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aia arvedi allegato AT_Arvedi_AreeNord_2014_DEF

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ALLEGATO TECNICO
Identificazione del complesso IPPC
Ragione sociale
Acciaieria Arvedi S.p.A.
Indirizzo Sede produttiva
Via Acquaviva – Sesto ed Uniti (CR)
Indirizzo Sede legale
Via Donizetti, 20 - Milano
Tipo d’impianto
Nuovo complesso IPPC ai sensi del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i.
2.3 c) – Applicazione di strati protettivi di metallo fuso con una capacità
di trattamento superiore a 2 tonnellate di acciaio grezzo all'ora.
Codice e attività IPPC
2.6 – Impianti per il trattamento di superficie di metalli e materie plastiche
mediante processi elettrolitici o chimici qualora le vasche destinate al
trattamento utilizzate abbiano un volume superiore a 30 m3.
6.7 - Impianti di trattamento di superficie di materie oggetti o prodotti
utilizzando solventi organici con capacità di consumo di solventi organici
in particolare per apprettare, stampare, spalmare, sgrassare,
impermeabilizzare, incollare, verniciare, pulire o impregnare con una
capacità di consumo di solvente superiore a 150 kg/h o a 200 ton/anno
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INDICE
A. QUADRO AMMINISTRATIVO – TERRITORIALE ................................. 4
A.1 Inquadramento del complesso e del sito .................................................................................................................. 4
A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo ........................................................................................................................... 4
A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito................................................................................................................ 4
A.2 Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall’AIA......................................................................................... 5
B. QUADRO PRODUTTIVO – IMPIANTISTICO ........................................... 7
B.1 Produzioni................................................................................................................................................................... 7
B.2 Materie prime ed ausiliari......................................................................................................................................... 7
B.3 Risorse idriche ed energetiche .................................................................................................................................. 8
B.3.1 Consumi idrici ..................................................................................................................................................................... 8
B.3.2 Produzione di energia ......................................................................................................................................................... 9
B.3.3 Consumo energetici........................................................................................................................................................... 10
B.4 Cicli produttivi ......................................................................................................................................................... 10
B.5.1 Decapaggio (M1) .............................................................................................................................................................. 10
B.5.2 Laminazione (M2) ............................................................................................................................................................. 11
B.5.3 Zincatura (M3 e M4) ......................................................................................................................................................... 12
B.5.4 Verniciatura (M9) ............................................................................................................................................................. 15
B.5.5 Impianti accessori ............................................................................................................................................................. 17
C. QUADRO AMBIENTALE............................................................................. 21
C.1 Emissioni in atmosfera e sistemi di contenimento................................................................................................. 21
C.1.1 Emissioni in atmosfera...................................................................................................................................................... 21
C.1.2 Emissioni soggette all’art. 275 del D.Lgs 152/06 e s.m.i.................................................................................................. 22
C.1.3 Sistemi di abbattimento e di contenimento........................................................................................................................ 22
C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento.......................................................................................................... 25
C.2.1 Emissioni idriche............................................................................................................................................................... 25
C.2.2 Sistemi di abbattimento acque reflue ................................................................................................................................ 26
C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento........................................................................................................... 27
C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento......................................................................................................... 28
C.5 Produzione rifiuti..................................................................................................................................................... 29
C.6 Bonifiche ................................................................................................................................................................... 29
C.7 RIR ............................................................................................................................................................................ 29
C.8 Fasi di avvio, arresto e malfunzionamento ............................................................................................................ 29
D. QUADRO INTEGRATO................................................................................ 32
D.1 Applicazione delle MTD.......................................................................................................................................... 32
D.2 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in atto e programmate ... 48
E. QUADRO PRESCRITTIVO.......................................................................... 49
E.1 Aria............................................................................................................................................................................ 49
E.1.1 Valori limite di emissione.................................................................................................................................................. 49
E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo.................................................................................................................................. 49
E.1.3 Prescrizioni impiantistiche................................................................................................................................................ 50
E.1.4 Prescrizioni per le emissioni di COV ................................................................................................................................ 53
E.1.5 Prescrizioni generali ......................................................................................................................................................... 53
E.2 Acqua ........................................................................................................................................................................ 54
E.2.1 Valori limite di emissione.................................................................................................................................................. 54
E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo.................................................................................................................................. 55
E.2.3 Prescrizioni impiantistiche................................................................................................................................................ 55
E.2.4 Prescrizioni generali ......................................................................................................................................................... 56
E.3 Rumore...................................................................................................................................................................... 57
E.3.1 Valori limite....................................................................................................................................................................... 57
E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo.................................................................................................................................. 57
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E.3.3 Prescrizioni impiantistiche................................................................................................................................................ 57
E.3.4 Prescrizioni generali ......................................................................................................................................................... 57
E.4 Suolo .......................................................................................................................................................................... 57
E.5 Rifiuti ........................................................................................................................................................................ 58
E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo.................................................................................................................................. 58
E.5.2 Prescrizioni impiantistiche................................................................................................................................................ 58
E.5.3 Prescrizioni generali ......................................................................................................................................................... 59
E.6 Ulteriori prescrizioni................................................................................................................................................ 60
E.7 Monitoraggio e Controllo ........................................................................................................................................ 61
E.8 Prevenzione incidenti............................................................................................................................................... 62
E.9 Gestione delle emergenze......................................................................................................................................... 62
E.10 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività .................................................................................................. 62
E.11 Applicazione delle BAT ai fini della riduzione integrata.................................................................................... 62
F. PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO ....................................... 63
F.1 Finalità del Piano di Monitoraggio ......................................................................................................................... 63
F.2 Chi effetta il self-monitoring ................................................................................................................................... 63
F.3 Parametri da monitorare......................................................................................................................................... 63
F.3.1 Impiego di sostanze ........................................................................................................................................................... 63
F.3.2 Risorsa idrica .................................................................................................................................................................... 63
F.3.3 Risorsa energetica............................................................................................................................................................. 63
F.3.4 Aria.................................................................................................................................................................................... 64
F.3.5 Acqua................................................................................................................................................................................. 64
F.3.6 Rumore .............................................................................................................................................................................. 65
F.3.7 Rifiuti................................................................................................................................................................................. 65
F.4 Gestione dell’impianto ............................................................................................................................................. 66
F.4.1 Individuazione e controllo sui punti critici........................................................................................................................ 66
F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, ect)......................................................................................................................... 67
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A. QUADRO AMMINISTRATIVO – TERRITORIALE
A.1 Inquadramento del complesso e del sito
A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo
Il complesso IPPC Acciaieria Arvedi S.p.A., comunemente (e nel seguito) individuato con la dicitura “Aree
Nord”, è specializzato nel trattamento superficiale di rotoli di nastro di acciaio laminati a caldo (coils “neri” cioè non
trattati), provenienti sia dall’adiacente complesso IPPC Acciaieria Arvedi S.p.A (sito a Cremona, in Via Acquaviva,
18, autorizzato con l’Autorizzazione Integrata Ambientale n. 184 del 22.3.2010, a sua volta denominato “Aree Sud”)
che da aziende terze; in particolare, nell’insediamento produttivo vengono svolte le seguenti attività:
- attività IPPC 2.3 c) – “Applicazione di strati protettivi di metallo fuso con una capacità di trattamento superiore
a 2 tonnellate di acciaio grezzo all'ora”;
- attività IPPC 2.6 – “Impianti per il trattamento di superficie di metalli e materie plastiche mediante processi
elettrolitici o chimici qualora le vasche destinate al trattamento utilizzate abbiano un volume superiore a 30 m3”.
- attività IPPC 6.7 - “Impianti di trattamento di superficie di materie oggetti o prodotti utilizzando solventi
organici con capacità di consumo di solventi organici in particolare per apprettare, stampare, spalmare,
sgrassare, impermeabilizzare, incollare, verniciare, pulire o impregnare con una capacità di consumo di solvente
superiore a 150 kg/h o a 200 ton/anno”.
- attività non IPPC di cui al codice ISTAT 24.32.00 “Laminazione a freddo di coils”.
Le coordinate Gauss-Boaga riferite all’ingresso dell’insediamento sono riportate nella seguente tabella:
GAUSS-BOAGA
Nord: 5000077.445
Est: 1574331.227
Le capacità produttive del complesso IPPC, riferite alle attività di cui sopra, sono riportate nella seguente tabella:
N. ordine
attività
Codice
IPPC
1
2.3(c)
2
2.6
4
6.7
3
-
Prodotto
Descrizione
Applicazione di strati protettivi di metallo fuso con capacità di trattamento
Coils Zincati
> 2 tacciaio grezzo/h
Impianti per il trattamento di superficie di metalli e materie plastiche
Coils Decapati
mediante processi elettrolitici o chimici qualora le vasche destinate al
trattamento abbiano un volume > 30 m3
Impianti di trattamento di superficie di materie oggetti o prodotti
utilizzando solventi organici con capacità di consumo di solventi organici
Coils preverniciato in particolare per apprettare, stampare, spalmare, sgrassare,
impermeabilizzare, incollare, verniciare, pulire o impregnare con una
capacità di consumo di solvente superiore a 150 kg/h o a 200 ton/anno
Coils
Laminazione a freddo di coils
Capacità di progetto
80 ton/ara
56 mc
80 kg/h
600 ton/anno
1.700.000 t/a
Tabella A1 - Capacità produttiva del complesso IPPC
Le caratteristiche generali del complesso IPPC sono indicate nella tabella seguente:
Superficie totale dell’insediamento
Superficie coperta (m2) Superficie a verde (m2) Superficie scolante (m2)
(m2)
233.175
62.743
82.546
87.886
Volume totale
fabbricati (m3)
1.423.130
Tabella A2 - Caratteristiche generali complesso IPPC
A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito
Il complesso IPPC è ubicato nella periferia Sud-Ovest del comune di Cremona, in un’ampia zona produttiva
prospiciente il canale artificiale Milano-Cremona-Po, a circa 2 km dal Porto Canale e a circa 3 km dallo stesso fiume
Po. Il complesso IPPC si sviluppa lungo il confine che demarca i territori comunali di Cremona, Sesto ed Uniti e
Spinadesco ed è situato nelle vicinanze di alcuni insediamenti urbani rappresentati dall’abitato di Spinadesco
(distanza circa 400 m), dalla frazione di Cavatigozzi del comune di Cremona (distanza circa 300 m), dall’abitato di
Sesto Cremonese (distanza circa 2.900 m) e dalla stessa città di Cremona (3.500 m). L’area di interesse dal punto di
vista catastale è individuata come segue:
- comune di Cremona, foglio censuario n. 70 , mappali n. 115, 116, 117 e 120;
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- comune di Spinadesco, foglio censuario n. 2, mappale n. 10, foglio censuario n. 7, mappali n. 12, 13, 16, 17,
195, 235, 237, 239, 240, 242, 243, 244, 245, 246, 247, 248, 249, 250, 251, 252, 253 e 254;
- comune di Sesto ed Uniti, foglio censuario n. 25, mappali n. 20, 60, 83, 84 e 85;
Ai sensi degli strumenti urbanistici comunali vigenti alla data di presentazione dell’istanza di AIA, le aree
interessate dal complesso IPPC sono così classificate:
- Comune di Cremona: l’area di interesse è classificata in Classe F4 - “Attrezzature pubbliche di interesse
generale in esercizio” ed in minima parte (pochi metri quadrati) in classe FPc “Zona di connettivo del Parco”.
- Comune di Spinadesco: l’area di competenza è classificata come D3 “Zona insediamenti produttivi di
espansione” e zona E1 “Zona agricola di margine urbano”;
- Comune di Sesto ed Uniti: l’area suddetta è classificata in Classe Ia – “Aree di trasformazione edilizia ai fini
produttivi”.
La zona di interesse risulta caratterizzata dalla presenza di aree a superficie subpianeggiante posizionate su diversi
livelli tra loro raccordati da scarpate morfologiche di altezza variabile da qualche metro ad una decina di metri. Oltre
al canale artificiale Milano-Cremona-Po si evidenzia che a Nord Est dell’impianto si sviluppa il fiume Morbasco,
mentre a Sud si snoda il fiume Po. I vicini insediamenti urbani sono serviti ognuno da una propria rete acquedottistica
e i pozzi pubblici più vicini al nuovo complesso IPPC sono i pozzi ubicati nel comune di Spinadesco (profondità 127
m, distanza circa 1.100 m), nel comune di Sesto ed Uniti (profondità 175 m, distanza 1.600 m) e nel comune di
Cremona in frazione Cavatigozzi (profondità 245 m, distanza circa 900 m). La principali vie di comunicazione su
terra sono rappresentate dalla strada provinciale n. 41 Spinadesco - Costa che si sviluppa a Nord dell’impianto e dalla
strada n. 234 che unisce Cremona a Codogno e la linea ferroviaria Cremona - Milano, alla quale l’acciaieria è
collegata tramite raccordo ferroviario..
Dal punto di vista ambientale, la principale caratterizzazione dell’area di interesse del complesso IPPC è data
dalla presenza del fiume Po e di alcune aree di notevole pregio naturalistico ad esso collegate; tra queste meritano di
essere citate:
- ZPS IT 20A0501 “Spinadesco”, che si estende per la maggior parte sulla riva sinistra del fiume Po, a sud
dell’abitato di Spinadesco, su una superficie di circa 280 ettari; tale area è riconosciuta come Zona di
Protezione Speciale (ZPS) ai sensi della Direttiva 79/409/CEE (individuati con D.G.R. 21233/05, e D.G.R.
1791/06 ) e piano di gestione approvato con DCP n 44 del 21/03/2011;
- SIC IT 20A0016 “Spiaggioni di Spinadesco”, di dimensione leggermente inferiore alla ZPS, tale area è
riconosciuta come Sito di Importanza Comunitaria della regione biogegrafica continentale ai sensi della
Direttiva 92/43/CEE (detta Direttiva Habitat) con piano di gestione approvato con DCP n 44 del 21/03/2011 ;
Le due aree inserite all’interno della Rete Natura 2000 distano circa 1.700 m dal complesso IPPC;
- l’area del Morbasco, uno degli ambienti di maggior pregio naturalistico nei dintorni della città in quanto è uno
degli ultimi ambienti umidi e boscati di ripa di un corso d’acqua di piccole dimensioni; tale area rappresenta,
inoltre, per la sua particolare collocazione topografica, un preziosa barriera sonora, visiva e di protezione
dall’inquinamento atmosferico tra l’area industriale e gli abitati di Cremona e Cavatigozzi. Data la sua
indiscutibile importanza naturalistica questa zona è stata ricompresa nel Parco Locale di Interesse
Sovracomunale (PLIS) denominato “Parco del Po e del Morbasco", che si estende nei comuni di Cremona e
Gerre de' Caprioli, e che comprende le aree rivierasche del Lungo Po riferibili alla zona compresa tra la
sponda del fiume, il sistema delle difese idrauliche e le aree del corso superiore del Morbasco da Cavatigozzi
al Quartiere Po Nord. Il complesso IPPC in questione dista circa 100 metri dal confine del PLIS.
A.2 Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall’AIA
In data 27.5.2010, la Provincia di Cremona con il Decreto n. 544 Dirigente del Settore Agricoltura e Ambiente ha
rilasciato all’Acciaieria Arvedi S.p.A. l’Autorizzazione Integrata Ambientale per l’esercizio del nuovo complesso
IPPC ubicato nei comuni di Sesto ed Uniti, Cremona e Spinadesco, comunemente denominato come “Aree Nord”. Il
progetto del nuovo complesso IPPC è stato sottoposto a verifica di assoggettabilità alla V.I.A., che si è conclusa con il
decreto di esclusione dalla V.I.A. della Regione Lombardia n. 3015 del 27 marzo 2008.
Nella seguente tabella sono riportate le istanze/comunicazioni di modifica (sostanziale e non) presentate alla
Provincia successivamente alla data di rilascio dell’AIA summenzionata e gli estremi dei conseguenti atti
amministrativi/comunicazioni regionali e/o provinciali.
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Istanza /comunicazione
Estremi dell’istanza
/comunicazione
Estremi del provvedimento
Prot. prov. 82122 del
Comunicazione di modifica
26.6.2009
(presa
atto
impiantistica ex art. 29- Prot. prov. n. 133606
modifica non sostanziale che
nonies del D.Lgs. 152/2006 del 9.10. 2010
non richiede l’aggiornamento
e s.m.i.
dell’AT)
Prot. prov. 37400 del
Comunicazione di modifica
20.3.2013
(presa
atto
impiantistica ex art. 29- Prot. prov. n. 33275 del
modifica non sostanziale che
nonies del D.Lgs. 152/2006 13.3.2013
non richiede l’aggiornamento
e s.m.i.
dell’AT)
Comunicazione di modifica
impiantistica ex art. 29- Prot. prov. n. 133606
In istruttoria
nonies del D.Lgs. 152/2006 del 9.10. 2010
e s.m.i.
Note
L’Azienda ha comunicato la modifica delle periodicità di
funzionamento dell’impianto di rigenerazione dell’acido
decapante (punto di emissione E17)
L’Azienda ha comunicato l’installazione di una nuova
batteria di serbatoi a servizio dell’impianto di decapaggio
e rigenerazione acido
L’Azienda ha comunicato i seguenti interventi:
- la modifica della rete fognaria di raccolta delle
acque meteoriche di dilavamento con conseguente
attivazione di un nuovo punto di scarico in CIS;
- la realizzazione di un nuovo capannone, adibito in
parte a magazzino, nel quale verrà installato un
nuovo impianto slitter (taglio longitudinale) per
coils.
Tabella A3 – Aggiornamenti dell’AIA
L’Azienda ha, inoltre, acquisito i seguenti provvedimenti che comunque non sono sostituiti dalla presente AIA:
- Concessione edilizia n. 577/08 del 1.4.2008 rilasciata dallo Sportello Unico delle Imprese del Comune di
Pizzighettone e Associati (relativamente alla porzione del complesso IPPC che sorge nel Comune di Sesto ed
Uniti);
- Concessione edilizia n. 19/a del 11.3.2009 rilasciata dal Comune di Cremona.
Relativamente alla porzione del complesso IPPC che sorge in comune di Spinadesco, l’Azienda ha presentato
richiesta di permesso a costruire in variante al PRG Vigente. Altre autorizzazioni/certificazioni conseguite
dall’Azienda, che non sono sostituite dall’AIA, sono le seguenti:
Ente competente
Vigili del Fuoco
Vigili del Fuoco
Vigili del Fuoco
Provincia di Cremona
Riferimento atto
Parere di conformità, prot. n. 16230 del 28/12/2009 - pratica n. 22845 - attività n° 67-15-64-75-88-91
Parere di conformità, prot. n. 0001045 del 26/01/2010 - pratica 22845 - attività n° 6
Parere di conformità, prot. n. 0001061 del 27/01/2010 - pratica 22845 – attività n°1-2-6
Valutazione di incidenza positiva, Decreto n. 98 del 2.4.2010
Tabella A4 – Stato autorizzativo del complesso IPPC
L’ all’Acciaieria Arvedi S.p.A. ha adottato un Sistema gestione ambientale conforme alla norma ISO 14001:2004
(Certificato ICQ n. A2E15 del 31.12.2007).
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B. QUADRO PRODUTTIVO – IMPIANTISTICO
B.1 Produzioni
Il complesso IPPC è specializzato nel trattamento superficiale (decapaggio, zincatura, verniciatura e laminazione
a freddo) di rotoli di nastro di acciaio laminati a caldo. Le capacità produttive del complesso IPPC, riferite alle attività
di cui sopra, sono riportate nella seguente tabella:
N° d’ordine
attività
1
2
3
4
Tipo di prodotto
N° d’ordine
Prodotto
1.1
Coils Zincati
2.1
Coils Decapati
3.1
Coils preverniciato
4.1
Coils laminati a freddo
Capacità di progetto
ton/anno
ton/giorno
700.000
2.187
1.700.000
5.315
120.000
400
1.700.000
5.315
Produzione 2013
ton/anno
ton/giorno
620.000
2.520
562.000
4.220
/
/
402.000
3.552
Tabella B1 - Capacità produttiva del complesso IPPC
Tutti i dati di consumo, produzione ed emissione che vengono riportati di seguito nell’allegato fanno riferimento
all’anno produttivo 2013 e alla capacità effettiva di esercizio dello stesso anno riportato nella tabella precedente.
B.2 Materie prime ed ausiliari
La principale materia prima lavorata nel complesso IPPC è costituita dai rotoli di lamiera denominati coils “neri”
(non trattati), provenienti sia dall’adiacente complesso IPPC Acciaieria Arvedi S.p.A che da aziende terze. I coils
“neri” vengono conferiti all’impianto tramite automezzi e sono stoccati in apposito magazzino o, eventualmente, sui
piazzali aziendali. I coils “neri” stoccati verranno successivamente movimentati internamente per mezzo di carriponte.
Le ulteriori principali materie prime che vengono utilizzate nei processi produttivi aziendali e le relative modalità
di stoccaggio sono riassunte nella seguente tabella.
N. ordine
attività
Categoria omogenea di
materie prime
Classe di
pericolosità
Stato
fisico
Quantità
specifica[1]
Modalità di
stoccaggio
Corrosivo,
irritante
Solido
20 Kg
Solido in bancali
Liquido
0.06kg
Cisternette
1
Zinco
1
Acido passivante
2
Acido cloridrico nuovo
Corrosivo
Liquido
12 Kg
Serbatoi in
vetroresina fuori
terra
2
Soda caustica (soluzione al
30 %)
Corrosivo
Liquido
0.05 kg
Cisternette
3
Primer
R10, R36, R43,
R52/53, R67
Liquido
4.0 kg
Cisternette IBC
3
Tinte a campione n codici
R10, R52/53, R67 Liquido
12 kg
3
Tinte standard
R10, R52/53, R67 Liquido
10 kg
3
Backcoat
R10, R36, R43,
R52/53, R67
Liquido
4.0 kg
Fusti metallici su
pallets 120X120
Cisternette IBC
Fusti metallici su
pallets 120X120
Cisternette IBC
Cisternette IBC
Tipo di deposito
Area coperta
Area copertabacino di
contenimento
Area coperta bacino di
contenimento
Area coperta, bacino di
contenimento
Area coperta, bacino di
contenimento
Area coperta, bacino di
contenimento
Area coperta, bacino di
contenimento
Quantità
massima di
stoccaggio
(m3)
200
3
200
2
24 m3
(Cisternette
IBC)
25 m3 (Fusti
metallici ):
Area coperta, bacino di
contenimento
Tabella B2 - Qualità e quantità delle materie prime e caratteristiche dello stoccaggio
Note:
[1]
[2]
Riferita al quantitativo in kg di materia prima per tonnellata di materia finita prodotta relativa all’anno 2013.
le caratteristiche e le tipologie di questi prodotti (qui indicati complessivamente) sono meglio specificate nella tabella B3
Non vi sono differenze tecniche tra le tinte standard e le tinte a campione.
La colla Bianca per “PET “ è una colla che può essere usata nel caso di applicazioni di film protettivo.
Con il termine “backcoat” si intende la vernice applicata sulla faccia secondaria del colis per preparare questa
faccia del nastro a future possibili ( presso terzi) applicazioni di poliuretano per isolamenti.
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Categoria omogenea di materie
prime ausiliarie
Classe di
pericolosità
Stato
fisico
Modalità di
stoccaggio
Prosteam 7963 deossigenante per
acque di caldaia
Protreat
7955
Alcalinizzante
disperdente
R20, R21, R22,
R10, R34
Liquido
Cisternette/fusti
R22, R35
Liquido
Cisternette/fusti
Liquido
Fusti
R5, R6;R12
Gas
Bombole
Argon
-
Gas
Bombole
Olio lubrificante
-
Liquido
Cisternette/ fusti
R8
Gas
Bombole
Ipoclorito di sodio (antialghe)
R31> 5%
Liquido
Cisternette
NaClO 73440 (anticorrosivo)
R31> 5%
Liquido
Cisternette
/
Liquido
Liquido
Cisternette
Serbatoio fuori terra
Properm 7935 Disincrostante resine
Acetilene
Ossigeno
NaClO 7348 (antilimo)
Azoto liquido
Tipo di deposito
Area coperta con bacino di
contenimento
Area coperta con bacino di
contenimento
Area coperta con bacino di
contenimento
Area esterna coperta
Area coperta con bacino di
contenimento
Area esterna coperta
Area coperta con bacino di
contenimento
Area coperta con bacino di
contenimento
Area coperta con bacino di
contenimento
Area esterna
Area esterna coperta
Quantità
massima di
stoccaggio
1 m3
1 m3
600 litri
40 litri
40 litri
10 m3
40 litri
200 litri
200 litri
200 litri
200 m3
Tabella B3 - Qualità e quantità delle materie prime ausiliarie e caratteristiche dello stoccaggio
Caratteristiche progettuali del magazzino dedicato allo stoccaggio solventi:
- coperto, rapporti aeroilluminanti standard (con obbligo di non aprire/manipolare);
- dotato di bacini appositamente realizzati per cisternette e fusti con capacità di raccolta pari a 1/3 del volume
totale stoccato;
- grado di protezione impianto elettrico IP55;
- separato fisicamente (10 m) da locali di lavorazione, con muro REI120 e portoni tagliafuoco REI120;
- dotato di impianto sprinkler ad attivazione automatica, integrato da schiuma a alta/bassa espansione;
- il layout garantisce il prelievo FIFO (first in/first out).
Il sollevamento di polvere causato dal passaggio degli automezzi sui piazzali aziendali viene contenuto mediante
l’adozione di specifiche misure preventive, in particolare:
- periodica umidificazione delle superfici esterne mediante idoneo mezzo, in particolare nei periodi stagionali
caratterizzati da carenza di precipitazioni piovose;
- pulizia settimanale dei piazzali mediante macchina spazzatrice;
- imposizione, in tutte le aree di transito interne allo stabilimento, di un limite di velocità pari a 10 km/h.
B.3 Risorse idriche ed energetiche
B.3.1 Consumi idrici
I dati riferiti ai consumi idrici, stimati per l’esercizio del complesso IPPC, sono riportati nella successiva tabella
B3. L’Azienda dispone di due pozzi ad uso temporaneo (cantiere), regolarmente autorizzati, che devono chiusi al
termine dei lavori di costruzione del complesso IPPC. L’Azienda, per gli usi industriali e antincendio, ha intenzione di
dotarsi di due pozzi per i quali dovrà essere chiesta la concessione alla Provincia di Cremona. Fino al rilascio della
concessione, l’approvigionamento idrico a fini produttivi dovrà essere garantito mediante acquedotto pubblico.
Fonte
Pozzo
Acquedotto
Prelievo annuo
Acque Industriali
Processo (m3)
Raffreddamento (m3)
300.000
350.000
-
Usi Igienici (m3)
32.000
Tabella B4 – Consumi idrici
L’acqua prelevata dai pozzi viene impiegata a fini produttivi e di raffreddamento previo trattamento di
demineralizzazione mediante impianto di osmosi inversa. Tale impianto, denominato M5, è composto da 1 linea con
una capacità nominale di permeato prodotto di 130 m3/h; Vengono di seguito elencate le principali caratteristiche
dell’impianto M5:
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Caratteristiche impianto Demi M5
Capacità impianto
Temperatura acqua alimentazione
Portata nominale acqua in ingresso
Pressione in ingresso
Caratteristiche del permeato in uscita
Salinità (TDS)
Pressione progetto
Pressione permeato a valle impianto
R (fattore di recupero)
100 m3/h
14 – 20 °C
130 m3/h
1,5 – 2 bar
12 mg/l
12 bar
1 atm
75 – 80 %
Tabella B5 - Caratteristiche impianto osmosi inversa
I circuiti di raffreddamento ad acqua dell’intero complesso IPPC costituiscono un sistema a ciclo chiuso in cui
l’acqua circolante non viene mai a contatto con il materiale lavorato. L’acqua demineralizzata contenuta nei circuiti
viene inviata alle torri di raffreddamento evaporative dove cede il calore accumulato e poi raccolta nella vasca
sottostante da dove viene rilanciata mediante pompe alle utenze da raffreddare. Nell’acqua circolante nelle torri di
raffreddamento è previsto il dosaggio periodico di un prodotto chimico antialghe mentre nei circuiti chiusi dotati di
scambiatore di calore viene dosato in modo automatico un prodotto chimico anticorrosivo. È previsto un reintegro
saltuario di acqua demineralizzata per via dell’evaporazione dovuta al passaggio sulle torri evaporative ed allo spurgo
periodico, pari allo 0,5 % della portata totale dell’impianto.
B.3.2 Produzione di energia
Nel complesso IPPC è presente una centrale termica costituita da 5 generatori di vapore a servizio delle vasche di
decapaggio e della linea di laminazione. Nelle tabelle successive si riportano le caratteristiche degli impianti termici
presenti nel complesso IPPC.
Provenienza
Sigla
E12
E13
E14
E15
E16
Descrizione
Generatori di vapore vasche decapaggio e laminazione
Generatori di vapore vasche decapaggio e laminazione
Generatori di vapore vasche decapaggio e laminazione
Generatori di vapore vasche decapaggio e laminazione
Generatori di vapore vasche decapaggio e laminazione
Combustibile
Energia termica
Quantità annua Potenza nominale Energia prodotta
Tipologia
(m3)
di targa (kW)
(kWh/anno)
Metano
1.100.000
2.093
11.550.000
Metano
1.100.000
2.093
11.550.000
Metano
1.100.000
2.093
11.550.000
Metano
1.100.000
2.093
11.550.000
Metano
1.100.000
2.093
11.550.000
Tabella B6 – Impianti termici
Sigla dell’emissione
Identificazione dell’attività
Costruttore
Modello
Anno di costruzione
Tipo di macchina
Tipo di generatore
Tipo di impiego
Fluido termovettore
Temperatura
camera
combustione (°C)
Rendimento %
di
E12
Caldaia produzione
vapore decapaggio
/laminazione
CANNON BONO
NETRO S.P.A.
UM 300/NT
2009
Caldaia produzione
vapore
Tubi d’acqua
Generatore di vapore
acqua
E13
Caldaia produzione
vapore decapaggio
/laminazione
CANNON BONO
NETRO S.P.A.
UM 300/NT
2009
Caldaia produzione
vapore
Tubi d’acqua
Generatore di vapore
acqua
E14
Caldaia produzione
vapore decapaggio
/laminazione
CANNON BONO
NETRO S.P.A.
UM 300/NT
2009
Caldaia produzione
vapore
Tubi d’acqua
Generatore di vapore
acqua
E15
Caldaia produzione
vapore decapaggio
/laminazione
CANNON BONO
NETRO S.P.A.
UM 300/NT
2009
Caldaia produzione
vapore
Tubi d’acqua
Generatore di vapore
acqua
E16
Caldaia produzione
vapore decapaggio
/laminazione
CANNON BONO
NETRO S.P.A.
UM 300/NT
2009
Caldaia produzione
vapore
Tubi d’acqua
Generatore di vapore
acqua
161
150
167
156
156
98 %
98 %
98 %
98 %
98 %
Tabella B7 – Caratteristiche impianti produzione energia
Tipo di combustibile
Metano
Energia prodotta da combustibili ed emissioni dirette conseguenti[1]
Quantità annua
PCI
Energia
Fattore di emissione
Nm3
(KJ/Nm3)
(Mwh)
(KgCO2/Mwh)
17.628.670
36.790
648,56
0,00205
Tabella B8 - Emissione di gas serra (CO2)
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Emissioni complessive
(t CO2)
36.067,42
B.3.3 Consumo energetici
Di seguito vengono riportate alcune tabelle riguardanti i consumi di energia elettrica e termica dell’impianto. Per
quanto concerne l’energia termica, viene anche riportato la volumetria di metano utilizzato tramite rete interna di
distribuzione.
N. d’ordine
Impianto o linea di produzione
attività
1
2
3
4
N. ordine
prodotto
1.1
2.1
3.1
4.1
Zincatura
Decapaggio
Verniciatura
Laminazione a freddo
Prodotto
Coils Zincati
Coils Decapati
Coils preverniciato
Coils laminati a freddo
Consumo di energia
Energia termica
Energia elettrica
Totale (kWh)
(kWh)
(kWh)
156.287.545
32.934.699
189.222.244
31.810.256
19.110.281
50.920.537
123.664
293.598[1]
417.262
7.895.636
29.494.021
37.389.657
Consumo specifico di energia per unità di prodotto
Termica (kWh/ton)
Elettrica (kWh/ton)
Totale (kWh/ton)
252,1
53,1
305.2
56,60
34
90.6
/
48[1]
48[1]
19,64
73,37
93.34
Tabella B9– Consumi energetici (anno di esercizio 2013)
Nota: [1] Dato previsionale in quanto trattasi di impianto nuovo
Fonte energetica
Energia elettrica
Gas metano
2011 (tep)
8.494
11.139
2012 (tep)
8.827
16.571
2013 (tep)
15.303
20.588
Tabella B10- Consumo totale di combustibile, espresso in tep (ton equivalenti di petrolio).
B.4 Cicli produttivi
B.5.1 Decapaggio (M1)
L’impianto di decapaggio (Attività IPPC 2) è installato a monte della linea di laminazione a freddo al fine di
rimuovere mediante acido cloridrico gli ossidi superficiali che impedirebbero la successiva fase di laminazione a
freddo. La linea di decapaggio prevede le seguenti sezioni:
Sezione di ingresso
In ingresso alla linea di decapaggio è prevista una doppia linea di alimentazione costituita da: selle di stoccaggio, un carro di caricamento rotoli,
un aspo svolgitore con spianatrice ed una cesoia di spuntatura; per consentire il processo continuo dei nastri è prevista una saldatrice di tipo a
laser che salda testa e coda ed un accumulatore del nastro.
Sezione di processo
La sezione di processo è costituita da 4 vasche orizzontali, ciascuna della lunghezza di 28 metri, contenenti una soluzione di acido cloridrico
che, in un regime di turbolenza, dissolve gli ossidi di ferro presenti sulla superficie del nastro. A valle di queste vasche è installata una sezione
di risciacquo con acqua osmotizzata divisa in 5 stadi a cascata. L’acido cloridrico viene ricircolato tramite un sistema posto a piano terra (dove
viene raccolto in vasche), portato alla temperatura corretta e rinviato alle vasche.
Sezione di uscita
In uscita alla sezione di decapaggio sono montati due accumulatori di nastro nonché la cesoia rifilatrice dei bordi della lamiera. Prima dell’aspo
avvolgitore è istallata una cesoia che divide i rotoli ed un’oliatrice nastro. In caso di lavoro in accoppiamento con il treno di laminazione, l’aspo
di uscita viene saltato ed il nastro, compiendo una rotazione di 90 gradi, entra direttamente nella prima gabbia di laminazione.
Caratteristiche tecniche linea di decapaggio
Sezione di decapaggio
Numero vasche
4
Lunghezza vasche
28
Velocità nastro
Max di ingresso
850 mpm
Max di decapaggio
400 mpm
Max di uscita
550 mpm
Accelerazione
Accelerazione
1.0 m/s2 (3.75 sec)
Decelerazione - Normal Stop
1.5 m/s2 (2.44 sec)
Decelerazione - Quick Stop
2.0 m/s2 (1.83 sec)
Decelerazione - Emergency Stop
4.0 m/s2 (0.92.sec)
Materiale da decapare
Qualità
Nastro laminato a caldo
Yield strength (YS)
800 N/mm2
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850 N/mm2 max.
0.6 mm min.
4.0 mm max.
800 mm min.
1600 mm max.
4.0 mm x 1600 mm = 6400 mm2
35 ton max
Tensile strength (TS)
Spessore
Larghezza
Sezione max
Peso rotolo
Frequenza e durata delle operazioni svolte
Fermata annuale per manutenzione
Manutenzione programmata
Fermate di manutenzione non programmate
Tempo di lavoro
240 ore/anno
408 ore/anno (16 ore ogni 2 settimane)
360 ore/anno
5200 ore/anno
Tabella B11 –Caratteristiche Decapaggio M1
Ingresso coils neri
Decapaggio (M1)
Caricamento rotoli
Acido cloridrico
A
Vasche di trattamento
Impianto osmosi M5
Rigenerazione
acido M8
Risciacquo in acqua osmotizzata
Sezione di uscita
Scarico S1
Accumulo nastro
Figura B1: Schema a blocchi decapaggio
B.5.2 Laminazione (M2)
L’impianto di laminazione a freddo (Attività NON IPPC) è collegato direttamente al decapaggio e riduce, tramite
tre gabbie di laminazione, lo spessore del nastro fino a 0.2 mm. Questo processo lavora con un sistema di
umidificazione ad emulsione di acqua e olio allo scopo di ridurre gli attriti della laminazione a freddo. Il laminatoio di
tipo a tandem è costituito da tre gabbie di laminazione seguite da una cesoia rotante che suddivide i rotoli processati
ed un avvolgitore del nastro del tipo a carosello a doppio mandrino. Ogni gabbia è dotata di 6 cilindri; 2 di appoggio,
2 intermedi e 2 di lavoro, la forza di schiaccio è ottenuta tramite una capsula idraulica disposta sulla parte alta della
macchina. Il nastro viene deformato sotto i cilindri delle gabbie a temperatura ambiente quindi senza apporto di
calore, la velocità massima in uscita alla linea è di 1000 mpm e la riduzione di spessore della lamiera è nell’ ordine
max del 75 %. Il processo necessita di un sistema che controlli la temperatura dei cilindri di laminazione e riduca gli
attriti, questo è ottenuto tramite una serie di ugelli nebulizzatori che inviano l’emulsione di acqua ed olio sui cilindri
stessi. Il sistema di emulsione è a circuito chiuso e sono previsti filtri magnetici per rigenerare l’acqua emulsionata da
ricircolare. L’impianto è totalmente carterizzato e risulta presidiato da un sistema di aspirazione che convoglia in
atmosfera, previa trattamento in un apposito sistema depurativo, le emissioni di processo.
Caratteristiche tecniche linea di laminazione a freddo
Velocità massima in uscita
Materiale da laminare
For Cold Forming
Tipi di Acciaio
Structural Steel
Alloy Steels for severe cold forming
Yield strength (MPa)
Tensile strength (MPa)
Materiale in entrata
Spessore
Larghezza
Peso rotolo
1.100 mpm
Lamiera decapata
DD12, [EN10111]
S335x to S420X [EN10025-2 / 3/ 4]
Dual Phase (DP600, DP800), TRIP 800
max. 500
max. 850
0,6 – 4,0 mm
800 – 1.570 mm
max. 35 t
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Materiale in uscita
Spessore
Larghezza
Peso rotolo
Frequenza e durata delle operazioni svolte
Fermata annuale per manutenzione
Manutenzione programmata
Fermate di manutenzione non programmate
Tempo di lavoro
0,25 – 1,50 mm
800 – 1.570 mm
max. 35 t
360 ore/anno
408 ore/anno (16 ore ogni 2 settimane)
480 ore/anno
7.512 ore/anno
Tabella B12 –Caratteristiche Linea di laminazione a freddo M2
B.5.3 Zincatura (M3 e M4)
Il processo di zincatura a caldo consiste nella ricottura del nastro laminato a freddo in un forno a gas, il successivo
passaggio del nastro in una vasca di zinco liquido ed il raffreddamento finale del nastro. La seconda linea sarà
dedicata ad acciai con caratteristiche speciali. La potenzialità totale dei due impianti di zincatura sarà di 700.000
ton/anno.
Descrizione della linea M4 (zincatura 1)
Sezione di ingresso
In ingresso alla linea di zincatura 1 è prevista una doppia linea di alimentazione costituita da: selle di stoccaggio, un carro di caricamento rotoli,
un aspo svolgitore con spianatrice ed una cesoia di spuntatura. Per consentire il processo continuo dei nastri è prevista una saldatrice che salda
testa e coda ed un accumulatore del nastro.
Sezione di processo
Nella zona di linea a velocità costante troviamo il forno, la vasca dello zinco con gli ausiliari, lo skin pass e spianatrice, il trattamento di
passivazione. Il forno è di tipo verticale a gas, suddiviso in nelle seguenti sezioni:
1. tunnel di pre-riscaldo con up-take per uscita fumi a tenuta di ingresso nastro a rulli;
2. sezione a fiamma libera (FF) con tenuta finale; questa sezione ha una sua condotta per i fumi con recupero del calore per il preriscaldo di
cui al punto 1; i bruciatori a fiamma libera (FF) hanno la fiamma all'interno del forno e sono del tipo a bassa emissione NOX (low-NOX); in
prossimità della zona di immissione nel bagno di zinco e nella parte di raffreddamento viene insufflata una miscela di azoto-idrogeno per
disossidare la superficie del materiale pressurizzando questa parte del forno. Poiché il forno è in depressione nella zona iniziale per effetto
del condotto di aspirazione fumi, il vapor acqueo e residui di miscela vengono aspirati in senso contrario al flusso del materiale assieme ai
fumi di combustione. Tenendo in eccesso di gas la combustione di questi bruciatori si ha un'ulteriore azione riducente degli ossidi
superficiali. Nel condotto fumi sono installati dei post combustori per bruciare l’eventuale CO presente nei fumi;
3. sezione di trattamento a tubi radianti (TT) con tenuta finale; questa sezione ha una sua condotta per l’estrazione dei fumi; i bruciatori dei
tubi radianti sono intubati e quindi la fiamma non è a contatto diretto con l'atmosfera del forno. Ogni tubo radiante è in collegamento con un
condotto di aspirazione comune che confluisce nel condotto fumi a valle del post-combustore;
4. sezione di raffreddamento veloce in atmosfera controllata (CC) con tenuta finale; sono presenti ventilatori centrifughi a tenuta, con
scambiatore di calore ad acqua per il raffreddamento veloce del nastro in atmosfera controllata (sezione CC);
5. sezione di post-heating (PH) con riscaldamento con tubi radianti e resistenze elettriche.
I condotti delle diverse sezioni confluiscono in un camino unico di evacuazione. Le caratteristiche tecniche forno sono le seguenti:
Potenza termica: 23,9 MW
Produttività annuale: 750.000 ton
Produttività max oraria: 78,8 ton /h
Velocità Massima: 180 mpm
Spessore: 0,25 – 1,50 mm
Larghezza: 800 – 1.570 mm
Peso rotolo: Max. 35 t
Zinc pot: la vasca dello zinco mantiene allo stato liquido questo metallo tramite degli induttori, all’interno di essa ci passa il nastro in uscita dal
forno di ricottura.
Skin pass e tension leveller: il nastro zincato dopo essere stato raffreddato fino a 35°C passa attraverso una gabbia quarto ed una spianatrice
sotto tensione che ne migliorano le caratteristiche meccaniche e superficiali.
Passivazione: per evitare l’ossidazione dello zinco viene applicata al nastro una sostanza passivante a base di Cromo trivalente tramite un
applicatore a rulli
Sezione di uscita
All’uscita della linea abbiamo: un accumulatore di nastro, una stazione di ispezione, un oliatrice elettrostatica, e l’aspo avvolgitore con carro
porta rotolo e selle di stoccaggio.
Caratteristiche tecniche linea di zincatura M4
Materiale di ingresso
Acciaio laminato a freddo e a caldo a basso contenuto di carbonio
DD 12
Tipi di Acciaio
S 355 MC, S 420 MC
DP 600, DP 800
TRIP 800
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Tensile Strength
Yield Strength
Sezione del nastro max
Materiale in uscita
Acciaio strutturale(EN10147)
Acciai da stampaggio (EN10327)
Acciai ad alta resistenza (EN10192)
Spessori
Larghezze
Peso rotoli
1200 MPa max
1100 MPa max
2.5 mm x 1570 mm
Sxx up to S550 grade
DX51 up to DX56
Hxx up to H420
CR 0.2 – 2.0 mm (without coating)
HR 0.6 – 2.5 mm (without coating)
800 – 1.570 mm
35 t maximum
7 t minimum
Copertura
Tipo:
Galvanize (GI) Zn > 99 %
Spessore di copertura:
50 - 600 g/m2 (both side) for GI
Velocità della linea
Sezione di ingresso
20 - 270 m/min
Sezione di processo
30 - 180 m/min
Sezione di uscita
20 - 270 m/min
Accelerazione
Normale
30 – 10 – 30 mpm/s
Rapida
40 – 15 – 40 mpm/s
Di emergenza
60 mpm/s
Frequenza e durata delle operazioni svolte
Fermata annuale per manutenzione
480 ore/anno
Manutenzione programmata
312 ore/anno (12 ore ogni 2 settimane)
Fermate di manutenzione non programmate
312 ore/anno
Tempo di lavoro
5.200 ore/anno
Descrizione della linea M3 (zincatura 2)
Sezione di ingresso
In ingresso alla linea di zincatura 2 è prevista una doppia linea di alimentazione costituita da: selle di stoccaggio, un carro di caricamento rotoli,
un aspo svolgitore con spianatrice ed una cesoia di spuntatura. Per consentire il processo continuo dei nastri è prevista una saldatrice che salda
testa e coda ed un accumulatore del nastro.
Sezione di processo
Nella zona di linea a velocità costante troviamo il forno, la vasca dello zinco con gli ausiliari, lo skin pass e spianatrice, il trattamento di
passivazione. Il forno è di tipo orizzontale a gas, suddiviso in nelle seguenti sezioni:
1. tunnel di pre-riscaldo con up-take per uscita fumi a tenuta di ingresso nastro a rulli;
2. sezione a fiamma libera (FF) con tenuta finale; questa sezione ha una sua condotta per i fumi con recupero del calore per il preriscaldo di
cui al punto 1; i bruciatori a fiamma libera (FF) hanno la fiamma all'interno del forno e sono del tipo a bassa emissione NOX (low-NOX); in
prossimità della zona di immissione nel bagno di zinco e nella parte di raffreddamento viene insufflata una miscela di azoto-idrogeno per
disossidare la superficie del materiale pressurizzando questa parte del forno. Poiché il forno è in depressione nella zona iniziale per effetto
del condotto di aspirazione fumi, il vapor acqueo e residui di miscela vengono aspirati in senso contrario al flusso del materiale assieme ai
fumi di combustione. Tenendo in eccesso di gas la combustione di questi bruciatori si ha un'ulteriore azione riducente degli ossidi
superficiali. Nel condotto fumi sono installati dei post combustori per bruciare l’eventuale CO presente nei fumi;
3. sezione di trattamento a tubi radianti (TT) con tenuta finale; questa sezione ha una sua condotta per l’estrazione dei fumi; i bruciatori dei
tubi radianti sono intubati e quindi la fiamma non è a contatto diretto con l'atmosfera del forno. Ogni tubo radiante è in collegamento con un
condotto di aspirazione comune che confluisce nel condotto fumi a valle del post-combustore;
4. sezione di raffreddamento veloce in atmosfera controllata (CC) con tenuta finale; sono presenti ventilatori centrifughi a tenuta, con
scambiatore di calore ad acqua per il raffreddamento veloce del nastro in atmosfera controllata (sezione CC);
5. sezione di post-heating (PH) con riscaldamento con tubi radianti e resistenze elettriche.
I condotti delle diverse sezioni confluiscono in un camino unico di evacuazione. Le caratteristiche tecniche forno sono le seguenti:
Potenza termica: 23,9 MW
Produttività annuale: 750.000 ton
Produttività max oraria: 78,8 ton /h
Velocità Massima: 180 mpm
Spessore: 0,25 – 1,50 mm
Larghezza: 800 – 1570 mm
Peso rotolo: Max. 35 t
Zinc pot: la vasca dello zinco mantiene allo stato liquido questo metallo tramite degli induttori, all’interno di essa ci passa il nastro in uscita dal
forno di ricottura.
Skin pass e tension leveller: il nastro zincato e raffreddato a 35°C passa attraverso una gabbia quarto ed una spianatrice sotto tensione che ne
migliorano le caratteristiche meccaniche e superficiali.
Passivazione: per evitare l’ossidazione dello zinco viene applicata al nastro una sostanza passivante a base di Cromo trivalente tramite un
applicatore a rulli.
Sezione di uscita
All’uscita della linea abbiamo: un accumulatore di nastro, una stazione di ispezione, un oliatrice elettrostatica, e l’aspo avvolgitore con carro
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porta rotolo e selle di stoccaggio.
Caratteristiche tecniche linea di zincatura M3
Materiale di ingresso
Tipi di Acciaio
Tensile Strength
Yield Strength
Sezione del nastro max
Materiale in uscita
Acciaio strutturale(EN10147)
Acciai da stampaggio (EN10327)
Acciai ad alta resistenza (EN10192)
Spessori
Larghezze
Peso rotoli
Copertura
Tipo:
Spessore di copertura:
Velocità della linea
Sezione di ingresso
Sezione di processo
Sezione di uscita
Accelerazione
Normale
Rapida
Di emergenza
Frequenza e durata delle operazioni svolte
Fermata annuale per manutenzione
Manutenzione programmata
Fermate di manutenzione non programmate
Tempo di lavoro
Acciaio laminato a freddo e a caldo a basso contenuto di carbonio
DD 12
S 355 MC, S 420 MC
DP 600, DP 800
1.200 MPa max
1.100 MPa max
2.5 mm x 1570 mm
Sxx up to S550 grade
DX51 up to DX56
Hxx up to H420
CR 0.2 – 2,0 mm (without coating)
HR 0.6 – 2,5 mm (without coating)
800 – 1.570 mm
35 t maximum
7 t minimum
Galvanize (GI) Zn > 99 %
50 - 600 g/m2 (both side) for GI
20 - 270 m/min
30 - 180 m/min
20 - 270 m/min
30 – 10 – 30 mpm/s
40 – 15 – 40 mpm/s
60 mpm/s
480 ore/anno
312 ore/anno (12 ore ogni 2 settimane)
312 ore/anno
5.200 ore/anno
Tabella B13 –Caratteristiche Zincatura
Zincatura 1 (M4)
Idrogeno e Azoto
M6 e M7
Zincatura 2 (M3)
Forno di ricottura
Idrogeno e Azoto
M6 e M7
Forno di ricottura
Vasca dello zinco
Vasca dello zinco
Spianatrice
Spianatrice
Smaltimento c/terzi
Smaltimento c/terzi
Passivazione
Passi vazione
Sezione di usc ita
Sezione di uscita
Figura B2: Schema a blocchi zincatura
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B.5.4 Verniciatura (M9)
L’impianto è destinato a verniciare in continuo nastri di acciaio zincato per impiego nell’edilizia e come pannelli
commerciali generici. Nella seguente tabella sono descritte le sezioni costituenti la linea di verniciatura.
1. Sezione di ingresso
In questa sezione le bobine di nastro di acciaio provenienti dall’impianto di zincatura vengono caricate sulle selle di appoggio, Da queste
vengono caricate sugli svolgitori mediante i carri porta bobine. L’estremità iniziale del nastro viene intestata nelle cesoie, per eliminare
eventuali parti difettose, e giuntata alla coda della bobina di nastro in lavorazione. La presenza di due stazioni di carico, di due svolgitori e
dell’accumulatore permette di effettuare il carico delle bobine, il taglio e la giunzione del nastro senza dover interrompere il processo di
verniciatura. I componenti di tale sezione sono riportati di seguito con il codice di individuazione:
103
Rilevatori giunta
110
Selle di appoggio bobine No 1
115
Carro porta bobine entrata No 1
120
Aspo svolgitore No 1 con rullo di alimentazione
122
Supporto esterno per aspo svolgitore No 1
127
Pinzatore No 1 con raddrizzatrice a tre rulli e tavola aprispira
130
Guidanastro svolgitore No 1
135
Cesoia entrata No 1
138
Cassone evacuazione scarto per cesoia No 1
140
Tavola di sorpasso motorizzata
143
Pinzatore/Deflettore con tavola di supporto nastro
145
Selle di appoggio bobine No 2
150
Carro porta bobine entrata No 2
155
Aspo svolgitore No 2 con rullo di alimentazione
157
Supporto esterno per aspo svolgitore No 2
160
Pinzatore No 2 con raddrizzatrice a tre rulli e tavola aprispira
163
Guidanastro svolgitore No 2
165
Cesoia entrata No 2
168
Cassone evacuazione scarto per cesoia No 2
170
Pinzatore No 3
175
Aggraffatrice
180
Sbavatrice (schiaccia bordi)
185
Briglia di tiro No 1 con rullo deflettore
200
Accumulatore di entrata
2. Sezione di verniciatura
La verniciatura avviene in due fasi: una Primer e una di finitura (Finish). Con la prima viene applicata su ambedue le facce del nastro una
vernice con caratteristiche aggrappanti e di preparazione per la successiva finitura. Con la seconda viene applicata sulla superficie esterna
(superiore) del nastro una vernice con la colorazione e con le caratteristiche di ricoprimento richieste. Se richiesto anche sulla superficie interna
(inferiore) del nastro viene applicato uno strato di vernice. Il sistema di applicazione per ambedue i tipi è a rullo che garantisce un elevatissimo
coefficiente di trasferimento della vernice al supporto (nastro). Dopo ciascuna verniciatura (Primer e di finitura) il nastro passa attraverso forni a
catenaria in cui l’aria riscaldata mediante bruciatori a gas lambisce la superficie del nastro provocando l’evaporazione del solvente. Il nastro
viene poi raffreddato ad acqua e poi asciugato ad aria.
Ciascuna macchina di verniciatura è alimentata da un impianto di alimentazione vernici. Le vernici vengono preparate in apposito locale dotato
di impianto di ventilazione. Le camere di verniciatura sono dotate di impianto di ventilazione che mantiene una leggera sovrappressione rispetto
all’ambiente esterno per impedire l’ingresso di polvere che inficerebbe la qualità della verniciatura. Gli strati di vernice primer interno ed
esterno vengono applicati mediante una macchina di verniciatura definita a “S” per le modalità di passaggio del nastro. Per gli stessi motivi la
macchina di verniciatura che applica lo strato esterno di finitura viene definita a “U”. Essa è dotata di due teste di verniciatura a tre rulli che
lavorano alternativamente per permettere, mentre una lavora, la preparazione dell’altra per il cambio rapido di colore. L’eventuale strato di
finitura interno viene applicato da una macchina di verniciatura a “S”. La macchina è dotata di due teste di verniciatura a due rulli, una per la
faccia superiore e l’altra per la faccia inferiore. Sono presenti due forni: un forno primer (Numero di serie 350) disposto all’uscita della cabina
di verniciatura inferiore e un forno finish (Numero di serie 420) disposto all’uscita della cabina di verniciatura superiore. I forni sono mantenuti
in leggera depressione (circa 20 mm H2O) sia rispetto all’ambiente esterno che rispetto alle camere di verniciatura allo scopo di impedire la
fuoruscita da essi di gas caldi. I due forni sono sostanzialmente uguali e sono a catenaria a pannelli inseriti in una incastellatura di supporto al
cui interno passa il nastro disposto a catenaria centrale rispetto agli ugelli che soffiano l’aria calda necessaria al riscaldamento e
all’evaporazione dei solventi.Sono suddivisi in tre zone di riscaldamento indipendenti, per un controllo flessibile della velocità e della
temperatura dell’aria, ciascuna delle quali dotata di camera di combustione esterna.Hanno ciascuno una potenzialità termica installata di
1.800.000 kcal/h (ogni zona ha un bruciatore locale con potenzialità di 600.000 kcal/h). Il forno e le camere laterali di combustione sono
composti da pannelli modulari a doppia parete con interposto materiale isolante (lana di roccia). Sui pannelli sono inserite le porte di ispezione
e i pannelli anti esplosione. Ogni camera laterale di combustione è alimentata con aria calda preriscaldata proveniente dal gruppo postcombustore ed è dotata di bruciatore, ventilatore di ricircolo e canali di collegamento al forno. Superiormente ed inferiormente al nastro si
trovano i cassoni di distribuzione dell’aria calda. Il sistema di riscaldo è di tipo diretto nel senso che in ogni zona del forno vi è un ventilatore di
ricircolo che riprende l'aria dalla zona, la fa transitare nella camera di preriscaldo dove essa viene riscaldata dal calore fornito dal bruciatore,
quindi la rimanda nella zona. Qui l'aria viene a contatto diretto con il nastro verniciato e gli cede una parte della sua energia (producendo così
l'incremento di temperatura del nastro verniciato e quindi l'evaporazione dei solventi presenti nella vernice e la polimerizzazione della vernice).
La regolazione della potenzialità del bruciatore (e quindi la regolazione dell'apertura della valvola posta sulla rampa di alimentazione gas
metano del bruciatore) viene gestita tramite PLC in modo da mantenere la temperatura prescelta dell'aria in quella zona del forno e la
temperatura superficiale del nastro all'uscita del forno. Il numero di zone in cui è suddiviso ciascun forno (3) e la lunghezza di ciascuna zona
dipende unicamente dal tempo di permanenza che il nastro deve avere all'interno del forno, considerando la velocità del nastro, per garantire una
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corretta asciugatura e polimerizzazione dello strato di vernice applicato sul nastro stesso; il tempo di permanenza dipende fondamentalmente
dalla composizione della vernice e dal suo ciclo di polimerizzazione. I forni sono alimentati con aria preriscaldata a 320 °C (il preriscaldo
avviene recuperando l'energia posseduta dai fumi a valle dell'ossidatore termico – RTO - prima che essi vengano espulsi a camino), dunque
l'energia supplementare fornita dai bruciatori di zona è solamente quella necessaria a raggiungere la temperatura di zona richiesta dal tipo di
vernice che si sta applicando e a garantire l'uniformità di temperatura nella zona al variare delle altre condizioni di processo (velocità del nastro,
larghezza del nastro e spessore dello strato di vernice applicato al nastro). Una serie di serrande permette la regolazione dei volumi d’aria
preriscaldata in ingresso e dei fumi in uscita. I fumi estratti mantengono il forno in depressione e vengono convogliati al gruppo post
combustore (RTO Numero di serie 700).
In ingresso e in uscita sono previsti tunnel di raccordo rispettivamente alla camera di verniciatura e alla sezione di raffreddamento. L’impianto
di ventilazione delle camere di verniciatura e quello della sala preparazione vernici sono integrati con il sistema di circolazione aria nei forni e
con l’impianto di ossidazione rigenerativo in modo da permettere un efficace trattamento degli scarichi gassosi da inviare al camino e un
recupero energetico efficiente.
Una UTA (Unità di Trattamento Aria) preleva aria (36.000 Nm3/h) dall’ambiente esterno (sopra il tetto), la filtra, la riscalda a 25 °C mediante
acqua calda (da RTO) e la invia alla:
• Sala preparazione vernici (6.000 Nm3/h, che vengono poi dispersi in ambiente dopo essere passati per un filtro a carboni attivi).
• Sala pulpiti (4.000 Nm3/h, che vengono poi dispersi in ambiente);
• Camera di verniciatura inferiore (18.000 Nm3/h, che in parte, 16.620 Nm3/h vanno allo scambiatore dell’RTO per scaldarsi a 320 °C e
alimentare poi i forni e, in parte, vanno direttamente nel forno primer attraverso la bocca di passaggio nastro).
• Camera di verniciatura superiore (8.000 Nm3/h, che in parte, 7.380 Nm3/h vanno allo scambiatore dell’RTO per scaldarsi a 320 °C e
alimentare poi i forni e, in parte, vanno direttamente nel forno finish attraverso la bocca di passaggio nastro).
L’aria riscaldata nell’RTO 24.000 Nm3/h (16.620 + 7.380) Nm3/h va in parte al forno primer e in parte al forno finish (7.980 + 16.020) Nm3/h.
Nei forni ai 24.000 Nm3/h provenienti dalla verniciatura si aggiungono i prodotti della combustione nei bruciatori e il volume d’aria che entra
nei forni attraverso le bocche di passaggio nastro a causa della depressione rispetto all’ambiente esterno esistente nei forni stessi portando il
totale del volume da trattare a 40.500 Nm3/h. L’insieme degli impianti coinvolti è descritto schematicamente nel PID (Process and
Instrumentation Diagram-Diagramma di Processo e Strumentazione). Lo schema semplificato è riportato nella figura B3. I valori numerici di
portata indicati sono valori massimi; i valori reali saranno quelli determinati dall’equilibrio dinamico.
E’ possibile applicare sulla superficie superiore del nastro un film plastico con una colla che viene spalmata in una verniciatrice e si attiva con il
calore conferito al nastro nel forno (Temperatura forno circa 190 °C). Tale applicazione avviene sull’accoppiatore a caldo (Numero di serie
435).
I componenti di tale sezione sono riportati di seguito con il codice di individuazione:
210
Guidanastro No 1
215
Briglia di tiro No 2 con rullo deflettore
270
Tavole con rulli di supporto nastro
315
Rullo deflettore No 6 e briglia No 3
320
Rullo deflettore No 7
330
Guidanastro No 2
335
Sistemi di alimentazione e ricircolo vernici per verniciatrici Primer e di finitura
340
Verniciatrice primer a “S”
350
Forno primer
360
Raffreddamento Prime ad acqua
365
Guidanastro No 3
370
Asciugatura nastro ad aria
375
Rullo deflettore No 8
380
Rullo deflettore No 9
385
Briglia di tiro No 4
395
Guidanastro No 4
398
Rullo deflettore No 10
400
Verniciatrice a finire a “U”
410
Verniciatrice a finire a “S”
420
Forno finish
435
Accoppiatore a caldo film plastici
440
Raffreddamento Finish ad acqua
450
Guidanastro No 5
455
Asciugatura nastro ad aria
458
Rullo deflettore No 10a
465
Briglia di tiro No 5 con deflettore
467
Rullo deflettore No 11
Dopo la zincatura, effettuata in un altro reparto, e prima della verniciatura al momento non sono previsti trattamenti di lavaggio e di
passivazione chimica poiché è previsto che la verniciatura avvenga entro 48 h dalla zincatura. E’ stato tuttavia lasciato uno spazio per eventuali
trattamenti futuri. In questa zona il nastro viene sostenuto da apposite tavole dotate di rulli di supporto (Numero di serie 270).
3. Sezione di uscita
Dopo la verniciatura il nastro viene riavvolto in bobine. Prima del riavvolgimento è possibile applicare un film protettivo plastico pelabile
sull’accoppiatore a freddo (Numero di serie 540). Nella cesoia di uscita viene eliminata la giunta tra due bobine consecutive. La presenza
dell’accumulatore permette di effettuare tale operazione e lo scarico delle bobine piene senza interrompere la verniciatura. I componenti di tale
sezione sono riportati di seguito con il codice di individuazione
490
Accumulatore di uscita
500
Rullo deflettore No 12
Pagina 16 di 67
505
Guidanastro No 6
520
Postazione verticale di ispezione nastro
535
Briglia di tiro No 6 con deflettore
540
Accoppiatore a freddo film pelabile
545
Pinzatore di uscita No 1
550
Cesoia di uscita
555
Cassone evacuazione sfridi per cesoia di uscita
560
Pinzatore di uscita No 2 con tavola di alimentazione
570
Aspo avvolgitore
572
Supporto esterno per aspo avvolgitore
575
Guidanastro per avvolgitore
580
Cinghione di avvolgimento
593
Caricatore per anime di cartone
595
Selle di appoggio bobine in uscita
600
Carro porta bobine in uscita
610
Stazione di pesatura
620
Reggiatrice automatica
4. Reparto preparazione vernici
Nel reparto di preparazione vernici sono presenti n. 6 agitatori che vengono posizionati all’interno dei fusti di vernici per la loro preparazione.
Nel reparto sono presenti inoltre alcune pompe pneumatiche che inviano ai rulli la vernice pronta.
Materiale di ingresso
•
Strip Material: Zincato a caldo, passivato (da non più di 48 ore)
•
Utilizzo : Edilizia, pannelli, commerciali generici
•
Planarità (Standard: EN 10143): < 25 l
•
Larghezza nastro: Min: 800 mm, Max :1.600 mm
•
Spessore nastro Acciaio: Min: 0,2 mm, Max :1,00 mm
•
Diametro esterno bobine: Entrata: 2.000 (max) mm, Uscita: 2.000 (max) mm
•
Diametro interno bobine: Entrata: 508 e 610 mm (con manicotto), Uscita: 508 e 610 mm (con sovra-tegoli)
•
Peso bobine (max): Entrata e Uscita: 15 t
Tabella B14 – Caratteristiche Linea Verniciatura
B.5.5 Impianti accessori
Impianto produzione idrogeno M6
Il complesso IPPC è dotato di un impianto per la produzione di idrogeno allo scopo di evitare lo stoccaggio dello
stesso in quantitativi superiori ai fabbisogno immediato delle linee produttive. L’impianto è della tipologia Steam
Methane Reforming che converte gas naturale e vapor acqueo, ottenuto attraverso un generatore di vapore in cui viene
alimentata acqua deionizzata (mediante un deionizzatore ROS, Reverse Osmosis System), in idrogeno secondo la
seguente reazione:
CH4 + 2 H2O ⇒ CO2 + 4 H2.
I prodotti di reazione (CO2 e H2) sono quindi raffreddati in uno scambiatore idrico. La capacità è di 53 Nm3/h per
unità. HYOS-R comprende un sistema di purificazione del gas on board che fornisce H2 puro (impurità max 10ppm).
Gli impianti sono dotati di telesorveglianza, mediante la quale i tecnici ne verificano regolarmente il funzionamento a
distanza e ricevono in tempo reale 24 ore su 24 eventuali segnalazioni di anomalie.
Caratteristiche tecniche impianto produzione Idrogeno M6
6
N. macchine per autorproduzione
Steam-Methane Reforming
Tecnologia utilizzata
53 Nm3/h cad (312 Nm3/h di portata nominale complessiva)
Potenzialità nominale
150 Nm3/h
Consumo metano previsto
180 KW
Potenza installata
12 m3/h
Acqua di raffreddamento circuiti
1,5 m3/h
Acqua di processo
Tabella B15 –Caratteristiche impianto produzione Idrogeno M6
Impianto produzione azoto M7
L’aria, compressa da due generatori Atlas Copco, attraversa una barriera di filtrazione costituita da:
a) una serie di filtri a coalescenza e un essiccatore frigo per l’eliminazione di acqua e olio;
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b) una batteria di due capacità contenenti allumina e setacci molecolari. L’allumina serve per adsorbire i residui
vapori di acqua, mentre i setacci adsorbono la CO2 presente; mentre una capacità lavora, l’altra capacità è in
rigenerazione; la rigenerazione è effettuata lavando la capacità con una miscela azoto ossigeno al 36% di
ossigeno, proveniente dalla colonna di distillazione (vedi oltre); ogni 90 minuti il ciclo si inverte, e la capacità
che purificava l’aria passa in rigenerazione e viceversa.
L’aria così essiccata e purificata è immessa nella colonna di distillazione, previo raffreddamento in uno
scambiatore di calore. Dalla colonna escono due distinti prodotti:
- Azoto gassoso puro, che attraversando lo scambiatore di ingresso-uscita cede le frigorie all’aria in ingresso ed
esce a temperatura ambiente;
- miscela azoto-ossigeno, che contiene mediamente il 36% di ossigeno: anche questa attraversa lo scambiatore di
ingresso-uscita per il recupero delle frigorie, e viene quindi immessa nella capacità in rigenerazione di cui in b).
Nell’impianto sono, inoltre, presenti i seguenti dispositivi.
1. stoccaggi azoto liquido: l’azoto è utilizzato previo riscaldamento a temperatura ambiente, come integrazione o
sostituzione della produzione Apsa nel caso in cui la produzione di quest’ultimo fosse inferiore alla richiesta, che
è di 5000 Nm3/h al massimo;
2. batteria di riscaldatori idrici e atmosferici: ha lo scopo di gasificare l’azoto liquido utilizzato per eventuale
sostituzione o integrazione alla produzione Apsa;
3. Dispositivo di Protezione dal Freddo (DPF): è costituito da 3 sonde di temperatura, elettrovalvola e valvola
pneumatica normalmente chiusa, logica di controllo tramite PLC; la sua funzione è di chiudere la mandata di
azoto gasificato, qualora la temperatura di quest’ultimo fosse troppo bassa (<-20°C).
Caratteristiche tecniche impianto produzione Azoto M7
N. macchine per autoproduzione
Tecnologia utilizzata
Portata nominale generatore di azoto gassoso “Apsa”
Potenza installata generatore azoto
Capacità totale di stoccaggio azoto liquido
Batteria di riscaldatori atmosferici e idrici per la gasificazione e
riscaldamento a temperatura ambiente dell’azoto liquido
1
Colonna di distillazione
2078 Nm3/h
652 KW
200 m3
Capacità nominale: 2 x 6000 Nm3/h per gli
atmosferici; 5000 Nm3/h per gli idrici
Tabella B16 –Caratteristiche impianto produzione Azoto M7
Sono inoltre presenti 2 miscelatori azoto-idrogeno, per miscelazione ed erogazione nelle due separate linee di
utilizzo. Per ogni linea si hanno le seguenti caratteristiche:
- portata massima di miscela: 1500 Nm3/h;
- pressione di uscita massima 6.5 barg;
- massimo tenore in idrogeno: 15%.
Saranno inoltre presenti 2 box per la sosta e l’erogazione di un eventuale carro bombolaio, per la gestione delle
emergenze di fermo impianto.
Impianto di rigenerazione dell’acido cloridrico M8
A servizio dell’impianto di decapaggio, è presente un impianto di rigenerazione dell’acido decapante. L’acido
esausto proveniente dalla linea di decapaggio viene stoccato in 7 serbatoi realizzati in vetroresina e dotati di adeguato
bacino di contenimento impermeabilizzato con resine antiacido. Dai serbatoi di stoccaggio, l’acido viene inviato
all’impianto di rigenerazione composto dalle seguenti fasi :
Preconcentrazione
La sezione di pre-concentrazione è formata da un separatore gas-liquido e da un evaporatore di tipo Venturi che funziona come recuperatore.
L'acido residuo è alimentato nel separatore gas-liquido, da dove è riciclato di nuovo all'evaporatore Venturi dove vengono alimentati i gas caldi
dell'arrostitore. Al restringimento dell'evaporatore Venturi è installato un rompi flusso che permette una migliore miscelazione del liquido con la
fase gassosa. Il gas si raffredda mentre l'acido esausto viene parzialmente volatilizzato fino a raggiungere l'equilibrio di evaporazione
approssimativamente intorno ai 98 °C. Così facendo una considerevole parte della polvere dell'ossido di ferro contenuta nei gas viene lavata e di
conseguenza trasportata dalle gocce di liquido. Le particelle di ossido del ferro presenti nei gas vengono dissolte dall’HCl presente nel liquido
seguendo la reazione:
Fe2O3 + 6HCI → 2FeCI3 + 3H2O
In questo modo più della metà del ferro presente nei fumi dopo il ciclone è trasportato nuovamente dentro il reattore (come FeCl3). La densità
dell'acido concentrato è controllata aggiungendo l'acqua acida (rinse water) nel separatore gas-liquido per impedire la cristallizzazione del
cloruro di ferro (II). Nel separatore gas-liquido le gocce di acido concentrato sono separate dal flusso del gas e sono raccolte sulla parte
inferiore. Da questa zona il liquido è ricircolato nell'evaporatore Venturi, mentre una parte viene spillata ed iniettata continuamente nel reattore.
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Arrostimento
Nel reattore a letto fluido, le reazioni di piro-idrolisi trasformano i cloruri di ferro in ossido ed HCl gassoso seguendo le seguenti reazioni:
4FeCI2 + 4H2O + O2 → 2Fe2O3 + 8HCI
2FeCI3 + 3H2O → Fe2O3 + 6HCI
L'acido concentrato viene iniettato sul letto fluidizzato per mezzo di eiettori in titanio. Le gocce liquide si depositano sulle particelle di ossido
del ferro del letto. Grazie al processo di piro-idrolisi le particelle di ossido si formano seguendo una tipologia di conformazione "a cipolla"
formando strati sovrastanti. L'energia necessaria per questo tipo di processo è assicurata dalla combustione di gas naturale. L'aria di
combustione necessaria è veicolata nell'arrostitore grazie ad un potente ventilatore. L'aria entra nel reattore attraverso gli ugelli del bruciatore
che sono uniformemente distribuiti sulla parte bassa del reattore stesso. Il gas naturale e l'aria di combustione sono pre-miscelati negli ugelli ed
in seguito iniettati direttamente nel reattore dove la miscela gas-aria viene bruciata. Il prodotto gassoso di combustione serve per mantenere
fluidizzato il letto. La temperatura del letto si aggira intorno agli 850 °C. Un flusso costante di gas viene mantenuto affinché si mantenga il
voluto stato di fluidizzazione del letto. La temperatura del reattore è controllata dalla portata di alimentazione dell'acido concentrato.
Un'eccedenza stechiometrica dell'aria di combustione veicola l'ossigeno necessario per la reazione di arrostimento. Le particelle di ossido di
piccolo diametro sono trasportate dai fumi fuori dall'arrostitore, vengono separate dal ciclone e riciclate nuovamente dentro il reattore. Un
trasportatore a vite raffreddato ad acqua agisce in continuo nella parte inferiore del reattore scaricando costantemente i pellets di ossido per poter
mantenere un'altezza costante del letto. L'acido cloridrico, l'acqua evaporata ed i gas di combustione lasciano il reattore nei fumi per essere
trattati nei successivi passaggi dell'impianto.
Assorbimento
L'assorbimento in controcorrente dell'acido cloridrico nelle acque di lavaggio (rinse water) avviene all'interno di un una colonna di
assorbimento a riempimento. Il fumi provenienti dall'arrostitore vengono alimentati nella parte inferiore della prima colonna di assorbimento,
l'acqua di lavaggio debolmente acida proveniente dalla pickling line e quella derivante dai trattamenti dell'impianto viene alimentata in testa alle
colonne. In condizione di processo adiabatico l'HCl gassoso viene assorbito in acqua ottenendo un acido cloridrico rigenerato che viene
scaricato dalla coda della prima colonna e re-inviato al decapaggio. Il gas di combustione restante che lascia la parte superiore della prima
colonna di assorbimento subisce un ulteriore trattamento venendo alimentato in coda alla seconda colonna di assorbimento (safety column) che
si basa sullo stesso principio della prima ma ad un rapporto liquido/gas molto superiore. Allo scopo di massimizzare la resa del processo di
recupero il liquido arricchito in uscita alla seconda colonna viene in parte alimentato alla prima ed in parte ricircolato alla colonna stessa.
Punto emissivo E17
L’impianto di rigenerazione dell’acido è completamente chiuso e le emissioni di processo (vapori di HCl e polveri di ossido di Ferro) sono
convogliate in atmosfera tramite il punto di emissione E17, previo trattamento in un presidio a doppio stadio ad umido costituito da una sezione
scurbber Venturi e da una sezione con Scrubber a Torre.
Tabella B17 –Sezioni di trattamento impianto di rigenerazione acido M8
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Figura B3: Schema ciclo aria reparto verniciatura
Pagina 20 di 67
C. QUADRO AMBIENTALE
C.1 Emissioni in atmosfera e sistemi di contenimento
C.1.1 Emissioni in atmosfera
La seguente tabella riassume le caratteristiche delle emissioni in atmosfera di cui all’art. 269 del D.Lgs. 152/06 e
s.m.i. presenti nel complesso IPPC:
Provenienza
Sigla
emissione
Sigla
E1
M1
E2
M1
E3
M3
E4
M3
Durata
Descrizione
di
Inquinanti
monitorati
Sistemi di
abbattimento
h/g
g/a
16
325
≤ 85
HCl
Scrubber
25
0.50
16
325
35
Polveri
Filtro a maniche
25
1.1
16
325
< 350
/
36.5
0.38
16
325
< 350
/
39
2
16
325
< 350
/
36
0.38
16
325
< 350
/
39
2
Filtro separatore
23,5
8.7
/
/
/
/
/
Scrubber
Combustore
tecnico
rigenerativo
Adsorbitore a
carboni attivi
23
23
23
23
23
26,5
0.125
0.125
0.125
0.125
0.125
1.41
23
1.02
23
0.31
E5
M4
E6
M4
Decapaggio
continuo
(sistema
estrazione fumi)
Decapaggio
continuo
(sistema
estrazione polveri)
Sezione di passivazione - Linea
zincatura 1
Forno di ricottura - Linea di zincatura 1
Sezione di passivazione - Linea
zincatura 2
Forno di ricottura - Linea di zincatura 2
E7
M2
Laminatoio (sistema estrazione fumi)
24
325
55
E12
E13
E14
E15
E16
E17
M1/M2
M1/M2
M1/M2
M1/M2
M1/M2
M8
Caldaia produzione vapore
Caldaia produzione vapore
Caldaia produzione vapore
Caldaia produzione vapore
Caldaia produzione vapore
Impianto rigenerazione acido
24
24
24
24
24
16
325
325
325
325
325
325
< 350
< 350
< 350
< 350
< 350
85
Polveri, Cr, Zn,
PO43-, FNOX, CO
Polveri, Cr, Zn,
PO43-, FNOX, CO
Polveri e nebbie
oleose
NOX, CO
NOX, CO
NOX, CO
NOX, CO
NOX, CO
HCl, Polveri
E18
M9
Impianto di verniciatura
24
325
230
Polveri, COV
E19
M9
Sala preparazione vernici
24
325
25
COV
di
di
di
Altezza Sezione
camino Camino
(m2)
(m)
T
(°C)
Tabella C1 - Tabella emissioni in atmosfera
Nel complesso IPPC è, inoltre, presente una emissione non soggetta ad autorizzazione (artt. 269, comma 14, e 272,
comma 5, del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.).
Attività IPPC e
non IPPC
1
4
4
Emissione
E11
E20/A
E20/B
Sigla
M6
M9
M9
4
E21
M9
4
E22
M9
Provenienza
Descrizione
Sfiato impianto produzione Idrogeno
Aria di raffreddamento unità Chiller
Aria di raffreddamento unità Chiller
vapore d'acqua alla temperatura di 30-35°C aspirato dai 2 tunnel di raffreddamento nastro
(primer e finish water quench).
By-pass Combustore tecnico rigenerativo punto di emissione E18
Tabella C2 - Emissioni scarsamente rilevanti agli effetti dell’inquinamento atmosferico
La linea di decapaggio M1 è dotata di 2 punti di emissione in atmosfera: il condotto E1, a presidio delle vasche di
decapaggio, e il camino E2, collegato a una serie di cappe di aspirazione delle emissioni polverulente che si originano
lungo la linea. Entrambe le emissioni risultano presidiate da impianti di abbattimento. Alla linea M1 sono inoltre
principalmente riconducibili le emissioni delle caldaie utilizzate per il riscaldamento indiretto dei bagni di decapaggio
(E12, E13, E14, E15 e E16) e l’emissione E8 posta a presidio della saldatrice laser utilizzata per la saldatura di testacoda dei coils processati. Entrambe le linee di zincatura M3 e M4 sono dotate di due punti di emissione in atmosfera. I
condotti E3 e E5 sono a presidio delle sezioni di passivazione e provvedono alla captazione delle emissioni provenienti
dall’applicatore e dal fornetto di asciugatura, mentre le emissioni E4 e E6 sono collegate ai forni di ricottura. Entrambe
le linee sono, inoltre, dotate di due condotti (E9 e E10) che provvedono a veicolare le emissioni prodotte dalle
postazioni di saldatura di testa-coda (saldatrici per contatto a conduzione). Le emissioni prodotte dalla linea di
laminazione a freddo M2 sono convogliate in atmosfera tramite il camino E7, previo trattamento con un filtro
separatore. L’impianto di rigenerazione dell’acido cloridrico M8 è completamente chiuso e risulta dotato di un solo
punto di emissione, denominato E17, che convoglia in atmosfera, previo trattamento con scrubber, le emissioni del
processo.
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C.1.2 Emissioni soggette all’art. 275 del D.Lgs 152/06 e s.m.i.
L’attività di verniciatura coils svolta nel complesso IPPC ricade nel Punto 7 della Parte II dell’Allegato III alla
Parte Quinta del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i. (Verniciatura in continuo [coli coating] con una soglia di consumo di
solvente superiore a 25 tonnellate/anno) e, pertanto, risulta soggetta alle disposizioni di cui all’art. 275 del decreto
citato. L’attività di verniciatura comporta un consumo massimo teorico annuo pari a 599.600 kg di solvente. Si riporta
di seguito il calcolo del consumo massimo teorico rapportato ai dati di progetto.
Numero
Tipologia materia prima
% Residuo secco
d’ordine attività
2
Primer
49,00
Tinte a campione n codici e
2
51,00
standard
2
Backcoat
55,00
2
Solvente di lavaggio/pulitura
0
2
TOTALE
% COV
26,60
Quantità annua di progetto (kg/anno)
Secco
COV
196.000
106.400
26,20
612.000
314.400
28,70
100
220.000
0
1.028.000
114.800
64.000
599.600
Tabella C3 - Caratteristiche materie prime attività art. 275 del D.Lgs 152/06 e s.m.i
Le emissioni di processo della linea di verniciatura sono convogliate al camino E18 previo trattamento in un
combustore tecnico rigenerativo mentre le emissioni della sala di preparazione delle vernici sono convogliate al camino
E19 che risulta presidiato da un adsorbitore a carboni attivi. Per un quadro completo dell’assetto dell’aspirazioni poste
sulla linea si rimanda al punto B2 della tabella B14 e alla figura B3.
C.1.3 Sistemi di abbattimento e di contenimento
Nelle seguenti tabelle sono riportate le caratteristiche dei sistemi di abbattimento delle emissioni in atmosfera. Tali
impianti di abbattimento sono stati scelti in considerazione delle indicazioni sulle migliori tecnologie disponibili e di
sistemi ad esse equivalenti per la tipologia di inquinanti prodotti dalle macchine che le origina.
Sigla emissione
Tipo di abbattitore
Impiego
Provenienza degli inquinanti
Temperatura del fluido
Tempi di contatto
Portata minima del liquido di ricircolo
Tipo di nebulizzazione e distribuzione
del liquido ricircolato
Altezza di ogni stadio
Tipo di fluido abbattente
Apparecchi di controllo
Ulteriori apparati
E1
Scrubber a doppia torre - Scheda AU.ST.02 DGRL 1.8.03 n. 7/13943
Abbattimento COV solubili nel fluido abbattente, CIV, polveri e nebbie solubili e/o bagnabili
Linea di decapaggio
≤ 40°C
>2s
>1,5 m3 x 1000 m3 di effluente
Serie di ugelli spruzzatori con distribuzione a cono pieno
4,5 m ciascuno
Acqua
Indicatore e interruttore di minimo livello e rotametro per la misura della portata del fluido liquido
Separatore di gocce all’uscita di ognuno dei due stadi
Parte inferiore delle torri con funzione di vasca di stoccaggio del fluido abbattente; materiale
Caratteristiche aggiuntive dello scrubber costruttivo resistente alla corrosione ed alle basse temperature; reintegro del liquido fresco abbattente
in continuo.
Eventuale sostituzione degli ugelli quando sale la pressione di mandata delle pompe; pulizia del
Manutenzione
separatore di gocce, asportazione dei residui dal fluido abbattente.
Tabella C4 – Caratteristiche presidio depurativo E1
Sigla emissione
Tipo di abbattitore
Impiego
Provenienza degli inquinanti
Temperatura
Velocità di attraversamento
Caratteristiche del filtro
Umidità relativa
Sistemi di controllo
Sistemi di pulizia
Manutenzione
E2
Filtro a tessuto - Scheda D.MF.01 DGRL 1.8.03 n. 7/13943
Abbattimento polveri
Linea di decapaggio
60°C (compatibile con le caratteristiche del mezzo filtrante e con il punto di rugiada dell’effluente)
0,026 m/s
Grammatura tessuto: 550 g/m2
Evitata la temperatura del punto di rugiada
Programmatore elettronico con segnalazione ottica Alto ∆P
Lavaggio in controcorrente con aria compressa
Pulizia maniche filtranti e sostituzione periodica delle stesse
Tabella C5 – Caratteristiche presidio depurativo E2
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Sigla emissione
E7
Filtro a pannelli statici in maglia metallica: Sistema di filtrazione a 3 stadi costituito da 588 pannelli filtranti in
Tipo di abbattitore
acciaio disposti a “W” e da rampe di ugelli spruzzatori in prossimità degli stessi
Abbattimento polveri e nebbie < 20 µm
Impiego
Provenienza degli inquinanti Linea di laminazione a freddo
Max 60°C
Temperatura
Velocità di attraversamento 0,9 m/s riferito a oil droplets
Maglia metallica in acciaio zincato. Perdite di carico nei filtri: 20÷100 daPa, Perdita di carico massima: 150 daPa
Caratteristiche del filtro
/
Umidità relativa
3 manometri differenziali per ogni fase del filtraggio + 1 pressostato differenziale
Sistemi di controllo
42 set di ugelli di spruzzo di acqua calda sul palco del primo, secondo e terzo filtro per la pulizia dei pannelli
Sistemi di pulizia
filtranti
Cambio pannelli difettosi periodico
Manutenzione
Ventilatore di aspirazione; sistema anti-incendio costituito da rilevatori posti su ciascun condotto aspirante e
serranda taglia-fuoco; pulizia in automatico dei pannelli filtranti in maglia metallica. L’Azienda ha dichiarato che
Informazioni aggiuntive
la tipologia di abbattimento di cui sopra è già stata valutata ai sensi della D.G.R. 1.8.03 n. 7/13943 dalla Regione
Lombardia in altri ambiti autorizzativi.
Tabella C6 – Caratteristiche presidio depurativo E7
L’impianto di rigenerazione è completamente chiuso e le emissioni di processo vengono convogliate in atmosfera
attraverso il punto emissivo E17, fornito di un presidio a doppio stadio ad umido costituito da una sezione scrubber
Venturi e da una sezione con scrubber a Torre; in testa al camino è posto un raccoglitore di condense, le quali vengono
poi miscelate al troppo pieno dell’ultima colonna e rientrano nel ciclo di recupero. Le acque esauste dell’abbattimento
fumi vengono inviate anch’esse alla produzione di acido cloridrico. La Ditta ha dichiarato che la valutazione del buon
funzionamento dell’impianto viene garantita attraverso:
- la misurazione del livello di battente del fondo colonna della fase di assorbimento, che viene mantenuto
costante; il non superamento di tale valore è segno di funzionamento corretto del processo;
- la verifica analitica giornaliera delle acque di lavaggio di Scrubber per il parametro HCl; qualora tali acque
evidenziassero livelli anomali, si provvede alla sostituzione del liquido di lavaggio con acqua priva di acido
cloridrico e invio del liquido esausto all’impianto stesso di rigenerazione
A monte e a valle dell’impianto è posto un misuratore della percentuale di acidità del liquido: a monte il valore si
aggira sul 5 % mentre a valle 0.2 %. Non è prevista mai aggiunta di acido cloridrico fresco. Non sono presenti scarichi
di nessun genere.
E17 Impianto rigenerazione acido
Scrubber venturi (Trattamento finale fumi)
Tipo di abbattitore
Impiego
Provenienza degli inquinanti
Velocità di attraversamento dell'effluente
gassoso nella gola venturi
Perdita di carico nella gola venturi
Tipo di fluido abbattente
Portata del fluido abbattente
Apparecchi di controllo minimi
Ulteriori apparati
Manutenzione
Scrubber a torre (Trattamento finale fumi)
Tipo di abbattitore
Impiego
Provenienza degli inquinanti
temperatura del fluido
Tempo di contatto
Portata minima del liquido di ricircolo
Tipo di nebulizzazione e distribuzione del
liquido ricircolato
Altezza stadio
Tipo di fluido abbattente
Apparecchi di controllo
Ulteriori apparati
Caratteristiche aggiuntive dello scrubber
Scrubber venturi - Scheda AU.SV.01 DGRL 1.8.03 n. 7/13943
Abbattimento polveri e nebbie > 20 µm, CIV e COV solubili nel fluido abbattente
Impianto rigenerazione acido
ca. 45m/sec
delta p min. = 4 kPa (40 mbar)
Acqua
> 1,5 m3 per ogni 1000 m3
Indicatore di pressione
Separatore di gocce
Asportazione delle morchie dal fluido abbattente; controllo degli organi in movimento; controllo
e taratura degli strumenti installati; controllo delle perdite di carico; pulizia della gola con
soluzioni detergenti;
Scrubber a torre - Scheda AU.ST.02 DGRL 1.8.03 n. 7/13943
Abbattimento COV solubili nel fluido abbattente, CIV, polveri e nebbie solubili e/o bagnabili
Impianto rigenerazione acido
Funzionale al processo
>2s
> 0,5 m3 per ogni 1000 m3 di effluente
Spruzzatori nebulizzatori con raggio di copertura sovrapposto del 30%
≥1m
Acqua
Indicatore livello fluido abbattente
Separatore di gocce
Stadio di riempimento di altezza pari a c.a. 7 m vasca di stoccaggio del fluido abbattente per
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Manutenzione
poter separare i residui; materiale costruttivo resistente alla corrosione e alle basse temperature;
reintegro automatico del liquido fresco abbattente.
Pulizia del riempimento, del separatore di gocce e asportazione delle morchie dal fluido
abbattente.
Tabella C7– Caratteristiche presidio depurativo E17
Sigla emissione
Tipo di abbattitore
Impiego
Provenienza degli inquinanti
Indicazioni impiantistiche
1.Velocità ingresso in camera di combustione
2. Tempo di permanenza in camera di
combustione
3.Temperatura minima di esercizio
4.Perdite di carico
5.Calore recuperato totale
6. Soglia di autosostentamento
7. Combustibile di supporto
8. Tipo di Bruciatore
8. tipo di scambiatore
10. Volume ceramica
11. Altezza massa ceramica per camera
12.
Velocità
di
attraversamento
dell’effluente nelle masse ceramiche riferita
alla portata normalizzata
E18
Combustore tecnico rigenerativo strutturato su 3 torri con riempimento ceramico
Abbattimento di COV combustibili
Qualsiasi operazione o fase con impegno di Composti Organici Volatili
< 1m/s
> 0.6 s
> 750 °C
4.5 kPa
> 92 %
5g/Nmc
Gas naturale
Modulante, 1 bruciatore per tre torri
Massa ceramica
39 mc ordinato pari 0.9 - 1 mc per 1000 mc di effluente
1.5 m per letto
0.5 Nm/s
-
15. Sistemi di controllo
16. Manutenzione
17.0 Informazioni aggiuntive
Contaore di funzionamento non azzerabile utilizzato a fini manutentivi
Analizzatore per la misura e la registrazione in continuo del COT di tipo FID (conforme alla
EN 12619 o alla EN 13526), o di altro tipo (nel caso di flussi monosolvente clorurati)
purchè conforme a quanto previsto al punto 3.2 dell’allegato VI alla Parte V del DLgs
152/2006
- Misuratori e registratori in continuo di temperatura in camera di combustione per rilievo
temperatura media in camera
- Misuratore di temperatura al camino
- Controllo apertura e chiusura By-pass
Controllo tenuta valvole inversione, del livello della massa ceramica, regolamentazione
strumentazione dell’impianto e del bruciatore e taratura FID
Ciascun By-pass ha uno strumento che segnali, archivi e registri anomalo funzionamento.
L’isolamento interno è tale da resistente a temperature di almeno 1.050 °C
Tabella C8 – Caratteristiche presidio depurativo E18
Il rigeneratore è dotato di Bypass (camino E22), esso consente lo smaltimento del calore in eccesso sviluppatosi in
camera di combustione attraverso il collegamento tra camera di combustione e camino/condotto di uscita; il flusso è
regolato da una valvola automatica resistente ad alta temperatura azionata da controllo di temperatura. Il bypass serve
anche nella fase di partenza quando non è attiva la linea di verniciatura.
Sigla emissione
Tipo di abbattitore
Impiego
Provenienza degli inquinanti
Temperatura
Superficie specifica
Altezza del letto
Velocità di attraversamento
Tempo di contatto
Umidità relativa
Sistemi di controllo
Capacità operativa carbone
Manutenzione
E19
Adsorbitore a carboni attivi con rigenerazione esterna
Abbattimento COV
Sala preparazione vernici
Ambiente
1.100 m2/g
420 mm
0,29 m/s
1,4 sec
< 60 %
Contaore di funzionamento non azzerabile utilizzato a fini manutentivi
15%
Controllo frequenza di riattivazione semestrale ( come da indicazioni casa costruttrice)
Tabella C9 – Caratteristiche presidio depurativo E19
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C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento
C.2.1 Emissioni idriche
Gli scarichi industriali del complesso IPPC sono costituiti esclusivamente dai reflui provenienti dalla nuova Linea
di Verniciatura e dagli impianti accessori. Relativamente alle altre linee produttive presenti nel complesso IPPC si
rileva infatti quanto segue:
- le acque acidule derivanti dal decapaggio (M1) sono inviate all’impianto di rigenerazione dell’acido cloridrico
esausto il quale produce a sua volta uno scarico di portata limitata che viene stoccato in apposito serbatoio e
successivamente smaltito come rifiuto presso soggetti terzi autorizzati;
- i reflui provenienti dall’impianto di laminazione a freddo (M2) sono essenzialmente costituiti da emulsioni
contenenti circa il 2 % di olio e dallo scarico del contro lavaggio filtro; tali emulsioni (circa 200 m3 ogni 6 - 8
mesi) vengono periodicamente sostituite e smaltite come rifiuto presso soggetti terzi autorizzati;
- le linee di Zincatura 1 e 2 (M3 e M4) generano un refluo (circa 1 m3/g), composto indicativamente da acqua (96
– 98 %), olio (1.5 – 2 %), residuo di passivante (0.5 – 1 %) e residui di ferro (0.5 – 2 %), che viene raccolto in
un serbatoio di servizio della capacità di 15 m3 e periodicamente smaltito come rifiuto presso soggetti terzi
autorizzati.
I reflui derivanti dalla linea di verniciatura sono costituiti dalle acque utilizzate per il raffreddamento del nastro
dopo verniciatura e vengono trattati in un impianto di depurazione dedicato.
L’ impianto di produzione acqua demineralizzata (M5) con osmosi inversa produce uno scarico di circa 25 m3/ora
che viene convogliato direttamente allo scarico S3; i circuiti di raffreddamento dell’acqua di processo del complesso
IPPC necessitano di uno spurgo periodico che genera uno scarico di circa 13 m3/ora convogliato direttamente allo
scarico S3; gli impianti produzione Idrogeno (M6) e Azoto(M7) generano i seguenti scarichi che vengono convogliati
direttamente allo scarico S3:
- acque derivanti dal deionizzatore ROS, Reverse Osmosis System, (0,72 m3/ora);
- acque derivanti dalla generazione di H2 (0,36 m3/ora);
- acque di condensa dei compressori (circa 0,12 m3/ora).
Il complesso IPPC è soggetto alle disposizioni del R.R. n. 4 del 24 marzo 2006 e, pertanto, deve essere dotato di
una di una rete di raccolta e convogliamento delle acque meteoriche di dilavamento (superfici scolanti aziendali pari
circa a 103.000 m2) munita di vasca di raccolta autoescludente della prima frazione di pioggia. I piazzali aziendali sono
destinati principalmente al transito degli automezzi e, eventualmente, allo stoccaggio dei coils.
Le diverse tempistiche di completamento delle linee produttive costituenti il complesso IPPC e situazioni
contingentali di mercato hanno determinato dei ritardi nel completamento dei piazzali e delle fognatura aziendali così
come da progetto; si rileva infatti che all’interno del sito sussistono aree adibite a cantiere mentre altre sono state
destinate a stoccaggio temporaneo di coils. L’Azienda ha presentato un cronoprogramma di completamento dei piazzali
e ha inoltre richiesto alcune modifiche dell’assetto fognario autorizzato.
Relativamente allo stato dei piazzali del complesso IPPC si rileva quanto segue:
- i piazzali sud, parte dei piazzali nord e nord-ovest sono dotati di pavimentazione e sistema di raccolta delle acque
meteoriche;
- una porzione dei ovest è adibita ad area di cantiere e non risulta dotata di pavimentazione impermeabilizzata:
l’Azienda ha dichiarato che entro il 31.12.2014 tale area verrà dotata della pavimentazioni e fognature di
progetto;
- i piazzali nord-est parte dei piazzali nord del complesso IPPC sono dotati di una pavimentazione in “scoria nera
battuta e rullata” definita dall’Azienda la “soluzione tecnica migliore” per lo stoccaggio dei coils destinati alle
operazioni di finitura dato che “altre pavimentazioni in cemento/asfalto risultano rompersi facilmente con il peso
e il calore dell’acciaio appena prodotto”; in merito a tale stoccaggio, non previsto nel progetto originale,
l’Azienda ha dichiarato che “per condizioni particolarmente sfavorevoli di mercato i coils presenti risultano
essere presenti in numero e quantità maggiore ed è necessario lo stoccaggio per evitare la fermata delle
produzioni”; a seguito della richiesta della Provincia di Cremona, la ditta ha effettuato una verifica della
permeabilità del terreno superficiale costituito dalle scorie secondo le modalità previste A.G.I. del 1977; i
risultati ottenuti hanno evidenziato un coefficiente di permeabilità tale da considerare il terreno praticamente
impermeabile, quindi senza rischio di contaminazione per la sottostante falda idrica. l’Azienda ha dichiarato che
entro il 30.6.2014 tale area verrà dotata della pavimentazioni e fognature di progetto; l’Azienda ha altresì
dichiarato che l’area in questione presenta opportune pendenze al fine di convogliare le acque meteoriche di
dilavamento presso la porzione del piazzale nord-est dotato di sistema di raccolta e convogliamento delle acque
presso lo scarico S1.
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Per facilità di trattazione si rimanda al quadro prescrittivo la gestione del periodo transitorio, riportando di seguito
l’assetto definitivo degli scarichi. Complessivamente, nel complesso IPPC sono presenti i seguenti scarichi:
- scarico denominato S1, con recapito nella Roggia Malazzina, costituito dalle acque di prima pioggia, previo
trattamento di sedimentazione disoleazione (pozzetto di campionamento PC2), e seconda pioggia dilavanti i
piazzali del complesso IPPC con l’esclusione dei piazzali nord-ovest e dalle acque meteoriche pluviali
provenienti da parte delle coperture del complesso IPPC;
- scarico denominato S2, con recapito nella pubblica fognatura, costituito dalle acque reflue domestiche dello
stabilimento, previo trattamento in due fosse biologiche tipo Imhoff;
- scarico denominato S3, con recapito nel colo afferente la roggia Malazzina, costituito dalle acque reflue
industriali provenienti dalla Linea di verniciatura previo trattamento di depurazione dedicato (pozzetto di
campionamento PC4), dalle acque reflue industriali provenienti dagli impianti accessori e di raffreddamento del
complesso IPPC, dalle acque di prima pioggia, previo trattamento di sedimentazione disoleazione (pozzetto di
campionamento PC1), e seconda pioggia dilavanti i piazzali nord-ovest del complesso IPPC e dalle acque
meteoriche pluviali provenienti dalle rimanenti coperture del complesso IPPC;
L’Azienda ritiene che i reflui prodotti dagli impianti accessori e di raffreddamento del complesso IPPC, in
considerazione delle tipologie di processi svolti, presentino già in origine le condizioni di accettabilità individuate dalla
normativa di settore e, pertanto, non considera necessario un presidio depurativo dedicato. Le caratteristiche principali
degli scarichi decadenti dall’insediamento produttivo sono riassunte nelle seguenti tabelle.
Frequenza
dello scarico
h/g g/anno
Sigla
scarico
Coordinate
Gauss-Boaga
Tipologie di acque scaricate
S1
X: 1574359
Y: 5000078
Acque meteoriche di prima e seconda
pioggia e acque meteoriche pluviali.
/
S2
X: 1574187
Y: 5000003
Acque reflue domestiche
24
X: 1574086
Y: 5000439
Acque reflue industriali, Acque
meteoriche di prima e seconda
pioggia dilavanti i piazzali nord ovest
e acque meteoriche pluviali
S3
/
Portata
Recettore
Sistema di abbattimento
/
Discontinua
Roggia
Malazzina
Trattamento di sedimentazione
e disoleazione per le acque di
prima pioggia
7
Discontinua
Fognatura
comunale
-
/
Discontinua e
con flusso
compreso tra
1.5 m/h e 50
mc/h.
Roggia
Malazzina
Trattamento di sedimentazione
e disoleazione per le acque di
prima pioggia. Trattamento
chimico-fisico per i reflui
dell’impianto di verniciatura
Tabella C10 - Scarichi del complesso IPPC
C.2.2 Sistemi di abbattimento acque reflue
Nel complesso IPPC sono presenti due reti di raccolta delle acque meteoriche di dilavamento dotati di sistemi
separativi e di trattamento della frazione di prima pioggia. Le acque di prima pioggia dilavanti i piazzali nord-est, est,
sud e sud ovest sono convogliate in una vasca di sedimentazione e disoleazione del volume di 515 m3 per essere
successivamente scaricate nel punto S1 (pozzetto di campionamento PC2). Le acque di prima pioggia dilavanti i
piazzali nord e nord-ovest sono convogliate in una vasca di sedimentazione e disoleazione del volume di 50 m3 per
essere successivamente scaricate nel punto S3 (pozzetto di campionamento PC1). Le acque utilizzate per il
raffreddamento del nastro dopo verniciatura arriveranno previa filtrazione meccanica eseguita a bordo vasca del tunnel
di raffreddamento (Quench) ad un impianto di depurazione a funzionamento chimico-fisico. L’ impianto di trattamento
si compone di :
- stazione di coagulazione e controllo pH;
- decantazione
- prefiltrazione con due filtri a cartuccia ;uno in servizio ed uno in stand by);
- filtrazione su n. 2 filtri a carboni attivi (uno in servizio ed uno in stand by);
- filtro a sacco per acque contro lavaggio carboni.
Nella seguente tabella si riporta una descrizione delle
Coagulazione e Neutralizzazione
Le acque arriveranno in una vasca in acciaio al carbonio rivestita internamente in pvc da 1 m3, dove si otterrà l’aggregazione delle sospensioni e
dei colloidi mediante dosaggio di un flocculante inorganico e di un prodotto neutralizzante (NaOH). La stazione comprende:
- due serbatoi da lt 200 cd in polietilene, con incamiciatura di contenimento, per lo stoccaggio dei reattivi; ogni serbatoio è corredato di una
elettropompa dosatrice e indicatore di min. livello;
- una strumentazione per la misura del pH, che provvederà al dosaggio automatico del reagente neutralizzante;
- un elettroagitatore che provvederà alla omogeneizzazione.
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Flocculazione e decantazione
Per troppo pieno, le acque passeranno nello stadio di decantazione previo dosaggio di un polielettrolita organico allo scopo di favorire
l’annullamento delle cariche elettriche superficiali, facilitando così la separazione/decantazione dei fanghi. La sedimentazione dei fanghi avviene
in un decantatore lamellare dove il fango depositato viene convogliato al trattamento fanghi.
Filtrazione
Le acque chiarificate effluenti dal decantatore verranno inviate alla filtrazione costituita da un filtro a carboni attivi, dove saranno trattenute
eventuali sostanze organiche o in sospensione ancora presenti.
Disidratazione fanghi
Una filtro-pressa provvederà al prelievo della torbida accumulata nel decantatore e alla loro disidratazione fino a valori di circa 35 - 40 % di
secco.
Tabella C11 – Caratteristiche impianto trattamento chimico-fisico
C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento
I Comuni di Sesto ed Uniti , Cremona e Spinadesco hanno adottato la zonizzazione acustica dei rispettivi territori
comunale, secondo le sei classi di destinazione d’uso del territorio, previste dal DPCM 14.11.1997 e l’area su cui sorge
il complesso IPPC risulta inserita prevalentemente, in Classe IV “Aree di intensa attività umana” con una porzione
ricadente in Classe V “area prevalentemente industriale”, mentre le aree confinanti ricadono sempre in classe IV e V.
Pertanto, per le aree descritte devono essere rispettati i seguenti limiti sonori di emissione e immissione:
Emissione
Classe V
Immissione
Emissione
Classe IV
Immissione
Leq (A)= 65 dB(A) diurni
Leq (A)= 55 dB(A) notturni
Leq (A)= 70 dB(A) diurni
Leq (A)= 60 dB(A) notturni
Leq (A)= 60 dB(A) diurni
Leq (A)= 50 dB(A) notturni
Leq (A)= 65 dB(A) diurni
Leq (A)= 55 dB(A) notturni
Tabella C12 – Limiti acustici di zona
L’Azienda ha presentato una valutazione previsionale di impatto acustico relativamente all’installazione della
nuova linea di verniciatura coils. Al fine di verificare la compatibilità acustica dell’attività con il territorio
d’insediamento l’Azienda ha considerato i seguenti elementi:
- il tipo di attività svolta: trattamento superficiale rotoli di nastro d'acciaio laminati a caldo e laminazione a freddo
(coil), nuovo impianto per la loro verniciatura;
- l'orario di svolgimento dell'attività: 24 ore su 24. Le varie sorgenti di rumore sono state considerate nelle
condizioni più sfavorevoli, in funzione contemporaneamente ed in continuo in entrambi i periodi di riferimento.
- le sorgenti sonore attuali:
•
fisse: motori, pompe, ventilatori, torri di raffreddamento, camini;
•
mobili: muletti per la movimentazione dei coil nelle aree di pertinenza esterne;
- le sorgenti sonore future: il nuovo impianto di verniciatura verrà inserito al centro dei capannoni esistenti, nella
zona delimitata ad est dall'edificio “Decapaggio”, a sud dall'edificio “Laminatoio a freddo” ed a ovest dall'edificio
“Zincatura”; il rumore del nuovo impianto (sorgente di tipo fissa) sarà pertanto schermato su tre lati da edifici già
presenti, pertanto le emissioni di rumore in esterno avverranno essenzialmente dal tetto, dalla parete nord e dal
camino;
- il rumore derivante dal traffico indotto: non è previsto nessun aumento in quanto la produzione resta quella
attuale;
- la potenza sonora delle sorgenti considerata è stata stimata con apposite misure strumentali; quella delle sorgenti
future sulla base delle caratteristiche di targa dichiarate dai fornitori dell'impianto di verniciatura.
- la classe acustica del sito e delle aree esterne secondo quanto previsto dai piani di classificazioni acustiche vigenti
dei comuni di Sesto ed Uniti, Spinadesco e Cremona, sebbene si rilevi che tali piani non tengono conti dalla nuova
presenza produttiva costituita dal sito Aree Nord;
- i recettori presenti nell’area oggetto dello studio: ad Est a circa 300 m le abitazione della frazione Cavatigozzi, ad
Ovest a circa 400 m i primi edifici residenziali di Spinadesco ed a Nord – Ovest, a circa 2.900 m, il centro abitato
di Sesto ed Uniti.
La relazione evidenzia una situazione di criticità acustica imputabile principalmente all’assetto impiantistico
esistente e pertanto illustra alcuni interventi di risanamento acustico. L’Azienda ha individuato alcuni interventi di
risanamento che coinvolgono aspetti gestionali, realizzabili immediatamente, ed interventi strutturali di
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insonorizzazione acustica, per la cui realizzazione la Ditta ha richiesto 6 mesi. Gli interventi proposti sono riassunti qui
di seguito e divisi tra gestionali e strutturali:
- portoni e finestre chiuse durante tutte l’attività (aperti solo per passaggio veicoli);
- spegnimento del ventilatore del camino Danieli dalle 22:00 alle 6:00;
- realizzazione di nuovo capannone ad EST del decapaggio, con conseguente fine della movimentazione coil nelle
aree esterne durante il periodo notturno;
- silenziatore alla bocca del camino Danieli;
- coibentazione corpo camino Danieli.
La relazione si conclude dichiarando che, a seguito degli interventi proposti e delle modalità di gestione
dell'attività in generale, il livello di rumore derivante dall'attività dell'insediamento rispetterà i limiti previsti dalla
classificazione dei comuni confinanti. In relazione alla Previsione di Impatto acustico di cui sopra, ARPA Dip.
Cremona ha inviato il parere prot. ARPA MI.2014.0018584 del 12.2.2014 (prot. prov. 20207 del 12.2.2014).
L’Agenzia concorda con i proponenti che la realizzazione del nuovo impianto di verniciatura non altererà in modo
significativo il rumore prodotto dal complesso degli impianti delle Aree Nord e che quindi la sua costruzione non
richiede specifiche azioni di mitigazione. ARPA giudica in modo positivo gli interventi strutturali proposti sulle
sorgenti fisse (Impianto Danieli e nuovo capannone Est) richiedendo tuttavia alcuni approfondimenti ed integrazioni
allo scopo di rendere più efficaci gli interventi gestionali proposti. ARPA, alla luce degli importanti benefici attesi dalle
opere di mitigazione strutturali e dalla loro scarsa interferenza con eventuali ulteriori opere di mitigazione non rileva
motivi ostativi circa la realizzazione degli interventi strutturali proposti
C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento
All’interno dei capannoni, tutte le aree di lavorazione sono interamente pavimentate con pavimento industriale in
cemento. Nell’area di decapaggio, tutte le vasche di lavorazione sono interamente impermeabilizzate con resine
antiacido. Le tubazioni di collegamento dell’acido sono realizzate con materiali anticorrosivi e dotati di apposita
certificazione allo specifico utilizzo. Le aree dell’impianto di laminazione sono anch’esse impermeabilizzate e tutte le
tubazioni di collegamento degli impianti sono realizzate con materiali certificati. Tutti i contenitori delle sostanze
utilizzate sono impermeabilizzate con prodotti certificati per lo specifico utilizzo. Le attività svolte sui piazzali di
pertinenza dello stabilimento, sono le seguenti:
- transito mezzi in entrata e in uscita dallo stabilimento;
- transito dei mezzi del personale addetto e delle aziende terze collegate alla manutenzione impianti;
- deposito di cassoni stagni e coperti per la gestione di alcune tipologie di rifiuti non pericolosi e che non
necessitano di particolari accorgimenti tecnici (imballaggi, assorbenti e materiali filtranti);
- stoccaggio dell’ossido di ferro proveniente dall’impianto di rigenerazione dell’acido cloridrico
Nel complesso IPPC è presente in capannone chiuso una batteria di 23 serbatoi a servizio dell’impianto di
decapaggio e rigenerazione dell’acido. Tutti i serbatoi hanno capacità di 100 m3 ognuno. I bacini di contenimento sono
due, uno da 436 m3 per 15 serbatoi e 215 m3 per 8 serbatoi. Non sono presenti collegamenti diretti tra i manufatti posti
a presidio di eventuali sversamenti (bacini di contenimento, pozzetti, vasche) ed eventuale rete fognaria.
Sulla parte nord del piazzale sono presenti gli impianti ausiliari per la produzione di Azoto e Idrogeno; le
apparecchiature sensibili sono al coperto mentre i serbatoi e macchinari sono allo scoperto.
Numero
di
serbatoi
Sostanza
HCl nuovo + rigenerato
esausto +acque acidule
+
NaOH
Passivante
Passivante esausto
Prosteam 7963 deossigenante per
acque di caldaia
Protreat 7955 Alcalinizzante
disperdente
Properm 7935 Disincrostante
resine
Volume
singolo
serbatoio
3
23
100 m
2
1 m3
3
1
3
1m
5 m3
1
1 m3
1
1 m3
1
1 m3
Tipologia di serbatoio
Collocazione
Vetroresina, fuori terra Area M8- area coperta
Area impianto trattamento
acque -area coperta
PVC fuori terra
Area M3 M4 - area coperta
Vetroresina fuori terra Area M3 M4 - area coperta
Area impianto trattamento
PVC fuori terra
acque - area coperta
Area impianto trattamento
PVC fuori terra
acque - area coperta
Area impianto trattamento
PVC fuori terra
acque - area coperta
PVC fuori terra
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Sistemi di sicurezza presenti
Bacino di contenimento Gli
sfiati dei serbati sono inviati
all’impianto di recupero a
presidio del camino E17
Bacino mobile per cisternette
Bacino mobile per cisternette
Bacino mobile
Bacino mobile per cisternette
Bacino mobile per cisternette
Bacino mobile per cisternette
5
cisternette
10 fusti
10 m3
Ipoclorito di sodio (antialghe)
1 fusto
200 l
NaClO 73440 (anticorrosivo)
1 fusto
200 l
NaClO 7348 (antilimo)
1 fusto
200 l
Vasca per emulsioni < 2 % di oli
1
400 m3
Acque reflue zincatura
1
15 m3
Olio lubrificante
PVC/ferro fuori terra
Officina
coperta
rettifica-
area Bacino
mobile
cisternette/Fusti
Officina rettifica - area
coperta
Officina rettifica - area
PVC/ferro fuori terra
coperta
Officina rettifica - area
PVC/ferro fuori terra
coperta
Cemento vasca interrata Laminatoio - area coperta
Area impianto acque –area
Acciaio fuori terra
scoperta
PVC/ferro fuori terra
Bacino
mobile
cisternette/Fusti
Bacino
mobile
cisternette/Fusti
Bacino
mobile
cisternette/Fusti
Vasca impermeabilizzata
per
per
per
per
Bacino di contenimento
Tabella C13- Caratteristiche dei serbatoi aziendali
C.5 Produzione rifiuti
I rifiuti ordinariamente prodotti nel complesso IPPC e gestiti in deposito temporaneo ai sensi dell’art. 183, comma
1, lettera bb) del D.Lgs. 152/06 e s.m.i sono riportati nella tabella C5. Si precisa, che il successivo elenco fornisce
esclusivamente una panoramica della produzione di rifiuti caratteristica dell’Azienda e non hanno nessuna finalità
autorizzativa.
C.E.R
Descrizione rifiuto
Stato
fisico
Modalità di stoccaggio
Ubicazione del deposito
Destino
(R/D)
3 cisternette da 1 m3 + 1 Area decapaggio (cisternette), area
serbatoio da 15 m3
impianti ausiliari (serbatoio)
Vasca impermeabile 400
Liquido
Sala idraulica laminatoio
m3
3
Cisternette da 1 m Fusti da
Liquido
Area laminazione
50-100 Kg
D15/D9,
R13/R3
R13/R3,
D15/D9
Liquido
Fusti 30 l
Officina
R13/R3
Liquido
Serbatoio
Imballaggi in plastica
Imballaggi in legno
Imballaggi in materiali misti
Imballaggi contenenti residui di sostanze
150110*
pericolose o contaminati da tali sostanze
Assorbenti, materiali filtranti, stracci e
150203 indumenti protettivi, diversi da quelli di cui
alla voce 150202
Solido
Solido
Solido
Cassone area esterna
Cassone area esterna
Cassone area esterna
Area vicina all’impianto impianto
M8
Area vicina all’impianto Demi M5
Area vicina all’impianto Demi M5
Area vicina all’impianto Demi M5
R13/R5,
D15/D9
R13/R3
R13/R3
D1/D15
Solido
Fusti 30 l
Officina
R13/D15
Solido
Cassone area esterna
Area vicina all’impianto Demi M5
D15/D1
120301* Soluzioni acquose di lavaggio
Liquido
Generate da manutenzione
e subito smaltite presso
terzi
-
D15/D9
100210* Scaglie di laminazione
Liquido
Cassone
Area decapaggio
R13/R4/
R5
Soluzioni acquose di lavaggio, contenenti
sostanze pericolose
Emulsioni e soluzioni per macchinari, non
120109*
contenenti alogeni
Scarti di olio minerale per motori, ingranaggi
130205*
e lubrificazione, non clorurati
Altri oli per motori, ingranaggi e
130208*
lubrificazione
110111*
110105
Soluzioni acide
150102
150103
150106
Liquido
D15/D9
Tabella C14 - Caratteristiche dei rifiuti aziendali gestiti in deposito temporaneo
C.6 Bonifiche
Il complesso IPPC non è soggetto attualmente alle procedure di cui al Titolo V della Parte Quarta del D.Lgs.
152/06 e s.m.i..
C.7 RIR
L’Azienda non risulta soggetta al D.Lgs. n. 334/1999, così come modificato dal D.Lgs. n. 238/2005.
C.8 Fasi di avvio, arresto e malfunzionamento
Nelle seguenti tabelle sono riportate le procedure di gestione della fasi di avvio, arresto e malfunzionamenti degli
impianti produttivi.
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Fase di avvio
Sigla
Durata fase
Tempo
di avvio in necessario per il
caso di
raggiungimento
guasto e
del normale
fermo
esercizio e
impianto
minimo tecnico
Descrizione
impianto
M1
Decapaggio
2-3 minuti
15 minuti
M2
Laminatoio
2-3 minuti
15 minuti
M3
Zincatura
2-3 minuti
15 minuti
M9
Impianto
verniciatura
2 ore
2 ore
Impianto
rigenerazione
acido
2ore
2ore
M8
M6 e Produzioni
M7 tecnici
di
gas
Max 5
minuti
30 minuti
Sistema di
abbattimento
Parametro di controllo
Quadro di controllo e allarmi della
Scrubber + Filtro a
linea quadro rilevamento temperature e
maniche
livelli e percentuale acido cloridrico
Quadro di controllo e allarmi della
linea quadro rilevamento temperature Filtro separatore
emulsioni
Quadro di controllo e allarmi della
/
linea quadro rilevamento temperature
forno e vasca zinco.
Combustore +
Temperatura dei forni mai inferiore a
adsorbitore a
100 °C
carboni attivi
Quadro di controllo e allarmi della
Scrubber
linea quadro rilevamento temperature
rigeneratore.
Quadri controlli generali e specifici,
allarmi su ogni valvola e sui punti di
sfiato. Monitoraggio in continuo di
pressione, rilevamento CO e H2
/
Eventuali condizioni
di difformità rispetto
alle prescrizioni AIA
/
/
Trascurabile aumento
degli inquinanti in fase
di accensione forno.
/
/
Emissioni di CO, H2 e
N nella fase di avvio
per breve durata con
sfiati posizionati a
distanze di sicurezza.
Tabella C15 - Tabella indicazioni e tempistiche fase di avvio
Non è possibile accendere gli impianti con i presidi spenti. Il sistema di avvio computerizzato non da il consenso
alla accensione degli impianti produttivi se prima non sono accesi gli impianti di aspirazione e i presidi di
abbattimento. È necessario accendere prima i presidi e dopo (un tempo adeguato) gli impianti ad essi collegati, in
quanto il sistema non permette l’accensione. La sequenza di accensione è automatizzata con PLC e sono presenti
blocchi automatici ed allarmi visivi e acustici in caso di avaria degli impianti di abbattimento emissioni.
Fermo Impianto
Sigla
Tempo
necessario
per fermare
l’impianto
Descrizione
impianto
M1
Decapaggio
M2
Laminatoio
M3
Zincatura
M9
Impianto
verniciatura
M8
Impianto
rigenerazione
acido
M6 e Produzioni
M7 tecnici
Parametro di controllo
Anomalia segnalata da allarme ottico ed acustico con
Max 2 minuti fermo impianto immediato qualora l’anomalia
riguardi gli impianti di abbattimento connessi
Anomalia segnalata da allarme ottico ed acustico con
Max 2 minuti fermo impianto immediato qualora l’anomalia
riguardi gli impianti di abbattimento connessi
Anomalia segnalata da allarme ottico ed acustico con
Max 2 minuti fermo impianto immediato qualora l’anomalia
riguardi gli impianti di abbattimento connessi
di
2 ore
Temperatura forni e funzionalità ventilatori
Anomalia segnalata da allarme ottico ed acustico con
Max 2 minuti fermo impianto immediato qualora l’anomalia
riguardi gli impianti di abbattimento connessi
Anomalia segnalata da allarme ottico ed acustico con
fermo impianto immediato qualora l’anomalia
gas
Max 2 minuti riguardi gli impianti di abbattimento connessi.
Rilevamento in continuo delle concentrazioni di CO,
H2, controllo continuo pressione gas tecnici
Sistema di
abbattimento
Eventuali condizioni di
difformità rispetto alle
prescrizioni AIA
Scrubber +
Filtro a
maniche
Nessuno. Fermo dell’impianto
Filtro
separatore
Nessuno- Fermo
dell’impianto
istantaneo
/
Nessuno- Fermo
dell’impianto
istantaneo
Combustore +
Nessuno
Fermo
adsorbitore a
dell’impianto
carboni attivi
Scrubber
/
Nessuno- Fermo
dell’impianto
istantaneo
Fermo istantaneo dell’impianto.
Rilascio in atmosfera di CO e
H2 e N per breve durata con
sfiati posizionati a distanze di
sicurezza
Tabella C16 - Tabella indicazioni e tempistiche fermo impianto
Dopo lo spegnimento degli impianti è comunque necessario tenere acceso i presidi per almeno 1 ora.
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istantaneo
Malfunzionamento
Sigla
Impianto
M1
Decapaggio
M3
Zincatura
M2
Laminatoio
M9
M8
M6 e
M7
Impianto di
verniciatura
Rigenerazione
acido
Produzione
Idrogeno e Azoto
Tipologia di guasto o malfunzionamento prevedibile
Tempi di ripristino
Guasto rappresentato dalla rottura delle parti meccaniche elettriche
Guasto rappresentato dalla diminuzione della temperatura dell’acido
Anomalia rappresentata dalla scarsa concentrazione dell’acido
Anomalia impianti di captazione per emissioni in atmosfera
Guasto rappresentato dalla rottura delle parti meccaniche elettriche
Gusto forno
Diminuzione temperatura del forno
Diminuzione temperatura Vasca zinco
Anomalia impianti di captazione per emissioni in atmosfera
Guasto rappresentato dalla rottura delle parti meccaniche elettriche
Diminuzione Temperatura emulsione
Qualità dell’emulsione: sostituzione dell’emulsione e smaltimento della stessa
Anomalia impianti di captazione per emissioni in atmosfera
Guasti tecnici legati alle apparecchiature elettriche ed elettroniche
Diminuzione temperatura ciclo verniciatura
Avaria temperatura di rigenerazione
Tempi dipendenti dal danno
2- 3 ore (riscaldo acido)
2 ore
Tempi dipendenti dal danno
Tempo dipendente dalla rottura
2- 3 ore
2 ore
1 settimana
Tempi dipendenti dal danno
Tempi dipendenti dal danno
2-3 ore
2 -3 ore
Tempi dipendenti dal danno
Tempi dipendenti dal danno
2 - 3 ore
3 - 4 ore
Rottura ventilatore
Tempi dipendenti dal danno
Anomalia impianti di captazione per emissioni in atmosfera
Tempi dipendenti dal danno
Anomalia impianto di trattamento acque verniciatura
Tempi dipendenti dal danno
Guasto rappresentato dalla rottura delle parti meccaniche elettriche
Avaria temperatura di rigenerazione
Anomalia impianti di captazione per emissioni in atmosfera
Tempo dipendente dalla rottura
3-4 ore
Tempi dipendenti dal danno
Guasto rappresentato dalla rottura delle parti meccaniche elettriche
Tempo dipendente dalla rottura
Avaria sistema di produzione gas tecnici
3-4 ore
Eccesso di produzione
Max: 15 min
Tabella C17 - Tabella indicazioni e tempistiche malfunzionamento
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Eventuali condizioni di difformità rispetto
alle prescrizioni AIA e modalità per
ripristinare le condizioni di accettabilità
/
/
/
Spegnimento automatico impianti
/
/
/
/
Spegnimento automatico impianti
/
/
/
Spegnimento automatico impianti
/
/
/
Possibile presenza di emissioni diffuse, entrata
in funzione di un ventilatore di emergenza
(max 15 minuti)
La rottura di questi impianti determina
automaticamente la fermata dell’intera linea.
Successiva
attivazione
procedure
di
manutenzione straordinaria
La rottura di questi impianti determina
automaticamente la fermata dell’intera linea
(max 2 ore). Successiva attivazione procedure
di manutenzione straordinaria
/
Spegnimento automatico impianti
Spegnimento automatico impianti
Spegnimento automatico degli impianti di
produzione; valvole di sfiato e sfiato al camino
Spegnimento automatico degli impianti di
produzione; valvole di sfiato e sfiato al camino
Spegnimento automatico degli impianti di
produzione; valvole di sfiato e sfiato al camino
D. QUADRO INTEGRATO
D.1 Applicazione delle MTD
Le tabelle seguenti riassumono lo stato di applicazione delle migliori tecniche disponibili per la prevenzione integrata dell’inquinamento, così come
individuate dal Decreto 1 ottobre 2008 “Linee Guida per l’individuazione ed utilizzazione delle MTD in materia di trattamento di superficie, per le attività
rientranti nei punti 2.6 dell’allegato I del decreto legislativo 59/09” (G.U. n. 51 del 03-03-09) e dal DM 31 gennaio 2005 per le attività rientranti nel punto 2.3
dell’allegato VIII del D.Lgs.152/2006 e s.m.i.
Stato di
applicazione
BAT
DECAPAGGIO
Tecniche di gestione
Gestione ambientale.
1.Implementazione di un sistema di gestione ambientale (SGA); ciò implica lo svolgimento delle seguenti
attività:
- definire una politica ambientale;
- pianificare e stabilire le procedure necessarie;
- implementare le procedure;
- controllare le performance e prevedere azioni correttive;
- revisione da parte del management;
e si possono presentare le seguenti opportunità:
- avere un sistema di gestione ambientale e le procedure di controllo esaminate e validate da un ente di
certificazione esterno accreditato o un auditor esterno;
- preparare e pubblicare un rapporto;
- implementare e aderire a EMAS.
Benchmarking
1. Stabilire dei benchmarks o valori di riferimento (interni o esterni) per monitorare le performance degli
impianti (sopratutto per uso di energia, di acqua e di materie prime) - i benchmarks esterni non sono
attualmente disponibili.
2. Cercare continuamente di migliorare l’uso degli inputs rispetto ai benchmarks. - mediante utilizzo SGA
3. Analisi e verifica dei dati, attuazione di eventuali meccanismi di retroazione e ridefinizione degli obiettivi.
Manutenzione e stoccaggio
1. Implementare programmi di manutenzione e stoccaggio.
2. Formazione dei lavoratori e azioni preventive per minimizzare i rischi ambientali specifici del settore.
Minimizzazione degli effetti della rilavorazione.
Minimizzare gli impatti ambientali dovuti alla rilavorazione significa:
- cercare il miglioramento continuo della efficienza produttiva, riducendo gli scarti di produzione;
- coordinare le azioni di miglioramento tra committente e operatore del trattamento affinchè, già in fase di
progettazione e costruzione del bene da trattare, si tengano in conto le esigenze di una produzione efficiente
e a basso impatto ambientale.
Ottimizzazione e controllo della produzione.
Calcolare input e output che teoricamente si possono ottenere con diverse opzioni di “lavorazione”
confrontandoli con le rese che si ottengono con la metodologia in uso
Progettazione, costruzione, funzionamento delle installazioni
Implementazione di piani di azione; per la prevenzione dell’inquinamento la gestione delle sostanze pericolose
comporta le seguenti attenzioni, di particolare importanza per le nuove installazioni:
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Note
Applicata
Presente un sistema di gestione ambientale certificato ISO 14001
Applicata
Sistema di gestione ISO 14001 e 9001 con valutazione performance
impianti
Applicata
Programmi di manutenzione e stoccaggio
Formazione periodica del personale
Applicata
Azioni di miglioramento inserite nel sistema di gestione ISO 14001
e 9001
Applicata
Azioni di miglioramento inserite nel sistema di gestione ISO 14001
e 9001
Applicata
•
•
dimensionamento area sufficiente;
pavimentare le aree a rischio con materiali antiacido
- dimensionare l’area in maniera sufficiente;
- pavimentare le aree a rischio con materiali appropriati;
- assicurare la stabilità delle linee di processo e dei componenti (anche delle strumentazioni di uso non
comune o temporaneo);
- assicurarsi che le taniche di stoccaggio di materiali/sostanze pericolose abbiano un doppio rivestimento o
siano all’interno di aree pavimentate;
- assicurarsi che le vasche nelle linee di processo siano all’interno di aree pavimentate;
- assicurarsi che i serbatoi di emergenza siano sufficienti, con capacità pari ad almeno il volume totale delle
vasca più capiente dell’impianto;
- prevedere ispezioni regolari e programmi di controllo in accordo con SGA;
- predisporre piani di emergenza per i potenziali incidenti adeguati alla dimensione e localizzazione del sito.
Stoccaggio delle sostanze chimiche e dei componenti
1. Evitare che si formi gas di cianuro libero stoccando acidi e cianuri separatamente.
2. Stoccare acidi e alcali separatamente.
3. Ridurre il rischio di incendi stoccando sostanze chimiche infiammabili e agenti ossidanti separatamente.
4. Ridurre il rischio di incendi stoccando in ambienti asciutti le sostanze chimiche, che sono spontaneamente
combustibili in ambienti umidi, e separatamente dagli agenti ossidanti. Segnalare la zona dello stoccaggio
Applicata
di queste sostanze per evitare che si usi l’acqua nel caso di spegnimento di incendi.
5. Evitare l’inquinamento di suolo e acqua dalla perdita di sostanze chimiche.
6. Evitare o prevenire la corrosione delle vasche di stoccaggio, delle condutture, del sistema di distribuzione,
del sistema di aspirazione.
7. Ridurre il tempo di stoccaggio, ove possibile.
8. Stoccare in aree pavimentate.
Dismissione del sito per la protezione delle falde
Protezione delle falde acquifere e dismissione del sito
La dismissione del sito e la protezione delle falde acquifere comporta le seguenti attenzioni:
- tenere conto degli impatti ambientali derivanti dall’eventuale dismissione dell’installazione fin dalla fase di
progettazione modulare dell’impianto;
- identificare le sostanze pericolose e classificare i potenziali pericoli;
Applicata
- identificare i ruoli e le responsabilità delle persone coinvolte nelle procedure da attuarsi in caso di incidenti;
- prevedere la formazione del personale sulle tematiche ambientali;
- registrare la storia (luogo di utilizzo e luogo di immagazzinamento) dei più pericolosi elementi chimici
nell’installazione;
- aggiornare annualmente le informazioni come previsto nel SGA.
Consumo delle risorse primarie
Elettricità (alto voltaggio e alta domanda di corrente)
1. Minimizzare le perdite di energia reattiva per tutte e tre le fasi fornite, mediante controlli annuali, per
assicurare che il cosφ tra tensione e picchi di corrente rimangano sopra il valore 0.95.
2. Tenere le barre di conduzione con sezione sufficiente ad evitare il surriscaldamento.
Non applicata
3. Evitare l’alimentazione degli anodi in serie.
4. Installare moderni raddrizzatori con un miglior fattore di conversione rispetto a quelli di vecchio tipo.
5. Aumentare la conduttività delle soluzioni ottimizzando i parametri di processo.
6. Rilevazione dell'energia impiegata nei processi elettrolitici.
Energia termica
1. Usare una o più delle seguenti tecniche: acqua calda ad alta pressione, acqua calda non pressurizzata, fluidi
Applicata
termici - olii, resistenze elettriche ad immersione.
2. Prevenire gli incendi monitorando la vasca in caso di uso di resistenze elettriche ad immersione o metodi di
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•
•
•
•
•
•
linee stabili
taniche di stoccaggio con doppio rivestimento
vasche all’interno di area pavimentata
serbatoi di emergenza, con capacità pari ad almeno il volume
totale delle vasca più capiente dell’impianto;
ispezioni regolari e programmi di controllo in accordo con
SGA;
piani di emergenza per i potenziali incidenti adeguati alla
dimensione e localizzazione del sito.
Stoccaggi conformi alle tipologie di sostanza contenuta
Stoccaggi in aree paviementate
Stoccaggi ridotti nel tempo per forniture continuative
Previsto adeguato piano di dismissione
Non applicabile: non vengono effettuati processi elettrolitici
Tecnica utilizzata: acqua calda.
Monitoraggio vasche
riscaldamento diretti applicati alla vasca.
Riduzione delle perdite di calore
1. Ridurre le perdite di calore facendo attenzione ad estrarre l’aria dove serve.
2. Ottimizzare la composizione delle soluzioni di processo e il range di temperatura di lavoro.
3. Monitorare la temperatura di processo e controllare che sia all’interno dei range designati.
Applicata
4. Isolare le vasche usando un doppio rivestimento, usando vasche pre-isolate e/o applicando delle
coibentazioni.
5. Non usare l’agitazione dell’aria ad alta pressione in soluzioni di processo calde dove l’evaporazione causa
l’incremento della domanda di energia.
Raffreddamento
1. Prevenire il sovraraffreddamento ottimizzando la composizione della soluzione di processo e il range di
temperatura a cui lavorare.
2. Monitorare la temperatura di processo e controllare che sia all’interno dei range designati.
3. Usare sistemi di raffreddamento refrigerati chiusi qualora si installi un nuovo sistema refrigerante o si
sostituisca uno esistente.
Applicata
4. Rimuovere l’eccesso di energia dalle soluzioni di processo per evaporazione dove possibile.
5. Progettare, posizionare, mantenere sistemi di raffreddamento aperti per prevenire la formazione e
trasmissione della legionella.
6. Non usare acqua corrente nei sistemi di raffreddamento a meno che l’acqua venga riutilizzata o le risorse
idriche non lo permettano.
Recupero dei materiali e gestione degli scarti
Prevenzione e riduzione.
1. Ridurre e gestire il drag-out.
2. Aumentare il recupero del drag-out.
Applicata
3. Monitorare le concentrazioni di sostanze, registrando e confrontando gli utilizzi delle stesse, fornendo ai
tecnici responsabili i dati per ottimizzare le soluzioni di processo (con analisi statistica e dove possibile
dosaggio automatico).
Riutilizzo. laddove i metalli sono recuperati in condizioni ottimali questi possono essere riutilizzati all'interno
dello stesso ciclo produttivo. Nel caso in cui non siano idonei per l'applicazione elettrolitica possono essere
Applicata
riutilizzati in altri settori per la produzione di leghe
Recupero delle soluzioni:
1. Cercare di chiudere il ciclo dei materiali in caso della cromatura esavalente a spessore e della cadmiatura.
2. Recuperare dal primo lavaggio chiuso (recupero) le soluzioni da integrare al bagno di provenienza, ove Non applicata
possibile, cioè senza portare ad aumenti indesiderati della concentrazione che compromettano la qualità
della produzione.
Rumore
Rumore
1. Identificare le principali fonti di rumore e i potenziali soggetti sensibili.
Applicata
2. Ridurre il rumore mediante appropriate tecniche di controllo e misura.
Agitazione delle soluzioni di processo
Agitazione delle soluzioni di processo per assicurare il ricambio della soluzione all'interfaccia
1. Agitazione meccanica dei pezzi da trattare (impianti a telaio).
2. Agitazione mediante turbolenza idraulica.
Non applicata
3. E' tollerato l'uso di sistemi di agitazione ad aria a bassa pressione che è invece da evitarsi per: soluzioni
molto calde e soluzioni con cianuro.
4. Non usare agitazione attraverso aria ad alta pressione per il grande consumo di energia.
Minimizzazione dell’acqua e del materiale di scarto
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Monitoraggio della temperatura di processo e controllo dei range
designati
Ottimizzazione composizione soluzione processo
Monitoraggio delle concentrazioni ottimali
Riutilizzato presso centri terzi
Recupero del primo lavaggio
Sistema verificato
Non necessaria l’agitazione n quanto trattasi di nastri
Minimizzazione dell'acqua di processo
1. Monitorare tutti gli utilizzi dell’acqua e delle materie prime nelle installazioni.
2. Registrare le informazioni con base regolare a seconda del tipo di utilizzo e delle informazioni di controllo
richieste.
Applicata
3. Trattare, usare e riciclare l’acqua a seconda della qualità richiesta dai sistemi di utilizzo e delle attività a
valle.
4. Evitare la necessità di lavaggio tra fasi sequenziali compatibili.
Riduzione della viscosità
1. Ridurre la concentrazione delle sostanze chimiche o usare i processi a bassa concentrazione.
2. Aggiungere tensioattivi.
Applicata
3. Assicurarsi che il processo chimico non superi i valori ottimali.
4. Ottimizzare la temperatura a seconda della gamma di processi e della conduttività richiesta.
Riduzione del drag in
1. Utilizzare una vasca eco-rinse, nel caso di nuove linee o “estensioni” delle linee.
2. Non usare vasche eco-rinse qualora causi problemi al trattamento successivo, negli impianti a giostra, nel Non applicata
coil coating o reel-to reel line, attacco chimico o sgrassatura, nelle linee di nichelatura per problemi di
qualità, nei procedimenti di anodizzazione.
Riduzione del drag out per tutti gli impianti
1. Usare tecniche di riduzione del drag-out dove possibile.
2. Uso di sostanze chimiche compatibili al rilancio dell'acqua per utilizzo da un lavaggio all'altro.
Applicata
3. Estrazione lenta del pezzo o del rotobarile.
4. Utilizzare un tempo di drenaggio sufficiente.
5. Ridurre la concentrazione della soluzione di processo ove questo sia possibile e conveniente.
Lavaggio
1. Ridurre il consumo di acqua e contenere gli sversamenti dei prodotti di trattamento mantenendo la qualità
dell'acqua nei valori previsti mediante lavaggi multipli.
Applicata
2. Tecniche per recuperare materiali di processo facendo rientrare l’acqua dei primi risciacqui nelle soluzioni
di processo.
Mantenimento delle soluzioni di processo
Mantenimento delle soluzioni di processo
1. Aumentare la vita utile dei bagni di processo, avendo riguardo alla qualità del prodotto.
2. Determinare i parametri critici.
Applicata
3. Mantenere i parametri entro limiti accettabili utilizzando le tecniche di rimozione dei
contaminanti(elettrolisi selettiva, membrane, resine a scambio ionico,…).
Emissioni: acque di scarico
Minimizzazione dei flussi e dei materiali da trattare
1. Minimizzare l’uso dell’acqua in tutti i processi.
2. Eliminare o minimizzare l’uso e lo spreco di materiali, particolarmente delle sostanze.
Applicata
3. Sostituire ove possibile ed economicamente praticabile o altrimenti controllare l'utilizzo di sostanze
pericolose.
Prove, identificazione e separazione dei flussi problematici
1. Verificare, quando si cambia il tipo di sostanze chimiche in soluzione e prima di usarle nel processo, il loro
impatto sui pre-esistenti sistemi di trattamento degli scarichi.
2. Rifiutare le soluzioni con i nuovi prodotti chimici, se questi test evidenziano dei problemi.
Applicata
3. Cambiare sistema di trattamento delle acque, se questi test evidenziano dei problemi.
4. Identificare, separare e trattare i flussi che possono rivelarsi problematici se combinati con altri flussi come:
olii e grassi; cianuri; nitriti; cromati (CrVI); agenti complessanti; cadmio (nota: è MTD utilizzare il ciclo
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Minimizzazione mediante riciclo
Monitoraggio valori ottimali
Impianto sopra i 30 m3
Estrazione calibrata del nastro
Consumi di acqua contenuti
Estensione massima della vita dei bagni in funzione della qualità di
prodotto
Minimizzazione dei consumi di acqua
Verifica di nuovi prodotti per rilevare eventuali problematiche
chiuso per la cadmiatura).
Scarico delle acque reflue
1. Per una installazione specifica i livelli di concentrazione devono essere considerati congiuntamente con i
carichi emessi (valori di emissione per i singoli elementi rispetto a INES (kg/anno).
2. Le MTD possono essere ottimizzate per un parametro ma queste potrebbero risultare non ottime per altri
parametri (come la flocculazione del deposito di specifici metalli nelle acque di trattamento). Questo Non applicata Le acque reflue non vengono scaricate in quanto riutilizzate
significa che i valori più bassi dei range potrebbero non essere raggiunti per tutti i parametri. In siti specifici
o per sostanze specifiche potrebbero essere richieste alternative tecniche di trattamento.
3. Considerare la tipologia del materiale trattato e le conseguenti dimensioni impiantistiche nel valutare
l'effettivo fabbisogno idrico ed il conseguente scarico.
Lavorazioni in continuo
Lavorazioni in continuo
1. Usare il controllo in tempo reale della produzione per l’ottimizzazione costante del processo.
2. Ridurre la caduta del voltaggio tra i conduttori e i connettori.
3. Usare forme di onda modificata (pulsanti,..) per migliorare il deposito di metallo nei processi in cui sia
tecnicamente dimostrata l'utilità o scambiare la polarità degli elettrodi a intervalli prestabiliti ove ciò sia
sperimentato come utile.
4. Utilizzare motori ad alta efficienza energetica.
Non applicata Non applicabile, non vengono utilizzati processi elettrolitici
5. Utilizzare rulli per prevenire il drag-out dalle soluzioni di processo.
6. Minimizzare l'uso di olio.
7. ottimizzare la distanza tra anodo e catodo nei processi elettrolitici.
8. Ottimizzare la performance del rullo conduttore.
9. Usare metodi di pulitura laterale dei bordi per eliminare eccessi di deposizione.
10. Mascherare il lato eventualmente da non rivestire.
Tabella D1 – Stato di applicazione BAT decapaggio
Stato di
applicazione
BAT
Note
ZINCATURA A CALDO CONTINUA
Sgrassaggio
Riduzione dei reflui derivanti dallo sgrassaggio alcalino mediante:
- l’utilizzo della soluzione sgrassante in cascata, nel caso in cui lo sgrassaggio alcalino è direttamente
Non applicabile: i coils zincati provengono dalla sezione di
connesso con lo stadio di pulitura elettrolitica. In particolare si ha che la soluzione alcalina utilizzata nello
Non applicata decapaggio acido. Non vengono effettuate operazioni di
sgrassaggio elettrolitico può essere ricircolata nello stadio contiguo di sgrassaggio non elettrolitico;
sgrassaggio alcalino.
- pulizia dall’olio della soluzione alcalina (ad es. con sistemi di pulizia meccanica) e suo riciclo nella sezione
di sgrassaggio.
Raccolta delle acque derivanti dallo sgrassaggio e loro invio all’impianto di trattamento delle acque di
Non applicabile: non vengono effettuate operazioni di sgrassaggio
Non applicata
processo.
alcalino.
Adozione di vasche di grassaggio coperte con estrazione e depurazione dell’aria estratta tramite scrubber o
Non applicabile: non vengono effettuate operazioni di sgrassaggio
Non applicata
demister
alcalino.
Adozione di rulli strizzatori per ridurre il trascinamento della soluzione sgrassante tra le varie sezioni
Non applicabile: non vengono effettuate operazioni di sgrassaggio
Non applicata
alcalino.
Trattamento termico
Adozione di bruciatori a basso NOX (low-NOX). I bruciatori low-NOX sono progettati per ridurre il livello
delle emissioni di NOX. I principali criteri di progettazione su cui tali bruciatori si basano sono: riduzione della
Adottati bruciatori a basso NOX
Applicata
temperatura di picco della fiamma, riduzione del tempo di permanenza nella zona ad alta temperatura e
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riduzione della disponibilità di ossigeno nella zona di combustione. Il preriscaldo dell’aria comburente, che è
una tecnica applicata, ove possibile, per aumentare l’efficienza energetica dei forni (e quindi per abbassare il
consumo di combustibile e le emissioni degli altri inquinanti di un processo di combustione), comporta
concentrazioni di NOX più elevate nelle emissioni dei forni che ne sono dotati.
Adozione di una o una combinazione delle seguenti tecniche per il recupero del calore:
- recupero del calore dei fumi di combustione mediante sistemi recuperativi o sistemi rigenerativi per
preriscaldare l’aria comburente. I sistemi recuperativi sono costituiti da scambiatori di calore, installati
prima dell’immissione in atmosfera dei fumi di combustione, che consentono il trasferimento del calore
continuamente dei fumi caldi all’aria comburente in ingresso, o da bruciatori che hanno questi
scambiatori già incorporati singolarmente. Con questi sistemi si possono ottenere temperature di
Parte del calore dei fumi di combustione viene recuperato, tramite
preriscaldo dell’aria comburente fino a 600°C. I sistemi rigenerativi sono costituiti da due scambiatori di
scambiatori di calore, installati prima dell’immissione in
Applicata
calore (rigeneratori) contenenti, ad esempio, materiale ceramico: mentre un rigeneratore viene riscaldato
atmosfera dei fumi di combustione
per contatto diretto con i fumi caldi della combustione, l’altro ancora caldo riscalda l’aria comburente.
Dopo un certo periodo il processo è invertito scambiando i flussi. Con questi sistemi si possono ottenere
temperature di preriscaldo dell’aria comburente più elevate (superiori a 600°C);
- recupero del calore dei fumi di combustione per la produzione di vapore nel caso di fabbisogno per
l’impianto di zincatura a caldo;
- preriscaldo del nastro.
Immersione del nastro nel bagno fuso (Zincatura)
Raccolta dei residui contenenti zinco (scoria, ecc.) e loro riciclo nell’industria dei metalli non ferrosi.
Ad esempio parte dello zinco consumato finisce nella scoria che si forma sulla superficie del bagno fuso; tale
Gli scarti sono consegnati ad impianti terzi per il recupero
Applicata
scoria viene rimossa manualmente in quanto influenza negativamente la qualità del rivestimento del nastro.
Galvannealing
Adozione di bruciatori a basso NOX (low-NOX). I bruciatori low-NOX sono progettati per ridurre il livello delle
emissioni di NOX. I principali criteri di progettazione su cui tali bruciatori si basano sono: riduzione della
temperatura di picco della fiamma, riduzione del tempo di permanenza nella zona ad alta temperatura e
Non applicabile: non vengono effettuate elettrodeposizioni
riduzione della disponibilità di ossigeno nella zona di combustione. Il preriscaldo dell’aria comburente, che è Non applicata metalliche. Gli induttori elettrici posti ai lati della vasca dello zinco
fuso mantengono costante la temperatura del bagno
una tecnica applicata, ove possibile, per aumentare l’efficienza energetica dei forni (e quindi per abbassare il
consumo di combustibile e le emissioni degli altri inquinanti di un processo di combustione), comporta
concentrazioni di NOX più elevate nelle emissioni dei forni che ne sono dotati.
Recupero del calore dei fumi di combustione mediante sistemi recuperativi o sistemi rigenerativi per
preriscaldare l’aria comburente. I sistemi recuperativi sono costituiti da scambiatori di calore, installati prima
dell’immissione in atmosfera dei fumi di combustione, che consentono il trasferimento del calore
continuamente dei fumi caldi all’aria comburente in ingresso, o da bruciatori che hanno questi scambiatori già
incorporati singolarmente. Con questi sistemi si possono ottenere temperature di preriscaldo dell’aria
Non applicabile: non vengono effettuate elettrodeposizioni
Non applicata
comburente fino a 600°C. I sistemi rigenerativi sono costituiti da due scambiatori di calore (rigeneratori)
metalliche.
contenenti, ad esempio, materiale ceramico: mentre un rigeneratore viene riscaldato per contatto diretto con i
fumi caldi della combustione, l’altro ancora caldo riscalda l’aria comburente. Dopo un certo periodo il
processo è invertito scambiando i flussi. Con questi sistemi si possono ottenere temperature di preriscaldo
dell’aria comburente più elevate (superiori a 600°C).
Post-trattamenti
Adozione, per il trattamento di oliatura del nastro, di una delle seguenti tecniche:
- copertura della macchina di oliatura del nastro;
Uso dell’oliatrice elettrostatica
Applicata
- oliatura elettrostatica.
Adozione delle seguenti tecniche per i trattamenti di passivazione e fosfatazione:
La soluzione esausta viene di volta in volta conferita all’esterno per
- copertura dei bagni di processo;
Applicata
il suo trattamento
- riciclo della soluzione di passivazione del nastro d’acciaio zincato. La soluzione esausta viene di volta in
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volta scaricata ed inviata al sistema di depurazione acque o conferita all’esterno per il suo trattamento;
- riciclo della soluzione di fosfatazione del nastro d’acciaio zincato.La soluzione esausta viene di volta in
volta scaricata ed inviata al sistema di depurazione acque o conferita all’esterno per il suo trattamento;
- utilizzo di rulli strizzatori per i evitare i trascinamenti delle soluzioni nelle sezioni successive, con perdita
di sostanze chimiche.
Finitura
Raccolta delle acque derivanti dalla skinpassatura ad umido e loro invio all’impianto di trattamento delle acque
di processo.
Trattamento acque
Adozione di sistema separato delle acque di raffreddamento ed operanti, ove possibile, in circuito chiuso con
raffreddamento in torri evaporative o altri sistemi.
Trattamento delle acque di processo derivanti dall’impianto di zincatura a caldo ed eventualmente derivanti
anche da altre attività, utilizzando un’opportuna combinazione di stadi di sedimentazione, filtrazione e/o
flottazione, precipitazione, flocculazione o altre combinazioni di pari efficienza.
Applicata
Impianto di trattamento acque di processo
Applicata
Sistema separato
Applicata
Impianto di trattamento acque di processo
Tabella D2 – Stato di applicazione BAT zincatura
Non essendo previste BAT per la laminazione a freddo, si utilizzano ove applicabili le BAT della laminazione a caldo.
Stato di
applicazione
BAT
Riduzione delle emissioni di polveri durante la laminazione nel treno finitore mediante
Spruzzaggio d’acqua alle gabbie finitrici con trattamento delle acque al sistema di depurazione
delle acque di laminazione. Tale sistema permette di abbattere alla fonte le eventuali emissioni di
Applicata
particolato.
Tecniche relative al trattamento acque
Riduzione del consumo e dello scarico dell’acqua utilizzando, circuiti a ricircolo
Applicata
Trattamento delle acque di processo contenenti scaglie ed olio e riduzione dell’inquinamento
negli effluenti utilizzando una combinazione appropriata di singole unità di trattamento, come ad Non applicata
esempio fosse scaglie, vasche di sedimentazione, filtri, torri di raffreddamento.
Riciclo nel processo siderurgico o vendita per altri riutilizzi delle scaglie di laminazione
Non applicata
derivanti dagli impianti di trattamento dell’acqua;
Disidratazione ed idoneo smaltimento dei fanghi oleosi;
Non applicata
Utilizzo di sistemi di raffreddamento ad acqua separati e funzionanti in circuiti chiusi.
Misure per prevenire l’inquinamento delle acque da parte di idrocarburi
Applicata
Accurata manutenzione di tenute, guarnizioni, pompe, ecc…;
Applicata
Utilizzo di idonei cuscinetti per i cilindri di lavoro e di appoggio ed adozione di indicatori di
perdite sulle linee di lubrificazione.
Raccolta e trattamento delle acque di drenaggio;
Applicata
Applicata
Note
Presso i rulli delle gabbie di riduzione, viene spruzzata acqua con una piccola
percentuale di olio con il duplice obiettivo di raffreddamento e di abbattimento di
eventuali emissioni di polveri
Presente sistema di riciclo delle acque
Non applicabile. Laminazione a freddo
Non applicabile. Laminazione a freddo
Non applicabile. Le emulsioni vengono periodicamente sostituite ed inviate a
centri terzi autorizzati
Presente circuito chiuso
Manutenzione programmata con fermo impianto periodico più presenza costante
di personale addetto alla manutenzione straordinaria.
Manutenzione programmata con fermo impianto periodico più presenza costante
di personale addetto alla manutenzione straordinaria
Circuito emulsioni completamente chiuso
Tabella D3 – Stato di applicazione BAT laminazione a freddo
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Non essendo disponibili per l’attività IPPC 6.7 le Linee guida ministeriali MTD o le BAT conclusion, la tabella seguente riassume lo stato di applicazione
delle migliori tecniche disponibili per la prevenzione integrata dell’inquinamento, così come individuate dalle Linee Guida solventi del 27 dicembre 2006
sviluppate dal Gruppo Tecnico Ristretto “Trattamenti di superficie con solventi” istituito dalla Commissione Nazionale ex art. 3, comma 2, del D.Lgs. 372/99
(recepimento della direttiva 96/61/CE nota come IPPC), per la redazione delle linee guida per l’individuazione delle Migliori Tecniche Disponibili.
Stato di
applicazione
BAT
Tecniche di gestione ambientale
L’implementazione di un Sistema di Gestione Ambientale sulla base dei requisiti degli standard ISO
e/o EMAS.
L’addestramento del personale quale parte essenziale di un Sistema di Gestione Ambientale con la
definizione dei requisiti minimi di competenza e addestramento, eventuali qualifiche e verifiche
dell’efficacia dell’apprendimento e dell’addestramento.
Il miglioramento delle prestazioni ambientali attraverso il Sistema di Gestione Ambientale.
Il controllo degli input e degli output significativi per mantenere il corretto equilibrio tra la riduzione
delle emissioni di solventi e degli effetti incrociati in termini di consumo di energia, d’acqua e di
materie prime.
Il bilancio dei solventi e l’analisi dei relativi dati quale aiuto per identificare le opportunità di
riduzione del consumo di solventi.
La sistematica registrazione degli input (materie prime, acqua ed energia) e output (emissioni in aria,
acqua e rifiuti), secondo una specificata modalità di reperimento , e di confronti con dati d’impianto a
livello di settore, a livello nazionale o regionale.
Un modello di valutazione dei costi ambientali per caratterizzare ogni tecnica attraverso la sua
specifica riduzione di emissione e i costi relativi di abbattimento.
Progettazione dell’impianto, costruzione ed esecuzione
Identificazione dei rischi e conseguenti interventi attraverso misure primarie (strutturali), secondarie
(impianti e attrezzature), terziarie(sistemi di gestione).
Lo stoccaggio e la movimentazione delle sostanze pericolose, necessarie per garantire la fornitura
delle materie ai sistemi di trattamento, in strutture appositamente costruite per tale scopo (piccole
quantità, sfiati al serbatoio di invio, sistemi di allarme, punti unici di raccolta).
Dove vengono usati solventi volatili, l’applicazione di misure per assicurare che essi vengano tenuti
in contenitori ermetici.
L’automatizzazione delle operazioni per la minimizzazione dell’overspray, la riduzione dei rifiuti e
dei rifiuti di solvente.
L’ottimizzazione della maggior parte delle attività, ad esempio il consumo e/o le emissioni insieme
ad altri parametri quali la qualità,volume produttivo, etc..
La manutenzione di tutti gli impianti e delle attrezzature che possono avere impatti ambientali
significativi attraverso un programma di manutenzione e la registrazione di tutte le attività di
ispezione e manutenzione.
Monitoraggio
Il bilancio dei solventi come parte integrante della comprensione dell’impronta ambientale/piano
gestionale di uno stabilimento.
Le modalità di verifica e la verifica che l’atmosfera nello scarico/fogna non comporti pericoli di
incendio o esplosione, formazione di vapori tossici, danni alla rete fognaria, interferenza con il
trattamento delle acque reflue.
Il monitoraggio del BOD e del COD per verificare ed evitare interferenze con il trattamento del
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Note
Applicata
Adottato Sistema di gestione ambientale ISO 14001-9001
Applicata
Specifica procedura di addestramento personale sistema SGA
Applicata
Specifico programma di miglioramento inserito nel Sistema di SGA
Applicata
Implementazione con Specifico programma di controllo inserito nel
Sistema di SGA
Applicata
Implementazione con Specifico programma di controllo inserito nel
Sistema di SGA
Applicata
Implementazione con Specifico programma di controllo inserito nel
Sistema di SGA
Applicata
Implementazione con Specifico programma di controllo inserito nel
Sistema di SGA
Applicata
inserire Identificazione dei rischi e conseguenti interventi attraverso
misure strutturali, adeguamento impainti e idoneo sistema di gestione
Applicata
Adottate specifiche strutture idonee
Applicata
Uso contenitori ermetici
Applicata
Automatizzazione delle diverse operazioni
Applicata
Adottata specifica procedura SGA
Applicata
Manutenzioni programmate e presenza squadra manutentori ogni turno
Applicata
Specifica verifica in ambito SGA
Applicata
Specifiche procedure da adottare nel sistema SGA
Applicata
Verifica periodica BOD e COD
refluo.
Gestione dell’acqua
La rigenerazione dell’acqua esausta di lavaggio mediante resine a scambio ionico.
Il riciclo dell’acqua mediante l’uso sistemi di ricircolo chiusi, quali ad esempio torri di
raffreddamento o scambiatori di calore, per ridurre la quantità d’acqua utilizzata sulla linea.
Il lavaggio in cascata controcorrente, combinata con misure di conduttività e di flusso collegato
nell’ultima fase di lavaggio.
L’ottimizzazione dell’impiego d’acqua per raggiungere una qualità richiesta quale quella individuata
attraverso benchmarking, calcoli, analisi chimiche e chimico-fisiche (on line o manuali).
Gestione dell’energia
La registrazione di tutta l’energia in ingresso effettivamente consumata e divisa rispetto alla tipologia
e all’uso finale su base specifica, quale ad esempio mensile, giornaliera, oraria, etc..
La gestione della fornitura di energia per allineare le fasi, minimizzare le perdite di energia reattiva
nel passaggio dall’alta tensione e fornire grandi quantità di energia.
L’installazione di impianti energeticamente efficienti quali ad esempio motori ad alta efficienza.
Gestione delle materie prime
L’applicazione di un sistema di che assicura che la quantità ordinata di materiale corrisponda al
volume che è necessario.
L’applicazione di una procedura tale per cui solamente le vernici e i solventi, che vengono approvati
da esperti competenti (interni o esterni), siano utilizzate nelle cabine di verniciatura.
Minimizzazione dei consumi di materia prima
L’utilizzo di sistemi di miscelamento automatizzati chiusi.
Il riutilizzo di vernici/inchiostri resi a base di solvente o acqua se essi non sono troppo diluiti e non
sono contaminati con prodotti di lavaggio qualora questi differiscano dal solvente utilizzato come
diluente.
Riutilizzo delle morchie recuperate quando vengono impiegate vernici/inchiostri a base d’acqua, ad
esempio applicando un’ultra filtrazione.
Il trasporto della vernice o dell’inchiostro dall’area di stoccaggio direttamente all’unità di
inchiostraggio o di verniciatura attraverso un sistema dedicato di tubazioni.
Il trasporto/pompaggio dei solventi per il controllo della viscosità direttamente dall’area di
stoccaggio alla sezione di inchiostraggio o di verniciatura attraverso un sistema dedicato di tubazioni.
La verniciatura a lotti, anche chiamata raggruppamento colore o verniciatura blocco a blocco, così da
avere un meno frequente passaggio ad un differente colore.
L’impiego di un sistema di pulizia pig-clearing che consenta alla vernice rimasta sulle linee di venir
spinta indietro dal tubo (flessibile) al sistema di alimentazione mediante un modulo di separazione
elastico (pig-clearing, una sorta di pistone spinto ad aria compressa) e riutilizzata.
Pretrattamenti prima della verniciatura
La rimozione di olio, grasso e sporco dai substrati di metallo o di plastica mediante l’impiego di
solventi, solo se non è possibile l’impiego di soluzioni detergenti a base d‘acqua, per immersione in
una vasca contenente il solvente liquido o solvente allo stato di vapore sopra il liquido in sistemi a
ciclo chiuso o con aspirazione dedicata.
La rimozione di olio, grasso e sporco dai substrati di metallo o di plastica mediante l’impiego di
soluzioni detergenti a base d‘acqua.
L’impiego di cromo esavalente (CrVI) per la cromatura solo se vincolato a severi requisiti di
processo (es. stampa rotocartografica) o requisiti di progetto soggetti a certificazione di tipo da parte
di enti competenti e, comunque, tale impiego è consentito solo nei casi non espressamente vietati per
Non applicata
Sistema di ricircolo
Applicata
Sistema di riciclo delle acque utilizzate
Applicata
Lavaggio controcorrente
Applicata
Ottimizzazione mediante calcoli ed analisi
Applicata
Registrazione inserita nel sistema SGA
Applicata
Specifiche procedure di stabilimento
Applicata
Adottati impianti ad alta efficienza energetica
Applicata
Sistema di ordine materie prime secondo procedure di stabilimento
Applicata
Applicazione procedura di utilizzo sostanze per verniciatura nella sola
cabina
Applicata
Sistemi automatizzati
Applicata
Sistema adottato
Applicata
Riutilizzo presso centri terzi
Non applicabile
Non applicabile
Sistema diretto di aspirazione vernici tramite pompa direttamente dal
fusto all’impianto
Sistema diretto di aspirazione solventi tramite pompa direttamente dal
fusto all’impianto
Applicata
Verniciatura a lotti
Applicata
Sistema adottato
Non applicata
Non sono previsti pretrattamenti il coil viene verniciato dopo 48 ore da
passivazione zincatura
Non applicata
Non sono previsti pretrattamenti il coil viene verniciato dopo 48 ore da
passivazione zincatura
Non applicata
Non sono previsti pretrattamenti il coil viene verniciato dopo 48 ore da
passivazione zincatura
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legge (ad esempio l’impiego di cromo esavalente non è consentito nella produzione di autoveicoli).
L’impiego di sistemi di rivestimento per conversione chimica senza cromo, basati su trattamenti con
soluzioni composite organiche – fluoruro di zirconio, di fluoruro di titanio,o su trattamenti con
derivati organici del silicio (silani).
Sistemi di verniciatura
L’impiego di vernici convenzionali con solventi solo se viene dettagliatamente comprovato che
esigenze qualitative di prodotto non consentono l’impiego di vernici ad alto solido, ad acqua, in
polvere, a solidificazione per radiazione, etc. (vedi tutti i sistemi successivi) o quantomeno con un
minor contenuto di solvente rispetto a quello impiegato.
L’impiego di vernici ad alto solido vale a dire con un contenuto significativo di solido che, ai fini
della presente linea guida, deve essere inteso come un contenuto di solido ammontante a più del 65 %
in volume.
L’impiego di vernici ad acqua che, comunque, possono contenere anche dal 3 al 18 % di solventi
organici come solubilizzante per il miglioramento delle proprietà dello strato bagnato della pellicola.
L’impiego di vernici che solidificano (reticolano) per radiazione con cui è possibile produrre sistemi
liquidi per il rivestimento che solidificano e induriscono senza emissione di calore e senza alcuna
emissione di COV. Una simile funzionalità chimica può essere incorporata nei rivestimenti a base
acquosa o anche in quelli solidi (polvere).
L’impiego di vernici in polvere senza solventi.
L’impiego di vernici in polvere disperse in acqua e stabilizzate in acqua, applicate utilizzando
un’attrezzatura convenzionale per vernici liquide.
L’impiego di materiali pre-verniciati, usati nell’assemblaggio di prodotti, così da ridurre il numero di
verniciature o eliminare la necessità di verniciare (da non confondersi con la verniciatura conto terzi
all’interno del sito).
L’impiego di pigmenti per vernice senza metalli tossici come cadmio, cromo esavalente, nichele
piombo. Un contenuto di metalli tossici nei pigmenti è ammissibile solo se tecnologicamente
necessario e specificatamente permesso dalla legge per l’attività oggetto dell’autorizzazione.
Processi di applicazione delle vernici e impianti
L’applicazione a rullo in gomma o gommapiuma con comprovabile efficienza di trasferimento tra il
90 e il 100 %.
L’applicazione a velo con cui la vernice o il rivestimento è tenuto in un trogolo di testa ed è scaricato
sotto forma di pellicola e distribuito sui pezzi in lavorazione; il materiale ricoprente d’eccesso è
intercettato in un serbatoio ed è pompato nuovamente al dispersore di testa. Il sistema deve avere una
comprovabile efficienza di trasferimento tra il 90 e il 100 %.
L’applicazione per immersione, sia manualmente sia per il tramite di un sistema automatico di
movimentazione, entro una vasca contenente la sostanza rivestente e con opportuna limitazione e
contenimento dell’evaporazione del solvente dalla vasca. Il sistema deve garantire perdite di vernice
non superiori al 5 %.
L’applicazione per elettroforesi con cui nella vasca della vernice viene fatta circolare una corrente
continua tra i pezzi e appositi elettrodi collocati nella vasca, ottenendo in questo modo una
ricopertura completa del pezzo, l’assenza di imperfezioni di bordo, la possibilità di automatizzazione
completa del processo.
L’applicazione per immersione forzata con cui i pezzi da verniciare sono trasferiti, per mezzo di
sistemi automatici, entro canali chiusi nei quali viene iniettata, tramite tubi, la vernice sino al
completo riempimento; il materiale verniciante in eccesso è, quindi, raccolto e riutilizzato. Il sistema
deve garantire perdite di vernice non superiori al 5 %.
Non applicata
Non sono previsti pretrattamenti il coil viene verniciato dopo 48 ore da
passivazione zincatura
Applicata
Prevista specifica procedura
Applicata
Utilizzo pigmenti non tossici e con adeguato contenuto solido
Applicata
Previsto utilizzo di vernici a basso impatto ambientale
Applicata
Previsto utilizzo di vernici a basso impatto ambientale
Non applicata
Non applicata
Non applicata
Non applicabile. Previsto utilizzo di vernici a basso impatto ambientale
ma non in polvere
Non applicabile. Previsto utilizzo di vernici a basso impatto ambientale
ma non in polvere
Non applicabile. La verniciatura è per prodotti nuovi mai verniciati
Applicata
Previsto utilizzo di vernici senza pigmenti con metalli tossici
Applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
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L’applicazione a vuoto con cui i pezzi da verniciare sono trasferiti, per mezzo di sistemi
automatici,entro una camera chiusa dove viene creato il vuoto e i pezzi transitano nella camera ad
alta velocità e la vernice viene applicata da quattro lati diversi. Il sistema deve avere una
comprovabile efficienza di trasferimento tral’80 e il 100 %.
L’applicazione a stampo con cui il materiale di rivestimento è applicato su uno stampo ed il materiale
da verniciare viene quindi accoppiato con lo stampo. Il sistema deve avere una comprovabile
efficienza di trasferimento almeno dell’80 % e comunque essere accompagnato da idonee tecniche di
gestione delle perdite per overspray.
L’applicazione a spruzzo convenzionale ad alta o a bassa pressione con cui l’atomizzazione della
vernice è ottenuta meccanicamente per mezzo di aria compressa. Il sistema ha un’efficienza di
trasferimento molto bassa del 30 – 60 % (ma per pezzi tipo griglia anche 5 %) e il suo impiego
rispetto alle altre alternative va adeguatamente motivato e comunque accompagnato da idonee
tecniche di gestione delle perdite per overspray.
L’applicazione a spruzzo ad alto volume d’aria e bassa pressione (HVLP), la qual tecnica è analoga a
quella convenzionale ad alta pressione dalla quale differisce solo per l’invio di un minor numero di
particelle di vernice atomizzate ma di maggior dimensione per effetto della pressione dell’aria
ridotta. Il sistema deve avere una comprovabile efficienza di trasferimento del materiale
nell’intervallo 40 – 80 % e comunque essere accompagnato da idonee tecniche digestione delle
perdite per overspray.
L’applicazione a spruzzo caldo, la quale tecnica è analoga a quelle a spruzzo di cui sopra ma da esse
differisce per il fatto che la vernice o l’aria sono riscaldate e, pertanto, possono essere utilizzate
vernici con maggior viscosità, riducendo il quantitativo di diluente e, quindi, l’emissione di COV. Il
sistema deve avere una comprovabile efficienza di trasferimento del materiale nell’intervallo 40 – 60
% e comunque essere accompagnato da idonee tecniche di gestione delle perdite per overspray.
L’applicazione a spruzzo senz’aria consistente in una verniciatura a spruzzo ma con l’atomizzazione
della vernice ottenuta meccanicamente utilizzando una pressione idrostatica. Il sistema deve avere
una comprovabile efficienza di trasferimento del materiale nell’intervallo 40 –75 % e comunque
essere accompagnato da idonee tecniche di gestione delle perdite per overspray.
L’applicazione a spruzzo misto aria consiste nell’agevolare lo spruzzo di materiale verniciante con
l’apporto di aria compressa. Il sistema deve avere una comprovabile
L’applicazione ad atomizzazione elettrostatica con cui il materiale verniciante è atomizzato per
effetto di un campo elettrico e la vernice è trasportata sul pezzo dallo stesso campo elettrico che ne
determina l’atomizzazione. Il sistema deve avere una comprovabile efficienza di trasferimento del
materiale nell’intervallo 95 – 100 %.
L’applicazione a campane rotanti assistita da carica elettrostatica con cui si è in grado di atomizzare
il materiale verniciante sostanzialmente per via meccanica (la carica elettrostatica induce un’ulteriore
dispersione/atomizzazione della vernice). Il sistema deve avere una comprovabile efficienza di
trasferimento del materiale nell’intervallo70 – 95 % e comunque essere accompagnato da idonee
tecniche di gestione delle perdite per overspray.
L’applicazione a dischi rotanti assistita da carica elettrostatica con cui si è in grado di atomizzare il
materiale verniciante sostanzialmente per via meccanica in analogia con la tecnica a campane rotanti.
Il sistema deve avere una comprovabile efficienza di trasferimento del materiale sino al 95 % e
comunque essere accompagnato da idonee tecniche di gestione delle perdite per overspray.
L’applicazione assistita da carica elettrostatica a spruzzo ad aria compressa, a spruzzo senz’aria o a
spruzzo misto aria, con cui l’atomizzazione del materiale avviene nelle medesime forme già viste per
la verniciatura a spruzzo ad aria compressa, senz’aria e misto aria con la differenza che le particelle
di vernice sono elettricamente cariche, cosa che non può essere fatta solo con vernici ad acqua. Il
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
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sistema deve avere una comprovabile efficienza di trasferimento superiore all’85 % e comunque
essere accompagnato da idonee tecniche di gestione delle perdite per overspray.
L’applicazione in polvere a spruzzo assistito da carica elettrostatica con cui le particelle di vernice in
polvere sono caricate elettrostaticamente e spruzzate sul pezzo per mezzo di aria compressa. Il
sistema deve avere una comprovabile efficienza di trasferimento del materiale superiore all’80 % e
comunque essere accompagnato da idonee tecniche di gestione delle perdite per overspray.
L’applicazione in polvere per sinterizzazione con cui i pezzi da verniciare sono riscaldati ad una
temperatura superiore a quella di fusione delle polveri vernicianti prima della loro applicazione. Non
appena le polveri vengono in contatto con le superfici calde avviene il processo di sinterizzazione e
di amalgama con un’efficienza molto elevate di utilizzo del materiale verniciante.
Tecniche di gestione dell’overspray
La gestione dell’overspray in una cabina a spruzzo mediante intercettazione applicando un velo
d’acqua; la miscela di acqua e vernice viene catturata e trattata in un serbatoio al di sotto della cabina
a spruzzo.La rimozione del articolato è totale e le emissioni di COV in aria vengono ridotte.
La gestione dell’overspray in una cabina a spruzzo mediante intercettazione applicando un filtro a
secco con rimozione totale del articolato e riduzione delle emissioni di COV in aria.
La gestione dell’overspray in un processo di verniciatura a spruzzo mediante una parziale raccolta
con uno schermo freddo fatto di Teflon che comporta la formazione di uno strato di condensa sullo
schermo stesso e il suo scorrimento per gravità verso il basso in un serbatoio o su un nastro. Questa
vernice raccolta viene riutilizzata e tipicamente il 33 – 50 % dell’overspray può essere riutilizzato.
Le tecniche di emulsione della vernice overspray utilizzate per eliminare l’uso di cabine ad acqua e
le morchie di verniciatura. La vernice overspray è concentrata in una emulsione e viene rimossa
fuori dall’impianto.
Tecniche di trattamento delle acque reflue
I passi del processo quali lo sgrassaggio, la fosfatazione e l’elettroforesi sono seguiti dal risciacquo
per rimuovere dal prodotto il materiale aderente in eccesso. La minimizzazione del consumo d’acqua
utilizzando un lavaggio in cascata attraverso più di un serbatoio di lavaggio con il flusso d’acqua da
un serbatoio all’altro opposto alla direzione del flusso di materiale.
L’utilizzo di uno scambiatore ionico sia per la manutenzione del bagno sia per il risparmio di acqua
nei processi di fosfatazione e di passivazione.
L’utilizzo di molteplici tipi di processi di filtrazione con i pretrattamenti ad acqua e conseguente
risparmio di materie prime e riduzione dei consumi d’acqua.
La rimozione dal fondo della vasca di grassaggio a spruzzo e a bagno delle morchie dopo aver
pompato temporaneamente i fluidi nei serbatoi di riserva. La stessa tecnica vale anche per il fango di
fosfato di ferro che viene prodotto nel processo di fosfatazione.
La rimozione delle impurità dai fluidi di processo tramite filtrazione generalmente utilizzando filtri a
sabbia o filtri a tessuto.
Nelle cabine a spruzzo con abbattimento a separazione ad umido, l’incremento della vita utile
dell’acqua fino a un anno tramite un continuo scarico delle morchie di verniciatura.
La decantazione nelle cabine a spruzzo con abbattimento a separazione ad umido in modo da
aumentare la vita utile dell’acqua. La coagulazione del solido delle vernici in sistemi di abbattimento
ad umido conformazione di un tappeto galleggiante di coagulato che viene poi facilmente rimosso.
Processi di evaporazione
L’evaporazione a convezione forzata in cui l’aria riscaldata viene ricircolata in un essiccatore o in un
forno per trasportare il calore al pezzo in lavorazione e viene risparmiata circa il 25 % della fornitura
di energia rispetto agli essiccatori convenzionali a circolazione d’aria.
L’evaporazione a convezione con gas inerte, piuttosto che aria, riscaldato con gas o vapore tramite
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento
Non applicata
Non sono presenti pretrattamenti
Non applicata
Non sono presenti pretrattamenti
Non applicata
Non sono presenti pretrattamenti
Non applicata
Non utilizzata tecnica a spruzzo
Non applicata
Non sono presenti pretrattamenti
Non applicata
Non utilizzata tecnica a spruzzo
Non applicata
Non utilizzata tecnica a spruzzo
Applicata
Evaporazione a Convezione forzata
Non applicata
Evaporazione a convezione forzata
Pagina 43 di 67
scambiatori di calore o olio combustibile, che può contenere molta più aria e quindi richiede minori
volumi.
L’evaporazione a induzione in cui le bobine elettromagnetiche montate vicino al nastro metallico
verniciato inducono correnti oscillanti all’interno del metallo che possono essere regolate per
Non applicata
generare una velocità di riscaldamento di centinaia di gradi al secondo senza dar luogo ad emissioni
puntuali.
L’evaporazione elettromagnetica (microonde) per vernici ad acqua e substrati non metallici in cui lo
Non applicata
strato di vernice umida è riscaldato attraverso onde elettromagnetiche, microonde o altafrequenza.
La reticolazione a radiazione basata su resine e diluenti reattivi che reagiscono insieme per effetto
dell’esposizione, ad esempio alla luce ultravioletta (UV) o a fasci di elettroni ad alta energia(EB),
permettendo una completa eliminazione dell’utilizzo del solvente nei sistemi di rivestimento e un
consumo energetico più basso comparato con i processi di essiccamento ad aria.
- La reticolazione a radiazioni infrarosse in cui il pezzo viene riscaldato mediante assorbimento di
radiazioni infrarosse.
- La reticolazione a radiazioni vicine all’infrarosso in cui la sorgente di emissione è fornita di uno
Non applicata
speciale regolatore di intervallo di lunghezza d’onda per avere solamente un leggero
riscaldamento dei substrati.
- La reticolazione a radiazioni ultraviolette in cui una scarica elettrica attraverso un gas viene
utilizzata come sorgente emissiva per la reticolazione mediante radiazioni ultraviolette.
- La reticolazione a fasci di elettroni in cui avviene l’inizializzazione per mezzo di un fascio di
elettroni emesso da un tubo catodico caldo.
I reattori termici (essiccazione a convezione/radiazione) consistente in una sorgente di radiazioni che
emette radiazioni infrarosse così come calore per convezione con un consumo energetico più basso
Non applicata
comparato con i processi di essiccamento ad aria.
Tecniche di lavaggio
La rimozione del materiale ricoprente, vernice o inchiostro, il più possibile dal sistema nella sua
Applicata
forma concentrata riducendo la quantità di materiale da rimuovere utilizzando solventi e/o acqua.
Il lavaggio condotto con solventi convenzionali, solitamente quelli utilizzati nei sistemi di
verniciatura e inchiostraggio, se questi non possono essere sostituiti dai detergenti o da altri sistemi
Applicata
di pulizia che non prevedono l’utilizzo di solventi.
Lo spurgo ed il solvente di lavaggio che vengono raccolti, stoccati e riutilizzati come solventi
d’alimentazione (80 - 90 %) o distrutti (alcune stazioni di verniciatura moderne sono equipaggiate
Applicata
con sistemi di recupero per i prodotti di lavaggio utilizzati).
Il lavaggio di parti meccaniche fatto mediante spruzzo d’acqua ad alta pressione e sodio bicarbonato
Non applicata
o analoghi sistemi di pulizia piuttosto che mediante l’utilizzo di solventi.
Il lavaggio ad ultrasuoni che genera un’alta frequenza di vibrazioni attraverso il liquido creando
Non applicata
microscopiche bolle nel liquido che poi collassato sugli elementi che sono immersi nel liquido.
La rimozione di inchiostri o vernici secche possono mediante soffiaggio con ghiaccio secco.
Non applicata
La pulizia di componenti e sotto assemblaggi utilizzando tecniche di lavaggio e grassaggio a base
Non applicata
d’acqua mediante sistemi detergenti.
Sostituzione
L’uso di prodotti/solventi di lavaggio con punto di flash medio – alto così da ridurne la velocità di
evaporazione sempre che il valore limite di esposizione occupazionale non sia significativamente più
Applicata
basso o non porti ad una maggior richiesta di calore o non debba essere asciugato per evaporazione
forzata con aria.
La sostituzione di solventi aromatici leggeri di alta reattività (es. toluene, xilene, nafte ad elevato
Applicata
contenuto di idrocarburiaromatici C9) con alternative a più bassa reattività così da portare ad una
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Evaporazione a convezione forzata
Evaporazione a convezione forzata
Evaporazione a convezione forzata
Evaporazione a convezione forzata
Rimozione vernice nella forma concentrata con solvente e/o acqua
Sistema di lavaggio con solventi e/o acqua
Solventi di alimentazione o inviati a centri terzi autorizzati per
distruzione
Sistema di lavaggio con solventi e/o acqua
Sistema di lavaggio con solventi e/o acqua
Sistema di lavaggio con solventi e/o acqua
Sistema di lavaggio con solventi e/o acqua
Utilizzo di prodotti con flash medio-alto
Utilizzo di solventi a bassa reattività
riduzione dei COV collegati alla formazione di ozono fotochimica.
La sostituzione di solventi alogenati con solventi meno pericolosi quali,ad esempio, n-metil-2pirolidone e etanolammina.
La sostituzione di solventi che, per il loro contenuto, sono classificati come cancerogeni, mutageni o
tossici (direttiva67/548/CEE) e a cui sono assegnati frasi di rischio quali R45, R46, R49, R60, R61.
L’impiego di miscele di acqua e alcool o glicole al posto dei solventi organici nelle stazioni di
verniciatura con vernici a base d’acqua.
Progettazione, ottimizzazione e gestione delle tecniche di abbattimento
L’invio a sistemi di trattamento dell’aria contenete solventi estratta per mantenere le aree in cui si
lavora e ci sono le attrezzature a concentrazioni di solventi ben inferiori al LEL e al di sotto dell’OEL
con la finalità di ridurre le emissioni di solventi o, in alcuni casi, di abbattere gli odori.
La manutenzione, sia preventiva sia in caso di rotture, di tutti i sistemi di trattamento gas con una
manutenzione programmata, il monitoraggio dei sistemi per pianificare gli interventi di
manutenzione, l’utilizzo di sistemi che sono in parte o interamente duplicati, la riparazione delle
perdite e delle rotture nel minor tempo possibile.
La capacità di progetto dei sistemi di trattamento inferiore al carico massimo teorico ma con ricorso
ad un sistema di “by - pass” dell’aria estratta nel caso in cui il sistema di trattamento venga
sovraccaricato (taglio dei picchi).
Durante i periodi di carico inferiore l’utilizzo della capacità disponibile per trattare correnti a bassa
concentrazione di COV estratte localmente e normalmente non trattate.
L’uso di motori a frequenza variabile per consentire, in molti sistemi di trattamento aria esauste, di
modulare la portata in relazione ai processi che sono in esercizio.
Un sistema di trattamento dell’aria esausta dedicato piuttosto che centralizzato ottenendo efficienze
di rimozione più elevate poiché la capacità del sistema di trattamento corrisponde esattamente a
quanto è richiesto dalla singola linea.
Un sistema di trattamento dell’aria esausta centralizzato quando le normali limitazioni di resistenza
delle strutture civili impediscono l’installazione di grandi e pesanti sistemi dedicati; un sistema
centralizzato può essere dimensionato per capacità e tempi di residenza superiori e dunque una
superiore efficienza termica.
L’incapsulamento e la chiusura di parti di macchinario intere linee di verniciatura per evitare le
emissioni fuggitive. La predisposizione di tenute in ingresso ed uscita dai forni per aiutare a
prevenire le emissioni fuggitive.
La tenuta in depressione dei forni e degli essiccatori per minimizzare la fuga di COV determinando
l’ingresso d’aria nel forno e favorendo la cattura di vapori di COV dalla verniciatura ad umido.
L’estrazione dell’aria dalle macchine (incapsulate o meno) usate nel processo ed in quelle industriali
per minimizzare le emissioni e ridurre la portata che deve essere estratta e che richiede un
trattamento.
L’equipaggiamento di essiccatori e forni con un sistema di estrazione d’aria che invia l’aria esausta
ad un sistema di trattamento.
Una fase di raffreddamento dopo la fase di essiccazione/reticolazione e l’aria della zona di
raffreddamento può essere chiusa per essere estratta ed inviata ad un sistema di trattamento.
L’equipaggiamento con sistemi di estrazione d’aria delle aree in cui le macchine, o loro parti,
vengono pulite, a mano o automaticamente, che inviano al sistema di trattamento arie esauste.
Un sistema di estrazione individuale collegato al sistema centrale di trattamento per i rifiuti che
contengono solventi, straccio residui, che sono normalmente immagazzinati in contenitori.
Trattamento emissioni gassose - Pretrattamento, filtrazione e scrubbing
Consentire ad un’aria ricca di solvente di circolare negli essiccatori o nei serbatoi di spray (dopo una
Applicata
Utilizzo di solventi meno pericolosi degli alogenati
Applicata
Utilizzo di solventi senza frasi di rischio specifiche per quanto in BAT
Non applicata
Utilizzo di solventi a basso impatto ambientale
Applicata
Sistemi di trattamento conformi
Applicata
Procedure di manutenzione presenti nel SGA
Applicata
Presenza Bypass
Applicata
Specifica procedura per carichi inferiori
Applicata
Motori a frequenza variabile
Applicata
Sistema di trattamento centralizzato per aria esausta
Applicata
Sistema di trattamento centralizzato per aria esausta
Applicata
Parti di macchinari incapsulate per evitare emissioni fuggitive
Applicata
Forni in depressione
Applicata
Sistema estrazione arie esauste
Applicata
Sistema estrazione arie esauste
Applicata
Sistema estrazione arie esauste
Applicata
Sistema estrazione arie esauste
Non applicata
Rifiuti trattati presso centri terzi autorizzati
Non applicata
Tecnica non utilizzata
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sufficiente eliminazione del articolato e dell’umidità) per aumentare la concentrazione di solventi
nell’aria esausta ed aumentare l’efficienza del sistema di trattamento (tecnica denominata
concentrazione interna).
L’aumento della concentrazione di solvente in aria anche attraverso la ricircolazione continua
dell’aria della cabina di verniciatura o dell’essiccatore attraverso un sistema di adsorbimento.
La filtrazione a membrana in cui una corrente ricca di COV passa attraverso un modulo costituito da
una membrana organica selettiva.
L’accelerazione della corrente d’aria che contiene particelle di vernice in un venturi con gocce
d’acqua; avviene un intenso mescolamento che è seguito da una separazione delle particelle più
pesanti e, in caso di vernici ad acqua, la vernice recuperata può essere riutilizzata.
L’utilizzo di sistemi di filtraggio a secco per eliminare le particelle da una corrente d’aria. I filtri a
labirinto possono arrivare ad efficienze pari all’85 %,quelli a carta sino al 90 % e quelli a graticcio
sino al 95 %.
L’utilizzo di sistemi elettrostatici ad umido per eliminare le particelle di vernice da una corrente
d’aria di solito adoperati come secondo stadio dopo un filtraggio con venturi o come pretrattamenti di
una tecnica di concentrazione di solvente.
La separazione delle particelle di vernice nella corrente d’aria in collettori di lavaggio (scrubbers)
con un’efficienza che può raggiungere il 90 %; utilizzati anche per l’eliminazione di COV e altri
inquinanti come gli NOx.
L’invio della corrente d’aria inquinata ad un combustore assieme all’aria comburente e all’eventuale
combustibile di integrazione raggiungendo un’efficienza di rimozione superiore al 99 % con
concentrazioni tipiche in uscita sono nell’ordine di 20 – 50 mg/Nm3.
Il recupero di energia nei combustori avviando l’aria calda dell’ossidatore ad uno scambiatore che
riscalda la corrente di aria inquinata in ingresso raggiungendo percentuali di distruzione dei COV
prossime al 100 % ed livelli di emissione inferiori ai 20mg/Nm3 o ai 30mg/Nm3 (comeC, media
oraria) con recuperi energetici sino a l70 %.
L’impiego di un ossidatore a letto doppio con cui si raggiungono percentuali di distruzione dei COV
tra 95 e 99 % e di livelli di emissione in concentrazione possono essere inferiori ai 10 e 20mg/Nm3 o
ai 30mg/Nm3 (come C, media oraria).
L’impiego di un ossidatore a letto triplo con cui si raggiungono percentuali di distruzione dei COV
tra 98 e 99,9 % e di livelli di emissione in concentrazione possono essere inferiori ai 10 e 20
mg/Nm3.
L’impiego di un ossidatore catalitico con cui si raggiungono percentuali di distruzione dei COV tra
95 e 99 % e di livelli di emissione in concentrazione possono essere tra10 e 50 mg/Nm3 (come C).
L’impiego di un ossidatore UV con cui si raggiungono percentuali di distruzione dei COV intorno al
95 % e di livelli di emissione in concentrazione possono essere tra 25 e 50 mg/Nm3 (come C).
L’impiego di in trattamento al plasma non termico con cui si raggiungono percentuali di distruzione
dei COV tra il 97 ed il 99.9 %.
Trattamento emissioni gassose - Condensazione
Il raffreddamento della corrente ricca di COV da trattare per contatto diretto con una corrente fredda
in uno scrubber con associato ad un effetto di condensazione per contatto diretto anche un effetto di
adsorbimento.
Il raffreddamento della corrente ricca di COV da trattare per contatto indiretto tramite il passaggio in
uno scambiatore di calore utilizzando un fluido refrigerante a temperature superiori allo zero (acqua).
Il raffreddamento della corrente ricca di COV da trattare per contatto indiretto tramite il passaggio in
uno scambiatore di calore utilizzando un fluido refrigerante al di sotto dello zero.
Il raffreddamento della corrente ricca di COV alto volatili da trattare per contatto indiretto tramite il
Non applicata
Tecnica non utilizzata
Non applicata
Tecnica non utilizzata
Non applicata
Tecnica non utilizzata
Non applicata
Tecnica non utilizzata
Non applicata
Tecnica non utilizzata
Non applicata
Tecnica non utilizzata
Applicata
Presente combustore
Applicata
Presente combustore con recupero energia
Non applicata
Tecnica non utilizzata
Non applicata
Tecnica non utilizzata
Non applicata
Tecnica non utilizzata
Non applicata
Tecnica non utilizzata
Non applicata
Tecnica non utilizzata
Non applicata
Tecnica non utilizzata
Non applicata
Tecnica non utilizzata
Non applicata
Tecnica non utilizzata
Non applicata
Tecnica non utilizzata
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passaggio in uno scambiatore di calore utilizzando un fluido refrigerante a temperatura bassissime
(usando azoto liquido).
Trattamento emissioni gassose – Adsorbimento
Adsorbimento utilizzando carboni attivi o zeoliti con efficienza di rimozione maggiore del 99 % e
concentrazioni di COV inferiori a 50 mgC/m3 (media sulle 24 ore). Con sistemi da tre o più letti
possono essere ottenuti livelli inferiori ai 20 mgC/m3.
Il monitoraggio continuo per controllare continuamente le prestazioni dell’adsorbitore, per esempio
comparando continuamente il livello di contaminanti nel gas non trattato ed in quello trattato.
Trattamento emissioni gassose –Absorbimento
L’absorbimento (o scrubbing a umido) in acqua per la rimozione degli inquinanti gassosi, come ad
esempio gli alogenuri di idrogeno, l’SO2, l’ammoniaca, il solfuro di idrogeno e i COV.
L’absorbimento in oli organici seguito da distillazione mediante la quale i solventi contenuti nelle
emissioni gassose possono essere recuperati e possono essere raggiunte con contrazioni inferiori a
30mg/m3.
Le emissioni gassose sono condotte attraverso un biofiltro o bioscrubber dove micro-organismi
rimuovono il solvente con efficienze di rimozione tra 75 e 95 %.
Il trattamento delle emissioni gassose contenenti livelli alti di NOx tramite la RiduzioneSelettiva
Catalitica (SCR) o la Riduzione Selettiva Non Catalitica (SNCR) o lo scrubbing con cui si possono
raggiungere concentrazioni in uscita inferiori ai 100 mg/m3 (comeNO2).
Trattamenti delle acque reflue
Il trattamento di flocculazione mediante agente flocculante cosicché le particelle vengono absorbite
sul flocculante e separate dall’effluente ottenendo la rimozione dei solidi sedimentabili dall’effluente
e la riduzione de lBOD.
Dopo la flocculazione la presenza di un trattamento di separazione mediante flottazione,
sedimentazione o filtrazione; la sedimentazione può migliorare tramite l’uso di separatori paralleli a
piatti o a lamelle mentre la flottazione viene migliorata tramite l’uso di aria disciolta.
L’elettroflocculazione utilizzata per assistere il riutilizzo delle acque di processo e come sistema di
trattamento preliminare prima dello scarico per permettere la riduzione dei COV dalle acque reflue,
l’eliminazione delle morchie di verniciatura tramite scrematura e la riduzione dei consumi d’acqua.
La distillazione a vuoto per estrarre i COV dalle acque reflue consistente in un sistema di recupero a
evaporazione in cui il vuoto viene applicato per abbassare la pressione, cosicché la distillazione possa
essere condotta a temperature più basse.
Il trattamento biologico se le acque di rifiuto sono soggette a una detossificazione preliminare e la
loro frazione biodegradabile è sufficiente.
L’ultra e la nano-filtrazione (UF e NF) e l’osmosi inversa con la concentrazione del contaminante
che aumenta nel momento in cui le acque reflue vengono ripetutamente ricircolate dopo il filtro; il
residuo del filtrato, per esempio la vernice o l’inchiostro,recuperato e riutilizzato e l’acqua trattata
ricircolata o scaricata.
Minimizzazione e trattamento dei rifiuti
Il trattamento per il riutilizzo dei solventi utilizzati, per esempio quelli utilizzati per la pulitura.
La filtrazione delle soluzioni di scarto derivanti da pulitura, per esempio di HBA o VCA, cosicché i
solventi possono essere riutilizzati e l’acqua residua può normalmente essere scaricata nel sistema
fognario.
La distillazione dei rifiuti a base di solventi, come inchiostri, vernici e adesivi, per recuperare il
solvente, per esempio per la pulitura, e ridurre la quantità di rifiuti pericolosi.
Utilizzo dei panni usa e getta o riutilizzabili per la pulitura non essendoci sostanzialmente una
preferenza ambientale per nessuno dei due.
Applicata
Adsorbitore a carboni attivi
Non applicata
Monitoraggio periodico
Non applicata
Tecnica non utilizzata
Non applicata
Tecnica non utilizzata
Non applicata
Tecnica non utilizzata
Non applicata
Tecnica non utilizzata
Applicata
Impianto chimico fisico
Applicata
Impianto chimico fisico
Non applicata
Impianto chimico fisico
Non applicata
Impianto chimico fisico
Non applicata
Impianto chimico fisico
Non applicata
Impianto chimico fisico
Applicata
Trattamento presso centri terzi autorizzati
Non applicata
Soluzioni di scarto inviate a centri terzi autorizzati
Non applicata
Recupero rifiuti presso centri terzi autorizzati
Pagina 47 di 67
Applicata
Utilizzo panni usa e getta
La rimozione della maggior parte dei solventi adsorbiti sui panni prima del trasporto tramite
drenaggio a gravità, a strizzamento o a centrifuga in risposta alla pratica sbagliata di utilizzare troppo
solvente e versare i solventi utilizzati in eccesso sui panni per non doverli smaltire separatamente.
La fornitura di molte delle materie prime in contenitori riutilizzabili, per esempio contenitori IBC con
una capacità di circa 1 tonnellata, o 200 litri standard di fusti metallici,ecc..
La rigenerazione del letto di carboni attivi quando il livello di efficienza dell’unità di adsorbimento
diminuisce troppo mediante regolare inversione del flusso per scambiare i letti di adsorbimento e
desorbimento.
La rigenerazione del letto di carboni attivi quando il livello di efficienza dell’unità di adsorbimento
diminuisce troppo mediante società specializzate nei casi in cui le emissioni gassose contengono
molti solventi differenti e il recupero dei solventi che vengono adsorbiti tramite i carboni attivi risulta
essere un processo complicato.
Lo smaltimento generalmente tramite incenerimento solo se i carboni attivi non possono essere
rigenerati dopo l’uso.
Trattamento fanghi
Il trattamento dei fanghi mediante centrifughe per drenare meccanicamente le morchie di verniciatura
che vengono poi smaltite e, quindi, il fluido drenato viene generalmente ricircolato nel processo di
trattamento delle acque reflue.
Il trattamento dei fanghi contenenti fosforo dalla sedimentazione (spesso da un separatore lamellare)
mediante filtropresse con filtri a tessuto tramato per ridurre il contenuto di acqua.
Non applicata
Rimozione presso centri terzi autorizzati
Applicata
fornitura con contenitori riutilizzabili
Applicata
Rigenerazione presso centri terzi autorizzati esterna
Applicata
Rigenerazione presso centri terzi autorizzati esterna
Applicata
Rigenerazione presso centri terzi autorizzati esterna
Non applicata
Fanghi non trattati in loco ma conferiti a centri terzi autorizzati
Non applicata
Non sono presenti pretrattamenti
Tabella D4 – Stato di applicazione BAT Verniciatura
D.2 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in atto e programmate
Le modalità applicative dei principi generali di cui art. 6, comma 16 del del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i. sono riportate nella seguente tabella
Principi generali AIA
Misure adottate
Devono essere prese le opportune misure di prevenzione dell'inquinamento, applicando in
Adozione delle BAT per la protezione delle diverse matrici ambientali
particolare le migliori tecniche disponibili
Adozione delle BAT per la protezione delle diverse matrici ambientali e predisposizione di piano di
Non si devono verificare fenomeni di inquinamento significativi
emergenza ambientale
Deve essere evitata la produzione di rifiuti, a norma del decreto legislativo 5 febbraio 1997, Impiego di tecniche a scarsa produzione di rifiuti: Impianto di rigenerazione acido a letto fluido che
n. 22, e successive modificazioni; in caso contrario i rifiuti sono recuperati o, ove ciò sia permette di riciclare l’ossido ferroso nel ciclo produttivo. I rifiuti prodotti verranno recuperati/smaltiti
tecnicamente ed economicamente impossibile, sono eliminati evitandone e riducendone c/o impianti terzi autorizzati privilegiando il recupero ove tecnicamente ed economicamente
l'impatto sull'ambiente, a norma del medesimo decreto legislativo 5 febbraio 1997, n. 22
sostenibile
L'energia deve essere utilizzata in modo efficace
Adozione delle MTD specifiche e predisposizione del SGA
Devono essere prese le misure necessarie per prevenire gli incidenti e limitarne le
Diffusione ed applicazione del SGA ISO 14001 e di specifico Piano Gestione Emergenze Ambientali
conseguenze
Deve essere evitato qualsiasi rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva
delle attività e il sito stesso deve essere ripristinato ai sensi della normativa vigente in materia Adozione delle MTD specifiche e predisposizione del SGA
di bonifiche e ripristino ambientale
Tabella D5– Applicazione principi generali AIA
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E. QUADRO PRESCRITTIVO
E.1 Aria
E.1.1 Valori limite di emissione
Nella tabella sottostante si riportano i valori limite per le emissioni in atmosfera.
Sigla
emissione
E1
E2
Sigla
M1
M1
E3
M3
Sezione di passivazione - Linea di zincatura 1
10.500
E4
M3
Forno di ricottura - Linea di zincatura 1
55.000
E5
M4
Sezione di passivazione - Linea di zincatura 2
10.000
E6
M4
Forno di ricottura - Linea di zincatura 2
66.650
E7
M2
Laminatoio (sistema estrazione fumi)
240.000
E12
E13
E14
E15
E16
Provenienza
Descrizione
Decapaggio continuo (sistema di estrazione fumi)
Decapaggio continuo (sistema di estrazione polveri)
M1 /M2 Caldaia produzione vapore
M1 /M2
M1 /M2
M1 /M2
M1 /M2
Portata
[Nm3/h]
20.500
40.000
3.000
Caldaia produzione vapore
3.000
Caldaia produzione vapore
3.000
Caldaia produzione vapore
3..000
Caldaia produzione vapore
3.000
E17
M8
Impianto rigenerazione acido
30.300
E18
M9
Impianto di verniciatura
40.500
E19
M9
Impianto di verniciatura - Sala preparazione vernici
6.000
Inquinanti
HCl
Polveri
Cr (tot)
FPO43Polveri
Zinco
NOX
CO
Cr (tot)
FPO43Polveri
Zinco
NOX
CO
Polveri
Nebbie oleose
NOX
CO
NOX
CO
NOX
CO
NOX
CO
NOX
CO
HCl
Polveri
COV
HCl[4]
NOX
CO
COV
Valore limite
[mg/Nm3]
5
10
1
3
2
10
1[2]
400[3]
100
1
3
2
10
1[2]
400[3]
100
10
3[2]
200[1] [3]
100[1]
200[1] [3]
100[1]
200[1] [3]
100[1]
200[1] [3]
100[1]
200[1] [3]
100[1]
5
10
50
10
350
100
50
Tabella E1- Emissioni in atmosfera
Note:
[1] Valori limite di emissione riferiti ad un tenore di ossigeno libero nell’effluente gassoso del 3 %.
[2] Concentrazione da intendersi compresa nel valore di 10 mg/Nm3 per le polveri totali.
[3] Per la misura degli ossidi di azoto si intende NO+NO2 (espresso come NO2).
[4] In caso di presenza di sostanze clorurate nelle materie prime utilizzate nella linea di verniciatura.
E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo
1. Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di campionamento
devono essere coincidenti con quanto riportato nel Piano di monitoraggio e controllo (capitolo F).
2. I controlli degli inquinanti devono essere eseguiti nelle condizioni di esercizio dell'impianto per le quali lo stesso è
stato dimensionato ed in relazione alle sostanze effettivamente impiegate nel ciclo tecnologico e descritte nella
domanda di autorizzazione.
3. I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee segnalazioni.
4. L’accesso ai punti di prelievo deve essere garantito in ogni momento e deve possedere i requisiti di sicurezza
previsti dalle normative vigenti.
5. I risultati delle analisi eseguite alle emissioni devono riportare i seguenti dati:
a. concentrazione degli inquinanti espressa in mg/Nm3;
b. portata dell’aeriforme espressa in Nm3/h;
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c. il dato di portata deve essere inteso in condizioni normali (273,15 °K e 101,323 kPa);
d. temperatura dell’aeriforme espressa in °C.
e. Ove non indicato diversamente, il tenore di ossigeno di riferimento è quello derivante dal processo.
f. Se nell’effluente gassoso, il tenore volumetrico di ossigeno è diverso da quello di riferimento, la
concentrazione delle emissioni deve essere calcolata mediante la seguente formula:
21 – O2
E =------------- x Em
21 – O2m
Dove:
E = concentrazione da confrontare con il limite di legge;
Em = concentrazione misurata;
O2m = tenore di ossigeno misurato;
O2 = tenore di ossigeno di riferimento.
6. Per la valutazione della conformità ai limiti prescritti delle emissioni provenienti dalle operazioni di trattamento
superficiale in vasca (decapaggio e zincatura), l’Azienda dovrà applicare la seguente procedura:
• CASO A (Portata effettiva <= 1.400 Nm3/h per ogni metro quadrato di superficie libera della vasca); per la
conformità dell’emissione dovrà esser considerato solo ed esclusivamente il valore analitico senza
applicazione di alcun fattore di conversione;
• CASO B (Portata effettiva > 1.400 Nm3/h per ogni metro quadrato di superficie libera della vasca); per la
conformità dell’emissione dovrà essere utilizzata la seguente formula:
Ci= A/Ar*C
Ove:
Ci = concentrazione dell’inquinante da confrontare con il valore limite imposto;
C = concentrazione dell’inquinante rilevata in emissione, espressa in mg/Nm3;
A = portata effettiva dell’aeriforme in emissione espressa in Nm3/h per un metro quadrato di superficie libera
della vasca;
Ar = portata di riferimento dell’aeriforme espressa in Nm3/h per un metro quadrato di superficie libera della vasca
e determinata in 1.400 Nm3/h.
Il valore della portata di riferimento per ogni metro quadrato di superficie libera potrà essere considerato pari a 700
Nm3/h nei casi in cui l’impianto sia:
- dotato di vasche provviste di dispositivi idonei a diminuire l’evaporazione;
- dotato di copertura totale (tunnel) e relativo presidio aspirante.
NB: per il calcolo della superficie totale dell’impianto si dovrà tenere conto esclusivamente delle vasche con
superficie libera che per composizione e/o per modalità operative determinano emissioni (ad es. temperatura di
esercizio > 30 °C, presenza di composti chimici in soluzione, insufflaggio di aria per agitazione, ecc).
7. Ai sensi della D.G.R. 6 agosto 2012 n. IX/3934 non sono soggetti al rispetto dei valori limite, né all’installazione
dei sistemi di monitoraggio/analisi gli impianti di emergenza/riserva (intesi come uno o più generatori di energia
che, onde evitare danni alle cose e/o disagi alle persone, entrano in funzione solo quando i generatori che
costituiscono l’impianto principale sono disattivati e si renda necessario un intervento sostitutivo), purché questi
non funzionino per più di 500 ore l’anno; per avvalersi di tale eccezione il Gestore deve monitorare e registrare le
ore di funzionamento di tali impianti.
E.1.3 Prescrizioni impiantistiche
8. Tutte le emissioni tecnicamente convogliabili, ai sensi dell’art. 270, comma 1, del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., dovranno
essere presidiate da un idoneo sistema di aspirazione localizzato ed inviate all’esterno dell’ambiente di lavoro.
Qualora un dato punto di emissione sia individuato come “non tecnicamente convogliabile”, dovranno essere
fornite motivazioni tecniche mediante apposita relazione.
9. Devono essere evitate emissioni diffuse e fuggitive, sia attraverso il mantenimento in condizioni di perfetta
efficienza dei sistemi di captazione delle emissioni, sia attraverso il mantenimento strutturale degli edifici che non
devono permettere vie di fuga delle emissioni stesse.
10. Per il contenimento delle emissioni diffuse generate da eventuali movimentazioni, trattamenti, stoccaggi delle
materie prime e dei rifiuti polverosi devono essere praticate operazioni programmate di umidificazione e pulizia dei
piazzali.
11. Gli interventi di controllo e di manutenzione ordinaria e straordinaria finalizzati al monitoraggio dei parametri
significativi dal punto di vista ambientale dovranno essere eseguiti secondo quanto riportato nel Piano di
monitoraggio e controllo (capitolo F). In particolare, devono essere garantiti i seguenti parametri minimali:
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manutenzione parziale (controllo delle apparecchiature pneumatiche ed elettriche) da effettuarsi con
frequenza quindicinale;
- manutenzione totale da effettuarsi secondo le indicazioni fornite dal costruttore dell’impianto (libretto
d'uso/manutenzione o assimilabili), in assenza delle indicazioni di cui sopra con frequenza almeno
semestrale;
- controlli periodici dei motori dei ventilatori, delle pompe e degli organi di trasmissione (cinghie, pulegge,
cuscinetti, ecc.) al servizio dei sistemi d’estrazione e depurazione dell'aria.
Tutte le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria dovranno essere annotate in un registro dotato di
pagine con numerazione progressiva ove riportare:
- la data di effettuazione dell’intervento;
- il tipo di intervento (ordinario, straordinario, ecc.);
- la descrizione sintetica dell'intervento;
- l’indicazione dell’autore dell’intervento.
Tale registro o sistema equivalente (concordato preventivamente con ARPA Dip. Cremona) deve essere tenuto a
disposizione delle autorità preposte al controllo. Nel caso in cui si rilevi per una o più apparecchiature, connesse o
indipendenti, un aumento della frequenza degli eventi anomali, le tempistiche di manutenzione e la gestione degli
eventi dovranno essere riviste in accordo con ARPA Dip. Cremona.
Devono essere tenute a disposizione di eventuali controlli le schede tecniche degli impianti di abbattimento
attestanti la conformità degli impianti ai requisiti impiantistici richiesti dalle normative di settore.
Tutti i sistemi adottati per il contenimento delle emissioni in atmosfera devono rispondere ai requisiti tecnici e ai
criteri previsti dalla D.G.R. 39 maggio 2012 n. IX/3552 o garantire prestazioni ambientali almeno equivalenti a
quelle riportate nella medesima delibera.
Gli impianti di produzione energia esistenti devono essere adeguati ai contenuti della D.G.R. 6 agosto 2012 n.
IX/3934 entro il 31.12.2019.
Deve essere garantito un livello minimo di aspirazione tale da garantire la salubrità del luogo di lavoro ed evitare
accumuli/concentrazioni di nebbie all’interno dello stabilimento.
I forni di riscaldo/preriscaldo di potenza termica superiore a 6 MW, per singolo focolare, devono essere dotati di
rilevatore di temperatura nei gas effluenti nonché di un analizzatore per la misurazione e la registrazione in
continuo dell’ossigeno libero e del monossido di carbonio. Gli stessi impianti, ove tecnicamente fattibile, devono
essere dotati della regolazione automatica del rapporto aria/combustibile. I suddetti parametri devono essere rilevati
nell’effluente gassoso all’uscita della camera di combustione.
Prescrizioni specifiche per il combustore termico rigenerativo (punto di emissione E18):
- devono essere rispettati i seguenti parametri operativi e di impianto: temperatura ≥ 750 °C in assenza di COV
clorurati e tempo di permanenza ≥ 0,6 s.
- qualora si fosse in presenza di sostanze organiche clorurate si applicano i seguenti criteri; considerando la %
riferita alle sostanze organiche espresse in cloro.
- Cl organico ≤ 0,5 %:
temperatura ≥ 850 °C e tempo di permanenza ≥ 1 s;
- 0,5 % < Cl organico < 2 %: temperatura ≥ 950 °C e tempo di permanenza ≥ 2 s;
- Cl organico ≥ 2 %:
temperatura ≥ 1100 °C e tempo di permanenza ≥ 2 s.
- installazione di analizzatore in continuo tipo FID da installarsi per flussi di massa di COV a valle del
combustore.
- installazione di misuratore con registrazione in continuo della T° posto in camera di combustione;
- installazione di apparecchiatura per il controllo dell’apertura e della chiusura del by-pass e presenza di strumenti
che segnalino, registrino ed archivino l’utilizzo
- la percentuale di O2 in camera di combustione deve essere maggiore del 6 %.
- il rispetto dei livelli di temperatura indicati deve essere garantito prima di dare inizio alle procedure di
caricamento di materie prime negli impianti produttivi.
I sistemi di evacuazione mediante by-pass devono essere dotati di dispositivi che provvedano automaticamente a
rilevare e registrare l’utilizzo delle emissioni di emergenza al fine di monitorarne il funzionamento nel tempo.
Qualora il tempo di funzionamento annuo del singolo by-pass risulti essere superiore al 5 % della durata annua
dell’emissione correlata/principale (espressa in ore/giorno per giorni all'anno di funzionamento dell’emissione
principale), dovrà essere adottato idoneo sistema di abbattimento dell'effluente in uscita dal by-pass finalizzato a
garantire il rispetto dei limiti fissati per l'emissione principale e attivato il medesimo programma di monitoraggio
previsto per quest’ultima. Si precisa che il by-pass non dovrà essere in nessun caso utilizzato come condotto
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23.
alternativo per le emissione generate dal normale ciclo di funzionamento dell’impianto collegato, pertanto
l’attivazione dello stesso potrà avvenire esclusivamente in fase di avviamento degli impianti in assenza di
verniciatura o per la gestione delle emergenze, fermo restando quanto disposto dal punto E.1.5.32.
Il Gestore deve garantire il mantenimento in piena efficienza del presidio depurativo a servizio del punto di
emissione E19; in particolare il Gestore deve:
- procedere alla sostituzione periodica dei filtri carboni attivi del sistema in questione, con la periodicità minima
indicata dal fornitore dell’impianto;
- concordare con ARPA Dip. Cremona, entro 3 mesi dal rilascio dell’AIA, una procedura di controllo e verifica
del sistema di trattamento dei flussi gassosi nella quale, sulla base del calcolo del carico inquinante al quale
viene sottoposto l’impianto di abbattimento (eventualmente derivante da una stima ponderata), siano stabilite
delle tempistiche di manutenzione/sostituzione dei materiali assorbenti atti a garantire il mantenimento in piena
efficienza dei presidi depurativi.
L’adsorbitore a carboni attivi (punto di emissione E19) deve essere dotato dei seguenti sistemi di controllo:
- contaore di funzionamento non azzerabile utilizzato a fini manutentivi
- per emissioni con flussi di massa (a valle dei sistemi di abbattimento) superiori a 10 kg/h: analizzatore per la
misura e la registrazione in continuo del COT di tipo FID (conforme alla EN 12619 o alla EN 13526), o di altro
tipo (nel caso di flussi monosolvente clorurati) purché conforme a quanto previsto al punto 3.2 dell’allegato VI
alla Parte V del D.Lgs 152/2006;
Inoltre, deve essere registrata la periodicità della rigenerazione dei carboni attivi, che è funzione della capacità
operativa del carbone indicata al punto 9
I serbatoi di stoccaggio CIV, al fine di prevenire le emissioni in atmosfera, devono essere conformi per modalità
costruttive, caratteristiche tecnologiche e sistemi di sicurezza adottati agli indirizzi e ai requisiti tecnici di cui ai
punti 2.1.2 e 2.1.3 dell’Allegato A alla DGR della Regione Lombardia n. 8/8831 del 30.12.2008 (il cui rispetto
determina la non applicazione di valori limiti all’emissione).
Se durante le lavorazioni effettuate con gli impianti slitter si generano emissioni in atmosfera le stesse dovranno
essere gestite conformemente alle indicazioni di cui Allegato tecnico n. 32 della DGRL n. 8213 del 6.8.2009.
Relativamente al sistema di abbattimento a presidio dell’emissione E17, il Gestore deve mettere in atto quanto
prescritto con il Decreto della Provincia di Cremona n. 782 del 23.6.2014:
- lo scrubber deve essere dotato di un sistema di controllo in continuo dell'efficienza di abbattimento con
regolazione automatica dei parametri di processo dell'impianto di abbattimento e/o dell'impianto di recupero
dell'acido; tale sistema dovrà garantire un contenimento continuo e costante delle emissioni inquinanti entro i
valori limite fissati nell'A.I.A., indipendentemente dai diversi carichi di processo dell'impianto di recupero
acido; tale sistema dovrà inoltre garantire la registrazione e conservazione del/i parametro/i rilevati che
dovranno essere sempre resi disponibili su richiesta dell'Autorità di Controllo; a tale scopo, l'Azienda deve
presentare alla Provincia di Cremona e ad ARPA Dip. Cremona, entro il termine indicato nel decreto citato, una
relazione illustrante nel dettaglio le caratteristiche tecniche del sistema di controllo, il/i parametro/i di controllo
individuati (giustificando la scelta degli stessi in relazione al mantenimento dell'efficienza di abbattimento), le
soglie di intervento e/o di allarme/attenzione, le modalità automatiche di retroregolazione dei parametri di
processo e il cronoprogramma di installazione del sistema;
- in alternativa al punto precedente, deve essere installato a valle dello scrubber un ulteriore sistema di
abbattimento mediante trasformazione chimica degli eventuali residui di acido non recuperati trasportati
dall'effluente gassoso (tale sistema dovrà essere dotato di pHmetro per la misura in continuo del pH del fluido
abbattente); tale sistema dovrà rispondere ai requisiti tecnici e ai criteri previsti dalla D.G.R. 39 maggio 2012 n.
IX/3552; a tale scopo, l'Azienda deve presentare alla Provincia di Cremona e ad ARPA Dip. Cremona, entro il
termine indicato nel decreto citato, una relazione illustrante nel dettaglio le caratteristiche tecniche del nuovo
presidio di abbattimento e il cronoprogramma di installazione dello stesso;
- la modifica del presidio ambientale a servizio del camino E17, secondo le opzioni di cui sopra, dovrà essere
completata entro il 31.12.2014;
- nelle more della realizzazione degli interventi e fermo restando il giudizio di discontinuità espresso in premessa,
il Gestore dovrà comunque mettere in atto la procedura di controllo giornaliera citata nella nota integrativa di
cui al prot. 47205 del 14.4.2014 e richiamata in premessa; a tale scopo, l'Azienda deve trasmettere ad ARPA
Dip. Cremona, entro il termine indicato nel decreto citato, la procedura in questione, comprensiva delle
metodiche analitiche, della posizione del punto di campionamento, dei livelli-soglia di intervento, e delle
modalità tecniche di intervento.
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E.1.4 Prescrizioni per le emissioni di COV
24. Il Gestore per l'attività soggetta all'art. 275 del D.Lgs 152/06 e s.m.i. deve rispettare un consumo massimo annuo
teorico di solvente pari a 599.600 Kg di solvente.
25. Il valore dell’emissione totale annua individuata sulla base del consumo massimo annuo teorico di solvente è
esplicitato, sulla base nella circolare della Regione Lombardia T1.2009.0014983 del 3.8.2009, secondo le seguenti
due componenti:
- Emissioni convogliate: per i punti di emissione E18 e E19 si applica il limite di 50 mg/Nm3 di COV
(misurato come TOC mediante FID);
- Emissioni diffuse: 5 % del consumo massimo annuo teorico di solvente.
26. Il Gestore fornisce alla Provincia di Cremona e all’ARPA Dip. Cremona i dati che consentono di verificare la
conformità dell’impianto:
- ai valori limite di emissione negli scarichi gassosi, ai valori limite per le emissioni diffuse e ai valori limite
di emissione totale autorizzati;
- all’emissione totale annua autorizzata per l’intero impianto;
A tale scopo il Gestore elabora ed aggiorna il piano di Gestione dei Solventi con cadenza annuale secondo le
modalità di cui alla Parte V dell’Allegato III alla Parte Quinta del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i.;
27. Il Gestore, ai sensi del punto 3 della Parte I dell’Allegato III alla Parte V del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i., installa
apparecchiature per la misura e per la registrazione in continuo delle emissioni nei punti di emissione presidiati da
dispositivi di abbattimento e con un flusso di massa di COV, espressi come carbonio organico totale, superiore a 10
kg/h al punto finale di scarico, onde verificare la conformità delle stesse emissioni ai valori limite negli scarichi
gassosi riportati al paragrafo E.1.1.
28. Le sostanze o i preparati, classificati ai sensi del D.Lgs. 3 febbraio 1997, n. 52, e successive modifiche, come
cancerogeni, mutageni o tossici per la riproduzione, a causa del loro tenore di COV, e ai quali sono state assegnate
etichette con le frasi di rischio R45, R46, R49, R60, R61, sono sostituiti quanto prima con sostanze o preparati
meno nocivi, tenendo conto delle linee guida della Commissione europea, ove emanate.
29. Per le emissioni dei COV alogenati, cui sono state assegnate etichette con le frasi di rischio R40, R68, nel caso in
cui il flusso di massa della somma dei COV che determinano l’obbligo di etichettatura R40, R68 sia uguale o
superiore a 100 g/h, è stabilito un valore limite di emissione di 20 mg/Nm3, riferito alla somma delle masse dei
singoli COV.
30. Al fine di tutelare la salute umana e l’ambiente, le emissioni dei COV di cui ai punti precedenti sono gestite in
condizioni di confinamento e il Gestore adotta tutte le precauzioni opportune per ridurre al minimo le stesse
emissioni durante le fasi di avviamento e di arresto.
E.1.5 Prescrizioni generali
31. Gli effluenti gassosi non devono essere diluiti più di quanto sia inevitabile dal punto di vista tecnico e dell’esercizio
secondo quanto stabilito dall’art. 271, commi 12 e 13, del D.Lgs. 152/06.
32. Tutti i condotti di adduzione e di scarico che convogliano gas, fumo e polveri, devono essere provvisti ciascuno di
fori di campionamento dal diametro di 100 mm. In presenza di presidi depurativi, le bocchette di ispezione devono
essere previste a monte ed a valle degli stessi. Tali fori, devono essere allineati sull’asse del condotto e muniti di
relativa chiusura metallica. Nella definizione della loro ubicazione si deve fare riferimento alla norma UNI EN
10169 e successive, eventuali, integrazioni e modificazioni e/o metodiche analitiche specifiche. Laddove le norme
tecniche non fossero attuabili, l’esercente potrà applicare altre opzioni (opportunamente documentate) e, comunque,
concordate con l’ARPA competente per territorio.
33. Qualunque interruzione nell'esercizio degli impianti di abbattimento necessaria per la loro manutenzione o dovuta a
guasti accidentali, qualora non esistano equivalenti impianti di abbattimento di riserva, deve comportare la fermata,
limitatamente al ciclo tecnologico ed essi collegato, dell'esercizio degli impianti industriali, dandone comunicazione
entro le otto ore successive all’evento alla Provincia di Cremona, ai Comuni di Cremona, Spinadesco e Sesto ed
Uniti e a ARPA Dip. Cremona. Gli impianti potranno essere riattivati solo dopo la rimessa in efficienza degli
impianti di abbattimento a loro collegati.
34. Qualora siano presenti area adibite ad operazioni di saldatura in postazioni fisse, utilizzate nell’ambito dell’attività
di manutenzione degli impianti produttivi, queste dovranno essere presidiate da idonei sistemi di aspirazione e
convogliamento all’esterno.
35. Relativamente ai punti di emissione derivanti da impianti di nuova installazione:
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l’esercente almeno 15 giorni prima di dare inizio alla messa in esercizio degli impianti, deve darne
comunicazione alla Provincia di Cremona, ai Comuni di Cremona, Spinadesco e Sesto ed Uniti e a ARPA
Dip. Cremona. Il termine massimo per la messa a regime degli impianti, è stabilito in 90 giorni a partire
dalla data di messa in esercizio degli stessi. La data di effettiva messa a regime, deve comunque essere
comunicata ai soggetti citati con un preavviso di almeno 15 giorni;
qualora durante la fase di messa a regime, si evidenziassero eventi tali da rendere necessaria una proroga
rispetto al termine fissato nel presente atto, l’esercente dovrà presentare una richiesta nella quale dovranno
essere descritti sommariamente gli eventi che hanno determinato la necessità di richiedere la proroga stessa
e nel contempo, dovrà indicare il nuovo termine per la messa a regime. La proroga si intende concessa
qualora l’autorità competente non si esprima nel termine di 10 giorni dal ricevimento dell’istanza;
dalla data di messa a regime, decorre il termine di 10 giorni nel corso dei quali l’esercente è tenuto ad
eseguire un ciclo di campionamento volto a caratterizzare le emissioni derivanti dagli impianti autorizzati. Il
ciclo di campionamento deve essere effettuato in un periodo continuativo di marcia controllata di durata non
inferiore a 10 giorni decorrenti dalla data di messa a regime; in particolare, dovrà permettere la definizione e
la valutazione della quantità di effluente in atmosfera, della concentrazione degli inquinanti ed il
conseguente flusso di massa;
il ciclo di campionamento dovrà essere condotto seguendo le previsioni generali di cui al metodo UNICHIM
158/1988 [3 campionamenti, ciascuno di durata almeno di 1 ora, per tre giorni consecutivi] e a successivi
atti normativi che dovessero essere adottati su questa tematica, con particolare riferimento all’obiettivo di
una opportuna descrizione del ciclo produttivo in essere, delle caratteristiche fluodinamiche dell’effluente
gassoso e di una strategia di valutazione delle emissioni che tenga conto dei criteri, della durata, del tipo e
del numero dei campionamenti previsti;
i risultati degli accertamenti analitici effettuati, accompagnati da una relazione finale che riporti la
caratterizzazione del ciclo produttivo e le strategie di rilevazione adottate, devono essere presentati alla
Provincia di Cremona, ai Comuni di Cremona, Spinadesco e Sesto ed Uniti e a ARPA Dip. Cremona entro
30 giorni dalla data di messa a regime degli impianti;
le analisi di autocontrollo degli inquinanti che saranno eseguiti successivamente dovranno seguire le
modalità riportate nel Piano di Monitoraggio;
i punti di misura e campionamento delle nuove emissioni dovranno essere conformi ai criteri generali fissati
dalla norma UNI 10169.
E.2 Acqua
E.2.1 Valori limite di emissione
1. Lo scarico denominato S1 deve essere conforme ai limiti di accettabilità di cui alla Tabella 3, Allegato 5 alla
Parte Terza del D.Lgs. 152/06 e s.m.i. (colonna “Scarico in acque superficiali”), nel punto di campionamento
denominati PC2 evidenziato nella planimetria allegata e parte integrante dell’Autorizzazione Integrata
Ambientale.
2. Lo scarico denominato S3 deve essere conforme ai limiti di accettabilità di cui alla Tabella 3, Allegato 5 alla
Parte Terza del D.Lgs. 152/06 e s.m.i. (colonna “Scarico in acque superficiali”), nei punti di campionamento
denominati PC1 (reflui industriali provenienti dagli impianti accessori e di raffreddamento e acque meteoriche di
prima pioggia, PC4 (acque reflue industriali provenienti dalla Linea di verniciatura), evidenziati nella planimetria
allegata e parte integrante dell’Autorizzazione Integrata Ambientale.
3. Lo scarico S2 in pubblica fognatura deve essere conforme alle disposizioni del Regolamento di pubblica fognatura
adottato dal gestore della stessa.
4. Secondo quanto disposto dall’art. 101, comma 5, del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., i valori limite di emissione non
possono in alcun caso essere conseguiti mediante diluizione con acque prelevate esclusivamente allo scopo. Non è
comunque consentito diluire con acque di raffreddamento, di lavaggio o prelevate esclusivamente allo scopo gli
scarichi parziali contenenti le sostanze indicate ai numeri 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9,10, 12, 15, 16, 17 e 18 della tabella
5 dell'Allegato 5 relativo alla Parte Terza del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., prima del trattamento degli scarichi parziali
stessi per adeguarli ai limiti previsti dal presente decreto.
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E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo
5. Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di campionamento
devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.
6. Le registrazioni dei dati analitici delle analisi effettuate dovranno essere tenuti a disposizione degli Enti
responsabili del controllo. Sui referti di analisi devono essere chiaramente indicati: l’ora, la data, la modalità di
effettuazione del prelievo, il punto di prelievo, la data e l’ora di effettuazione dell’analisi, gli esiti relativi e i
riferimenti dell’analista.
7. I controlli degli inquinanti dovranno essere eseguiti nelle più gravose condizioni di esercizio dell’impianto
produttivo.
8. L’accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le norme vigenti.
9. Le modalità di campionamento devono essere conformi a quanto riportato nella Parte Terza, Allegato 5, del D.Lgs
152/06 (capitolo 1.2.2 “campione medio prelevato nell’arco di tre ore”).
E.2.3 Prescrizioni impiantistiche
10. I pozzetti di prelievo campioni devono essere a perfetta tenuta, mantenuti in buono stato e sempre facilmente
accessibili per i campionamenti, ai sensi del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., Parte terza, Capo III, art. 101; periodicamente
dovranno essere asportati i fanghi ed i sedimenti presenti sul fondo dei pozzetti stessi.
11. I pozzetti devono essere dotati di sistemi per la misura e registrazione in continuo del pH e il controllo della
conducibilità elettrica specifica.
12. L’Azienda, prima della messa in esercizio dell’attività autorizzate, deve installare presso lo scarico S1 un
misuratore con registrazione in continuo della portata.
13. La platea scoperta per il contenimento e lo stoccaggio temporaneo dell’ossido di ferro risultante dall’impianto di
recupero e rigenerazione dell’acido cloridrico deve essere dotata di cordoli o sistemi di contenimento atti ad evitare
la dispersione durante le operazioni di movimentazione del materiale o di dilavamenti provocati da eventi
meteorici.
14. Il Gestore, entro sei mesi dal rilascio della presente AIA, deve realizzare sistemi di contenimento/abbattimento
dell’azoto nitrico presente nello scarico S3 derivante dal PC1, oppure prevedere il convogliamento di tale frazione
di reflui in fognatura comunale unitamente alle acque reflue domestiche. Nel caso non fossero praticabili le
soluzioni precedentemente proposte, la ditta deve proporre soluzioni alternative.
15. Nel prendere atto delle diverse tempistiche di completamento delle linee produttive costituenti il complesso IPPC,
della presenza all’interno del sito di aree adibite a cantiere e delle situazioni contingentali di mercato hanno
determinato dei ritardi nel completamento dei piazzali e delle fognatura aziendali oltre che modifiche strutturali e di
destinazione degli stessi rispetto al progetto iniziale, si prescrivono le seguenti modalità di gestione del transitorio:
- i piazzali a servizio delle linee produttive già completate e in esercizio (dove per servizio si intende anche il
mero transito degli automezzi da e per le linee in questione e lo stoccaggio di rifiuti decadenti dalle linee
stesse) devono, comunque, garantire le condizioni di accettabilità definite dalla presente autorizzazione; la
graduale costruzione e accensione delle linee produttive (di per sé comprensibile data la complessità
dell’opera in questione) non può, infatti, prescindere dalla realizzazione di adeguate strutture di pertinenza,
ancorché provvisorie e/o parziali rispetto al progetto autorizzato;
- le aree impermeabilizzate già realizzate devono essere dotate di apposite cordolature e/o adeguate pendenze
allo scopo di prevenire il ruscellamento delle acque meteoriche di dilavamento ricadenti su tali aree verso le
contigue aree non impermeabilizzate; tali aree impermeabilizzate devono essere dotate delle progettate reti
di raccolta e convogliamento delle acque meteoriche di dilavamento;
- le aree di cantiere devono essere adibite esclusivamente ad attività e/o stoccaggio di materiali inerenti il
cantiere stesso (e ovviamente gestite secondo la specifica normativa di sicurezza);
- sui piazzali nord-est adibiti allo stoccaggio coils possono circolare solo ed esclusivamente gli automezzi
preposti alla movimentazione coils e sulla stessa è vietato lo stoccaggio di qualsiasi altro tipo di materiale; le
macchine operatrici adibite alla movimentazione coils, quando non utilizzate, devono essere parcheggiate su
aree impermeabilizzate; sulle superfici dei coils stoccati non devono essere presenti sostanze suscettibili di
essere disciolte e asportate dalle acque meteoriche di dilavamento; per tale area devono essere adottate tutte
le modalità tecnico e gestionali per conseguire, anche gradualmente, gli obiettivi del R.R. n. 4 del 24.3.2006;
in particolare per tale area deve essere garantito, mediante opportune pendenze o sistemi di raccolta e
convogliamento delle acque, un adeguato deflusso delle acque meteoriche di dilavamento verso il sistema
separativo a servizio dello scarico S1;
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le aree interessate dalla movimentazione, dallo stoccaggio temporaneo rifiuti e dalle soste operative dei
mezzi che intervengono a qualsiasi titolo sul rifiuto, devono essere impermeabilizzate e realizzate in modo
tale da garantire la salvaguardia delle acque di falda e da facilitare la ripresa di possibili sversamenti.
l’Azienda deve definire con tempestività con i Comuni di competenza la posizione dell’entrata
dell’insediamento e del parcheggio pubblico
i piazzali del complesso IPPC e le relative fognature devono essere completati così come da
cronoprogramma presentato dall’Azienda in data 2.10.2013 (prot. prov. 117230), con l’eccezione delle
pavimentazioni dei piazzali nord e nord-est da realizzare in due steps successivi per esigenze operative: entro
il 31.7.2014 devono essere completati tutti i piazzali prospicienti l’impianto di rigenerazione dell’acido
mentre le restanti porzioni devono essere completate entro il 31.12.2014;
la vasca di sedimentazione a servizio del punto di scarico S1 deve essere dotata di un presidio di disoleazione
delle acque di prima pioggia entro il 31.12.2014;
la rete di raccolta delle acque meteoriche dilavanti i piazzali nord e nord-ovest (punto di scarico S3) deve
essere dotata di un presidio di sedimentazione e disoleazione delle acque di prima pioggia entro il
31.12.2014.
E.2.4 Prescrizioni generali
16. Gli scarichi devono essere conformi alle norme contenute nel Regolamento Locale di Igiene ed alle altre norme
igieniche eventualmente stabilite dalle autorità sanitarie.
17. Il Gestore dovrà adottare tutti gli accorgimenti atti ad evitare che qualsiasi situazione prevedibile possa influire,
anche temporaneamente, sulla qualità degli scarichi; qualsiasi evento accidentale (incidente, avaria, evento
eccezionale, ecc.) che possa avere ripercussioni sulla qualità dei reflui scaricati, dovrà essere comunicato
tempestivamente alla Provincia di Cremona e a ARPA Dip. Cremona; qualora non possa essere garantito il rispetto
dei limiti di legge, l'Autorità Competente potrà prescrivere l'interruzione immediata dello scarico nel caso di fuori
servizio dell'impianto di depurazione.
18. Devono essere adottate, tutte le misure gestionali ed impiantistiche tecnicamente realizzabili, necessarie
all’eliminazione degli sprechi ed alla riduzione dei consumi idrici anche mediante l’impiego delle MTD per il
ricircolo e il riutilizzo dell’acqua; qualora mancasse, dovrà essere installato sugli scarichi industriali, in virtù della
tipologia di scarico (in pressione o a pelo libero), un misuratore di portata o un sistema combinato (sistema di
misura primario e secondario).
19. Al fine di prevenire la contaminazione delle superfici scolanti e il conseguente inquinamento delle acque di prima
pioggia e di lavaggio si dovrà applicare quanto prescritto dall’art. 8 del R.R. 4/2006 in materia di pulizia delle
superfici scolanti e smaltimento dei rifiuti derivanti dalle operazioni di pulizia:
a. le superfici scolanti vanno mantenute in condizioni di pulizia;
b. in caso di sversamenti accidentali, la pulizia delle superfici interessate dovrà essere eseguita
immediatamente, a secco con idonei materiali inerti assorbenti qualora si tratti rispettivamente di versamento
di materiali solidi o polverulenti, o con materiale inerte assorbente nel caso di versamenti di liquidi;
c. il materiale derivato dalle operazioni di pulizia deve essere smaltito congiuntamente ai rifiuti derivanti
dalla attività svolta.
20. Gli impianti di trattamento delle acque di scarico installati presso lo stabilimento, ed oggetto del presente
provvedimento autorizzativo, devono essere utilizzati per depurare flussi certi e ben definiti di reflui, dichiarati
nella domanda d’autorizzazione ed accertati durante l’istruttoria. Non è ammesso che le strutture del presidio
depurativo possano essere utilizzate quali punti di raccolta di sversamenti accidentali di sostanze chimiche o di
rifiuti liquidi con caratteristiche chimiche - fisiche o con portate eterogenee, legate all’episodio accidentale e quindi
non prevedibili a priori.
21. A magazzino dovranno essere tenuti ricambi di materiale tecnico soggetto a usura e guasti frequenti, la cui non
disponibilità immediata potrebbe creare problemi di fermo impianto. (es. elettropompe, elettrovalvole, dosatori,
motoriduttori, mixer, sonde di misura pH, ecc).
22. La responsabilità circa la verifica della compatibilità idraulica degli scarichi nei corpi idrici ricettori rimane in capo
al soggetto richiedente.
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E.3 Rumore
E.3.1 Valori limite
2. Il Gestore deve garantire il rispetto dei limiti acustici di emissione ed immissione, compreso il criterio differenziale
ove previsto dalla legislazione vigente, con riferimento alle zonizzazioni acustiche dei Comuni di Cremona,
Spinadesco e Sesto ed Uniti
E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo
3. Le rilevazioni fonometriche dovranno essere realizzate nel rispetto delle modalità previste dal D.M. del 16 marzo
1998 da un tecnico competente in acustica ambientale deputato all’indagine; l’Azienda, relativamente al
monitoraggio delle emissioni acustiche, dovrà avvalersi della collaborazione di una società esterna che gestisca e
certifichi gli esiti delle verifiche analitiche.
4. I punti in cui il Gestore dovrà effettuare i rilievi strumentali per la verifica del rispetto dei limiti di legge dovranno
essere sempre preventivamente concordati con l’ARPA Dip. Cremona e i Comuni interessati.
E.3.3 Prescrizioni impiantistiche
5. L’Azienda deve realizzare entro il 1.9.2014 gli interventi di bonifica acustica strutturali indicati nella valutazione
previsionale di impatto acustico datata 22.11.2013, così di seguito specificati:
- realizzazione di nuovo capannone ad EST del decapaggio, con conseguente fine della movimentazione coil
nelle aree esterne durante il periodo notturno;
- silenziatore alla bocca del camino Danieli;
- coibentazione corpo camino Danieli.
6. L’Azienda deve mettere in atto gli interventi di bonifica acustica gestionali indicati nella valutazione previsionale di
impatto acustico datata 22.11.2013, così di seguito specificati:
- portoni e finestre chiuse durante tutte l’attività (aperti solo per passaggio veicoli); a tal proposito, il Gestore
deve dettagliare, entro 1 mese dal rilascio dell’AIA, numero, dimensioni e posizione dei portoni e delle altre
soluzioni di continuità presenti nelle murature degli edifici e devono essere dichiarati orari, durata e
frequenza delle occasioni in cui è necessario tenere aperti i portoni per il passaggio dei veicoli, specie se sono
rivolte verso i recettori; se dovesse risultare un tempo significativo rispetto alla durata dei periodi diurni o
notturni sarà necessario prevedere, anche in questo caso, opere di bonifica.
- spegnimento del ventilatore del camino Danieli dalle 22:00 alle 6:00.
7. L’Azienda, entro il 31.12.2014 deve integrare il progetto di risanamento per quanto riguarda: la bonifica del rumore
delle torri di raffreddamento del lato nord-ovest, la valutazione della diffusione del rumore delle Aree Nord senza
l'effetto dello “sbarramento” dei coils sul lato verso Cavatigozzi anche tenendo conto del contributo del rumore
dell’insieme di tutte le sorgenti presenti nelle Aree Nord (fisse + mobili). Nell'integrazione l'uso della modellistica
dovrà essere dettagliatamente documentato, fornendo una completa descrizione dei dati di input e delle ipotesi di
base utilizzate.
E.3.4 Prescrizioni generali
8. Qualora si realizzino modifiche agli impianti o interventi che possano influire sulle emissioni sonore dovrà essere
redatta, secondo quanto previsto dalla DGR n. 7/8313 dell’8.3.2002, una valutazione previsionale di impatto
acustico. Una volta realizzati le modifiche o gli interventi previsti, dovrà essere effettuata una campagna di rilievi
acustici al perimetro dello stabilimento e presso i principali recettori sensibili che consenta di verificare il rispetto
dei limiti di emissione e di immissione sonora, nonché il rispetto dei valori limite differenziali. Sia i risultati dei
rilievi effettuati, contenuti all’interno di una valutazione di impatto acustico, sia la valutazione previsionale di
impatto acustico devono essere presentati alla Provincia di Cremona, ai Comuni interessati e a ARPA Dip.
Cremona.
E.4 Suolo
1. Devono essere mantenute in buono stato di pulizia le griglie di scolo delle pavimentazioni interne ai fabbricati e di
quelle esterne.
2. Deve essere mantenuta in buono stato la pavimentazione impermeabile dei fabbricati e delle aree di carico e
scarico, effettuando sostituzioni del materiale impermeabile se deteriorato o fessurato.
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3. Le operazioni di carico, scarico e movimentazione devono essere condotte con la massima attenzione al fine di non
far permeare nel suolo alcunché.
4. Qualsiasi sversamento, anche accidentale, deve essere contenuto e ripreso, per quanto possibile, a secco.
5. L’Azienda deve segnalare tempestivamente agli Enti competenti ogni eventuale incidente o altro evento
eccezionale che possa causare inquinamento del suolo.
6. Le caratteristiche tecniche, la conduzione e la gestione dei serbatoi fuori terra ed interrati e delle relative tubazioni
accessorie devono essere effettuate conformemente a quanto disposto dal Regolamento Locale d’Igiene - tipo della
Regione Lombardia (Titolo II, cap. 2, art. 2.2.9 e 2.2.10), ovvero dal Regolamento Comunale d’Igiene, dal
momento in cui venga approvato, e secondo quanto disposto dal Regolamento regionale n. 2 del 13 Maggio 2002,
art. 10.
7. Per il deposito delle sostanze pericolose deve essere previsto un locale od un area apposita di immagazzinamento,
separato dagli altri luoghi di lavoro e di passaggio. L'isolamento può essere ottenuto con un idoneo sistema di
contenimento (vasca, pavimento impermeabile, cordoli di contenimento, canalizzazioni di raccolta). Il locale o la
zona di deposito deve essere in condizioni tali da consentire una facile e completa asportazione delle materie
pericolose o nocive che possano accidentalmente disperdersi sul suolo.
8. I serbatoi contenenti sostanze chimiche incompatibili tra loro devono:
- avere ciascuno un proprio bacino di contenimento;
- essere lontani dalle vasche di processo (onde evitare intossicazioni, esplosioni, incendi);
- essere dotati di controlli di livello.
Le operazioni di travaso devono essere effettuate in presenza di operatori.
9. L’Azienda deve adottare tutte le procedure e le soluzioni tecniche atte ad evitare, anche in caso di sversamenti
accidentali, la dispersione di inquinanti nel sottosuolo e nell’ambiente idrico: in particolare le vasche e gli stoccaggi
di prodotti chimici dovranno essere dotati di opportuni sistemi di contenimento; inoltre le aree di stoccaggio,
comprese quelle dei rifiuti, dovranno essere dotate di copertura o di sistema di gestione delle acque meteoriche.
10. Per gli impianti nuovi le tubazioni devono essere progettate e realizzate in maniera che:
- siano facilmente ispezionabili al fine di verificare la presenza di danneggiamenti/perdite;
- siano evitate eventuali perdite o rotture causino sversamenti sul terreno;
- siano dotate di sistemi di recupero delle perdite.
11. Fatto salvo quanto specificato nelle conclusioni sulle BAT applicabili, il Gestore, ai sensi del comma 6-bis dell’art.
29-sexies del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.,deve realizzare specifici controlli almeno una volta ogni cinque anni per le
acque sotterranee e almeno una volta ogni dieci anni per il suolo. Modalità e tempistiche di tali indagini dovranno
essere preventivamente concordate con ARPA Dip. Cremona.
E.5 Rifiuti
E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo
1. Relativamente ai rifiuti generati dal complesso IPPC, le modalità e la frequenza dei controlli, nonché le modalità di
registrazione dei controlli effettuati, devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.
E.5.2 Prescrizioni impiantistiche
2. Le aree interessate dalla movimentazione dallo stoccaggio e dalle soste operative dei mezzi che intervengono a
qualsiasi titolo sul rifiuto, dovranno essere impermeabilizzate, e realizzate in modo tale da garantire la salvaguardia
delle acque di falda e da facilitare la ripresa di possibili sversamenti; i recipienti fissi e mobili devono essere
provvisti di accessori e dispositivi atti ad effettuare in condizioni di sicurezza le operazioni di riempimento e
svuotamento.
3. Le aree adibite allo stoccaggio dei rifiuti devono essere di norma opportunamente protette dall’azione delle acque
meteoriche; qualora, invece, i rifiuti siano soggetti a dilavamento da parte delle acque piovane, deve essere previsto
un idoneo sistema di raccolta delle acque di percolamento, che vanno successivamente trattate nel caso siano
contaminate.
4. I fusti e le cisternette contenenti i rifiuti non devono essere sovrapposti per più di 3 piani ed il loro stoccaggio deve
essere ordinato, prevedendo appositi corridoi d’ispezione; è consentito stoccare all’aperto in cumuli esclusivamente
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rifiuti non pericolosi, quali rottami metallici e rifiuti inerti come definiti dall'art. 2, comma 1, lettera e) del D.Lgs.
36/03, a patto che sia garantito un idoneo sistema di raccolta delle acque di percolamento.
5. I serbatoi per i rifiuti liquidi:
- devono riportare una sigla di identificazione;
- possono contenere un quantitativo massimo di rifiuti non superiore al 90% della capacità geometrica del
singolo serbatoio;
- devono essere provvisti di segnalatori di livello ed opportuni dispositivi antitraboccamento.
6. I mezzi utilizzati per la movimentazione dei rifiuti devono essere tali da evitare la dispersione degli stessi; in
particolare:
- i sistemi di trasporto di rifiuti soggetti a dispersione eolica devono essere carterizzati o provvisti di
nebulizzazione;
- i sistemi di trasporto di rifiuti liquidi devono essere provvisti di sistemi di pompaggio o mezzi idonei per
fusti e cisternette;
- i sistemi di trasporto di rifiuti fangosi devono essere scelti in base alla concentrazione di sostanza secca del
fango stesso.
E.5.3 Prescrizioni generali
7. Devono essere adottati tutti gli accorgimenti possibili per ridurre al minimo la quantità di rifiuti prodotti, nonché la
loro pericolosità.
8. Il Gestore deve tendere verso il potenziamento delle attività di riutilizzo e di recupero dei rifiuti prodotti,
nell’ambito del proprio ciclo produttivo e/o privilegiando il conferimento ad impianti che effettuino il recupero dei
rifiuti.
9. L'abbandono e il deposito incontrollati di rifiuti sul e nel suolo sono severamente vietati.
10. Il deposito temporaneo dei rifiuti deve rispettare la definizione di cui all'art. 183, comma 1, lettera bb) del D.Lgs.
152/06 e s.m.i., nonché i requisiti di cui al D.D.G. Tutela ambientale 7 gennaio 1998, n. 36.
11. I rifiuti devono essere stoccati per categorie omogenee e devono essere contraddistinti da un codice C.E.R., in base
alla provenienza ed alle caratteristiche del rifiuto stesso; è vietato miscelare categorie diverse di rifiuti, in
particolare rifiuti pericolosi con rifiuti non pericolosi; devono essere separati i rifiuti incompatibili tra loro, ossia
che potrebbero reagire; le aree adibite allo stoccaggio devono essere debitamente contrassegnate al fine di rendere
nota la natura e la pericolosità dei rifiuti, nonché eventuali norme di comportamento.
12. In particolare i fanghi derivanti dalle vasche di processo non devono essere stoccati e smaltiti assieme ai fanghi
derivanti dal trattamento delle acque reflue e ciascun fango deve essere corredato dell’adeguato codice CER. Se
vengono individuati codici a specchio “non pericolosi” la non pericolosità deve essere comprovata da specifica
analisi.
13. La gestione dei rifiuti dovrà essere effettuata da personale edotto del rischio rappresentato dalla loro
movimentazione e informato della pericolosità dei rifiuti; durante le operazioni gli addetti dovranno indossare
idonei dispositivi di protezione individuale (DPI) in base al rischio valutato.
14. La movimentazione e lo stoccaggio dei rifiuti, da effettuare in condizioni di sicurezza, deve:
- evitare la dispersione di materiale pulverulento nonché gli sversamenti al suolo di liquidi;
- evitare l'inquinamento di aria, acqua, suolo e sottosuolo, ed ogni danno a flora e fauna;
- evitare per quanto possibile rumori e molestie olfattive;
- produrre il minor degrado ambientale e paesaggistico possibile;
- rispettare le norme igienico - sanitarie;
- garantire l'incolumità e la sicurezza degli addetti all'impianto e della popolazione.
15. Le batterie esauste devono essere stoccate in apposite sezioni coperte, protette dagli agenti meteorici, su platea
impermeabilizzata e munita di un sistema di raccolta degli eventuali sversamenti acidi. Le sezioni di stoccaggio
delle batterie esauste devono avere caratteristiche di resistenza alla corrosione ed all’aggressione degli acidi. I rifiuti
in uscita dall’impianto, costituiti da batterie esauste, devono essere conferite al Consorzio obbligatorio batterie al
piombo esauste e rifiuti piombosi, o ad uno dei Consorzi costituitisi ai sensi dell’art. 235 comma 1 del D.Lgs.
152/06, direttamente o mediante consegna ai suoi raccoglitori incaricati o convenzionati.
16. Le condizioni di utilizzo di trasformatori contenenti PCB ancora in funzione, qualora presenti all’interno
dell’impianto, sono quelle di cui al D.M. Ambiente 11 ottobre 2001; il deposito di PCB e degli apparecchi
contenenti PCB in attesa di smaltimento, deve essere effettuato in serbatoi posti in apposita area dotata di rete di
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17.
18.
19.
20.
raccolta sversamenti dedicata; la decontaminazione e lo smaltimento dei rifiuti sopradetti deve essere eseguita
conformemente alle modalità ed alle prescrizioni contenute nel D.Lgs. 22 maggio 1999, n. 209, nonché nel rispetto
del programma temporale di cui all’art. 18 della legge 18 aprile 2005, n. 62.
La detenzione e l’attività di raccolta degli oli, delle emulsioni oleose e dei filtri oli usati, deve essere organizzata
e svolta secondo le modalità previste dal D.Lgs. 27 gennaio 1992, n. 95 e conferendo gli stessi ad uno dei
consorzi da costituirsi ai sensi dell’art. 236 del D.Lgs. 152/06 e deve rispettare le caratteristiche tecniche previste
dal D.M. 16 maggio 1996, n. 392. In particolare, gli impianti di stoccaggio presso i detentori di capacità
superiore a 500 litri devono soddisfare i requisiti tecnici previsti nell’allegato C al D.M. 16 maggio 1996, n. 392.
Per i rifiuti da imballaggio devono essere privilegiate le attività di riutilizzo e recupero. E’ vietato lo smaltimento in
discarica degli imballaggi e dei contenitori recuperati, ad eccezione degli scarti derivanti dalle operazioni di
selezione, riciclo e recupero dei rifiuti di imballaggio. E’ inoltre vietato immettere nel normale circuito dei rifiuti
urbani imballaggi terziari di qualsiasi natura.
Qualora l’attività generasse veicoli fuori uso gli stessi devono essere considerati rifiuti e pertanto gestiti ed avviati a
smaltimento secondo quanto previsto dall’art. 227 comma 1 lettera c) del D.Lgs. 152/06 e disciplinato dal D.Lgs.
24 giugno 2003 n. 2009 o per quelli non rientranti nel citato decreto, devono essere gestiti secondo quanto previsto
dall’art. 231 del D.Lgs. 152/06.
Le sostanze e i materiali originati da un processo aziendale non direttamente destinato alla loro produzione, dei
quali l’Azienda non intende disfarsi ai sensi dell'articolo 183, comma 1, lettera a) del D.Lgs 152/2006, sono esclusi
dalla disciplina dei rifiuti solo a condizione che l’Azienda dimostri il rispetto dei requisiti per rientrare nella
definizione di sottoprodotto o materia prima secondaria (artt. 183, lettera p) e 181bis del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i.);
qualora tali requisiti non risultino integralmente rispettati, il materiale citato dovrà essere gestito in conformità con
la Parte Quarta del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i..
E.6 Ulteriori prescrizioni
1. Ai sensi dell’art. 29-nonies del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., il Gestore è tenuto a comunicare alla Provincia di Cremona,
ai Comuni di Sesto ed Uniti, Cremona e Spinadesco e ad ARPA Dip. Cremona variazioni nella titolarità della
gestione dell'impianto ovvero modifiche progettate dell'impianto, così come definite dall'articolo 5, comma 1,
lettera l) del Decreto citato.
2. Il Gestore del complesso IPPC deve comunicare alla Provincia di Cremona, ai Comuni di Sesto ed Uniti, Cremona
e Spinadesco e ad ARPA Dip. Cremona eventuali inconvenienti o incidenti che influiscano in modo significativo
sull'ambiente, secondo quanto previsto dall’art. 29-decies, comma 3 lettera c), del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.. In tali casi
la comunicazione, che dovrà avvenire entro 12 ore dall’evento nei giorni feriali ed entro le ore 12,00 del primo
giorno feriale nel caso l’evento avvenga in giorni festivi, dovrà riportare:
- la causa del malfunzionamento;
- le azioni intraprese per la mitigazione degli impatti e per il ripristino del normale funzionamento;
- i risultati della sorveglianza delle emissioni;
- la data di riavvio degli impianti.
3. Ai sensi del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., art. 29-decies, comma 5, al fine di consentire le attività dei commi 3 e 4, il
Gestore deve fornire tutta l'assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica relativa
all'impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione necessaria ai fini del presente decreto.
4. Nelle fasi di avvio, arresto e malfunzionamento dell’impianto il Gestore del complesso IPPC deve:
- rispettare i valori limite fissati nel quadro prescrittivi E per le componenti aria, acqua e rumore;
- ridurre, in caso di impossibilità del rispetto dei valori limite, le produzioni fino al raggiungimento dei valori
limite o sospendere le attività oggetto del superamento dei valori limite stessi;
- fermare, in caso di guasto, avaria o malfunzionamento dei sistemi di contenimento delle emissioni in aria o
acqua i cicli produttivi o gli impianti ad essi collegati entro 60 minuti dalla individuazione del guasto ovvero
entro le tempistiche individuate nelle procedure riportate al paragrafo C.8;
- mantenere sempre in funzione i sistemi di aspirazione ed abbattimento durante il fermo impianto completo e
manutentivo fino al raffreddamento delle vasche al fine del rispetto dei valori limite fissati nel Quadro
prescrittivo E;
- nel caso di guasto o avaria o malfunzionamento dei sistemi di aspirazione ed abbattimento procedere
all’abbassamento della temperatura dei bagni al fine di ridurre al minimo le evaporazioni.
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5. L’eventuale presenza all’interno del sito produttivo di qualsiasi oggetto contenente amianto non più utilizzato o che
possa disperdere fibre di amianto nell’ambiente in concentrazioni superiori a quelle ammesse dall’art. 3 della legge
27 marzo 1992, n. 257, ne deve comportare la rimozione; l’allontanamento dall’area di lavoro dei suddetti materiali
e tutte le operazioni di bonifica devono essere realizzate ai sensi della l. 257/92. In particolare, in presenza di
coperture in cemento-amianto (eternit) dovrà essere valutato il rischio di emissione di fibre aerodisperse e la Ditta
dovrà prevedere, in ogni caso, interventi che comportino l’incapsulamento, la sovracopertura o la rimozione
definitiva del materiale deteriorato. I materiali rimossi sono considerati rifiuto e pertanto devono essere conferiti in
discarica autorizzata. Nel caso dell’incapsulamento o della sovracopertura, si rendono necessari controlli ambientali
biennali ed interventi di normale manutenzione per conservare l’efficacia e l’integrità dei trattamenti effettuati.
Delle operazioni di cui sopra, deve obbligatoriamente essere effettuata preventiva comunicazione agli Enti
competenti ed all’A.R.P.A. Dipartimentale. Nel caso in cui le coperture non necessitino di tali interventi, dovrà
comunque essere garantita l’attivazione delle procedure operative di manutenzione ordinaria e straordinaria e di
tutela da eventi di disturbo fisico delle lastre, nonché il monitoraggio dello stato di conservazione delle stesse
attraverso l’applicazione dell’algoritmo previsto dalla DGR n. VII/1439 del 4/10/2000 (allegato 1).
6. Le opere di inserimento paesaggistico e le zone boscate compensative previste dai provvedimenti concernenti
l’approvazione urbanistica del complesso IPPC e dalle eventuali convenzioni o atti d’obbligo stipulati tra l’Azienda
e i Comuni interessati dovranno essere realizzate almeno in parte con piante a “pronto effetto”.
7. Le attività di monitoraggio per la realizzazione del bosco filtro devono essere condotte in sinergia con i Comuni di
Cremona, Spinadesco e Sesto ed Uniti.
8. L’Azienda, entro 6 mesi dal rilascio della presente AIA, dovrà presentare alla Provincia di Cremona, ai Comuni di
Cremona, Spinadesco e Sesto ed Uniti e a ARPA Dip. Cremona uno studio di fattibilità circa l’utilizzo della
tecnologia fotovoltaica, in particolare con pannelli architettonicamente integrati sulle coperture degli edifici; inoltre,
tale studio dovrà valutare la possibilità di mettere a disposizione dei Comuni di Spinadesco e Sesto ed Uniti
l’eventuale energia eccedente rispetto alle esigenze del complesso IPPC.
9. L’Azienda deve adottate opportune misure gestionali per la fase di cantierizzazione (fra cui stoccaggio in silos o
copertura dei materiali polverulenti, bagnatura delle aree di cantiere e delle piste di accesso, lavatura delle ruote dei
mezzi in uscita, definizione del layout di cantiere in base alla distanza da recettori), al fine di minimizzare eventuali
impatti di carattere acustico, atmosferico, in particolare relativamente a emissioni polverulente, o interferenze con
acque superficiali e sotterranee.
10. L’Azienda per la definizione della propria strategia ambientale dovrà prendere in considerazione gli studi
ambientali commissionati dagli Enti locali.
11. Gli innesti sulla S.C. “Via Acquaviva” devono essere realizzati in modo da evitare che la rotatoria del “Peduncolo”
posta sulla ex S.S. n. 234 sia impiegata per effettuare il cambio di corsia per i veicoli provenienti dalle SS.CC. “Via
Marconi”, “Via Acquaviva” e “Via Spinadesco”.
12. L’Azienda, prima di dar corso ad ogni opera che interessi le SS.PP. e/o le relative fasce di rispetto stradale dovrà
rapportarsi con il Servizio Autorizzazioni e Concessioni dell’Ufficio Tecnico Provinciale, per ottenere
l’autorizzazione all’esecuzione delle opere.
13. Il Gestore, qualora soggetto alla presentazione della relazione di riferimento ex. art. 29-ter, comma 1 lettera l del
D.Lgs. 152/2006 e s.m.i., deve presentare la relazione in questione alla Provincia di Cremona nei tempi e con i
contenuti stabiliti dal decreto ministeriale di cui all’art. 29-sexies, c. 9-sexies. La prestazione (ove dovuta) delle
relative garanzie finanziarie dovrà avvenire nei tempi previsti dal decreto ministeriale sui relativi criteri di
determinazione.
14. Il Gestore è tenuto a far pervenire alla Provincia di Cremona e a ARPA Dip. Cremona gli attestati di
rinnovo/modifica delle certificazioni registrazioni ambientali in essere entro 60 giorni dal rilascio delle stesse.
E.7 Monitoraggio e Controllo
1. Il Gestore, prima di dare attuazione a quanto previsto dall'autorizzazione integrata ambientale, relativamente alla
nuova linea di verniciatura, ne dà comunicazione ai sensi dell’art. 29 decies comma 1 del D.Lgs. 152/2006 e
s.m.i. alla Provincia di Cremona e a ARPA Dip. Cremona; a far data dall'invio della comunicazione in questione,
il Gestore trasmette alla Provincia di Cremona, ai Comuni di Sesto ed Uniti, Cremona e Spinadesco e a ARPA
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Dip. Cremona, i dati relativi ai controlli delle emissioni richiesti dall'autorizzazione integrata ambientale,
secondo modalità e frequenze stabilite nella stessa autorizzazione.
2. Il monitoraggio e il controllo dovranno essere effettuati seguendo i criteri individuati nel piano relativo descritto
al paragrafo F. Le registrazioni dei dati previsti dal Piano di monitoraggio devono essere tenute a disposizione degli
Enti responsabili del controllo e, a far data dalla comunicazione di avvenuto adeguamento, dovranno essere
trasmesse alla Provincia di Cremona, al Comune di competenza e a ARPA Dip. Cremona utilizzando il portale
AIDA appositamente predisposto da ARPA, ai sensi della D.D.S. 03/12/2008 n. 14236.
3. Sui referti di analisi devono essere chiaramente indicati: l’ora, la data, la modalità di effettuazione del prelievo, il
punto di prelievo, la data e l’ora di effettuazione dell’analisi, gli esiti relativi e devono essere firmati da un tecnico
abilitato.
4. ARPA Dip. Cremona effettuerà i controlli ordinari sul complesso IPPC in conformità alle previsioni del Piano
d'ispezione ambientale regionale di cui all’art. 29 decies comma 11-bis.
E.8 Prevenzione incidenti
Il Gestore deve mantenere efficienti tutte le procedure per prevenire gli incidenti (pericolo di incendio e scoppio
e pericoli di rottura di impianti, fermata degli impianti di abbattimento, reazione tra prodotti e/o rifiuti incompatibili,
sversamenti di materiali contaminanti in suolo e in acque superficiali, anomalie sui sistemi di controllo e sicurezza
degli impianti produttivi e di abbattimento), e garantire la messa in atto dei rimedi individuati per ridurre le
conseguenze degli impatti sull’ambiente.
E.9 Gestione delle emergenze
Il Gestore deve provvedere a mantenere aggiornato il piano di emergenza, fissare gli adempimenti connessi in
relazione agli obblighi derivanti dalle disposizioni di competenza dei Vigili del Fuoco e degli Enti interessati e
mantenere una registrazione continua degli eventi anomali per i quali si attiva il piano di emergenza.
E.10 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività
Secondo quanto disposto all’art. 6, comma 16, punto f) del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., deve essere evitato qualsiasi
rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva delle attività e il sito stesso deve essere ripristinato ai
sensi della normativa vigente in materia di bonifiche e ripristino ambientale. Prima della fase di chiusura il Gestore
deve, non oltre i 6 mesi precedenti la cessazione dell’attività presentare alla Provincia di Cremona, all’ARPA Dip.
Cremona, ai Comuni di Cremona, Spinadesco e Sesto ed Uniti e al gestore del sistema idrico integrato un piano di
dismissione del sito che contenga le fasi e i tempi di attuazione. Il piano dovrà:
- identificare ed illustrare i potenziali impatti associati all’attività di chiusura;
- programmare e tempificare le attività di chiusura dell’impianto comprendendo lo smantellamento delle parti
impiantistiche, del recupero di materiali o sostanze stoccate ancora eventualmente presenti e delle parti
infrastrutturali dell’insediamento;
- identificare eventuali parti dell’impianto che rimarranno in situ dopo la chiusura/smantellamento motivandone
la loro presenza e l’eventuale durata successiva, nonché le procedure da adottare per la gestione delle parti
rimaste;
- verificare ed indicare la conformità alle norme vigenti attive all’atto di predisposizione del piano di
dismissione/smantellamento dell’impianto;
- indicare gli interventi in caso si presentino condizioni di emergenza durante la fase di smantellamento.
E.11 Applicazione delle BAT ai fini della riduzione integrata
Il Gestore, nell’ambito dell’applicazione dei principi dell’approccio integrato e di prevenzione-precauzione,
dovrà aver attuato i miglioramenti che si è prefissato entro i termini stabiliti al fine di promuovere un miglioramento
ambientale qualitativo e quantitativo.
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F. PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO
F.1 Finalità del Piano di Monitoraggio
La tabella seguente specifica le finalità del monitoraggio e dei controlli
Obiettivi del monitoraggio e dei controlli
Valutazione di conformità AIA
Aria
Acqua
Suolo
Rifiuti
Rumore
Gestione codificata dell’impianto o parte dello stesso in funzione della precauzione e riduzione dell’inquinamento
Raccolta di dati nell’ambito degli strumenti volontari di certificazione e registrazione (EMAS, ISO)
Raccolta di dati ambientali nell’ambito delle periodiche comunicazioni (es. INES) alle autorità competenti
Raccolta di dati per la verifica della buona gestione e l’accettabilità dei rifiuti per gli impianti di recupero e smaltimento
Monitoraggi e
controlli
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Tabella F1 - Finalità del monitoraggio
F.2 Chi effetta il self-monitoring
La tabella F2 rileva, nell’ambito dell’autocontrollo proposto, chi effettua il monitoraggio.
Gestore dell’impianto (controllo interno)
Società terza contraente (controllo interno appaltato a terzi)
X
X
Tabella F2 - Autocontrollo
F.3 Parametri da monitorare
F.3.1 Impiego di sostanze
La tabella F3 indica interventi previsti che comportino la riduzione/sostituzione di sostanze impiegate nel ciclo
produttivo, a favore di sostanze meno pericolose.
N. ordine Attività
Nome della sostanza
Codice CAS
Frase di rischio
X
X
X
X
Anno di
riferimento
X
Quantità annua
totale (t/anno)
X
Quantità specifica
(t/t di prodotto)
X
Tabella F3 - Impiego di sostanze
F.3.2 Risorsa idrica
La tabella seguente individua il monitoraggio dei consumi idrici che si intende realizzare per l’ottimizzazione
dell’utilizzo della risorsa idrica.
Tipologia
Anno di riferimento
Fase di utilizzo
Acqua
X
Processo
Frequenza di
lettura
Consumo
annuo totale
(m3/anno)
Annuale
X
Consumo annuo
specifico
(m3/tonnellata di
prodotto finito)
X
Consumo annuo
per fasi di
%
processo
ricircolo
(m3/anno)
X
Tabella F4 – Risorsa idrica
F.3.3 Risorsa energetica
La tabella F5 riassume gli interventi previsti di ottimizzazione dell’utilizzo della risorsa energetica, mentre la
tabella F6 sintetizza i consumi energetici specifici dell’Azienda:
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n. ordine
Attività IPPC e
non IPPC
Tipologia
combustibile
Anno di
riferimento
Tipo di
utilizzo
Frequenza di
rilevamento
Consumo
annuo totale
(m3/anno)
1/2
X
X
Processo
Annuale
X
Consumo annuo
specifico
(m3/tonnellata di
prodotto finito)
X
Consumo annuo
per fasi di
processo
(m3/anno)
X
Tabella F5 – Combustibili
Consumo termico
(KWh/t di prodotto)
Prodotto
Consumo energetico
(KWh/t di prodotto)
Consumo totale
(KWh/t di prodotto)
X
Coils trattato
Tabella F6 – Consumo energetico specifico
F.3.4 Aria
La seguente tabella individua per ciascun punto di emissione, in corrispondenza dei parametri elencati, la frequenza
del monitoraggio ed il metodo utilizzato:
Parametro
Monossido di carbonio (CO)
Ossidi di azoto (NOx)
COV
Cromo (Cr) e composti
Zinco (Zn) e composti
Cloro e composti inorganici
Fluoro e composti inorganici
Polveri
Acido fosforico
E1
E2
E3
E5
E4
E6
E7
X
X
E12, E13,
E14, E15, E17 E18 E19
E16
X
X
X
X
X X[3]
Modalità di controllo
Continuo
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
[2]
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Metodi[1]
Discontinuo
X
X
prEN 15058
pr EN 14792
[4]
prEN 14385
prEN 14385
UNI EN 1911-1, 2 e 3
UNI 10787
UNI EN 13284-1
UNI EN 1911-1, 2 e 3
Tabella F7 – Inquinanti monitorati
Note:
[1] L’utilizzo di metodiche diverse da quelle riportate in tabella dovrà essere preventivamente comunicato alla Provincia di Cremona; alla
comunicazione dovrà essere allegato il parere di ARPA Dip. Cremona.
[2] Relativamente all’E19, per emissioni con flussi di massa (a valle dei sistemi di abbattimento) superiori a 10 kg/h: analizzatore per la
misura e la registrazione in continuo del COT di tipo FID (conforme alla EN 12619 o alla EN 13526), o di altro tipo (nel caso di flussi
monosolvente clorurati) purché conforme a quanto previsto al punto 3.2 dell’allegato VI alla Parte V del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i..
[3] In caso di utilizzo di sostanze o preparati, classificati ai sensi del D.Lgs. 3 febbraio 1997, n. 52, e successive modifiche, come cancerogeni,
mutageni o tossici per la riproduzione, a causa del loro tenore di COV, e ai quali sono state assegnate etichette con le frasi di rischio R45,
R46, R49, R60, R61, il Gestore dovrà realizzata l’analisi per speciazione su tale emissione.
[4] Da concordare preventivamente con ARPA Dip. Cremona.
F.3.5 Acqua
Le seguenti tabelle individuano per lo scarico S1, pozzetti di campionamento PC1 e PC2, i parametri da
monitorare, la frequenza del monitoraggio ed i metodi utilizzati:
Parametri
pH
Conducibilità elettrica
Temperatura
Colore
Odore
Solidi sospesi totali
COD
Arsenico (As) e composti
Cadmio (Cd) e composti
Cromo (Cr) e composti
Ferro
Manganese
Mercurio (Hg) e composti
PC1
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Modalità di controllo
Continuo
Discontinuo
X
X
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
PC4
Frequenza [3]
PC2[2]
Frequenza
Metodi[1]
X
X
X
X
X
X
X
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Annuale
Annuale
Annuale
Annuale
Annuale
Annuale
Annuale
Annuale
Annuale
Annuale
Annuale
Annuale
Annuale
2100
2020
2050
2090
5130
3080
3120 B
3150 A
3160 A
3190 A
3200 A2
X
X
X
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Nichel (Ni) e composti
Piombo (Pb) e composti
Rame (Cu) e composti
Zinco (Zn) e composti
Cianuri
Cloruri
Fluoruri
Fosforo totale
Azoto ammoniacale (come NH4)
Idrocarburi totali
IPA
Solventi organici aromatici
Solventi organici clorurati
Tensioattivi totali
Saggio di tossicità
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
X
Annuale
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Annuale
Annuale
Annuale
Annuale
Annuale
Annuale
Annuale
Annuale
Annuale
Annuale
Annuale
3220 A
3230 B
3250 B
3320
4070
4020
4020
4060
4030
5160 B2
5080
[4]
[4]
[4]
[4]
Tabella F8 – Inquinanti monitorati nelle acque reflue industriali
Note:
[1] I metodi indicati fanno riferimento al Manuale APAT IRSA – CNR n. 29/2003. L’utilizzo di metodiche diverse da quelle riportate in tabella
dovrà essere preventivamente comunicato alla Provincia di Cremona; alla comunicazione dovrà essere allegato il parere di ARPA Dip.
Cremona.
[2] Controllo da effettuarsi successivamente ad un evento meteorico.
[3] La frequenza di controllo potrà essere semestrale, se dopo un anno dalla messa a regime, non vengono riscontrate anomalie.
[4] Da concordare preventivamente con ARPA Dip. Cremona
F.3.6 Rumore
Le campagne di rilievi acustici prescritte al paragrafo E.3.3 dovranno rispettare le seguenti indicazioni:
- gli effetti dell'inquinamento acustico vanno principalmente verificati presso i recettori esterni, nei punti
concordati con i Comuni competenti ed ARPA Dip. Cremona;
- la localizzazione dei punti presso cui eseguire le indagini fonometriche dovrà essere scelta in base alla
presenza o meno di potenziali ricettori alle emissioni acustiche generate dall'impianto in esame.
- in presenza di potenziali ricettori le valutazioni saranno effettuate presso di essi, viceversa, in assenza degli
stessi, le valutazioni saranno eseguite al perimetro aziendale.
La tabella seguente riporta le informazioni che l’Azienda fornirà in riferimento alle indagini fonometriche
prescritte:
Descrizione e localizzazione del
Codice univoco
punto (al perimetro/in
identificativo
corrispondenza di recettore
del punto di
specifico: descrizione e riferimenti
monitoraggio
univoci di localizzazione)
X
X
Categoria di limite da
verificare (emissione,
immissione assoluto,
immissione
differenziale)
X
Classe acustica
di
appartenenza
del recettore
Modalità della
misura (durata e
tecnica di
campionamento)
X
X
Campagna
(Indicazione delle
date e del periodo
relativi a ciascuna
campagna prevista)
X
Tabella F9 – Verifica d’impatto acustico
F.3.7 Rifiuti
La tabella F9 riporta il monitoraggio delle quantità e le procedure di controllo sui rifiuti in uscita dal complesso.
Codice CER
Tutti i CER
Nuovi CER
Codici Specchio
Tipo di analisi
Quantità annua prodotta (t) e Quantità specifica (riferita al
quantitativo in t di rifiuto per tonnellata di materia finita
prodotta relativa ai consumi dell’anno di monitoraggio)
Realizzazione di una scheda tecnica descrittiva del rifiuto
(processo di origine e descrizione della matrice)
Dimostrazione della non pericolosità tramite adeguata
documentazione
Frequenza
Modalità di registrazione
Annuale
Cartaceo da tenere a disposizione degli
enti di controllo
Una volta
Una volta[1]
Cartaceo da tenere a disposizione degli
enti di controllo
Cartaceo da tenere a disposizione degli
enti di controllo
Tabella F10 – Controllo rifiuti
Nota: [1] La dimostrazione dovrà essere ripetuta in caso di intervenute variazioni del ciclo produttivo che possono determinare la variazione
delle caratteristiche chimiche del rifiuto
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F.4 Gestione dell’impianto
F.4.1 Individuazione e controllo sui punti critici
Le seguenti tabelle specificano i sistemi di controllo previsti sui punti critici, riportando i relativi controlli (sia sui
parametri operativi che su eventuali perdite) e gli interventi manutentivi.
Impianto/parte
N. ordine attività di esso/fase di
processo
Parametri
Parametri
Frequenza dei
controlli
Fase
Modalità
Perdite
Modalità di
Sostanza registrazione dei
controlli
Decapaggio (E1)
Scrubber
Indicatore di minimo
livello e rotametro portata
del fluido
Giornaliera
A regime
Automatica
HCl
Decapaggio (E2)
Filtro a tessuto
∆p
Giornaliera
A regime
Automatica
Polveri
Laminatoio (E7)
Filtro a tessuto
∆p
Giornaliera
A regime
Automatica
Polveri e
nebbie oleose
Impianto di
rigenerazione
acido (E17)
Scubber
venturiscrubber a torre
Indicatore livello portata
del fluido
Giornaliera
A regime
Automatica
Polveri HCl
Sistema
informatico
Impianto di
verniciatura (E18)
Combustore
termico
Contaore di funzionamento,
misuratori in continuo di
temperatura,
controllo
apertura e chiusura By-pass
Giornaliera
A regime
Automatica
COV
Sistema
informatico
Contaore di funzionamento
Giornaliera
A regime
Automatica
COV
Sistema
informatico
Impianto di
Adsorbitore
verniciatura (E19) Carboni attivi
Sistema
informatico
Sistema
informatico
Sistema
informatico
Tabella F8 – Controlli sui punti critici
Linea Produttiva
Laminatoio
Decapaggio
Zincatura
Tipo di intervento
Controllo perni recidibili gabbie finitrici
Controllo parastrappi rullo aspo
Controllo lame sbozzatore
Controllo lame finitore
Controllo olio riduttori
Controllo ventilatore aspirazione fumi finitore
Verifica tenuta serbatoi, valvole, tubazioni
Ingrassaggio guide
Ingrassaggio pompe scrubber, lavaggi, stoccaggio, sentina
Pulizia filtri aspirazione pompe di lavaggio
Pulizia filtro acqua raffreddamento pompe lavaggio
Ingrassaggio slitte strizzatori
Verifica graniti vasche acido
Controllo rulli interni asciugatore
Controllo ed eventuale sostituzione lame cesoie
Sostituzione coppie rulli strizzatori
Sostituzione nylon di usura
Controllo scrubber
Apertura scrubber per pulizia
Ingrassaggio di tutte le allunghe
Ingrassaggio di tutti i motori idraulica
Ingrassaggio guide laterali pareggiatori
Controllo olio di tutti i riduttori
Sostituzione filtri asciugatrice
Controllo e serraggio di tutte le bullonerie
Sistemazione di tutte le perdite sui collettori di ingresso vasche
Controllo tubazioni di aspirazione
Controllo ruote avviluppatore
Riparazione tubazioni varie
Controllo e pulizia strumentale linea
Pulizia sonde pHmetro
Ingrassaggio supporti lame ad aria
Controllo generale impianto acque
Controllo ventilatori torre di raffreddamento
Pagina 66 di 67
Frequenza
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Modalità di registrazione
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Impianto di
verniciatura
Controllo boccole rullo immerso
Ingrassaggio aspo svolgitore
Ingrassaggio supporti rulli calandra
Ingrassaggio supporti rulli spianatrice
Controllo impianto acqua demineralizzata e pulizia serbatoio
acqua saldatrice
Controllo e pulizia cassetti spianatrice
Ingrassaggio supporti rulli porta forno
Controllo rulli porta forno
Controllo rulli e girevoli forno
Controllo jet cooler
Controllo scrubber
Apertura scrubber per pulizia
Controllo generale bruciatori forno
Controllo tensionatura cinghie ventilatori forno e camino
Ingrassaggio supporti ventilatori forno camino
Controllo elettrovalvole forno
Verifica tenuta serbatoi, valvole, tubazioni
Pulizia filtri aspirazione pompe di lavaggio
Pulizia filtro circuito raffreddamento
Ingrassaggio guida nastri e aspo svolgitore /avvolgitore
Verifica briglie di tiro e sbozzatore
Controllo rulli deflettori e rulli strizzatori
Controllo ed eventuale sostituzione lame cesoie
Ingrassaggio di tutte le allunghe
Ingrassaggio di tutti i motori idraulica
Ingrassaggio guide laterali
Controllo olio di tutti i riduttori
Sostituzione filtri asciugatrice
Controllo e serraggio di tutte le bullonerie
Controllo sistema asciugatura nastro
Controllo tubazioni di aspirazione
Controllo ruote avviluppatore
Riparazione tubazioni varie
Controllo e pulizia strumentale linea
Controllo tensionatura cinghie ventilatori forno e camino
Ingrassaggio supporti ventilatori forno camino
Controllo funzionalità forno
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Settimanale
Cartacea/informatica
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Settimanale
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Cartacea/informatica
Tabella F9 – Interventi di manutenzione dei punti critici individuati
F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, ect)
Si riportano la frequenza e la metodologia delle prove programmate delle strutture adibite allo stoccaggio e
sottoposte a controllo periodico (anche strutturale).
Tipologia
Bacini di contenimento
Serbatoi
Aree stoccaggio
Tipo di controllo
Frequenza
Verifica integrità
Semestrale
Prove di tenuta e verifica d’integrità secondo quanto indicato dal Regolamento
strutturale
Comunale d’Igiene
Tabella F11 - Controlli aree di stoccaggio
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Registro
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