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Buddha 6: Ananda

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cod. 988552
TECHNOLOGY TIG 172
AC/DC - HF/LIFT
inver ter
MANUALE PER LA
RIPARAZIONE E
RICERCA GUASTI
INDICE
PAG.
FUNZIONAMENTO E SCHEMI ELETTRICI................
- Schema blocchi
- Analisi dello schema a blocchi
- Riferimenti illustrati
- Schemi elettrici
2
2
3
5
7
GUIDA ALLA RIPARAZIONE......................................13
- Attrezzatura necessaria
13
- Prescrizioni generali di riparazione
14
- Ricerca guasti e interventi nella macchina
14
- Collaudo della macchina
18
- Riferimenti illustrati
21
ELENCO PEZZI DI RICAMBIO....................................25
SCHEDA RIPARAZIONE.............................................27
“riparazione
no
problem !”
PONTE
RADDRIZZATORE
2
FILTRO EMC
PRIMARIO
1
-2-
21
TERMOSTATO
DISSIPATORE
DIODI SECONDARI
23
TERMOSTATO
INDUTTANZA
22
t
20
V
TRASFORMATORE
AUSILIARIO
29
24
30
RELE’ PULSANTE
TORCIA
32
RELE’ HF E
ELETTROVALVOLA
25
AMPLIFICATORE
SHUNT
10
PANNELLO COMANDI
18
17
CONTROLLO
CICLO TIG E MMA
MICROCONTROLLORE
16
27
DRIVER SCR
9
INDUTTANZA
SHUNT
|
PROTEZIONE
SOVRATENSIONE
19
V
SEPARAZIONE
GALVANICA
FORMATORE
DUTY CYCLE
t
SOMMATORE
15
14
13
28
REGOLATORE
CORRENTE
MASSIMA
8
CONVERTITORE DI
CORRENTE AC/ DC
(SCR)
+
PROTEZIONE
SOTTOTENSIONE
26
RIVELATORE
CORRENTE
PRIMARIA
DRIVER IGBT
ALIMENTATORE
FLY-BACK
VENTILATORE
7
DIODI SECONDARI
+
6
5
TRASFORMATORE
DI POTENZA
4
TRASFORMATORE
DI CORRENTE
3
CHOPPER
FILTRO
PRECARICA
-
INGRESSO
RETE
31
PULSANTE TORCIA
33
ELETTROVALVOLA
34
GENERATORE HF
11
FILTRO EMC
SECONDARIO
12
TRASFORMATORE
HF
USCITA
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
FUNZIONAMENTO E SCHEMI ELETTRICI
SCHEMA A BLOCCHI
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
Diodi del circuito di polarità negativa:
- D9, D10 rende unidirezionale la corrente che circola nell'uscita
negativa del trasformatore di potenza, impedendone la
saturazione del nucleo;
- D6, D7, D8 ricircolano la corrente dell'induttanza (blocco 10) in
uscita durante il periodo di non conduzione degli IGBT, bypassando il trasformatore di potenza (blocco 7).
Funzionamento DC: sono coinvolti i diodi del circuito di polarità
positiva;
Funzionamento AC: sono alternativamente coinvolti i diodi del
circuito di polarità positiva e negativa.
ANALISI DELLO SCHEMA A BLOCCHI
NOTA: Ove non indicato è da intendersi che i componenti sono
montati su macchina.
Blocco 1
Filtro EMC
Composto da: C3, C8, C9, L1 (scheda primario)
Evita che i disturbi provenienti dalla macchina si propaghino alla
linea di alimentazione e viceversa.
Blocco 9
Convertitore di corrente AC/DC
Blocco 2
Composto da: SCR (scheda secondario)
Il modulo SCR viene pilotato dal blocco 18 (microcontrollore) e
blocco 27 (driver SCR) trasformando la corrente d'uscita del
secondario da DC in AC quando viene richiesta la saldatura TIG
AC.
Ponte raddrizzatore
Composto da: D3, D5 (scheda primario)
Converte la tensione alternata di rete in tensione continua
pulsante.
Blocco 10
Blocco 3
Induttanza e shunt
Precarica
Composto da: L1, R2 (scheda secondario)
Livella la corrente di uscita dei diodi scheda secondario
rendendola pressoché continua. Lo shunt rileva la corrente che
circola nel secondario inviando al blocco 25 (amplificatore shunt)
un segnale in tensione che provvederà ad elaborarlo.
Composto da: K1, K2, R1 (scheda primario)
Evita il formarsi di correnti transitorie elevate che potrebbero
provocare danni all'interruttore di rete, al ponte raddrizzatore e ai
condensatori elettrolitici. All'accensione del generatore i relè K1 e
K2 sono diseccitati, i condensatori C2, C4, C5, C6 e C7 vengono
quindi caricati tramite R1. Quando i condensatori sono carichi i
relè vengono eccitati.
Blocco 11
Filtro EMC secondario
Composto da: CY1
Evita che i disturbi provenienti dal generatore si propaghino nei
cavi di saldatura e viceversa.
Blocco 4
Filtro
Composto da: C2, C4, C5, C6, C7 (scheda primario)
Converte la tensione pulsante proveniente dal ponte
raddrizzatore in tensione continua.
Blocco 12
Trasformatore HF
Composto da:T2
Il trasformatore HF eleva il segnale proveniente dal blocco 34
(generatore hf) innalzando l’impulso di tensione nel secondario
nel momento in cui si genera l’innesco dell’arco. Inoltre isola il
circuito di saldatura dal circuito primario.
Blocco 5
Chopper
Composto da : Q1, Q2, Q3, Q4 (scheda primario)
Converte la tensione continua proveniente dal filtro in un'onda
quadra ad alta frequenza in grado di pilotare il trasformatore di
potenza. Effettua la regolazione della potenza in funzione della
corrente/tensione di saldatura richiesta.
Blocco 13
Alimentatore flyback
Blocco 6
Composto da:T2,U2 (scheda primario)
Attraverso tecnica switching trasforma e stabilizza la tensione
ottenuta dal blocco 4 (filtro) e fornisce tensioni ausiliarie che
consentono di alimentare correttamente il blocco 14 (driver) e la
scheda controllo.
Trasformatore di corrente
Composto da:T1 (scheda primario)
Il T.A. consente di misurare la corrente che circola sul primario del
trasformatore di potenza facendo pervenire tale informazione al
blocco 15 (rivelatore corrente primaria).
Blocco 14
Blocco 7
Driver IGBT
Composto da: ISO1, ISO2 (scheda primario)
Preleva il segnale proveniente dal blocco 13 (alimentatore
flyback) e sotto il comando del blocco 16 (formatore duty cycle) lo
rende idoneo al pilotaggio del blocco 5 (chopper).
Trasformatore di potenza
Composto da:T1
Adatta la tensione e la corrente ai valori necessari al
procedimento di saldatura, separando inoltre galvanicamente il
primario dal secondario (circuito di saldatura dalla linea
d'alimentazione).
Blocco 15
Rivelatore e limitatore corrente primaria
Blocco 8
Composto da: D16, D81, R82, R83, R84, R85 (scheda controllo)
Rileva e limita il segnale proveniente dal blocco 6 (trasformatore di
corrente) e tramite il trimmer R85 regola la corrente massima
primaria ammissibile. Tale segnale viene anche ridimensionato in
modo che possa essere elaborato e confrontato nel blocco 16
(formatore duty cycle).
Diodi secondario
Composto da: D1, D2, D3, D4, D5, D6, D7, D8, D9, D10(scheda
secondario)
Diodi del circuito di polarità positiva:
- D1, D2 rende unidirezionale la corrente che circola nell'uscita
positiva del trasformatore di potenza , impedendone la
saturazione del nucleo;
- D3, D4, D5 ricircolano la corrente dell'induttanza (blocco 10) in
uscita durante il periodo di non conduzione degli IGBT, bypassando il trasformatore di potenza (blocco 7).
Blocco 16
Formatore di duty cycle
Composto da: U14 (scheda controllo)
Elabora le informazioni provenienti dal blocco 17 (sommatore) e
dal blocco 15 (rivelatore e limitatore corrente primaria)
producendo un'onda quadra con duty cycle variabile, limitando in
ogni caso la corrente primaria ad un valore massimo prestabilito.
-3-
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
Blocco 26
Blocco 17
Regolazione corrente massima
Sommatore
Composto da: U13A, U13B (scheda controllo)
Raccoglie le informazioni dal blocco 26 (regolatore corrente
massima) e dal blocco 18 (microcontrollore) producendo un
segnale in tensione adatto ad essere elaborato dal blocco 16
(formatore duty cycle).
Composto da: R105 (scheda controllo)
Elabora le informazioni provenienti dal blocco 25 (amplificatore
shunt) e tramite il trimmer R105 consente la taratura della corrente
massima di saldatura che il generatore può erogare. Tale segnale
viene ridimensionato in modo che possa essere elaborato e
confrontato con il blocco 17 (sommatore).
Blocco 18
Microcontrollore
Blocco 27
Composto da: U4 (scheda controllo)
Logica di controllo che gestisce le tempistiche tipiche del ciclo Tig
e Mma. Inoltre limita drasticamente la corrente d'uscita del
generatore di corrente quando rileva un allarme. In caso di allarme
agisce direttamente sul blocco 16 (formatore duty cycle) e
alterando direttamente il segnale di riferimento ottenuto dal blocco
23 (pannello comandi).
Driver SCR
Composto da: ISO1,ISO5, Q1, Q2 e ISO2, ISO6, Q3, Q4 (scheda
secondario)
Riceve i segnali provenienti dal blocco 18 (microcontrollore) e li
rende idonei per il pilotaggio del blocco 9 (convertitore di corrente
AC/DC).
Blocco 28
Blocco 19
Ventilatore
Protezione sottotensione
Composto da:V1
Viene alimentato direttamente dal blocco 13 (trasformatore
flyback) e provvede a raffreddare i componenti di potenza.
Composto da: U3A, R62, U68 (scheda primario)
Se la tensione di rete assume valore inferiore al minimo consentito
interviene questa protezione (è ammessa una tolleranza di circa
±15% intorno al valore della tensione d'alimentazione: al di fuori di
questo range interviene la protezione).
Blocco 29
Trasformatore ausiliario
Blocco 20
Composto da:T1, D2 (scheda pulsante torcia)
Ha lo scopo di fornire una tensione ridimensionata e raddrizzata
per alimentare il blocco 30 (relè pulsante torcia).
Protezione sovratensione
Composto da: U3B, R61, R67 (scheda primario)
Se la tensione di rete supera il valore massimo consentito
interviene questa protezione (è ammessa una tolleranza di circa
±15% intorno al valore della tensione d'alimentazione: al di fuori di
questo range interviene la protezione).
Blocco 30
Relè pulsante torcia
Composto da: K1, R1 (scheda pulsante torcia)
Il relè pulsante torcia separa la scheda controllo dall’alta
frequenza con lo scopo di evitare che il segnale residuo
proveniente dai cavi del pulsante torcia entri nella scheda.
Blocco 21
Separazione galvanica
Blocco 31
Formato da: ISO3 (scheda primario)
Il segnale proveniente dai blocchi 19 e 20 (protezione
sotto/sovratensione) viene separato galvanicamente e inviato al
blocco 18 (microcontrollore) per il riconoscimento di un'eventuale
condizione d'allarme.
Pulsante torcia
Composto da: Torcia Tig
Mediante l’azionamento del pulsante torcia, si invia un segnale
separato al blocco 18 (microcontrollore), per ottenere l’innesco
dell’arco e l’abilitazione dell’elettrovalvola.
Blocco 22
Blocco 32
Termostato induttanza
Composto da: ST2
Quando la temperatura sull’induttanza raggiunge un valore troppo
elevato il termostato interviene segnalando l'allarme al blocco 18
(microcontrollore). Il ripristino avviene in modo automatico
cessata tale condizione d'allarme.
Relè elettrovalvola e hf
Composto da: K2 (scheda secondario)
Quando viene premuto il pulsante torcia, il blocco 18
(microcontrollore) attiva il relé K2 che fornisce la tensione di rete
necessaria per alimentare il blocco 33 (elettrovalvola) e 34
(generatore hf).
Blocco 23
Blocco 33
Termostato diodi secondari
Elettrovalvola
Composto da: ST1 (scheda secondario)
Quando la temperatura sul dissipatore diodi secondari raggiunge
un valore troppo elevato il termostato interviene segnalando
l'allarme al blocco 18 (microcontrollore). Il ripristino avviene in
modo automatico cessata tale condizione d'allarme
.
Composto da:Y1
Fornisce la miscela di gas desiderata e adeguata per l’innesco
dell’arco in torcia necessaria al funzionamento e raffreddamento
della torcia stessa.
Blocco 34
Blocco 24
Generatore HF
Pannello comandi
Composto da: Scheda HF
Tramite il segnale inviato dal blocco 32 (relè elettrovalvola e hf) il
generatore produce un segnale ad alta frequenza sufficente per
alimentare il blocco 12 (trasformatore HF).
Composto da: Scheda pannello comandi
Pannello di impostazione e visualizzazione dei parametri e dei
modi di funzionamento del generatore di corrente, tutti controllati
dal blocco 18 (microcontrollore).
Blocco 25
Amplificatore Shunt
Composto da: U12 (scheda controllo)
Amplifica il segnale proveniente dal blocco 10 (induttanza shunt) e
lo rende idoneo per il blocco 26 (regolazione corrente massima).
-4-
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
RIFERIMENTI ILLUSTRATI
Scheda primario
(1)
FILTRO EMC
PRIMARIO
(2)
PONTE
RADDRIZZATORE
(19 e 20)
PROTEZIONE
SOTTO/SOVRATENSIONE
(4)
FILTRO
(13)
TRASFORMATORE
FLY-BACK
(5)
CHOPPER
(3)
(14)
DRIVER PRECARICA
IGBT
(6)
TRASFORMATORE
DI CORRENTE
(21)
SEPARAZIONE
GALVANICA
Scheda controllo
(25)
AMPLIFICATORE
SHUNT
(26)
REGOLATORE
CORRENTE
MASSIMA
(15)
RILEVATORE
CORRENTE
PRIMARIA
(17)
SOMMATORE
(16)
FORMATORE
DUTY CYCLE
(18)
MICROCONTROLLORE
-5-
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
RIFERIMENTI ILLUSTRATI
(32)
RELE’
ELETTROVALVOLA
E HF
(9)
CONVERTITORE
DI CORRENTE
AC/DC (SCR)
(8)
DIODI
SECONDARI
(10)
SHUNT
Scheda secondario
(27)
DRIVER SCR
Scheda pulsante torcia
(29)
TRASFORMATORE AUSILIARIO
(30)
RELE’
PULSANTE
TORCIA
-6-
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
SCHEMI ELETTRICI
Schema elettrico generale
-7-
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
Schema elettrico scheda primario - Potenza
Schema elettrico scheda primario - Driver
-8-
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
Schema elettrico scheda primario - Alimentazioni
Schema elettrico scheda controllo - Micro
-9-
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
Schema elettrico scheda controllo - Digitale
Schema elettrico scheda controllo - Analogico
- 10 -
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
Schema elettrico scheda controllo - In/Out
Schema elettrico scheda secondario - Potenza
- 11 -
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
Schema elettrico scheda secondario - Driver
Schema elettrico scheda HF
Schema elettrico scheda PT
- 12 -
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
GUIDA ALLA RIPARAZIONE
ATTREZZATURA NECESSARIA
7
1
4
5
6
3
2
9
STRUMENTI INDISPENSABILI
cod. 802401 (*)
cod. 802110 (*)
cod. 802402 (*)
1 Oscilloscopio doppia traccia
2 Carico ohmico
3 Variac 0 - 300v 1500 VA
4 Multimetro digitale
5 Sonda differenziale 1/200
6 Sonda di Hall
7 Alimentatore HV
cod. 802406 (*)
cod. 802403 (*)
STRUMENTI UTILI
8 Stazione dissaldante
9 Utensileria varia
(*) La strumentazione con codice può essere fornita da Telwin. Il prezzo di vendita è comunicato su richiesta!
- 13 -
8
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
PRESCRIZIONI GENERALI DI
RIPARAZIONE
ATTENZIONE:
PRIMA DI PROCEDERE CON LA RIPARAZIONE
DELLA MACCHINA LEGGERE ATTENTAMENTE
IL MANUALE DI ISTRUZIONE.
ATTENZIONE:
LE OPERAZIONI DI MANUTENZIONE
STRAORDINARIA DEVONO ESSERE ESEGUITE
ESCLUSIVAMENTE DA PERSONALE ESPERTO O
QUALIFICATO IN AMBITO ELETTRICO MECCANICO.
ATTENZIONE:
EVENTUALI CONTROLLI ESEGUITI SOTTO
TENSIONE ALL'INTERNO DELLA MACCHINA
POSSONO CAUSARE SHOCK ELETTRICO
GRAVE ORIGINATO DA CONTATTO DIRETTO CON
PARTI INTENSIONE.
Vengono illustrate delle regole pratiche alle quali è indispensabile
attenersi per una corretta riparazione.
A) Maneggiare i componenti elettronici attivi, in particolare IGBT
e DIODI di Potenza seguendo elementari regole di protezione
antistatica (uso di calzari o bracciali antistatici, piani di lavoro
antistatici ecc...)
B) Per garantire il flusso termico tra componenti elettronici e
dissipatore interporre sempre un sottile velo di pasta
termoconduttiva (es. COMPOUND GREASIL MS12) in
corrispondenza delle zone di contatto.
C) Le resistenze di potenza (qualora si renda necessaria la
sostituzione) vanno sempre saldate sollevate di almeno 3 mm
dalla scheda.
D) Se viene rimosso il silicone presente su alcuni punti delle
schede esso va poi applicato.
NB. Utilizzare solo siliconi a reticolazione ossimica o neutra
che non siano conduttivi (es. DOW CORNING 7093). In caso
contrario il silicone posto a contatto con punti a diverso
potenziale (reofori IGBT ecc...) deve essere lasciato
reticolare prima di collaudare la macchina.
E) La stagnatura dei dispositivi a semiconduttore va effettuata
rispettando i limiti massimi di temperatura (generalmente
300°C per non più di 10 secondi).
F) E’ necessario prestare la massima attenzione in ogni fase di
smontaggio e montaggio dei vari elementi della macchina.
G) Conservare la minuteria e gli elementi che vengono smontati
dalla macchina per poi posizionarli nel processo inverso di
montaggio. (particolari danneggiati non vanno mai omessi ma
sostituiti in riferimento all’elenco ricambi riportato nelle ultime
pagine del presente manuale).
H) Le schede (eventualmente riparate) e i cablaggi non vanno
mai modificati senza preventiva autorizzazione da Telwin.
I) Per ulteriori informazioni sulle caratteristiche e funzionalità
della macchina fare riferimento al Manuale Istruzione.
J) ATTENZIONE! La macchina in funzione presenta al suo
interno valori di tensione pericolosi, evitare pertanto di
toccare le schede che la compongono quando essa è sotto
tensione.
MODULO ALIMENTATORE HV
L' ALIMENTATORE HV viene utilizzato
per garantire il
funzionamento dell'alimentatore switching (circuito su scheda
primario che fornisce le tensioni ausiliarie) anche in caso di
funzionamento della macchina in bassa tensione. Esso può
essere facilmente costruito facendo riferimento agli schemi
elettrici di figura A e utilizzando i seguenti componenti, in
alternativa può essere richiesto a Telwin:
T1 = trasformatore di isolamento 230-230V 50VA
D1 = ponte raddrizzatore 36MB 80
C1 = condensatore elettrolitico 470uF 400V ALL
R1 = resistenza 10 ohm 5W 5%
R2 = resistenza 100K ohm 2W 5%
F1 = fusibile ritardato 1.5 A
Portafusibile 5X20mm
Faston rosso e nero femmina
Scatola in plastica.
RICERCA GUASTI E INTERVENTI
NELLA MACCHINA
FIGURA A
1.0 Smontaggio della macchina
SCHEMA ELETTRICO ALIMENTATORE (USCITA HV):
F1
R1
T1
ATTENZIONE! ogni manipolazione deve essere svolta in
completa sicurezza con il cavo di alimentazione scollegato dalla
presa di rete:
- svitare le 8 viti che fissano i 2 gusci in plastica (4 per ognuno)
al frontale e al retro (figura 1A);
- svitare le 8 viti che fissano il mantello alla struttura (figura 1B);
- esercitando una leggera trazione verso l'esterno sfilare il
mantello (figura 1B);
- svitare le 4 viti che fissano il fondo alla struttura (figura 1B);
- separare la struttura metallica superiore dal fondo e
appoggiarla nel banco di lavoro; N.B. il fondo, essendo parte
integrante della struttura di sostegno, va rimosso nel caso in
cui sia necessario accedere alle schede interne.
Terminata la riparazione, procedere in senso inverso con il
montaggio del mantello, non dimenticando di inserire la rondella
dentata sulla vite di massa.
10 5
D1
R2
IL TRASFORMATORE DI ISOLAMENTO PUO’ESSERE SOSTITUITO
CON 2 TRASFORMATORI DELLA STESSA POTENZA COLLEGANDO
I SECONDARI SECONDO QUESTO SCHEMA:
- 14 -
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
IGBT Q1, Q2, Q3, Q4 scheda primario (figura 5)
Probabile causa:
rete snubber interrotta;
guasto al circuito di comando (driver);
contatto termico tra IGBT e dissipatore scadente (es. viti di
fissaggio allentate: controllare);
eccessivo surriscaldamento dovuto a funzionamento
anomalo.
Diodi primari D1, D4, D6, D8 scheda primario (figura 5)
Probabile causa:
eccessivo surriscaldamento dovuto a funzionamento
anomalo.
Diodi secondari D1...D10 scheda secondario (figura 6)
Probabile causa:
rete snubber interrotta;
contatto termico diodi-dissipatore scadente (es. viti di
fissaggio allentate: controllare);
condizioni anomale di collegamento dell'uscita.
Relè K2 scheda secondario (figura 6)
Probabile causa:
vedi interruttore di alimentazione; N.B. se i contatti del relè
sono incollati o sporchi, non tentare di staccarli e pulirli ma
sostituire il relè.
Shunt R2 scheda secondario (figura 6)
Verificare se ha subito cambiamenti di colore. Probabile causa:
sovrariscaldamento dovuto a un allentamento delle viti che
collegano lo shunt al circuito stampato.
Switch selettore funzioni SW2 e SW3 scheda pan. (figura 2A)
Probabile causa:
shock meccanico.
Relè K1 scheda pulsante torcia (figura 4)
Probabile causa:
vedi interruttore di alimentazione; N.B. se i contatti del relè
sono incollati o sporchi, non tentare di staccarli e pulirli ma
sostituire il relè.
Fusibile F1 scheda pulsante torcia (figura 4)
Controllare che il fusibile sia ben inserito nel pota fusibile e che
non sia guasto (tipo colore annerito). Controllare con un
multimetro se i fusibili sono intervenuti. Probabile causa:
assorbimento eccessivo di corrente dalla rete.
Trasformatore di potenza e induttanza (figura 2A)
Verificare se hanno subito dei cambiamenti di colore sui
avvolgimenti.
invecchiamento dopo un considerevole numero di ore di
lavoro;
eccessivo surriscaldamenti connessi a funzionamenti
anomali.
Trasformatore HF (figura 4)
Verificare se hanno subito dei cambiamenti di colore sui
avvolgimenti.
invecchiamento dopo un considerevole numero di ore di
lavoro;
eccessivo surriscaldamenti connessi a funzionamenti
anomali.
Elettrovalvola (figura 3)
Verificare se l’elettrovalvola apre. Probabili cause:
l’elettrovalvola non apre perché bloccata meccanicamente;
non tentare di aprire la valvola ma fare una accurata pulizia
con aria compressa oppure sostituire l’elettrovalvola.
ToricaTig
Stato di manutenzione in riferimento a quanto è esposto nel
manuale di istruzione. Condizione delle parti non soggette ad
usura del cavo di collegamento tra torcia e il generatore di corrente
(isolamento).
2.0 Pulizia dell'interno della macchina
Tramite aria compressa, adeguatamente essiccata, eseguire
un'accurata pulizia dei componenti del generatore poiché la
sporcizia rappresenta un pericolo per le parti soggette ad alte
tensioni e pregiudica la separazione galvanica del primario dal
secondario. Per la pulizia delle schede elettroniche è opportuno
diminuire la pressione dell'aria per non recare danni sui
componenti. E' importante porre attenzione alla pulizia dei
seguenti particolari:
Ventilatore (figura 2B)
Verificare che la sporcizia non sia depositata nelle feritoie del
frontale/retro e che non comprometta la corretta rotazione delle
pale, se tale condizione permane anche dopo la pulizia procedere
con la sostituzione dello stesso.
Scheda primario (figura 5):
-
reofori degli IGBT Q1, Q2, Q3, Q4;
reofori dei diodi di ricircolo D4, D8;
reofori dei diodi di snubber D1, D6;
reofori dei opto-accoppiatori ISO1, ISO2;
reofori connettori J4, J6.
Scheda secondario (figura 6):
-
reofori dei diodi di potenza secondari D1, D2, D3, D4, D5, D6,
D7, D8, D9, D10;
piazzole sotto e sopra il ciruito stampato del modulo SCR Q5;
termostato St1 su dissipatore diodi secondari;
reofori dei opto-accoppiatori ISO1, ISO2, ISO3, ISO4;
Assieme trasformatore e induttanza (figura 2A)
Questo nel caso si renda necessaria la rimozione di scheda
primario, in caso contrario per una pulizia sommaria, è possibile
accedere a tale particolare dal lato della scheda secondario.
Particolari fissati sul fondo (figura 4)
Nel caso vengono rimosse scheda primario e scheda secondario
(insieme al diaframma), pulire con cura tutti i componenti fissati
sul fondo o in alternativa fare una pulizia parziale del fondo dai lati
della macchina.
3.0 Esame visivo della macchina
Verificare che non vi siano deformazioni meccaniche,
ammaccature, connettori danneggiati e/o scollegati.
Verificare che il cavo di alimentazione non risulti danneggiato o
scollegato internamente e che con macchina accesa il ventilatore
sia funzionante. Osservare che i componenti e cavi non
presentino segni di bruciature o rotture tali compromettere il
funzionamento del generatore di corrente. Verificare gli elementi
sotto indicati:
Interruttore di alimentazione (figura 2A)
Controllare con il multimetro se i contatti sono incollati o aperti.
Probabile causa:
- shock meccanico o elettrico (es. ponte raddrizzatore o IGBT in
corto, manovra sotto carico).
Relè K1, K2 scheda primario (figura 5)
Probabile causa:
vedi interruttore di alimentazione; N.B. se i contatti del relè
sono incollati o sporchi, non tentare di staccarli e pulirli ma
sostituire il relè.
Condensatori elettrolitici C2,C4, C6, C7 scheda primario
(figura 5)
Probabile causa:
shock meccanico;
macchina collegato a una tensione di linea molto superiore a
quella nominale;
reoforo di uno o più condensatori spezzati: gli eventuali
rimanenti vengono sollecitati eccessivamente e riscaldandosi
si danneggiano;
invecchiamento dopo un considerevole numero di ore di
lavoro;
sovratemperatura determinata dal mancato funzionamento
delle capsule termostatiche.
4.0 Controllo cablaggi di potenza e di segnale
E' importante controllare che tutti i collegamenti siano in buono
stato e i connettori correttamente inseriti e/o fissati.Per accertarlo,
prendere i cavi tra pollice e indice (più possibile vicino ai faston o ai
connettori) ed esercitare una leggera trazione verso l'esterno: i
cavi non devono sfilarsi dai faston o dai connettori. N.B. un
insufficiente serraggio dei cavi di potenza determinano pericolosi
surriscaldamenti.
- 15 -
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
5.0 Misure elettriche a macchina spenta
FIGURA B
A) Con multimetro in modalità prova diodi controllare i seguenti
componenti (tensioni giunzioni non inferiori a 0.2V):
- ponte raddrizzatore D3, D5 (figura 3);
- IGBT Q1, Q2, Q3, Q4 (assenza di cortocircuiti tra collettoregate e collettore-emettitore (figura 4);
- diodi secondari D1...D10 tra anodo e catodo (figura 4);
- modulo SCR Q5 (assenza di corticircuiti tra anodo e catodo,
figura 3).
B) Con multimetro in modalità ohm controllare i seguenti
componenti:
- resistenza R1: 47ohm (precarica figura 3);
- resistenze R2, R6: 10ohm (snubber primario figura 3);
- resistenza R1, R2, R3, R4: 10ohm (snubber secondario
figura 3);
- prova di continuità termostato su induttanza: scollegare i
faston J15 e J16 dalla scheda primario e verificare che la
resistenza sia circa 0ohm (figura 2B);
- prova di continuità termostato su dissipatore secondario:
scollegare i faston J13 e J14 dalla scheda primario e verificare
che la resistenza sia circa 0 ohm (figura 2B).
IMPOSTAZIONI:
- SONDA x100;
- 100V/Div;
- 10µsec/Div.
VERIFICARE CHE:
- LA FREQUENZA SIA
35KHz ±15%;
- L’AMPIEZZA SIA 450V
±10%.
N.B. nel caso tale segnale non sia presente può rendersi
necessaria al sostituzione dell'integrato U2 o dell’IGBT Q10 su
scheda primario (figura 5).
C) Predisporre un multimetro in modalità volt e verificare sulla
scheda primario le seguenti tensioni (figura 5):
- tra il catodo del diodo D32 (+) e il negativo del ponte a diodi D5
(-) sia pari a +16.5Vdc 3%;
- tra il pin 3 (+) e il dissipatore (-) di U5 sia pari a +5Vdc ±5%;
- tra il pin 3 (+) e il dissipatore (-) di U4 sia pari a +12Vdc ±5%;
- tra il pin 3 (+) e il pin 1 (-) di U6 sia pari a -12Vdc ±5%;
- tra il pin 8 (+) e il pin 7 (-) di ISO1 sia pari a +30Vdc ±5%;
- tra il pin 8 (+) e il pin 7 (-) di ISO2 sia pari a +30Vdc ±5%;
- tra il pin 4 (+) e il pin 5 (-) di J4 sia pari a +18Vdc ±10%;
- tra il pin 9 (+) e il pin 8 (-) di J4 sia pari a +18Vdc ±10%.
D) Spegnere l'alimentatore HV, riposizionare la scheda controllo
e ricollegare i cablaggi.
E) Impostare sul pannello frontale lo switch SW2 in MMA (tutto in
basso) e lo switch SW3 in DC-LIFT (in centro).
F) Accendere l'alimentatore HV (uscita HV) e verificare che
(figura 2A):
- il led verde D6 di alimentazione si accenda;
- il led verde D7 di tensione in torcia si accenda;
- il led giallo D8 di allarme sia spento;
- il display indichi un valore numerico variabile da 5 e 140
ruotando l'encoder;
- con la sonda dell'oscilloscopio collegata come nel punto 6.1 F)
la forma d'onda sia analoga alla figura C;
- la frequenza sia pari a 60KHz ±5%; se la frequenza letta
sull'oscilloscopio e diversa da 60KHz ±5%, tarare la frequenza
solamente nel collaudo macchina (vedi punto 1.2 A).
6.0 Misure elettriche a macchina funzionante
ATTENZIONE! prima di proseguire con la ricerca guasti e
opportuno ricordare che in questo paragrafo il generatore di
corrente viene alimentata quindi l'operatore è esposto a pericolo
shock elettrico. Attraverso le prove in seguito riportate è possibile
verificare la funzionalità del generatore di corrente nelle sue parti
di potenza e di controllo.
6.1 Predisposizioni alle prove
A) Non collegare la sorgente di miscela gas.
B) Scollegare tutti i connettori e faston dalla scheda controllo e
rimuoverla dalla scheda primario.
C) Scollegare dalla scheda primario i faston CN3 (XF+) e CN10
(XF-) del trasformatore di potenza (figura 3) e dalla scheda
supporto il faston J1 (figura 4).
D) Scollegare su scheda primario il ponticello su JP1.
E) Collegare l'uscita dell'alimentatore HV (cod.802403) su
scheda primario nel seguente modo (figura 5):
- (+) Positivo (pinza) sul reoforo della resistenza R35 verso JP1
(dopo aver rimosso il ponticello JP1);
- (-) Negativo (faston) sul faston negativo del ponte a diodi D3.
F) Predisporre l'oscilloscopio con sonda di tensione x100
collegata tra il reoforo di R40A (collettore Q10) verso JP1 (sonda)
e il negativo del ponte a diodi D3 (massa) sulla scheda primario
(figura 5).
G) Scollegare dalla scheda HF i faston J1 e J3 (figura 4).
ATTENZIONE! la tensione dell'alta frequenza e letale per
qualsiasi strumento collegato alla generatore. Prima di proseguire
controllare accuratamente che i faston sopra elencati siano
scollegati e ben isolati tra loro.
H) Collegare il cavo di alimentazione ad un variac monofase con
FIGURA C
IMPOSTAZIONI:
- SONDA x100;
- 100V/Div;
- 10µsec/Div.
uscita variabile 0-300 Vac.
VERIFICARE CHE:
- LA FREQUENZA SIA
60KHz ±10%;
- L’AMPIEZZA SIA
450V±10%.
ATTENZIONE! durante le prove evitare il contatto con la parte
metallica della torcia per la presenza di tensioni elevate e
pericolose per l'operatore.
6.2 Prove previste
A) Accendere l'alimentatore HV (uscita HV) e verificare che
(figura 5):
- il relè K1 e K2 di precarica si chiudano;
- il ventilatore inizi a girare a favore del trasformatore di potenza;
B) Verificare che la forma d'onda visualizzata sull'oscilloscopio
sia analoga alla figura B.
N.B. nel caso tale segnale non sia presente può rendersi
necessaria la sostituzione dell'integrato U14 o del transistor
Q9'IGBT Q10 su scheda controllo (figura 7).
G) Spegnere l'alimentatore HV.
- 16 -
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
S) Aumentare il valore di tensione sul variac a 230Vac e verificare
che la macchina non sia più in allarme (led giallo D8 spento).
T) Aumentare nuovamente la tensione del variac fino a 300Vac
±5% e verificare che la macchina ritorni nella condizione di
allarme. Riportare subito il variac a 230Vac e spegnere la
macchina.
N.B. nel caso di allarme permanente (se tale condizione non è da
imputare a malfunzionamento della scheda controllo) potrebbe
essere guasto l'opto-isolatore ISO3 o l'integrato U3 sulla scheda
primario (figura 3).
H) Predisporre l'oscilloscopio con sonda di tensione x10
collegata tra il gate (sonda) e l'emettitore (massa) dell'IGBT Q4
sulla scheda primario (figura 5).
I) Accendere l'alimentatore HV (uscita HV) e verificare che la
forma d'onda visualizzata sull'oscilloscopio sia analoga alla
figura D.
FIGURA D
IMPOSTAZIONI:
- SONDA x10;
- 10V/Div;
- 5µsec/Div.
7.0 Riparazione e sostituzione schede
Qualora la riparazione della scheda risulti complessa o
impossibile procedere alla sostituzione integrale della stessa.
La scheda è contraddistinta da un codice a 6 cifre (serigrafato in
bianco su lato componenti dopo la sigla TW). Tale codice
rappresenta il riferimento per un'eventuale sostituzione: Telwin si
riserva sulla possibilità di fornire schede con diverso codice ma
compatibili.
Attenzione! prima di inserire una nuova scheda controllare
attentamente che questa non abbia subito danni dovuti al
trasporto. Le schede da noi fornite vengono precedentemente
collaudate quindi, dopo una corretta sostituzione, se il guasto
permane controllare i rimanenti elementi della macchina. Se non
espressamente richiesto dalla procedura non agire mai sui
trimmer delle schede.
TOLLERANZA SUL
TEMPO ± 20%
T
VERIFICARE CHE:
- L’AMPIEZZA POSITIVA
SIA +18V ±10%;
- L’AMPIEZZA NEGATIVA
SIA -10V ±10%.
J) Ripetere tale prova anche su Q1,Q2, Q3. N.B. nel caso tale
segnale non sia presente potrebbero essere interessati dal
guasto il circuito driver degli IGBT, in particolare ISO1 e ISO2
(figura 5) oppure la scheda di controllo (figura 3, in quest'ultimo
caso si consiglia la sostituzione della stessa).
K) Spegnere l'HV e ripristinare i 2 faston di collegamento tra
scheda primario e trasformatore di potenza (CN3 e CN10).
L) Accendere l'HV e il variac (impostato inizialmente al valore
0V), chiudere l'interruttore generale di alimentazione della
macchina e aumentare progressivamente la tensione generata
dal variac fino al valore di 26Vac.
M) Predisporre l'oscilloscopio con sonda di tensione x100
collegata tra il collettore (sonda) e l'emettitore (massa) dell'IGBT
Q4 sulla scheda primario (figura 5).
N) Verificare che la forma d'onda visualizzata sull'oscilloscopio
sia analoga alla figura E.
7.1 Rimozione della scheda controllo (figura 3)
Qualora il guasto risieda sulla scheda controllo rimuoverla dalla
scheda primario nel seguente modo:
- su macchina scollegata dalla rete staccare tutti i cablaggi dalla
scheda controllo;
- tagliare eventuali fascette che vincolano la scheda;
- rimuovere la scheda controllo dai distanziali fissati sulla
scheda primario.
N.B. per il montaggio procedere in senso inverso.
7.2Rimozione della scheda primario (figura 3)
Qualora il guasto risieda sulla scheda primario rimuoverla dalla
struttura della macchina nel seguente modo:
- su macchina scollegata dalla rete e con scheda controllo
rimossa, staccare tutti i cablaggi dalla scheda primario;
- tagliare eventuali fascette che vincolano la scheda (es. su cavo
di alimentazione e collegamenti primari);
- svitare le viti che fissano il frontale e il retro e rimuoverli dalla
struttura della macchina;
- svitare le viti che fissano la scheda primario alla struttura della
macchina;
- rimuovere la scheda primario sollevandola verso l'alto.
N.B. per il montaggio procedere in senso inverso.
FIGURA E
IMPOSTAZIONI:
- SONDA x10;
- 10V/Div;
- 5µsec/Div.
TOLLERANZA SUL
TEMPO± 20%.
VERIFICARE CHE:
- L’AMPIEZZA SIA
+35V ±20%.
A) Si richiama l'attenzione sulla procedura di sostituzione
degli IGBT (figura 5)
I 4 IGBT sono applicati su 2 diversi dissipatori e ogni qualvolta si
proceda con la sostituzione devono essere sostituiti tutti e 4:
- svitare i 4 dadi che fissano il dissipatore alla scheda;
- svitare i 4 viti che fissano i 4 IGBT al dissipatore;
- svitare le 2 viti che fissano i 2 ponti a diodi al dissipatore
- rimuovere i 4 IGBT e i 2 ponti a diodi dissaldando i reofori e
liberare inoltre le piazzole dello stampato dallo stagno;
- rimuovere il dissipatore dalla scheda;
Prima di procedere alla sostituzione verificare che non siano
danneggiati anche i componenti che pilotano gli IGBT:
- con multimetro in modalità ohm controllare su stampato che
non vi sia cortocircuito tra 1° e 3° piazzola (tra gate ed
emettitore) in corrispondenza di ogni componente;
- alternativamente le resistenze R3, R4 e R7, R8 potrebbero
essere scoppiate e/o i diodi D11, D12 e D15, D16 non in grado
di funzionare a una tensione di Zener corretta (questo sarebbe
stato rilevato nelle prove preliminari);
O) Ripetere tale prova anche su Q2 utilizzando la sonda
differenziale. N.B. nel caso tale segnale non sia presente
potrebbero essere interessati dal guasto gli IGBT (figura 5).
P) Riportare la tensione del variac a 0V, spegnere la macchina e
l'alimentatore HV.
Q) Scollegare l'alimentatore HV, ripristinare il ponticello JP1 su
scheda primario.
R) Riaccendere la macchina, aumentare progressivamente il
valore di tensione generata dal variac a 150Vac ±5% e verificare
che essa sia in allarme con il led giallo D8 acceso e
visualizzazione sul display dell'allarme “AL.1”.
- 17 -
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
-
tagliare su lato saldature la parte sporgente dei reofori e
verificare che gli stessi non siano in corto (tra catodo e anodo).
N.B. verificare che le resistenze R1, R2, R3, R4 e i condensatori
C1, C2, C3, C4 di snubber siano saldati correttamente sulla
scheda inferiore.
-
pulire i dissipatori da eventuali asperità o sporcizie. Nel caso
gli IGBT siano scoppiati è possibile che i dissipatori siano stati
danneggiati in modo irreversibile: in tal caso sostituirli;
- applicare la pasta termoconduttiva seguendo le prescrizioni
generali;
- preparare i componenti da sostituire. Nel caso degli IGBT
bisogna piegare di 90° i reofori (evitare nel modo più assoluto
di piegare e/o tensionare la parte degli stessi vicina al case);
- posizionare le viti di tenuta dei componenti senza però fissarle
in modo definitivo;
- unire l'assieme dissipatori/componenti allo stampato
inserendo tutti i reofori nelle piazzole e i distanziali filettati sui 4
fori di fissaggio;
- fissare i dissipatori con i dadi e serrare ora definitivamente nel
seguente ordine:
- dadi fissaggio dissipatori a stampato con coppia di
serraggio pari a 2 Nm 20%;
- viti fissaggio raddrizzatori a dissipatori con coppia di
serraggio pari a 2 Nm 20%;
- viti fissaggio IGBT a dissipatori con coppia di serraggio
pari a 1 Nm 20%.
- saldare i terminali prestando attenzione che lo stagno non
coli lungo gli stessi;
- tagliare su lato componenti la parte sporgente dei reofori e
verificare che gli stessi non siano in corto (in particolare gate
ed emettitore).
N.B. i 4 IGBT devono appartenere allo stesso Kit di selezione
fornito da Telwin.
Si richiama l'attenzione sulla procedura di sostituzione del
modulo SCR (figura 6)
Il modulo SCR è applicato sul dissipatore e per accedere è
necessario rimuovere la scheda superiore:
- svitare le 3 viti che fissano il modulo SCR alla scheda
superiore;
- scollegare i 4 faston collegati al modulo SCR;
- rimuovere la scheda superiore;
- rimuovere il modulo SCR svitando le 2 viti laterali;
- pulire il dissipatore da eventuali asperità o sporcizie. Nel caso
il modulo SCR sia scoppiato è possibile che il dissipatore sia
stato danneggiato in modo irreversibile: in tal caso sostituirlo;
- applicare la pasta termoconduttiva seguendo le prescrizioni
generali;
- depositare sul dissipatore il nuovo modulo SCR e fissarlo con
le viti (coppia di serraggio viti 5 Nm 20%);
N.B. verificare che le resistenze R1, R6, i diodi D22, D5 e i
condensatori C1, C5 di snubber siano saldati correttamente sulla
scheda superiore.
COLLAUDO DELLA MACCHINA
Il collaudo va svolto su macchina assemblata prima della chiusura
con il mantello. Durante le prove è vietato commutare i selettori o
azionare il contattore del carico ohmico con macchina in funzione.
ATTENZIONE! prima di proseguire con il collaudo e opportuno
ricordare che in questo paragrafo il generatore di corrente viene
alimentata quindi l'operatore è esposto a pericolo shock elettrico.
Attraverso le prove in seguito riportate è possibile verificare la
funzionalità del generatore di corrente a carico.
7.3 Rimozione della scheda secondario (figura 6)
Qualora il guasto risieda sulla scheda secondario si precisa che
per rimuoverla, è necessario separare il fondo dalla struttura della
macchina nel seguente modo:
- con macchina scollegata dalla rete e scheda controllo e
primario rimosse, separare il fondo dalla struttura della
macchina svitando le 4 viti;
- scollegare tutti i cablaggi collegati alla scheda secondario;
- svitare le 4 viti che fissano il dissipatore alla struttura dellmacchina;
- estrarre la scheda secondario dalla struttura della macchina;
N.B. per il montaggio procedere in senso inverso.
1.1 Predisposizione alle prove
A) Non collegare la sorgente di miscela gas.
B) Collegare tramite cavi dotati di apposite prese dinse la
macchina al carico ohmico (cod.802110).
C) Predisporre l'oscilloscopio a due canali con sonda di tensione
CH1 x100 collegata tra il collettore (sonda) e l'emettitore (massa)
di Q4 su scheda primario (figura 5).
D) Passare la sonda di corrente del trasduttore a effetto Hall sul
cavo che collega il trasformatore di potenza sul faston CN10 con
freccia di riferimento entrante in CN10.
E) Collegare infine l'Hall Probe e la sonda di corrente
all'oscilloscopio.
F) Predisporre un multimetro in modalità volt DC e collegare i
puntali sulle dinse OUT+ e OUT-.
G) Impostare sul pannello frontale lo switch SW2 in MMA (tutto in
basso) e lo switch SW3 in DC-LIFT (in centro).
H) Mantenere scollegati dalla scheda HF i faston J1 e J3 (figura
3).
ATTENZIONE! la tensione dell'alta frequenza e letale per
qualsiasi strumento collegato alla generatore. Prima di proseguire
controllare accuratamente che i faston sopra elencati siano
scollegati e ben isolati tra loro.
I) Collegare il cavo di alimentazione alla rete 230Vac.
ATTENZIONE! durante le prove evitare il contatto con la parte
metallica della torcia per la presenza di tensioni elevate e
pericolose per l'operatore.
Si richiama l'attenzione sulla procedura di sostituzione dei
diodi secondari (figura 6):
I 10 DIODI secondari sono applicati sul dissipatore e per accedere
è necessario rimuovere la scheda superiore e inferiore ogni
qualvolta si procede con la sostituzione devono essere sostituiti
tutti e 10:
- svitare le 3 viti che fissano il modulo SCR alla scheda
superiore;
- scollegare i 4 faston collegati al modulo SCR;
- svitare le 2 viti che fissano i collegamenti di alluminio sulla
scheda inferiore;
- rimuovere la scheda superiore;
- svitare i 4 dadi che fissano la scheda inferiore al dissipatore;
- svitare le 10 viti che fissano i diodi al dissipatore;
- rimuovere i 10 diodi dissaldando i reofori e liberare inoltre le
piazzole dello stampato dallo stagno;
- pulire il dissipatore da eventuali asperità o sporcizie. Nel caso i
diodi siano scoppiati è possibile che il dissipatore sia stato
danneggiato in modo irreversibile: in tal caso sostituirlo;
- applicare la pasta termoconduttiva seguendo le prescrizioni
generali; Attenzione! per i diodi D6, D7, D8, D9 e D10
ricordarsi di inserire tra dissipatore e diodo l'isolante nomex.
- depositare il dissipatore con i nuovi componenti nelle piazzole
dello stampato e fissare con le viti (coppia di serraggio viti 1
Nm 20%);
- saldare i terminali prestando attenzione che lo stagno non coli
lungo gli stessi;
- 18 -
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
C) Prova a carico intermedio:
- predisporre il carico ohmico con commutatori settati come da
tabella di Figura H;
- posizionare sul pannello frontale, tramite l'encoder, la corrente
a 80A;
- accendere l'interruttore generale;
- attivare il carico ohmico e verificare che:
- le forme d'onda visualizzate sull'oscilloscopio siano
analoghe alla Figura H;
- la corrente di uscita sia pari a +80Adc ±10% e la tensione
di uscita sia pari a +23.2Vdc ±10%.
- disattivare il carico ohmico e spegnere l’interruttore generale.
1.2 Prove previste
A) Prova a carico a vuoto:
Accendere la macchina a 230Vac e verificare che:
- i relé di precarica su scheda primario si chiudano;
- il ventilatore entri in funzione correttamente;
- il led verde D6 d'alimentazione si accenda;
- la forma d'onda visualizzata sull'oscilloscopio sia analoga alla
Figura F e la frequenza sia pari a 60KHz ±5%; se la frequenza
letta sull'oscilloscopio e diversa da 60KHz ±5%, tarare la
frequenza tramite il trimmer R162 posto sulla scheda
controllo;
- la tensione in uscita tra dinse + e dinse sia pari a 110Vdc
±15%.
- spegnere l’interruttore generale.
H
FIGURA E
IMPOSTAZIONI:
- SONDA CH1 x100;
- 100V/Div;
- SONDA CH4 = 10A;
- 10mV/Div;
- 5 µsec/Div.
FIGURA F
IMPOSTAZIONI:
- SONDA CH1 x100
- 100V/Div;
- SONDA CH4 = 1A;
- 10mV/Div;
- 5µsec/Div.
VERIFICARE CHE:
- LA FREQUENZA SIA
60KHz ±5%;
- L’AMPIEZZA SU CH1
SIA 340V ±10%;
- L’AMPIEZZA SU CH4
SIA 26A ±20%.
VERIFICARE CHE:
- LA FREQUENZA SIA
60KHz ±5%;
- L’AMPIEZZA SU CH1
SIA 340V ±10%.
.
1 2 3 4 5 6 Numero commutatore
2 2 2 2 1 0 Posizione commutatore
D) Prova a carico nominale:
- il carico ohmico con commutatori settati come da tabella di
Figura I;
- posizionare sul pannello frontale, tramite l'encoder, la corrente
a 140A;
- accendere l'interruttore generale;
- attivare il carico ohmico e verificare che:
- le forme d'onda visualizzate sull'oscilloscopio siano
analoghe alla Figura I;
- la corrente di uscita sia pari a +140Adc ±3% e la tensione
di uscita sia pari a +26Vdc ±5%; se la corrente letta in
uscita e diversa da 140A ±3%, tarare la corrente tramite il
trimmer IMAX R105 posto sulla scheda controllo(figura 7);
- disattivare il carico ohmico e spegnere l’interruttore generale.
B) Prova a carico minimo:
- predisporre il carico ohmico con commutatori settati come da
tabella di Figura G;
- posizionare sul pannello frontale, tramite l'encoder, la corrente
a 15A;
- accendere l'interruttore generale;
- attivare il carico ohmico e verificare che:
- le forme d'onda visualizzate sull'oscilloscopio siano
analoghe alla Figura G;
- la corrente di uscita sia pari a +15Adc ±20% e la tensione
di uscita sia pari a +15Vdc ±20%.
- disattivare il carico ohmico e spegnere l’interruttore generale.
G
FIGURA E
I
FIGURA E
IMPOSTAZIONI:
- SONDA CH1 x100;
- 100V/Div;
- SONDA CH4 = 5A;
- 10mV/Div;
- 5 µsec/Div.
IMPOSTAZIONI:
- SONDA CH1 x100;
- 100V/Div;
- SONDA CH4 = 20A;
- 10mV/Div;
- 5 µsec/Div.
VERIFICARE CHE:
- LA FREQUENZA SIA
60KHz ±5%;
- L’AMPIEZZA SU CH1
SIA 340V ±10%;
- L’AMPIEZZA SU CH4
SIA 7A ±20%.
VERIFICARE CHE:
- LA FREQUENZA SIA
60KHz ±5%;
- L’AMPIEZZA SU CH1
SIA 340V ±10%;
- L’AMPIEZZA SU CH4
SIA 46A ±10%.
1 2 3 4 5 6 Numero commutatore
1 1 0 0 0 0 Posizione commutatore
1 2 3 4 5 6 Numero commutatore
3 3 3 2 2 2 Posizione commutatore
- 19 -
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
C) Verifica funzionamento generatore HF
Impostare lo switch SW2 in TIG/2T (tutto in alto) e lo switch SW3 in
AC (tutto in basso). Ricollegare solo ora sulla scheda HF i faston
J1, J3 e sulla scheda supporto il faston J1 (figura 4).
ATTENZIONE! la tensione dell'alta frequenza e letale per
qualsiasi strumento collegato alla generatore. Sempre con la
torcia Tig collegata e premendo il pulsante verificare che:
- la scheda HF inizi a ronzare per circa 2 secondi (alta
frequenza in torcia); In caso contrario verificare che la
tensione tra i faston femmina J1 e J3 (figura 4), scollegati dalla
scheda HF, sia pari a 230Vac ±10%; Se la tensione è presente
la scheda HF risulta essere guasta; in caso contrario verificare
la funzionalità del trasformatore T1 e dell' SCR Q1;
E) Verifica funzionale modulo SCR
- impostare sul pannello frontale lo switch SW2 in TIG/2T (tutto
in alto) e lo switch SW3 in AC (tutto in basso);
- collegare la torcia tig alla macchina;
- predisporre l'oscilloscopio a due canali collegando la sonda
CH1 x10 sul pin 1 del connettore J3, posto sulla scheda
controllo (figura 3), e la sonda CH2 x10 sul pin 2. Le masse
vanno collegate assieme sul pin 3 dello stesso connettore J3
- predisporre il carico ohmico con commutatori settati come da
tabella di Figura J;
- posizionare sul pannello frontale, tramite l'encoder, la corrente
a 15A;
- attivare il carico ohmico, premere il pulsante torcia e verificare
che le forme d'onda visualizzate sull'oscilloscopio siano
analoghe alla Figura J;
- disattivare il carico ohmico e spegnere l'interruttore generale.
D) Prova di durata e chiusura macchina
Impostare sul pannello frontale lo switch SW2 in MMA (tutto in
basso), lo switch SW3 in DC-LIFT (in centro) e la corrente di
saldatura al massimo. Nelle condizioni di carico della Figura I
accendere la macchina e lasciarla funzionare fino all'intervento
delle capsule termostatiche (macchina in allarme). Verificato il
corretto posizionamento dei cablaggi interni assemblare
definitivamente la macchina.
J
FIGURA E
IMPOSTAZIONI:
- SONDA CH1 x10;
- 5V/Div;
- SONDA CH2 x10;
- 5V/Div;
- 10 msec/Div.
E) Prova di saldatura
MMA: con macchina predisposta secondo le prescrizioni del
manuale di istruzione, fare una prova di saldatura con un elettrodo
diam. 2.5 e corrente impostata al valore di 80A. Controllare il
comportamento dinamico del generatore verificando anche la
presenza dell'Arc Force agendo prima sul tasto SW1 e poi
sull'encoder.
TIG/DC: con macchina predisposta secondo le prescrizioni del
manuale di istruzione fare una prova di saldatura con un elettrodo
grigio diam. 2. 4 e bombola Argon (flusso di gas a 4.5 litri/minuto).
Eseguire una saldatura su ferro o acciaio a corrente impostata a
80A, controllando la partenza, la stabilità dell'arco e la buona
fusione del pezzo. Verificare, inoltre, tutte le caratteristiche
principali della macchina impostabili dal pannellino digitale (vedi
Tab. 1).
TIG/AC: con macchina predisposta secondo le prescrizioni del
manuale di istruzione fare una prova di saldatura con un elettrodo
verde da 1.6mm e bombola Argon (flusso di gas a 10 litri/minuto).
Eseguire una saldatura su alluminio a corrente impostata a 40A e
Duty Cycle 80%, controllando la partenza, la stabilità dell'arco e la
buona fusione del pezzo. Verificare, inoltre, tutte le caratteristiche
principali della macchina impostabili dal pannellino digitale (vedi
Tab. 1).
VERIFICARE CHE:
- LA FREQUENZA SU
CH1 E CH2 SIA
45Hz ±10%;
- L’AMPIEZZA SU
CH1 SU CH2 SIA
12V ±10%.
1 2 3 4 5 6 Numero commutatore
1 1 0 0 0 0 Posizione commutatore
N.B. nel caso uno dei due segnale non sia presente è necessario
sostituire la scheda controllo (figura 3). In caso contrario, se la
macchina non eroga la corrente AC è necessario sostituire il
modulo SCR, o in casi peggiori la scheda secondario.
1.3 Prove funzionali
A) Verifica funzionamento pulsante torcia
Impostare lo switch SW2 in TIG/2T (tutto in alto) e lo switch SW3 in
DC/LIFT (in centro). Con torcia Tig collegata premere il pulsante e
verificare che sulla scheda pulsante torcia (figura 4) il relé K1 si
chiuda; In caso contrario verificare:
il funzionamento del pulsante torcia;
il funzionamento del ponte a diodi D2 su scheda pulsante
torcia;
il funzionamento del trasformatore T1 su scheda pulsante
torcia.
B) Verifica funzionamento elettrovalvola
Verificato il funzionamento del punto 1.3 A), premere il pulsante
torcia e verificare che:
- l'elettrovalvola si chiuda (figura 3); In caso contrario verificare
che:
- la tensione tra i faston femmina sia pari a 230Vac ±10%; se
la tensione è presente l'elettrovalvola risulta essere
guasta; in caso contrario verificare la funzionalità del relé
K2 sulla scheda secondario;
- su scheda secondario il relé K2 si chiuda (figura 6); In caso
contrario verificare che:
- la tensione tra i pin 1 (+) e 2 (-) di J26, scheda secondario,
sia pari a +15Vdc ±20%,In caso contrario sostituire la
scheda controllo.
- 20-
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
RIFERIMENTI ILLUSTRATI
FIG. 1A
VITI
TENUTA
RETRO
VITI
TENUTA
FRONTALE
VITI
TENUTA
RETRO
VITI
TENUTA
FRONTALE
FIG. 1B
VITI
TENUTA
MANTELLO
VITI
TENUTA
MANTELLO
VITI
TENUTA
MANTELLO
VITI
TENUTA
FONDO
VITI
TENUTA
FONDO
- 21 -
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
FIG. 2A
FIG. 2B
LEDS
IMPOSTAZIONI
DI SALDATURA
LED VERDE
D6
ALIMENTAZIONE
SWITCH
SW2
SELEZIONE
2T/4T/MMA
LED GIALLO
D8
TENSIONE
IN TORCIA
LED GIALLO
D7
ALLARME
INTERRUTTORE
GENERALE
CAVO
DI
ALIMENTAZIONE
PULSANTE
SW1
IMPOSTAZIONI
DI SALDATURA
VENTILATORE
SWITCH
SW3
SELEZIONE
DC-HF/DCLIFT/AC
ENCODER
DISPLAY
ALFANUMERICO
VITE
TENUTA
FONDO
TRASFO
E
INDUTTANZA
VITE
TENUTA
FONDO
CONNETTORE
PULSANTE
TORCIA
PRESA DINSE
POSITIVA
VITE
TENUTA
FONDO
VITE
TENUTA
FONDO
RACCORDO
ATTACCO
GAS
TORCIA
PRESA
COMANDO
A DISTANZA
(CAD)
PRESA DINSE
NEGATIVA
RACCORDO
TUBO
GAS
FIG. 3
SCHEDA
PRIMARIO
FASTON
CN3
FASTON
CN10
SCHEDA
CONTROLLO
SCHEDA
PANNELLO
VITE
FISSAGGIO
SCHEDA
PRIMARIO
VITI
FISSAGGIO
SCHEDA
PRIMARIO
VITI
FISSAGGIO
ASSIEME
TRASFORMATOREINDUTTANZA
VITI
FISSAGGIO
SCHEDA
SECONDARIO
ELETTROVALVOLA
- 22 -
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
FIG. 4
SCHEDA
PULSANTE
TORCIA
FUSIBILE
F1
RELE’
K1
FASTON
J1 E J3
SU SCHEDA HF
PONTE
A DIODI
D1
SCHEDA
HF
TRASFORMATORE
HF
SCHEDA
SUPPORTO
SCR
Q1
FIG. 5
D4
ISO2, ISO1
D8
R6
Q4, Q3
DISSIPATORE
PRIMARIO
Q2, Q1
D5, D3
R2
C7, C2, C4, C6
R1
K2, K1
- 23 -
J6, J4
JP1
U2
U5
R40A
Q10
D32
U4
U6
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
FIG. 6
ISO1, ISO3
STRUTTURA
METALLICA
SHUNT
R2
ISO2, ISO4
R1, R2, R3, R4
RELE’
K2
CABLAGGIO
TERMOSTATO ST1
VENTILATORE
DIODI
SECONDARIO
FIG. 7
J3
J7
J11
R105
IMAX
J10
J1
J14, J13
J15, J16
J12
R162
FREQ
- 24 -
J9
J5
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
TAB. 1
CICLO MACCHINA 2T CON HF (
) - LIFT (
)
I
INIZIO
CICLO
INNESCO
ARCO
EV= OFF
HF= OFF
EV= ON
HF= ON
SALDATURA
SALDATURA
SALDATURA
RAMPA
DISCESA
POST
GAS
FINE
CICLO
EV= ON
HF= OFF
EV= ON
HF= OFF
EV= ON
HF= OFF
EV= ON
HF= OFF
EV= ON
HF= OFF
EV= OFF
HF= OFF
Corrente di
saldatura
INNESCO
ARCO
O
t
P.T. ON
P.T. ON
P.T. ON
P.T. ON
P.T. OFF
CICLO MACCHINA 4T CON HF (
P.T. OFF
P.T. OFF
) - LIFT (
)
I
INIZIO
CICLO
INNESCO
ARCO
EV= OFF
HF= OFF
EV= ON
HF= ON
SALDATURA
SALDATURA
SALDATURA
RAMPA
DISCESA
POST
GAS
FINE
CICLO
EV= ON
HF= OFF
EV= ON
HF= OFF
EV= ON
HF= OFF
EV= ON
HF= OFF
EV= ON
HF= OFF
EV= OFF
HF= OFF
Corrente di
saldatura
INNESCO
ARCO
Corrente di
base
O
t
P.T. ON
P.T. OFF
P.T. OFF
P.T. OFF
P.T. ON
P.T. OFF
P.T. OFF
CICLO MACCHINA BI-LEVEL 4T CON HF (
) - LIFT (
I
INIZIO
CICLO
INNESCO
ARCO
EV= OFF
HF= OFF
EV= ON
HF= ON
SALDATURA
SALDATURA
(BI-LEVEL)
SALDATURA
(BI-LEVEL)
RAMPA
DISCESA
POST
GAS
FINE
CICLO
EV= ON
HF= OFF
EV= ON
HF= OFF
EV= ON
HF= OFF
EV= ON
HF= OFF
EV= ON
HF= OFF
EV= OFF
HF= OFF
Corrente di
saldatura
(LIVELLO 1)
Corrente di
saldatura
(LIVELLO 2)
INNESCO
ARCO
Corrente di
base
O
t
P.T. ON
LEGENDA:
P.T. OFF
P.T. ON/OFF
P.T. ON/OFF
EV = Elettrovalvola
I = Corrente di saldatura
P.T. ON
P.T. OFF
P.T. OFF
HF = Alta frequenza (se attiva)
PT = Pulsante torcia
- 25 -
)
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
ELENCO PEZZI DI RICAMBIO - LISTE PIECES DETACHEES
SPARE PARTS LIST - ERSATZTEILLISTE - PIEZAS DE REPUESTO
Esploso macchina, Dessin appareil, Machine drawing, Explosions Zeichnung des Geräts, Diseño seccionado maquina.
26
24
36
23
42
27
32
11
33
34
30
41
40
22 20 21
5
6
37
39 38
25
7
16
29
17 10
28
12
35
14
3
15
1
8
18
2
9
19
13
31 43
Per richiedere i pezzi di ricambio senza codice precisare: codice del modello; il numero di matricola; numero di riferimento del particolare sull'elenco ricambi.
Pour avoir les pieces detachees, dont manque la reference, il faudra preciser: modele, logo et tension de I'appareil; denomination de la piece; numero de matricule
When requesting spare parts without any reference, pls specify: model-brand and voltage of machine; list reference number of the item; registration number
Wenn Sie einen Ersatzteil, der ohne Artikel Nummer ist, benoetigen, bestimmen Sie bitte Folgendes: Modell-zeichen und Spannung des Geraetes; Teilliste Nuemmer; Registriernummer
Por pedir una pieza de repuesto sin referencia precisar: modelo-marca e tension de la maquina; numero di riferimento de lista; numero di matricula
- 26 -
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
ELENCO PEZZI DI RICAMBIO
PIECES DETACHEES
SPARE PARTS LIST
REF.
ERSATZTEILLISTE
PIEZAS DE REPUESTO
Resistenza
Resistance
Resistor
Wiederstand
Resistencia
Rele'
Relais
Relais
Relais
Relais
Raddrizzatore Monofase
Redresseur Monophase
Single-phase Rectifier
Einphasiger Gleichrichter
Rectificador Monofasico
Condensatore
Condensateur
Capacitor
Kondensator
Capacitor
Scr
Scr
Scr
Scr
Scr
Scheda Pulsante Torcia
Platine Poussoir Torche
Torch Pushbutton Card
Brennerdruckknopfskarte
Tarjeta De Pulsador Antorcha
Scheda H.f.
Platine H.f.
H.f. Card
H.f. Karte
Tarjeta H.f.
Condensatore
Condensateur
Capacitor
Kondensator
Condensador
Cablaggio Controllo
Cable De Controle
Control Cable
Kontrolkabel
Cable De Control
Cablaggio Presa
Cable Prix
Socket Cable
Steckdosekabel
Cable Enchufe
Interruttore
Interrupteur
Switch
Schalter
Interruptor
1
2
3
5
6
7
8
9
10
11
12
ELENCO PEZZI DI RICAMBIO
PIECES DETACHEES
SPARE PARTS LIST
REF.
ERSATZTEILLISTE
PIEZAS DE REPUESTO
Deviatore
Commutateur
Switch
Schalter
Conmutador
Elettrovalvola
Electrovanne
Electrovalve
Elektroventil
Electrovalvula
Termostato
Thermostat
Thermal Switch
Thermostat
Termostato
Cavo Alim.
Cable Alim.
Mains Cable
Netzkabel
Cable Alim.
Ventilatore
Ventilateur
Fan
Ventilator
Ventilador
Shunt
Shunt
Shunt
Shunt
Shunt
Trasformatore Di Corrente
Transformateur De Courant
Current Transformer
Stromwandler
Transformador De Corriente
Trasformatore Potenza
Transformateur Puissance
Power Transformer
Leistungstransformator
Transformador De Potencia
Trasformatore Hf
Transformateur Hf
Hf Transformer
Hf Transformator
Transformador Hf
Induttanza
Inductance
Inductance
Drossel
Induccion
Frontale
Partie Frontal
Front Panel
Geraetefront
Frontal
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
ELENCO PEZZI DI RICAMBIO
PIECES DETACHEES
SPARE PARTS LIST
REF.
ERSATZTEILLISTE
PIEZAS DE REPUESTO
Fibbia
Boucle
Buckle
Schnalle
Hebilla
Pressacavo
Presse Cable
Cable Bushing
Kabelhalter
Prensa Cable
Cinghia
Courroie
Belt
Gurt
Correa
Frontale
Partie Frontal
Front Panel
Geraetesfront
Frontal
Raccordo Acqua
Raccord Eau
Pipe Fitting
Wasseranschluss
Racor Agua
Retro
Partie Arriere
Back Panel
Rueckseite
Trasera
Frontale
Partie Frontal
Front Panel
Geraetefront
Frontal
Fondo
Chassis
Bottom
Bodenteil
Fondo
Fondo
Chassis
Bottom
Bodenteil
Fondo
Presa Dinse
Prise Dix
Dinse Socket
Dinse Steckdose
Enchufe Dinse
Kit Raccordo Entrata Gas
Kit Raccord Entree Gaz
Gas Pipe Connector Kit
Gaseintrittkit
Kit Racor Entrada Gas
24
25
26
27
28
29
30
31
32
ELENCO PEZZI DI RICAMBIO
PIECES DETACHEES
SPARE PARTS LIST
REF.
ERSATZTEILLISTE
PIEZAS DE REPUESTO
Kit Diodi-igbt-resistenza
Kit Diodes-igbt-resistance
Kit Diodes-igbt-resistance
Kit Diodes-igbt-wiederstand
Kit Diodos-igbt-resistencia
Kit Manopola
Kit Poignee
Kit Knob
Kit Griff
Kit Manija
Kit Ass. Primario
Kit Primaire
Primary Kit
Primaertrafokit
Kit Primario
Kit Ass. Secondario
Kit Secondaire
Secundary Kit
Sekundaertrafokit
Kit Secundario
Kit Diodi-igbt
Kit Diodes-igbt
Kit Diodes-igbt
Kit Diodes-igbt
Kit Diodos-igbt
Kit Scheda Controllo
Kit Carte Controle
Control Board Kit
Kontrolskartekit
Kit Tarjeta Control
Kit Pannello
Kit Panneau
Panel Kit
Tafelkit
Kit Panel
Kit Mantello
Kit Capot
Cover Kit
Deckelkit
Kit Panel De Cobertura
Kit Scheda Supporto
Kit Platine Support
Kit Support Control Pcb
Kit Lager Steurungskarte
Kit Tarjeta Soporte
35
36
37
38
39
40
41
42
43
33
34
Scheda tecnica di riparazione:
Con lo scopo di migliorare il servizio, alla fine di ogni riparazione chiediamo ad ogni Centro Assistenza di
compilare e restituire a Telwin la scheda tecnica riportata nella pagina seguente.
- 27 -
TECHNOLOGY TIG 172 AC/DC
Centri assistenza autorizzati
Scheda riparazione
Data:
Modello macchina:
Matricola:
Ditta:
Tecnico:
In quale ambiente ha lavorato la macchina:
Cantiere
Officina
Altro:
Alimentazione:
Gruppo elettrogeno
Da rete senza prolunga
Da rete con prolunga m:
Stress meccanici subiti dalla macchina.
Descrizione:
Grado di sporcizia.
Distribuzione della sporcizia nella macchina
Descrizione:
Tipo di guasto
Sigla componente
Sostituzione scheda potenza:
Ponte raddrizzatore
si
Problemi riscontrati durante la riparazione:
Condensatori elettrolitici
Relè
Resistenza precarica
IGBT
Reti snubber
Diodi secondari
Potenziometro
Altro
- 28 -
no
TELWIN S.p.A. - Via della Tecnica, 3
36030 VILLAVERLA (Vicenza) Italy
Tel. +39 - 0445 - 858811
Fax +39 - 0445 - 858800 / 858801
E-mail: [email protected] http://www.telwin.com
ISO
9001
CERTIFIED QUALITY SYSTEM
UNI EN ISO 9001:2000
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