional connection from the hardness values obtained by tensile tests and the fracture surfaces, scanning
electron microscope (SEM) by examining; fracture type and fracture surface characteristics were examined. As a
result of hardness values associated with the tensile test results. In friction welding parameters with different
hardness values were found to be parallel to the tensile test results.
Keywords: AA6061, AA7075, Friction Welding, Micro hardness, Shear Strength Test.
1. Giriş
Havacılık, uzay ve savunma sanayisi gibi
yaygın kullanım alanları olan farklı özelliklere
sahip AA6061 ile AA7075 alaşımları, geleneksel
ergitme kaynak yöntemleri ile birleştirmesi zor
ve problemli olan bu malzemeler genellikle
modern ve alternatif bir yöntem olan sürtünme
ve sürtünme karıştırma kaynakları ile
birleştirilmektedir. Günümüzde alüminyum ve
alüminyum alaşımlı malzemelerin kaynağı
konusunda yapılan araştırma ve çalışmaların
büyük bir çoğunluğunda, özellikle sürtünme ve
sürtünme karıştırma kaynak yöntemlerinin
önemli avantajlar sağladığı görülmektedir [1].
Sürtünme kaynağı modern birleştirme
yöntemlerinden birisidir. Sürtünme kuvvetleri
etkisi ile açığa çıkan ısı enerjisinden
malzemelerin birleştirilmesini sağlanır. Bu
kaynak yönteminde; kaynak için gerekli ısı
kaynak edilecek iki iş parçasının ara
yüzeylerinin sürtünmesi ile elde edilir [2].
Sürtünme
enerjisiyle
oluşan
ısıdan
faydalanarak kaynak yapma fikri eskilere
dayanmaktadır. 1900’lü yılların başından
itibaren yapılan sonunda sürtünme kaynağına ait
Ayhan Orhan, Yücel Asma
ilk patent 1929 yılında W. H. Richter tarafından
İngiltere’de alınmıştır. Ancak sürtünme kaynağı
ile ilgili gerçek bilimsel çalışmalar 1956 yılından
sonra başlamıştır. Bu yıllardan itibaren çeşitli
ülkelerde
birçok
araştırmacı
tarafından
çalışmalar yapılmıştır. Rusya’da Will ve
arkadaşlar sürtünme kaynağı yöntemini önce
torna makinesinde uygulanmış ve çelik çubuklar
da yüksek kalitede bir birleşme sağlamışlardır.
Bu çalışmalar başarı ile sonuçlandıktan sonra
1961 yılından itibaren Amerikan yapımı kaynak
makinesinin de piyasaya sürülmesiyle çalışmalar
hız kazanmıştır. Kaynak teknolojisindeki
gelişmeler neticesinde daha önce plastik
malzemelere uygulanan sürtünme kaynak
metodu, bugün diğer kaynak metotları ile
kaynatılması zor olan, özellikle farklı bileşim ve
türdeki metallerin kaynağında son derece iyi
sonuçlar verebilmektedir. Bu yöntemle yapılan
bir kaynak işleminde erime bölgesi çok dar ve
sarf edilen enerji diğer yöntemlere göre azdır [3].
Önce plastik malzemelere uygulanan
sürtünme
kaynak
metodu,
kaynak
teknolojisindeki gelişmeler neticesinde bugün
diğer kaynak metotları ile kaynatılması zor olan,
özellikle farklı bileşim ve türdeki metallerin
kaynağında
son
derece
iyi
sonuçlar
verebilmektedir. Bu yöntemle yapılan bir kaynak
işleminde erime bölgesi çok dar ve sarf edilen
enerji diğer yöntemlere göre azdır. Koruyucu
gaz ve ilave metal kullanımına ihtiyaç
duyulmaması ve zaman tasarrufu gibi nedenlerle
maliyeti düşüren etkiler sağlanmaktadır. Ayrıca
iş kazalarına yol açabilecek ark oluşumu,
radyasyon, sağlığa zararlı gaz ve duman çıkısı ya
da insan gözüne zararlı lazer ışını gibi olumsuz
durumlar sürtünme kaynak yönteminde mevcut
olmadığı için temiz ve çevre dostu bir kaynak
yöntemidir [4, 5].
Genellikle
yaşlandırma
sertleştirmesi
yapılmış olan alüminyum alaşımlarının ergitme
kaynak yöntemleri ile birleştirilmesinde, aşırı
derecede çatlak ve gözenek oluşumu gibi
sorunlar ortaya çıkmaktadır. Alüminyum
alaşımlarının katılaşma sıcaklık aralıklarının
geniş olması ve ısıl genleşme katsayılarının
yüksek olması, çatlak oluşumunun en önemli
nedenleridir [6].
Elektrik ark kaynağındaki yüksek ısı girdisi,
alüminyum alaşımlarında kaynak dikişinde
çatlak oluşumuna neden olan diğer bir faktördür.
Ayrıca yüksek ısı girdisi, özellikle yüksek
mukavemetli alüminyum alaşımlarında, ısıdan
etkilenen bölgede tane sınırlarında düşük ergime
sıcaklıklı fazların oluşumuna ve dolayısıyla bu
bölgede tane sınırlarında katılaşma esnasında
çatlamaya neden olabilmektedir. Alüminyumun
sıvı halde hidrojen çözünürlüğünün katı
haldekinden çok daha yüksek olması da boşluk
oluşumuna yol açmaktadır. Vakum ortamında
yapılan elektron kaynağı yöntemi gözeneklilik
açısından en avantajlı ergitme kaynak
yöntemidir. Fakat elektron kaynağı, vakum
ortamında yapıldığı için, düşük buharlaşma
sıcaklığına sahip alaşım elementleri içeren
alüminyum alaşımlarında, kaynak dikişinde
alaşım elementi kaybı, dolayısıyla mukavemet
düşüşü söz konusu olabilmektedir [7-9].
Bu çalışmanın amacı; ergitme kaynağı ile
birleştirilmesi çok özel şartlarda yapılabilen
hadde ürünü ticari AA 6061 ve AA 7075
malzeme çiftinin, bir katı hal birleştirme yöntemi
olan, sürtünme kaynağıyla birleşme şartlarının
sonucunda elde edilen numunelere uygulanan
çekme test sonuçlarıyla mikrosertlik sonuçları
arasındaki bağlantıyı bulmak için yapılmıştır.
2. Materyal ve Metot
2.1. Sürtünme Kaynaklarının Yapılışı
Tablo 1 ve Tablo 2’de kimyasal analizleri,
Tablo 3’te ise fiziksel ve kimyasal özellikleri
verilen AA 6061 ve AA 7075 malzeme çiftinin
Tablo 4’teki kaynak değişkenleri doğrultusunda
Şekil 1’deki sürekli tahrikli sürtünme kaynak
makinesinde birleştirme işlemleri yapıldı.
Sürtünme kaynak öncesi AA 6061 ve AA 7075
malzeme çiftlerinin, birleştirme yüzeyleri 320600-1000 ve 1200 mesh’lik zımparalarda yüzey
temaslarının iyi olması ve mükemmel
birleşmenin sağlanması için temizlenerek yüzey
pürüzlüğü minimuma indirildi.
44
Sürtünme Kaynağı Yapılan AA 6061 – AA 7075 Malzeme Çiftinin Mikrosertlik-Çekme Testi İlişkisi
Al
Fe
Si
95.8-98.6
Max
0.7
0.4 - 0.8
Fe
Max
0.5
Si
Max
0.4
Al
87.1 - 91.4
Malzeme
AA6061
AA7075
Çekme
Dayanımı
(MPa)
235
570
Tablo 1. AA 6061 alaşımın kimyasal analizi
Ti
Mn
Zn
Cu
Mg
Max
0.15
Ti
Max
0.2
Max
0.15
Max
0.25
0.15 - 0.4
0.8 - 1.2
Tablo 2. AA 7075 alaşımın kimyasal analizi
Mn
Zn
Cu
Mg
Max
5.1 - 6.1
1.2 - 2
2.1 - 2.9
0.3
Ni
Cr
Diğerleri
Max
0.05
0.04 - 0.35
Max
0.15
Ni
Max
0.05
Cr
0.18 - 0.28
Tablo 3. Deney malzemelerin mekanik ve fiziksel özellikleri
Kopma
Akma
Elastiklik
Özgül
Elektriksel
Sertlik
Uzaması Dayanımı
Modülü
Ağırlık
İletkenlik
(HV)
(%)
(MPa)
(GPa)
(kg/m3) (% I ACS)
21
140
70
75
2700
40
10
505
72
150
2810
33
Diğerleri
Max
0.15
Isıl
İletkenlik
(W m-1 K-1)
155
134
Tablo 4. Sürtünme kaynak parametreleri
Numune
Adı
Dönme Hızı
(devir/dakika)
Sürtünme Basıncı
(MPa)
Sürtünme Süresi
(s)
Yığma Basıncı
(MPa)
Yığma Süresi
(s)
N1
N2
N3
N4
N5
1800
2000
2000
2200
1800
3
4
5
4
5
6
6
6
6
6
5
7
9
7
9
3
3
3
3
3
Şekil 1. Sürekli tahrikli sürtünme kaynak makinesi
farklı mesh zımparalardan geçirilip yüzey
pürüzlülüğü elde edildi. Pürüzsüz numuneler,
HF (Hidrojen Florür) ve saf su karışımında
yüzeyleri dağlandı. Sürtünme kaynağından sonra
numunelerin
birleşme
arayüzeylerinin
mikroyapısında ortak özellik olarak; ana
2.2. Mikrosertlik İncelemeleri
Deney numunelerinin kaynak sonrası
bağlantı kalitesini tespit etmek için Şekil 2’deki
gibi numunelerin birleşme bölgesi yüzeyine dik
doğrultuda kesildi. Daha sonra bu numuneler
45
Ayhan Orhan, Yücel Asma
malzemeler, birleşme arayüzeyleri ve ısıdan
etkilenen bölgeler oluşturmuştur (Şekil 2).
Oluşan bu bölgeler; tamamen deforme olmuş
bölge (TDOB), kısmen deforme olmuş bölge
(KDOB) ve deforme olmamış bölge (DOB)
şeklinde adlandırılmıştır. Her bölgeden farklı
noktalardan 100 mm üç adet (arayüzey
doğrultusu ve bunun alt-üst bölgeleri)
mikrosertlik ölçümleri alındı. Mikrosertlik
ölçümleri “Durascan-20” marka mikrosertlik
ölçme cihazında 100 gr’lık yük uygulanarak HV
cinsinden yapılmıştır.
Şekil 2. Bölgesel mikrosertlik analiz numunesi
2.3. Çekme Testi İncelemeleri
numuneleri; Shimadzu AG-X marka 50 kN
kapasiteli çekme test cihazında 5 mm/dk’lık
deformasyon hızlarıyla yapıldı. Elde edilen
veriler Trapezium-X yazılımı yardımı ile
numunelerin çeşitli grafikleri dönüştürüldü.
Sürtünme kaynağı yapılan numunelere
çekme testleri uygulamak için Şekil 3’teki gibi
TS 138 standartlarına uygun olarak çekme testi
numuneleri hazırlandı. Hazırlanan çekme testi
Şekil 3. Çekme test numunesi
3. Sonuçların Değerlendirilmesi
Kaynak parametresinin tercih edilmesinden
kaynaklandığı gözlendi. Ayrıca numunelerin
tamamında birleşme arayüzeylerinde esas
malzeme yapılarına benzer yapıların var olduğu
tespit edilmiştir.
Tamamen deforme olmuş bölge (TDOB),
kısmen deforme olmuş bölge (KDOB) ve
deforme olmamış bölge (DOB) şeklinde
adlandırılan bölgeler Şekil 4’deki mikroyapı
resminde gösterilmiştir.
Sürtünme kaynak sonrası numunelerin
makro incelemelerinde tüm numune çiftlerinde
boyca kısalmaların olduğu ve bu boyca
kısalmaların artan dönme hızlarıyla birlikte
artma gösterdiği görüldü. Malzeme çiftleri
arasında deformasyonun en çok AA 6061
tarafında
olduğu
görüldü.
Mikrosertlik
numuneleri kesitlerinde, N1 ve N5 numunesinde
birleşmenin tam olarak gerçekleşmediği, bunun
sebebi olarak da dönme hızı düşük sürtünme
46
Sürtünme Kaynağı Yapılan AA 6061 – AA 7075 Malzeme Çiftinin Mikrosertlik-Çekme Testi İlişkisi
AA 6061
AA 7075
TDOB
Arayüzey
KDOB
Tane Yönlenmesi
DOB
Şekil 4. Numunelerin mikroyapı resmi
olduğu görüldü. Buna göre en yüksek
mikrosertlik değeri N3 numunesinde görüldü.
Ancak N4 numunesinin dönme hızı en yüksek
(2200 devir/dakika) olmasına rağmen sürtünme
basıncının N3 numunesininkinden düşük
olmasından dolayı mikrosertlik değerinin de N3
numunesinin mikrosertlik değerinden küçük
olduğu tespit edildi. Sürtünme basınçları aynı
olan N2 ve N4 numuneleri birbiriyle
kıyaslandığında N2 numunesinin ortalama
mikrosertlik değerinin N4 numunesinin ortalama
mikrosertlik değerinden fazla olduğu görüldü.
Bunun nedeninin de dönme hızının 2000
devir/dakika olmasına bağlanır. Böylelikle en iyi
mikrosertlik değerini 2000 devir/dakika’lık
dönme hızına sahip numunelerde görüldüğü
tespit edildi. En iyi mikrosertlik değerinden
kasıt; mikrosertlik değerindeki artışların ve
düşüşlerin normal mikrosertlik düzeyine en
yakın olmasıdır. Ayrıca birleşme arayüzeyinde
en yüksek ölçülen mikrosertlik değerinin N3
numunesine ait olduğu tespit edildi.
3.1. Mikrosertlik Sonuçları
Sürtünme kaynağı ile birleştirilen bütün
numunelerin ölçülen mikrosertlik değerleri
bölgesel olarak sırasıyla Tablo 5’te verilmiştir.
Genel olarak tüm numunelerde tamamen
deforme olmuş bölgede ve özellikle arayüzeyde
belirgin bir sertlik artışı görülmektedir. Ancak
N1 ve N5 numunelerinde birleşmenin tam olarak
gerçekleşmemesi nedeniyle bu numunelerdeki
artışın çok az miktarda olduğu tespit edildi. N2,
N3 ve N4 numunelerindeki artışın ise tamamen
doğrusal olduğu gözlendi. Bütün numunelerin
kısmen
deforme
olmuş
bölgelerindeki
mikrosertlik değerleri incelendiğinde ana
malzemenin mikrosertliğine göre bir düşüş
olduğu ölçüldü. Yine bütün numunelerin
deforme olmamış bölgelerindeki mikrosertlik
değerlerinin ise yaklaşık olarak kaynak edilen
malzemelerin kaynak öncesi orijinal yapılarıyla
aynı olduğu tespit edildi. Aynı dönme hızlarına
sahip numunelerde sürtünme basıncı fazla olan
numunenin mikrosertliğindeki artışın daha fazla
Tablo 5. Deney numunelerin bölgesel ortalama mikrosertlik değerleri
Numune
No
N1
N2
N3
N4
N5
D.O.B.
71
76
76
75
79
75
75
76
76
78
K.D.O.B.
73
74
79
77
80
70
68
71
67
70
68
67
72
70
69
T.D.O.B.
67
70
74
68
72
85
143
172
165
91
47
87
142
172
164
90
K.D.O.B.
89
143
170
163
91
132
142
144
139
134
138
140
140
135
137
D.O.B.
134
137
145
138
140
147
150
153
146
138
148
150
149
152
139
149
151
152
149
150
Ayhan Orhan, Yücel Asma
mikrosertlik artışıdır. N1 ve N5
numunesinde bu durum görülmemektedir.
Birleşmenin tam olarak oluşmadığı bu
olumsuz durumun en büyük nedeni 1800
devir/dakika’lık dönme hızının yeterli
olmamasından kaynaklanmaktadır.
Numunelere
ait
mikrosertlik
grafiklerinin bölgesel dağılımı Şekil 5’te
gösterilmiştir. Burada en çok göze çarpan
durum; N2, N3 ve N4 numunelerinin AA
6061 malzemesinin kısmen deforme olan
bölgesinden tamamen deforme olan
arayüzey
bölgesine
geçişteki
ani
Şekil 5. Numunelerin bölgesel mikrosertlik grafiği
önemli nedeni olarak AA 6061 tarafındaki
kısmen deforme olmuş bölgedeki mikrosertliğin
tüm yüzeydeki en düşük değere sahip
olmasındandır. Ayrıca AA 6061 malzemesinin
AA 7075 malzemesine göre düşük fiziksel
özellikleri de bu durumu açıklamaktadır.
Sürtünme kaynağı sonrası uygulanan çekme
testi sonuçlarına ait Şekil 7’deki % uzama ve
Şekil 8’deki maksimum gerilme (N/mm2) grafik
sonuçları incelendiğinde en iyi sonucun N3
3.2. Çekme Testi Sonuçları
Sürtünme kaynağı yapılan numunelere
çekme testlerinin Gerilme-Uzama eğrileri Şekil
6’daki gibidir. Çekme testine tabi tutulan bütün
numuneler, gevrek bir özellik göstererek aniden
kırılmışlardır. Gevrek kırılmaya maruz kalan
sürtünme kaynaklı beş numunenin tamamı da
AA 6061 tarafındaki kısmen deforme olan
bölgeden kopmuşlardır. Bu durumunda en
48
Sürtünme Kaynağı Yapılan AA 6061 – AA 7075 Malzeme Çiftinin Mikrosertlik-Çekme Testi İlişkisi
numunesine ait olduğu görülmektedir. Ayrıca N3
numunesinin maksimum kuvvet noktasındaki
davranışı gevrek bir özellik göstermiş olsa da
diğer numunelere göre uzama miktarı itibariyle
sünek özellik göstermektedir.
Şekil 6. Numunelerin çekme testi sonucu Kuvvet - Uzama grafiği
Şekil 7. Numunelerin çekme testi sonucu % Uzama grafiği
49
Ayhan Orhan, Yücel Asma
Şekil 8. Numunelerin çekme testi sonucu Max. Gerilme grafiği
Çekme testi sonrasında en iyi sonucu veren
N3 numunesinde karşılıklı çekme deney
çubuklarının kırılma yüzeylerinden alınan SEM
resimleri Şekil 9 ve 10’da gösterilmektedir. SEM
resimlerinde
kırık yüzeyde
AA
6061
malzemesinin deforme olmayan tarafındaki
mikrosertliğin
kısmen
deforme
olmuş
bölgedekinden fazla olduğunu göstermektedir.
Ayrıca dönme hızının artmasıyla oluşan ısı
artışının etkisiyle arayüzeyde intermetalik
bileşiklerin varlığı söz konusudur. Şekil 9’daki
SEM resmi detaylı incelendiğinde süngerimsi
yapının sünek davranış gösteren AA 6061
malzemesi tarafında olduğu izlendi. Ancak Şekil
10’daki SEM resmi incelendiğinde ise yüzeydeki
kopma yüzeylerinin net olarak izlendiği görüldü.
Şekil 9. N3 numunesinin AA 6061 tarafındaki kırık yüzey SEM resmi
50
Sürtünme Kaynağı Yapılan AA 6061 – AA 7075 Malzeme Çiftinin Mikrosertlik-Çekme Testi İlişkisi
Şekil 10. N3 numunesinin AA 7075 tarafındaki kırık yüzey SEM resmi
 Çekme testi sonucunda bütün numuneler,
gevrek bir özellik göstererek AA 6061
tarafındaki kısmen deforme olan bölgeden
koptukları izlendi.
 Bütün numuneler ani kopma özelliği
göstererek akma özelliğinin oluşmadığı izlendi.
 Çekme testi sonuç grafiklerinde en yüksek
sonucu N3 numunesinin gösterdiği tespit edildi.
 Deney
numunelerinin
mikrosertlik
sonuçlarıyla çekme testi sonuçlarının her bir
numune için bire bir örtüştüğü ve aynı özellikleri
gösterdiği tespit edildi.
Sonuç olarak yöntem olarak birbirinden
farklı olan mikrosertlik ve çekme testi sonuçları
bir biri ile kıyaslandığında; değişken sürtünme
kaynak parametrelerinde birleştirilen AA 6061
ve AA 7075 malzeme çiftinin sürtünme kaynak
işlemi
sonrası
deney
numunelerinin
incelemelerinde mikrosertlik ve çekme testi
sonuçlarının paralel olduğu tespit edildi.
4. Sonuç
Farklı sürtünme kaynak parametrelerinde
birleştirilen AA 6061 ve AA 7075 malzeme
çiftinin sürtünme kaynak işlemi sonrası deney
numunelerinin mikrosertlik ve çekme testi
sonuçlarındaki
değişiklikler
inceledi.
İncelemeler sonucu aşağıdaki genel sonuçlar
tespit edildi.
 AA 6061 ve AA 7075 malzeme çifti
sürtünme kaynak ile başarılı bir şekilde
birleştirildi.
 Artan dönme hızlarıyla doğru orantılı olarak
sürtünme
kaynak
sonrası
numunelerin
boylarındaki kısalmalar gözlendi.
 Malzeme çiftleri arasında deformasyonun en
çok AA 6061 tarafında olduğu görüldü.
 Bütün
numunelerde
deformasyona
uğramayan bölgede ana yapının olduğu gibi
korunduğu izlendi.
 1800 devir/dakika’nın sürtünme kaynağı
sonrası birleşme için tam manasıyla yeterli
olmadığı tespit edildi.
 2000
devir/dakika’lık dönme
hızının
malzeme çiftlerinin birleşmesi için yeterli
olduğu tespit edildi.
 Bütün numunelerde tamamen deforme olmuş
bölgede ve özellikle arayüzeyde belirgin bir
sertlik artışı olduğu tespit edildi.
 Kısmen
deforme
olmuş
bölgedeki
mikrosertlik
değerleri,
ana
malzemenin
mikrosertliğinden daha düşük olduğu tespit
edildi.
 N3 numunesinin arayüzeyinin en yüksek
mikrosertlik değerine sahip olduğu tespit edildi.
5. Kaynaklar
1. Çalıgülü, U. Orhan, A. Gür, A.K. (2007),
“Sürtünme Kaynak Yöntemiyle Birleştirilmiş AISI
420/AISI 1010 Çelik Çiftinde Çevresel Hızın
Mikroyapı Özelliklerine Etkisi” Fırat Üniversitesi Fen
ve Mühendislik Bilimleri Dergisi, cilt:19, sayı:4,
s:583-592.
2. Kırık, I. Ozdemir N. and Caligulu U. (2013),
“Effect of Particle size and Volume Fraction of the
Reinforcement on the Microstructure and Mechanical
Properties of Friction Welded MMC to AA6061
Aluminum Alloy”, Kovove Materials, Vol.51,
pp.221-227.
3. Orhan, A., (2003), “Al Matrisli Parçacık Takviyeli
Kompozitlerin Sürtünme Kaynak Yöntemiyle Kaynak
51
Ayhan Orhan, Yücel Asma
Edilebilirliğinin Araştırılması”, Fırat Üniversitesi Fen
Bilimleri Enstitüsü, Yüksek Lisans Tezi, Elazığ.
4. Hasçalık, A. (2003), “Al2O3 Oranının Al/Al2O3
Kompoziti ile AISI 1020 Çeliğinin Sürtünme
Kaynağına Etkisi”, Fırat Üniversitesi Fen ve
Mühendislik Bilimleri Dergisi, cilt:15, sayı:2, s:245254.
5. Orhan, A. (2012), “Modelling of Abrasive Wear
Resistance by Means of Artificial Neural Networks of
Al-SiCp Composites Produced by Cold Pressing
Method”, Australian Journal of Basic and Applied
Sciences (AJBAS), Vol.6, No.9, pp.264-274.
6. Lee, W.B. Lee, C.Y. Yeon, Y.M. and Jung, S.B.
(2005). “Effects of the Local Microstructures on the
Mechanical Properties in FSWed Joints of a 7075-T6
Al Alloy”. Zeitschrift für Metallkunde: Vol.96, No.8,
pp.940-947.
7. Sayer, S. and Yeni, Q. (2009). “Influence of Tool
Geometry on Microstructure and Mechanical
Properties of a Friction Stir Welded 7075 Aluminum
Alloy”. Materials Testing: Vol.51, No.11-12, pp.788793.
8. Aydin, H. (2010). “Quality and Properties of the
Friction Stir Welded AA2024-T4 Aluminium Alloy
at Different Welding Conditions”. Materials Testing:
Vol.52, No.9, pp.640-650.
9. Kırık, I. Ozdemir, N. and Sarsilmaz, F. (2012).
“Microstructure and Mechanical Behaviour of
Friction Welded AISI 2205/AISI 1040 Steel Joints”.
Materials Testing: Vol.54, No.10, pp.683-687.
52
Author
Document
Category
Uncategorized
Views
1
File Size
1 081 KB
Tags
1/--pages
Report inappropriate content