1-1．サンプル仕様書に基づき型紙作成形状、構造、寸法、裁断、縫製等の情報をパーツごとに厚紙で切って作成。平均的な型紙点数・トートなどシンプルなバッグ：約5～15枚・デイパックなど：約20～30枚・多機能な複雑なバッグ：約40～60枚 1-2．サンプル作成サンプル専門チームが作成。・リードタイム：約15日。・毎回作成毎に、キープサンプルを作成することで、次回サンプルまたは量産の際に、迅速な対応が可能。 2. 生地簡易検査  2-1.色移行試験試験方法：使用する素材同士の相性を確認。表面同士を合わせて、アイロンをかける。  2-2-1．摩擦堅牢度(乾式) 試験方法：乾燥した白綿布約200g重りで、100mmの長さを100回往復。  2-2-2．摩擦堅牢度(湿式) 試験方法：水で湿らせた白綿布200gの重りで、100mmの長さを100回往復。  2-3．色泣き試験方法：試験料に2cm各の生地を縫いつけ、少量の洗剤を入れた水に、2時間浸し、色移りを調べる。  2-4．滑脱試験方法：幅10CMの生地を1CM3針で端から8MMの位置で縫い合わせ、左右に引っ張り、針穴の大きさを調べる 3-1．裁断・型紙に合わせた抜き型を製造し、裁断機を使って、生地を裁断。・裁断された生地は、紐などで一括りにし、タグをつける。タグには生地の使用先（品番、枚数等）を記載し、誤使用が無い様にしている。 3-2．印刷生地に印刷を行う。版下データを基に、フィルムを作成し、印刷版を作成。通常、上図の様な手動のスクリーン印刷が主体。 4．縫製① ・パーツごとに裁断された生地をラインで縫製。・ミシンラインの隣に、工作台を配置し、パーツを置いたり、縫製以外の他の作業（糸切り等）を行うことが可能。 4．縫製②ヘリ巻き・ヘリまき用テープはロール状になっており、回転式のコースターに乗せ、うでミシンを使用し、通称『ラッパ』と呼ばれるテープ通しの金具を使いヘリ巻きを行う。 4．縫製③ヒートバー・ヒートバーにて、テープの切断面に熱処理を加え、スリップや後始末を行う。 5-1．仕上げ・縫製後の糸くずの切断や汚れ拭きなどのクリーニング作業。・きった糸くずの製品内残留防止の為、エアーガンでエアー吹きを行う。 5-2．検品・検品部屋は、生産現場とは隔離し、原則土足厳禁。・仕様書を基に仕様を確認。・品質以外にも、機能性、補強を確認。・バーコードリーダーを使用し数量を確認。・空調完備。その他・ポール台車に製品を吊り下げる。シワや移色を防止します。 6-1．梱包・検品後、速やかに、ひとつずつ袋に詰め、所定のカートンに規定数を入れる。・印刷面やワッペン等は、その上に薄紙のシートを敷いて、色移りを防ぐ。 6-2．出荷梱包後、一旦倉庫内にて保管し、後日コンテナに詰め込み、出荷。中国工場出荷～日本倉庫到着：約８日間