SKYLINE
1500
Testo originale in ITALIANO
01-2010
Leggere con la massima attenzione
prima di inserire la saldatrice alla rete e
di iniziare a saldare.
Manuale
d’istruzione
Read very carefully before connecting
the machine to the power and starting
welding.
Operating
manual
Leer con la máxima atención antes de
conectar el equipo a la red y empezar a
soldar.
Manual de
instrucciones
Lire avec le maximum d’attention avant
de brancher le générateur au réseau et
de commencer à souder.
Manuel
d’instructions
Lesen sie mit einem maximum an
aufmerksamkeit,
bevor
sie
die
schweißmaschine an das netz anschließen.
Bedienungsanleitung
Il presente manuale è parte integrante della macchina o di accessori ad essa collegati e deve
sempre seguire la macchina. E’ cura dell’utilizzatore o di chi per esso mantenerlo integro e in buone
condizioni.
La INE S.p.A. si riserva di apportare modifiche ai prodotti in qualsiasi momento senza preavviso.
This manual is an integral part of the machine and accessories and must be kept together with the
machine. The user is responsible for keeping it in good condition ready for consultation.
INE S.p.A. reserves the right to make changes to its products at any time without obligation for prior
notice.
El presente manual es parte integrante de la máquina o de los accesorios conectados a ella y
siempre debe acompañarla. Será responsabilidad del usuario o de quien se ocupe de ello,
mantenerlo íntegro y en buen estado. La INE S.p.A. se reserva la posibilidad de introducir
modificaciones al producto en cualquier momento, sin aviso previo.
Le présent manuel fait partie intégrante de la machine ou des accessoires qui y sont reliés et doit
toujours suivre la machine. L’utilisateur doit le maintenir intégral et en bonne condition.
INE S.p.A. se réserve le droit d’apporter des modifications aux produits à tout moment sans
préavis.
Dieses Handbuch ist Bestandteil der Maschine oder ihrer Zubehörteile und muss stets zusammen
aufbewahrt werden. Der Anwender oder seine Mitarbeiter müssen es stets vollständig und in gutem
Zustand aufbewahren. Die Firma INE S.p.A. behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne
Vorankündigung Änderungen anzubringen.
INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it
ITALIANO
FRANÇAIS
Generalità. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Prevenzione da rischi di natura elettrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Prevenzione da raggi ultravioletti, fumi e incendi . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Compatibilità elettromagnetica (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Saldatura MMA: procedimenti e dati tecnici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Saldatura TIG: procedimenti e dati tecnici. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Installazione e predisposizione per il funzionamento . . . . . . . . . . . . . 7
Descrizione funzionalità e comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Possibili anomalie del generatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Possibili difetti di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Parti di ricambio generatore SKYLINE 1500. . . . . . . . . . . . . . . . 43
Schema elettrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Dati tecnici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Prévention contre les risques de nature électrique. . . . . . . . . . . . . . . 26
Prévention contre les rayons ultraviolets, les fumées et les incendies . 27
Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Compatibilité électromagnétique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Soudage MMA: procédés et spécifications techniques . . . . . . . . . . . 28
Soudage TIG: procédés et spécifications techniques. . . . . . . . . . . . . 29
IInstallation et prédisposition pour le fonctionnement . . . . . . . . . . . . . 31
Description des fonctionnalités et des commandes . . . . . . . . . . . . . . 32
Anomalies possibles sur le générateur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Défauts de soudage possibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Pièces de rechange générateur SKYLINE 1500. . . . . . . . . . . . . 43
Diagrammes électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Données techniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
ENGLISH
DEUTSCH
Introduction. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Prevention against electric shocks. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Prevention against UV rays, fumes and fires. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Electromagnetic compatibility (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
MMA welding procedure and technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
TIG welding: procedures and technical data. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Set-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Description of functions and controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Troubleshooting. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Possible welding faults . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Spare parts for SKYLINE 1500 generator. . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Electric diagram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Technical data. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Unfallverhütung gegen Elektroschocks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Verhütung gegen UV-Strahlen, Rauch und Feuer . . . . . . . . . . . . . . 35
Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Elektromagnetische Kompatibilität (EMC). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Elektroschweißung: Schweißverfahren und technische Daten . . . . . . 36
WIG-Schweißen: Schweißverfahren und technische Daten. . . . . . . . 37
Installation und Vorbereitung zum Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Beschreibung der Funktionen und Steuerungen. . . . . . . . . . . . . . . . 40
Betriebsstörungen und deren Behebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Mögliche Schweißfehler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Ersatzteile für die Stromquelle SKYLINE 1500. . . . . . . . . . . . . . 43
Elektrische Schaltplänen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Technische daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
ESPAÑOL
Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Prevención de riesgos de origen eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Prevención de rayos ultravioletas, humos e incendios . . . . . . . . . . . . 19
Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Compatibilidad electromagnética (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Soldadura MMA: procedimientos y datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . 20
Soldadura TIG: procedimientos y datos técnicos. . . . . . . . . . . . . . . . 21
Instalación y preparación para el funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . 23
Descripción funcionalidades y mandos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Anomalías posibles del generador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Posibles defectos de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Repuestos generador SKYLINE 1500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Diagramas eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Caracteristicas tecnicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
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• la rete distributrice dell’energia sia dotata del
ITALIANO
Generalità
SKYLINE 1500 è un generatore di corrente per
saldatura ad elettrodo (MMA – SMAW) di nuova
concezione, nato per soddisfare anche il professionista
più esigente. Allo stesso tempo è utilizzabile con
estrema semplicità anche dal saldatore meno esperto,
garantendo comunque risultati sempre eccellenti.
L’innovativa tecnologia adottata, la particolare cura
costruttiva e l’utilizzo di materiali e componenti
all’avanguardia hanno permesso la riduzione del peso,
degli ingombri e dell’assorbimento energetico
aumentando
l’affidabilità,
le
prestazioni,
le
caratteristiche di saldatura.
Oltre alla ottima esecuzione di saldature con elettrodi
standard (rutilico, basico, inox, alluminio, etc), questo
generatore consente l’uso di elettrodi cellulosici, con
risultati sempre all’altezza delle aspettative. E’
utilizzabile anche in modalità TIG dc (GTAW) con
partenza lift.
Inoltre, grazie all’innovativa funzione del controllo della
potenza d’ingresso, è adatto per l’utilizzo con qualsiasi
gruppo elettrogeno anche di bassa potenza
sfruttando al massimo tutta l’energia disponibile.
Le
caratteristiche
principali
sono,
inoltre,
accompagnate dalla tradizionale robustezza ed
affidabilità delle saldatrici INE.
Il generatore SKYLINE 1500 è costruito in base alle
normative EN 60974:
• per quanto concerne la prevenzione dell’operatore
dai rischi di natura elettrica.
• in
materia di compatibilità elettromagnetica
(immunità e disturbo nei confronti degli apparati
elettrici operanti in prossimità al generatore).
La INE declina ogni responsabilità in caso di utilizzo
scorretto (es.: scongelare tubature, caricare batterie,
ecc.) o di modifica dell’impianto di saldatura, effettuata
dal cliente o da terzi, senza autorizzazione scritta
emessa dal costruttore stesso.
I generatori di corrente INE sono apparecchiature
progettate per uso professionale. Il loro utilizzo è
riservato esclusivamente a personale con formazione
tecnica idonea.
Prevenzione da rischi di natura elettrica
L’installazione della macchina deve essere eseguita
da
personale
in
possesso
di
requisiti
tecnico-professionali specifici e in conformità alle leggi
dello stato in cui si effettua l’installazione.
Prima di collegare il generatore alla rete di distribuzione
dell’energia elettrica è necessario verificare che:
• la tensione fornita sia compresa entro gli
scostamenti ±15% dal valore nominale indicato nella
targa dati;
• l’impianto elettrico sia dotato di una efficiente messa
conduttore neutro (neutral conductor) connesso a
terra;
• il generatore sia posto in un luogo asciutto e ben
aerato.
Durante l’utilizzo della saldatrice, accertarsi che
nell’ambiente di lavoro siano prese le seguenti
precauzioni:
• evitare che nessun pezzo metallico possa entrare
accidentalmente
alimentazione;
in
contatto
con
i
cavi
di
• evitare di lavorare in ambienti umidi o bagnati;
• collegare alla terra le parti metalliche che si trovino
alla portata dell’utilizzatore;
• allontanare i prodotti infiammabili;
• fissare adeguatamente le bombole contenenti il gas
per la saldatura in modo da evitare possano colpire o
essere colpite violentemente o entrare in contatto
con il circuito di saldatura;
• collegare il cavo massa del circuito di saldatura al
punto più vicino alla zona in cui si effettua la
saldatura stessa, allo scopo di minimizzare il
percorso della corrente e dei rischi ad essa
connessi;
• assicurarsi del perfetto stato delle torce e dei cavi
elettrici che costituiscono i circuiti di alimentazione e
di saldatura.
L’operatore, inoltre, deve tenere scrupolosamente i
seguenti comportamenti:
• non collegare in serie o in parallelo generatori per
saldatura;
• nel caso due o più operatori saldino su pezzi
elettricamente connessi, si raccomanda a loro di
lavorare ad una adeguata distanza e che un
operatore non tocchi contemporaneamente le due
torce o le due pinze portaelettrodo;
• evitare di appoggiare la torcia o la pinza
portaelettrodo su superfici metalliche in modo da
evitare
che
l’impianto
possa
entrare
accidentalmente in funzione;
• indossare indumenti elettricamente isolanti.
Nel caso sia necessario introdurre il generatore in
ambienti ad elevato rischio di scosse elettriche si
raccomanda il collegamento alla rete di alimentazione
tramite un interruttore differenziale ad alta sensibilità
(corrente di sganciamento 30 mA, tempo di intervento
30 ms).
Tali ambienti sono:
A) luoghi a libertà di movimento limitata, che
impediscono all’operatore di effettuare la saldatura in
posizione eretta;
B) luoghi delimitati da superfici conduttrici con rischio di
essere messe in contatto accidentalmente;
C) luoghi bagnati, umidi o caldi.
a terra (come prevedono le relative normative) a cui
connettere il filo giallo/verde della macchina;
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L’arco elettrico, necessario per effettuare la saldatura,
è un processo che emette radiazioni ultraviolette. Gli
operatori, pertanto devono proteggersi gli occhi e il viso
con le apposite maschere dotate di vetri aventi un
adeguato grado di opacità.
Sono di seguito elencati i gradi di protezione DIN
raccomandati per i vari procedimenti in relazione alle
correnti erogate.
Saldatura con elettrodi rivestiti:
•
•
•
•
•
grado 10 fino a 80 A
•
•
•
•
•
•
grado 10 fino a 80 A
•
•
•
•
•
•
grado 10 fino a 40 A
Manutenzione
Ogni intervento di riparazione o di sostituzione di parti
dell’impianto deve essere eseguito da personale
qualificato e idoneo ad operare nel settore
dell’impiantistica elettromeccanica.
All’operatore è consentito asportare i pannelli della
carrozzeria (non prima di aver sconnesso il
generatore dalla linea di alimentazione) solamente
per asportare i depositi di polvere e di sporcizia aspirati
all’interno. Questa operazione deve essere eseguita
con un getto di aria compressa almeno ogni tre mesi. E’
consigliabile aumentare la frequenza di tali interventi se
si lavora in ambienti molto polverosi.
grado 11 da 80 a 180 A
Compatibilità elettromagnetica (EMC)
grado 12 da 180 a 300 A
grado 13 da 300 a 480 A
Gli impianti per saldatura INE sono apparati da usarsi
esclusivamente in ambiente industriale (CLASSE A del
CISPR11). Il loro impiego in ambienti diversi (ad
esempio quello domestico) può comportare dei
problemi di compatibilità con apparecchi operanti nelle
vicinanze (radio, telefoni, computer, ecc.).
E’ responsabilità dell’utilizzatore l’installazione del
generatore e l’uso dello stesso in ambienti adeguati e
non suscettibili dal punto di vista EMC. Nel valutare gli
ambienti in questione si deve considerare l’eventuale
presenza di:
grado 14 oltre i 480 A
Saldatura MIG/MAG:
grado 11 da 80 a 120 A
grado 12 da 120 a 180 A
grado 13 da 180 a 300 A
grado 14 da 300 a 450 A
grado 15 oltre i 450 A
Saldatura TIG:
•
•
•
•
•
grado 11 da 40 a 100 A
grado 12 da 100 a 180 A
grado 13 da 180 a 250 A
grado 14 da 250 a 400 A
grado 15 oltre i 400 A
L’operatore deve essere provvisto di guanti, scarpe e
vestiti ignifughi per la protezione dalle radiazioni, dalle
scorie e dalle scintille incandescenti.
E’ opportuno ridurre la riflessione e la trasmissione dei
raggi ultravioletti nell’ambiente di lavoro mediante
pannelli o tendaggi di protezione.
Per evitare l’azione nociva dei fumi che si producono
durante l’operazione di saldatura è consigliato lavorare
in spazi aerati. In ambienti chiusi si consiglia l’impiego
di aspiratori da porre nelle vicinanze della zona di
saldatura.
Nel caso in cui il pezzo da saldare sia ricoperto da
prodotti chimici (solventi, vernici, ecc.) si rende
indispensabile l’accurata pulizia delle superfici per
impedire la formazione di gas tossici.
E’ severamente vietato eseguire saldature su recipienti
di combustibile contenenti materiale infiammabile,
anche se vuoti.
linee ed apparecchi telefonici
apparecchi radiotelevisivi riceventi e trasmittenti
computer ed attrezzature di comando
attrezzature di sicurezza
strumenti di misura
Particolare attenzione devono prestare le persone
portatrici di stimolatori cardiaci e di analoghi apparecchi
bioelettronici che sono potenzialmente suscettibili ai
campi elettromagnetici. A queste persone si
raccomanda vivamente di non avvicinarsi ai luoghi in
cui si svolgono i processi di saldatura.
Nell’eventualità si verificassero delle perturbazioni
elettromagnetiche la responsabilità di risolvere la
situazione spetta all’utente, al quale la INE come
costruttore offre la più completa assistenza.
Per ulteriori informazioni si rimanda alla normativa EN
60974-10 (in particolare l’allegato A) che regolamenta
la materia nell’ambito CEE.
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ITALIANO
Prevenzione da raggi ultravioletti, fumi e
incendi
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ITALIANO
Saldatura MMA: procedimenti e dati tecnici
Il procedimento MMA è il più semplice tra quelli
utilizzabili per la saldatura ad arco elettrico e si realizza
avvalendosi solo di un generatore di corrente collegato
ad una pinza portaelettrodo.
L’elettrodo è costituito da due parti fondamentali:
• L’ANIMA: è formata dello stesso materiale del pezzo
da saldare (alluminio, ferro, rame, acciaio inox) ed
ha la funzione di apportare materiale nel giunto.
• Il RIVESTIMENTO: è costituito da varie sostanze
minerali ed organiche miscelate fra loro. Le sue
funzioni sono:
A) Protezione gassosa
Una parte del rivestimento volatizza alla temperatura
dell’arco creando una colonna di gas ionizzato che
protegge il metallo fuso dall’ossidazione.
B) Apporto di elementi leganti e scorificanti
Una parte del rivestimento fonde e apporta nel
bagno di fusione degli elementi che si combinano col
materiale base e formano la scoria.
Si può affermare che la modalità di fusione e le
caratteristiche del deposito di ciascun elettrodo
derivano sia dal tipo di rivestimento che dal materiale
dell’anima.
I principali tipi di rivestimento degli elettrodi sono:
Rivestimenti acidi
Questi rivestimenti danno luogo ad una buona
saldabilità e possono essere impiegati in corrente
alternata o in corrente continua con pinza collegata al
polo negativo (polarità diretta). Il bagno di fusione è
molto fluido per cui sono adatti essenzialmente per
saldature in piano.
Rivestimenti al rutilo
Questi rivestimenti danno al cordone un’estrema
esteticità per cui il loro impiego è largamente diffuso. Si
possono saldare in corrente alternata ed in corrente
continua con entrambe le polarità.
Rivestimenti basici
Sono utilizzati essenzialmente per saldature che
necessitano di elevate caratteristiche meccaniche. Si
usano, generalmente, in corrente continua con
l’elettrodo al polo positivo (polarità inversa) anche se
esistono degli elettrodi basici per corrente alternata. E’
consigliabile tenerli in un ambiente privo di umidità.
Rivestimenti cellulosici
Sono elettrodi che si usano in corrente continua
collegandoli al positivo (polarità inversa). Sono
utilizzati, normalmente, per la saldatura di tubi data la
viscosità del bagno di saldatura e la forte penetrazione.
Richiedono, però, generatori di corrente con adeguate
proprietà.
Il processo di saldatura ad elettrodo è caratterizzato dai
seguenti parametri:
A) Corrente di saldatura
Questo parametro varia a seconda del tipo e del
diametro dell’elettrodo oltre che dalla posizione di
saldatura. E’ praticamente la variabile principale:
determina la penetrazione, il volume del metallo e la
larghezza del cordone depositato.
B) Tensione d’arco
Questo parametro dipende essenzialmente dalla
distanza tra la punta dell’elettrodo e il pezzo da saldare.
Aumentando
questa
distanza
diminuisce
la
penetrazione, il cordone si allarga e possono comparire
delle proiezioni di materiale fuso (spruzzi).
Nella tabella seguente vengono date, a titolo indicativo,
le correnti da utilizzare con i vari diametri d’elettrodo per
saldature su acciaio al carbonio:
Diametro
elettrodo
(mm)
1,6
2
2,5
3,25
4
5
6
7
Corrente (A)
Minima
Massima
25
40
60
80
100
140
190
240
50
70
110
150
180
250
340
430
Nella scelta del diametro dell’elettrodo si può prendere,
come parametro, la dimensione più vicina allo spessore
del materiale da saldare.
Quando la saldatura viene eseguita in posizione non
orizzontale, il bagno di fusione tende fluire per gravità.
E’ preferibile, in questi casi, l’impiego di elettrodi di
piccolo diametro e di effettuare la saldatura in più
passate successive. Può essere consigliabile,
specialmente per spessori superiori ai 3 mm, preparare
adeguatamente i lembi da saldare eseguendo un
cianfrino a ‘V’ oppure a ‘X’. In questo caso, l’operazione
di saldatura consiste, oltre alla giunzione dei pezzi,
anche nel riempimento del cianfrino (si consiglia di
utilizzare nella prima passata un elettrodo sottile per
evitare di forare i pezzi stessi).
L’arco elettrico si stabilisce sfregando la punta
dell’elettrodo sul pezzo da saldare e ritraendo,
rapidamente, la bacchetta fino alla distanza di
accensione dell’arco. Un movimento troppo rapido, con
eccessivo distacco, provoca lo spegnimento dell’arco,
mentre, al contrario, un movimento lento può causare il
corto circuito delle parti; in quest’ultimo caso uno
strappo laterale permette il distacco dell’elettrodo dal
pezzo.
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Saldatura TIG: procedimenti e dati tecnici
Il procedimento di saldatura TIG è realizzato mediante
un arco elettrico sostenuto da un elettrodo di materiale
non fusibile di tungsteno puro o legato. A differenza
degli altri procedimenti (MMA e MIG), quindi, l’elettrodo
non costituisce il materiale d’apporto della giunzione da
effettuare. Tale apporto può essere eseguito
dall’operatore, generalmente per mezzo di apposite
bacchette realizzate con materiale della stessa natura
di quello del pezzo da saldare. Un’atmosfera di gas
inerte (Argon oppure Elio) provvede alla protezione
dell’arco. Possibilmente l’elettrodo non deve entrare a
contatto con il materiale da saldare, pertanto il
generatore dovrebbe essere dotato di un accenditore
H.F. che genera l’accensione dell’arco mediante
scarica elettrica ad alta tensione (evitando, quindi il
contatto, con il pezzo). E’, tuttavia, possibile anche la
partenza senza l’accensione mediante H.F. Questo tipo
di partenza si chiama ‘Lift-arc’ ed è impiegabile
solamente se il generatore è in grado di regolare una
corrente di cortocircuito iniziale molto bassa (qualche
ampere) che permetta di evitare il consumo
dell’elettrodo. Questa caratteristica è un’esclusiva dei
generatori ad inverter.
L’impianto di saldatura TIG è formato da:
- una sorgente di corrente continua o alternata
- una torcia dotata di elettrodo infusibile
- una bombola di gas inerte dotata di riduttore di
pressione e flussometro
Nelle figure qui sopra vengono mostrati due esempi
tipici di saldatura in piano di un giunto testa-testa (fig.A)
e di un giunto a ‘T’ (fig.B). L’angolo d’inclinazione
dell’elettrodo varia a seconda del numero delle passate
e il movimento dello stesso è un’oscillazione
trasversale con brevi fermate ai lati del cordone in
modo da evitare un eccessivo accumulo di materiale
d’apporto al centro.
La saldatura mediante elettrodi rivestiti impone
l’asportazione della scoria successivamente ad ogni
passata. Tale operazione si rivela di fondamentale
importanza per ottenere un giunto uniforme e privo
d’intervento. L’asportazione si effettua mediante un
piccolo martello o, se la scoria è friabile, attraverso una
spazzola metallica.
Si possono avere diverse tipologie di saldatura TIG, in
funzione del tipo di materiale e di apporto termico
richiesto. Vengono, di seguito, illustrate le principali.
Corrente continua, polarità diretta
Questo procedimento prevede che la torcia sia
collegata al morsetto negativo del generatore e la
massa al positivo. La maggior parte del calore (circa il
70%) è assorbita e dispersa dal pezzo da saldare
ottenendo così una forte penetrazione. Questa polarità
si adatta a tutti i metalli, escludendo solo l’alluminio, il
magnesio e le loro leghe, ma, per contro, non dà
nessuna azione disossidante.
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ITALIANO
Per migliorare l’accensione dell’arco è utile che il
generatore fornisca un picco iniziale di corrente rispetto
a quella impostata; questo accorgimento viene
denominato ‘Hot start’ - (HOT).
Una volta instaurato l’arco inizia la fusione della parte
centrale dell’anima dell’elettrodo che si deposita sotto
forma di gocce sul pezzo da saldare. Il rivestimento
esterno dell’elettrodo fornisce, consumandosi, il gas
protettivo necessario per una saldatura di buona qualità
(come spiegato precedentemente).
L’operatore, durante la saldatura, accidentalmente
potrebbe avvicinare troppo l’elettrodo al bagno
realizzando un corto circuito e il conseguente
spegnimento dell’arco. In questo caso il generatore
aumenta momentaneamente la corrente di saldatura
erogata fino al termine del corto circuito; tale
accorgimento viene denominato ‘Arc Force’ - (ARC).
Le tecniche riguardanti l’esecuzione dei giunti sono
numerose e, di conseguenza, possiamo dare solo delle
indicazioni di massima su come operare.
ITALIANO
INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it
Corrente continua, polarità inversa
Questo procedimento prevede che la torcia sia
collegata al morsetto positivo del generatore e la massa
al negativo. La maggior parte del calore si concentra
sull’elettrodo che, anche se di dimensioni molto grandi,
arriva ad una temperatura elevata con bassi
amperaggi; conseguentemente si avrà un’usura
prematura
dell’elettrodo
(N.B.
oltrepassando
l’amperaggio adeguato l’elettrodo arriva a fondere per
l’elevatissimo apporto termico).
Questo tipo di polarità consente, però, di ottenere una
perfetta azione di pulizia del pezzo da saldare, ma una
penetrazione poco concentrata e superficiale. E’
indicata solamente per le saldature di leghe ricoperte
da uno strato di ossido refrattario con temperatura di
fusione superiore a quella del metallo.
Corrente pulsata, polarità diretta
In linea di principio questo procedimento presenta le
caratteristiche tipiche del precedente a polarità diretta.
Si può solamente aggiungere che l’adozione di una
corrente pulsata permette un migliore controllo del
bagno di saldatura in condizioni particolarmente difficili
e, specialmente, per le lavorazioni di spessori sottili.
I miglioramenti introdotti da tale tecnica consistono
nella riduzione della zona termicamente alterata, delle
deformazioni, delle cricche e delle inclusioni gassose
all’interno della zona di fusione.
Corrente alternata, polarità variabile
La torcia può essere collegata indifferentemente al
positivo o al negativo.
Si tratta di una combinazione, ad intervalli di tempo
successivi, dei procedimenti a polarità diretta e inversa.
Nell’intervallo in cui l’elettrodo è polarizzato
positivamente prevale l’azione disossidante e quindi la
pulizia del metallo. Nell’intervallo in cui l’elettrodo è
polarizzato negativamente avviene, in prevalenza, la
saldatura del giunto. Agendo sulla percentuale di
bilanciamento dell’onda si può privilegiare un’azione
rispetto all’altra.
E’ opportuno far notare che, affinchè l’arco elettrico
risulti stabile, la corrente di saldatura dev’essere ad
onda quadra e non ad onda sinusoidale (come ad
esempio può essere la corrente fornita da una
saldatrice non professionale per saldature con elettrodi
acidi o rutilici). Questo perché l’inversione di polarità
deve avvenire in modo istantaneo e non graduale,
come avviene nei generatori di corrente sinusoidale,
pena lo spegnimento dell’arco.
Il procedimento TIG è particolarmente adatto per le
saldature in cui si richiede un’elevata qualità anche
senza la ripresa a rovescio. Il caso tipico è la prima
passata nelle saldature dei tubi. E’ inoltre impiegato nei
casi in cui si richiede una gradevole estetica della
saldatura senza ulteriori lavorazioni (per esempio
smerigliatura). Essendo il procedimento impegnativo,
rispetto agli altri, si richiede un’attenta pulizia dei lembi
in generale ed una loro adeguata preparazione: è
consigliato di eseguire una cianfrinatura a ‘V’ per
spessori superiori ai 3 mm.
Per le saldature di rame ed alluminio, data la fluidità di
questi metalli allo stato fuso, è consigliabile l’uso di un
supporto (per esempio di acciaio inox) al rovescio.
Gli elettrodi prima dell’utilizzo, per saldature in corrente
con polarità diretta, devono essere appuntiti utilizzando
una smerigliatrice dedicata allo scopo.
Come si vede dalla figura l’angolo può essere molto
acuto per basse correnti (30° fino a 30-40A), mentre
dev’essere ampio per correnti elevate (maggiore di 90°
per correnti superiori a 200A).
L’elettrodo deve venire fissato al
portaelettrodo considerando che, la
sporgenza
massima
dall’ugello
dev’essere di 6-9 mm come mostrato
in figura (valori maggiori possono
essere utilizzati solo per le saldature
ad angolo interno).
Per ottenere i migliori risultati, con questo tipo di
saldatura, si devono tenere la torcia e la bacchetta del
materiale d’apporto in maniera conforme al sistema
illustrato nella figura seguente.
Saldando invece con polarità variabile o inversa, a
causa dell’elevato calore che si sviluppa sull’elettrodo,
è necessario che quest’ultimo presenti un’estrema
arrotondata contrariamente al caso precedente. Se
durante la saldatura si nota che l’elettrodo fonde
(l’estremità assume la forma di goccia) si deve
procedere alla sostituzione dello stesso con uno di
diametro superiore, oppure, nel caso di saldatura a
polarità variabile, si deve agire sul bilanciamento
dell’onda riducendo la polarizzazione positiva della
corrente intorno al 20%.
Relativamente al materiale da saldare è consigliabile
adoperare i seguenti elettrodi:
• tungsteno toriato a 2% (colore rosso) per acciaio,
leghe di acciaio, nichel, rame e titanio
• tungsteno puro (colore verde) oppure tungsteno con
zirconio (colore bianco) per alluminio e magnesio
In tabella sono riportate le gamme di amperaggi
utilizzabili in funzione del tipo di elettrodo e della
polarità di corrente utilizzata.
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Diametro
elettrodo
(mm)
1
1,6
2,4
3,2
4,8
Corrente
continua
Polarità
diretta
10÷70
60÷150
100÷250
200÷400
350÷800
Corrente
continua
Polarità
inversa
10÷15
10÷20
15÷30
25÷50
45÷80
Corrente
alternata
Polarità
variabile
10÷50
40÷100
80÷150
130÷230
200÷320
Installazione e predisposizione per il
funzionamento
Come materiale d’apporto devono venire utilizzate le
apposite bacchette presenti in commercio. Queste
bacchette sono costituite dello stesso materiale di base
di quello da saldare e nel caso del rame e dell’alluminio
con piccole percentuali (inferiori al 10%) di agenti
antiossidanti quali il silicio o il magnesio.
Come gas di protezione, per ragioni di costo, si utilizza
più comunemente l’argon. L’impiego dell’elio o di
miscele argon/elio possono essere impiegate
specialmente per saldature di grossi spessori, allo
scopo di favorire la penetrazione del bagno e di
aumentare la velocità di saldatura.
Le portate di gas comunemente variano, all’aumentare
della corrente, da 7 a 12 l/min per l’argon e da 14 a 24
l/min per l’elio.
Per evitare ossidazioni è opportuno regolare il post-gas
in modo che la saldatura e l’elettrodo abbiano il tempo
di raffreddarsi prima di essere esposti all’ossigeno
dell’aria. Questo tempo è dell’ordine di qualche
secondo.
Nell’installazione della macchina è necessario
osservare scrupolosamente quanto prescritto nei
paragrafi precedenti relativi alla sicurezza.
Collegare il cavo di alimentazione ad una presa con
adeguata portata di corrente ed inserire i fusibili di
linea ritardati con un valore nominale adeguato, come
specificato sulla tabella DATI TECNICI (pagina 45).
Per la messa in opera della macchina procedere in
questo modo:
• Posizionare la macchina in modo tale che la
ventilazione per il raffreddamento interno non possa
venire compromessa. Per questo motivo si devono
evitare luoghi umidi e si devono avere almeno 0,5 m
di distanza da pareti, ripari o altro.
Per la saldatura ad elettrodo (MMA):
• Collegare la pinza portaelettrodo alla boccola
(positiva ‘C2’ o negativa ‘C1’) richiesta dal tipo di
elettrodo.
• Collegare il cavo massa alla boccola libera del
generatore e ad un punto adeguatamente pulito del
pezzo da saldare.
Per la saldatura in TIG:
• Allacciare il tubo del gas proveniente dalla bombola
(dotata di flussometro e di regolatore di pressione
precedentemente installato) all’attacco della torcia;
quindi collegare quest’ultima alla boccola posta sul
frontale scegliendo l’uscita positiva ‘C2’ o negativa
‘C1’ a seconda del procedimento che si vuole
adottare.
• Collegare il cavo massa alla boccola libera del
generatore e ad un punto adeguatamente pulito del
pezzo da saldare.
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Descrizione funzionalità e comandi
Led ‘L1’
Led ‘L2’
SIGNIFICATO e SOLUZIONI
Blu
Con riferimento alla figura seguente sono di seguito
descritti i comandi e le visualizzazioni di controllo.
lampeggiante
-
Generatore in fase di accensione o di
spegnimento
Verde
Bianco
Il generatore è acceso e pronto in
modalità Uo < 15Vdc
Verde
Rosso
Il generatore è acceso e pronto all’utilizzo
con Uo = 67Vdc
Verde
Blu
E’ selezionato il menù di settaggio
Hot-Start, Arc-Force, Slope-Up
Bianco/Verde
intermittente
Durante l’impostazione della corrente di
saldatura segnala quando,
presumibilmente, si supera il limite di
potenza disponibile impostato nel menù
POWER (abbassare il valore di corrente o
aumentare la potenza disponibile)
Rosso/Giallo
intermittente
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Intervento durante la saldatura del limite
di potenza disponibile impostato nel menù
POWER (abbassare il valore di corrente,
aumentare la potenza disponibile o
accorciare la lunghezza dell’arco di
saldatura)
L1
L2
E1
D1
C2
C1
Verde
Verde
I1
Blu
Blu
E’ selezionato il menù di settaggio
avanzato POWER, SLEEP, AUTO
POWER OFF, Uo, FACTORY
Giallo
-
Allarme
Nel caso di intervento di un dispositivo di protezione
(allarme - led ‘L1’ giallo) il display ‘D1’ mostra il tipo di
protezione intervenuta:
Premendo il pulsante ‘I1’ di accensione/spegnimento il
generatore si accende. Dopo una fase di diagnostica
interna, della durata di circa 7 secondi, alla prima
accensione il generatore si avvia con le seguenti
impostazioni di fabbrica:
• Modalità MMA
• Corrente impostata di 50A
• Tensione a vuoto ridotta <15Vdc (funzione VRD)
Il generatore a questo punto è operativo e ruotando la
manopola dell’encoder ‘E1’ è possibile regolare la
corrente di saldatura da un minimo di 5A ad un
massimo di 140A.
Per spegnere il generatore premere il pulsante ‘I1’. Per
qualche istante sul display ‘D1’ apparirà il testo ‘OFF’, il
led ‘L1’ diventerà lampeggiante blu e di seguito il
generatore si spegnerà completamente. Nel caso il
generatore necessiti di un ciclo di raffreddamento (per
un durata massima di 10 minuti) la ventola continuerà a
funzionare per poi spegnersi autonomamente.
I led ‘L1’ e ‘L2’ a seconda dei colori visualizzano i
seguenti stati del generatore:
A. 2
Sovratemperatura
A. 4
Sovratensione (visualizzato alla successiva accensione
dopo essersi spento per protezione attiva)
A. 6
Durante l’accensione del generatore presenza di corto
circuito tra le boccole ‘+’ e ‘-’ (es. pinza portaelettrodo
appoggiata sul pezzo da saldare)
A. 8
Allarme interno (chiamare centro assistenza)
A. 9
Allarme interno (chiamare centro assistenza)
Cambio del processo di saldatura
Per cambiare il processo di saldatura si deve agire in
questo modo:
• Premere la manopola dell’encoder ‘E1’ per 2 secondi
• Selezionare il processo di saldatura tra le seguenti
possibilità visualizzate dal display ‘D1’:
MMA (saldatura ad elettrodo standard)
ALU (saldatura con parametri specifici per elettrodi
in alluminio)
CEL (saldatura con parametri specifici per elettrodi
cellulosici)
TIG (saldatura a TIG con partenza LIFT con corrente
regolabile da 5A a 150A)
• Premere la manopola ‘E1’ per dare conferma (dopo
5 secondi di inattività la conferma è automatica)
La scelta del processo di saldatura viene salvata in
memoria. Alla riaccensione del generatore le
impostazioni di default saranno quelle presenti al
momento dello spegnimento.
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Modifica parametri di saldatura
Il generatore di corrente esce dalla fabbrica con i
parametri di saldatura pre-impostati ottimali per la
saldatura standard. Tuttavia può essere necessario per
alcune applicazioni particolari la modifica anche dei
seguenti parametri visualizzati dal display ‘D1’:
ARC, ossia Arc-Force, è il contributo extra di
corrente che viene fornito durante la saldatura per
evitare che l’elettrodo aderisca al pezzo (valore in %
sull’impostazione della corrente con limite a 150A)
HOT, ossia Hot-Start, è il contributo extra di corrente
che viene fornito durante la partenza per favorire
l’innesco dell’arco elettrico (valore in %
sull’impostazione della corrente con limite a 150A)
SLU, ossia Slope-Up (solo per la modalità TIG), è la
rampa di salita della corrente (valore in secondi)
Per poter modificare questi parametri si deve agire in
questo modo:
Uo è il tempo in secondi dopo il quale il generatore
riduce la tensione d’uscita a <15Vdc (funzione VRD)
rendendo l’ambiente di lavoro più sicuro
FAC, ossia FACTORY, è il reset di tutte le
impostazioni che vengono reimpostate a quelle di
fabbrica; per sicurezza la conferma di questa
funzione avviene con la selezione del parametro
‘YES’ e la pressione della manopola ‘E1’ a conferma,
a questo punto il generatore esce dal menù e si
imposta ai parametri di fabbrica
Per poter modificare questi parametri si deve agire in
questo modo:
• Premere il selettore ‘E1’ per 4 secondi senza
• Premere la manopola ‘E1’ per confermare la scelta
interruzione (dopo i primi 2 secondi di pressione
appare il processo in cui intendiamo modificare i
parametri); il led ‘L2’ diventa blu
• Ruotare la manopola ‘E1’ per selezionare il
parametro da modificare
• Premere la manopola ‘E1’ per confermare la scelta
del parametro
• Premere il selettore ‘E1’ immediatamente dopo la
pressione sul pulsante ‘I1’ di accensione per 8
secondi senza interruzione; i led ‘L1’ ed ‘L2’
diventano blu
• Ruotare la manopola ‘E1’ per selezionare il
parametro da modificare
del parametro
• Ruotare la manopola ‘E1’ per modificare il valore del
parametro selezionato
• Premere la manopola ‘E1’ per confermare il valore
impostato
• Ruotare il selettore ‘E1’ per selezionare un altro
parametro da modificare oppure ruotare la
manopola fino a visualizzare sul display ‘D1’ il testo
‘OUT’
• Ruotare la manopola ‘E1’ per modificare il valore del
parametro selezionato
• Premere la manopola ‘E1’ per confermare il valore
• Premere la manopola ‘E1’ per confermare l’uscita
impostato
dal menù di modifica dei parametri e ritornare al
menù principale di impostazione della corrente di
saldatura
• Ruotare il selettore ‘E1’ per selezionare un altro
parametro da modificare oppure ruotare la
manopola fino a visualizzare sul display ‘D1’ il testo
‘OUT’
Possibili anomalie del generatore
• Premere la manopola ‘E1’ per confermare l’uscita
dal menù di modifica dei parametri e ritornare al
menù principale di impostazione della corrente di
saldatura
Modifica parametri avanzati
Il generatore, per particolari necessità, permette di
modificare anche alcuni parametri speciali visualizzati
dal display ‘D1’:
POU, ossia POWER, è la regolazione in KVA della
potenza disponibile dalla linea, sia che sia la rete
elettrica oppure un gruppo elettrogeno, evitandone
così il sovraccarico e l’intervento delle relative
protezioni
SLE, ossia SLEEP, è il tempo in minuti che intercorre
prima che il generatore, finita la saldatura, vada in
modalità di ‘standby’ preservando l’inverter ed
allungandone la vita
APO, ossia AUTO POWER OFF, è il tempo in minuti
che intercorre prima che il generatore, finita la
saldatura, si spenga autonomamente evitando inutili
sprechi d’energia e preservandone la vita
Vengono di seguito elencate le anomalie che più
frequentemente possono verificarsi nell’utilizzo del
generatore SKYLINE 1500 e l’indicazione delle
possibili cause.
A) Il generatore non si accende, verificare:
• che il cavo di alimentazione sia integro e allacciato
alla rete di alimentazione
B) All’accensione del generatore, questo si spegne
immediatamente in modo automatico, verificare:
• che la tensione di rete non sia superiore a 260V˜
C) Il generatore è acceso (led ‘L1’ verde e ‘L2’ bianco o
rosso) e non salda, verificare:
• che il cavo della torcia e il cavo massa siano integri e
correttamente inseriti nelle boccole
D) Il generatore si blocca e rimane in allarme di
sovratemperatura ‘AL2’ per un tempo molto lungo:
• verificare che il flusso d’aria per il raffreddamento dei
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componenti non sia ostacolato dalla polvere o da
oggetti estranei posti nelle vicinanze delle prese
d’aria.
ITALIANO
INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it
INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it
• the power source is in a dry and ventilated place.
ENGLISH
Introduction
SKYLINE 1500 is an innovative current generator for
rod welding (MMA - SMAW), designed for even the
most discerning professional, while being extremely
simple to use for the less expert welders to guarantee
results that are always perfect.
The innovative technology that has been adopted, the
scrupulous construction care and the use of cutting
edge materials and components have helped reduce
the weight, the volume and the energy intake,
increasing its reliability, performance and the welding
features.
Besides excellent results with standard electrodes
(rutile, basic, stainless steel, aluminium, etc.) the
generator also allows using cellulosic electrodes with
equally excellent results. It can be used for TIG dc
(GTAW) lift welding.
Furthermore, with the innovative intake power control
function it is ideal for using with any sort of generating
sets, even low voltage ones, exploiting all its available
energy.
Furthermore, these main characteristics are supported
by the traditional sturdy and reliable construction of INE
welding machines.
SKYLINE 1500 welding machines are constructed
according to the following standards EN 60974:
• as far as operators health prevention against electric
shocks is concerned.
• as far as electromagnetic compatibility is concerned
(noise disturbing other electrical appliances
operating in the vicinity).
INE declines any liability should the welding machine
be used incorrectly (ex.: to defrost pipes, to charge
batteries, etc.) or modified by the customer or third
parties without any written approval by the
manufacturer.
INE generators have been designed for professional
use and must be used exclusively by adequately
trained persons.
Prevention against electric shocks
The machine must be installed by authorised persons
with specific technical and professional know-how,
conforming to the laws in force in the country where it is
installed.
Before connecting the power source to the mains,
always check that:
When using the welding machine, make sure that the
following precautionary measures are taken in the
workplace:
• ensure that no metallic body may accidentally get
into contact with the power cables;
• do not carry out any welding operation in damp or
wet areas;
• ground any metallic parts falling within the operator’s
reach;
• keep all flammable materials away from the working·
area;
• ensure that the gas cylinder is secured so as not to
hit or be hit by or anyway come into contact with the
welding circuit;
• connect the work return lead of the welding circuit to
a place as close as possible to the welding area in
order to minimise the current path and the relevant
risks;
• make sure that welding torches and cables are in
perfect condition.
Furthermore, the operator should stick to the following
behavioural rules:
• do not connect welding machines in series or
parallel;
• in the case two or more welders should operate on
electrically connected parts, it is suggested that they
work at a suitable distance from each other and that
none of them touches two torches or electrode
holders at the same time;
• do not place the torch or electrode holder on metallic
surfaces: this might be a condition for the machine to
be started accidentally;
• always wear insulating garments.
In the case the power source should be introduced into
areas characterised by a high risk of electric shocks, it
is recommended that the connection to the mains be
protected by a highly-sensitive differential circuit
breaker (releasing current: 30 mA, operating time: 30
ms).
Such areas are:
A) places offering limited freedom of movement and
preventing the operator from standing while working;
B) places surrounded by conductive surfaces that may
accidentally come into contact with the welding circuit;
C) wet, damp and hot places.
• the voltage received falls within ±15% allowance of
the nominal value displayed on the machine plate;
• the mains input is properly grounded (as provided in
the relevant legislation) and the yellow/green wire of
the welding machine is connected to the ground;
• the mains supply is equipped with a grounded
neutral conductor;
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Arc welding is a welding process by which UV rays are
emitted. Operators should therefore protect their eyes
and faces with suitable face masks or helmets
equipped with adequate filter lenses.
Recommended DIN protection grades for filter lenses
are listed below according to the different welding
procedures and currents used.
MMA welding:
•
•
•
•
•
grade 10 - up to 80 Amps
•
•
•
•
•
•
grade 10 - up to 80 Amps
grade 11 - from 80 to 180 Amps
Any repair work or replacement of spares should be
carried out by skilled personnel, qualified to operate on
electromechanical systems.
Welders are allowed to remove the side panels of the
welding machine (after disconnecting it from the
mains) only to remove any dust or dirt that may have
been taken in. Such operation, to be carried out by
applying a compressed air jet, is to be repeated at least
every three months. This frequency should be
increased if operating in very dusty places.
Electromagnetic compatibility (EMC)
grade 12 - from 180 to 300 Amps
INE welding machines are conceived for use in
industrial applications only (CLASS A of CISPR11). If
they are used differently (e.g. for domestic use), they
may cause compatibility problems, as they may
interfere with other electrical appliances operating in
the vicinity (radios, phones, computers, etc.).
It’s the user’s responsibility to install the power source
and use it in the proper places so that no EMC problems
may arise. When judging the suitability of a workplace,
the presence of the following should be considered:
grade 13 - from 300 to 480 Amps
grade 14 - above 480 Amps
MIG/MAG welding:
grade 11 - from 80 to 120 Amps
grade 12 - from 120 to 180 Amps
grade 13 - from 180 to 300 Amps
grade 14 - from 300 to 450 Amps
•
•
•
•
•
grade 15 - above 450 Amps
TIG welding:
•
•
•
•
•
•
Maintenance
grade 10 - up to 40 Amps
grade 11 - from 40 to 100 Amps
grade 12 - from 100 to 180 Amps
grade 13 - from 180 to 250 Amps
grade 14 - from 250 to 400 Amps
grade 15 - above 400 Amps
Operators should wear gauntlets, insulating shoes and
fireproof clothes to protect themselves from radiation,
slags and sparks.
Reflection and transmission of UV rays in workplaces
should be reduced by using antiflash welding screens
or panels.
In order to reduce the toxic action of welding fumes, it is
suggested to operate in ventilated areas. Use fume
extractors close to the welding area, if ventilation is
poor or lacking.
If the piece to be welded is covered by chemicals
(solvents, paints, etc.), it should be carefully cleaned
prior to welding to prevent toxic gas emission.
It is strictly forbidden to weld on fuel tanks, whether they
are full or empty.
telephone lines and sets
receiving and transmitting radio/TV sets
computers and control devices
safety devices
measuring instruments.
Special attention should be paid to people with
pace-makers and similar bio-electronic devices since
they may be influenced by electromagnetic fields.
These people are strongly suggested to keep away
from any places in which welding is going on.
In the event electromagnetic disturbance should occur,
it’s the user’s responsibility to solve the situation; INE,
as the manufacturer of the welding set in use, is ready
to assist.
For further information please refer to EN 60974-10
(Enclosure A, particularly) which regulates the matter in
the EEC.
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ENGLISH
Prevention against UV rays, fumes and
fires
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MMA welding procedure and technical
data
MMA welding procedure is the easiest among arc
welding procedures since it uses just a power source
connected to an electrode holder.
The electrode is made up by two fundamental parts:
• the CORE, which is made of the same material as
the weld piece (aluminium, steel, copper, stainless
steel) and has the function to add material to the
joint;
ENGLISH
• the FLUX, made of different mineral and organic
substances mixed together, whose functions are:
A) gas protection
A part of the flux vaporises at the arc temperature
forming a column of ionised gas which protects the
molten pool;
B) addition of binding elements and slags
A part of the flux melts and some elements are added
to the weld pool; these join the material to be welded
and form the slag.
The welding procedure and the characteristics of the
weld deposit of each electrode depend on the type of
flux and on the material of the core.
The main types of electrode coating are:
Acid coating
This type of coating gives good weldability and may be
used either in ac or dc welding with the electrode holder
connected to the negative pole (straight polarity). The
weld pool is very fluid, therefore it can only be used in
flat position.
Rutile coating
This type of coating is the most commonly used
because it gives good weld appearance. It can be
welded in ac or dc with both polarities.
Basic coating
This type of coating is essentially used when high
mechanical properties are required. It is usually welded
in dc with the electrode holder connected to the positive
pole (reverse polarity), but there are also some types of
basic coating that can be used in ac welding. It is
suggested to keep basic coated electrodes in dry
places.
Cellulose coating
This type of coating is used in dc welding with the
electrode holder connected to the positive pole (reverse
polarity). It is essentially used for welding pipes due to
the viscosity of the weld pool and the deep penetration.
It requires a power source with adequate
characteristics.
MMA welding procedure requires the setting of the
following parameters:
A) Welding current
This parameter depends on the electrode type and
diameter and on the welding position. It is practically the
main variable, in that it determines penetration, weld
metal deposition and weld fillet thickness.
B) Arc voltage
It essentially depends on the distance between the
electrode tip and the workpiece. As the distance
increases, penetration decreases, weld fillet widens
and heavy spatters may appear.
As a guide, the table below shows the welding current
range to be used with the different electrode diameters
when welding carbon steel:
Electrode
diameter
(mm)
1,6
2
2,5
3,25
4
5
6
7
Current (A)
min.
max.
25
40
60
80
100
140
190
240
50
70
110
150
180
250
340
430
As a rough indication, the electrode to be used should
be as thick as the workpiece.
When the welding position is not horizontal, the weld
pool tends to flow down due to gravity. In these cases
this electrodes should be used in multiple passes. With
workpieces thicker than 3 mm, it is suggested to
adequately prepare the edges to be welded with a
single-Vee or double-Vee caulking. In this case welding
consists in filling the caulking besides joining the pieces
(a thin electrode should be used in the first pass so as to
avoid piercing the pieces).
The electric arc strikes when the electrode tip is
scratched on the workpiece and lifted quickly to the arc
starting distance. If this movement is too quick and the
distance excessive, the arc will blow out; on the
contrary, if the movement is too slow, it may
short-circuit the pieces. In the latter case, the electrode
may be detached from the workpiece by tearing it aside.
To improve the arc start, the power source may supply
an initial current peak; this technique is called ‘hot
start’ - (HOT). Once the arc strikes the electrode core
begins to melt dropping down onto the workpiece. The
outer coating, as it is consumed, provides the gas
shielding necessary to a good weld (as explained
before).
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The figures above show two examples of a typical butt
(fig. A) and T weld (fig. B). The inclination of the
electrode varies according to the number of passes; its
movement is a traverse swinging with brief stops on the
bead sides in order to prevent weld material from
accumulating at the centre.
Welding with covered electrodes implies that the slag
shall be removed after each pass. This operation is
extremely important to achieve a uniform and smooth
weld. Slag is removed with a small hammer or with a
metal brush, if it is crumbly.
TIG welding: procedures and technical
data
TIG welding is carried out by means of an electric arc
sustained by a infusible electrode, of pure or alloy
tungsten. Unlike other welding procedures (MMA and
MIG) the electrode does not bring filler metal to the
weld. Filler metal is generally fed by the operator by
means of sticks made of the same material as the
workpiece. An inert gas shield (either Argon or Helium)
protects the arc. The electrode must not get in contact
with the workpiece, therefore the power source should
be equipped with an HF starter which causes the arc to
strike by means of a high voltage discharge (thus
avoiding any contact with the workpiece). But the arc
can also be started without HF. This type of arc start is
called “lift arc” and can only be used if the power source
is able to provide a very low initial short-circuit current
(few amps) which prevents the electrode from
consuming. This feature is a characteristic of inverters.
A TIG welding set is made up by:
- a dc or ac power source
- a torch with an infusible electrode
- an inert gas cylinder with a pressure reducer and flow
meter.
TIG welding methods are several, and vary according
to the type of material and heat requested. The main
ones are illustrated below.
Direct current, direct polarity
By this procedure the torch is connected to the positive
socket of the power source and the work return lead to
the positive one. Most of the heat (about 70%) is
absorbed and given out by the workpiece, thus giving
deep penetration. This polarity is suited to all metals
except aluminium, magnesium and the relevant alloys,
but it does not offer any cleaning action.
Page 13
ENGLISH
When welding, the operator might accidentally bring the
electrode too close to the weld pool, thus causing a
short circuit and consequently the blowing out of the
arc. In this case, the power source momentarily
increases the welding current supplied until the short
circuit ends; this technique is called ‘Arc Force’ (ARC).
The techniques used to weld joints are several;
consequently, only a few indications on how to operate
can be given.
ENGLISH
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Direct current, reverse polarity
By this procedure the torch is connected to the positive
socket of the power source and the work return lead to
the negative one. Most of the heat is directed to the
electrode which, even if a thick one, reaches a very high
temperature at low amperage; as a consequence, the
electrode will very soon wear out (NB: if the adequate
amperage is exceeded, the electrode will melt due to
the extreme heat).
This type of polarity offers good cleaning action, but
shallow penetration. It is suggested only for welding
alloys covered with a layer of refractory oxide at melting
temperature above that of the metal.
Pulsed current, direct polarity
The principle on which this procedure is based shares
the same features of the former one. The only thing to
be added is that the use of a pulsed current allows
better control of the weld pool in particularly difficult
conditions and especially when working with thin
materials.
The improvement introduced by this technique consists
in a reduced area of thermal alteration and fewer
deformations, cracks and gas bubbles inside the
melting area.
Alternate current, variable polarity
The torch may be connected either to the positive or to
the negative socket. This technique is a combination, at
successive intervals, of the direct and reverse polarity
procedures.
In the interval in which the electrode is positively
polarised the deoxidising action, i.e. the cleaning of the
metal prevails. In the interval in which the electrode is
negatively polarised, the welding of the joint prevails.
By adjusting the wave balance, the one action is
favoured against the other.
It is necessary to point out that, in order to obtain a
stable arc, welding current shall be a square wave, not
a sine wave (e.g. the current supplied by a
non-professional welding machine for welding with acid
or rutile electrodes), since the polarity reversal shall be
instant, not gradual (as in the case of power sources
generating sine waves), otherwise the arc will blow out.
TIG welding is particularly suitable for those welds
which require high quality without even backwelding. It
is also used in those cases which require a good weld
bead without further processing (e.g. grinding). Since
TIG welding is more complex than other welding
procedures, the edges should be carefully cleaned and
prepared: a single-Vee caulking is suggested in case of
thickness above 3 mm.
When welding copper and aluminium, due to the
flowability of these metals, the use of a metal support
(e.g. a stainless steel support) is suggested when
backwelding.
Electrodes should be sharpened by means of a specific
grinder before being used in welding with currents on
direct polarity.
As shown in the figure above, the angle may be very
acute in the case of low currents (30° up to 30-40 A),
whereas it should be obtuse in the case of high currents
(over 90° for currents above 200A).
The electrode should be secured into
the torch so that its maximum
protrusion from the torch tip is 6÷9
mm, as shown in the figure (longer
protrusion only in the case of interior
angle welds).
The best results with this welding technique are
achieved by holding the torch and the filler metal stick
as shown in the following figure.
When either variable or reverse polarity is used, the
electrode tip should be round instead of sharp as in the
former case, due to the extreme heat developed on it. If
the electrode melts during the welding (its tip looks
drop-like), it should be replaced with a thicker one or, if
welding with variable polarity, the wave should be
adjusted so as to reduce the current positive
polarisation down to 20%.
As regards the material to be welded, the use of the
following electrodes is suggested:
• 2%- thorium tungsten (red-coloured) for steel, steel
alloys, nickel, copper and titanium
• pure tungsten (green-coloured) or tungsten with
zirconium (white-coloured)
magnesium
Page 14
for
aluminium
and
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The table below shows the range of amperage used
according to the electrode diameter and the current
polarity used.
1
1.6
2.4
3.2
4.8
Direct
current
Direct
polarity
10÷70
60÷150
100÷250
200÷400
350÷800
Direct
current
Reverse
polarity
10÷15
10÷20
15÷30
25÷50
45÷80
Alternate
current
Variable
polarity
10÷50
40÷100
80÷150
130÷230
200÷320
The safety rules reported in the preceding sections
should be carefully followed when setting up the
machine.
Connect the power cable to a socket with an adequate
current supply and insert the delayed line fuses with
an adequate rated value, as specified in the table of
TECHNICAL DATA (page 45).
To start up the machine follow these steps:
• Place the unit so that the vents are clear of any
The filler metal sticks to be used are those commonly
sold for the purpose. These sticks are made of the
same base material as the workpiece and, in the case
of copper and aluminium, contain a small percentage
(lower than 10%) of de-oxidising agents such as silicon
or magnesium.
The shielding gas commonly used due to its low cost is
argon. Helium or argon/helium mixtures can be used
especially when welding thick materials in order to
improve penetration and increase welding speed.
Gas flow rates normally vary, as current increases, from
8 to 12 l/min in the case of argon and from 14 to 24 l/min
in the case of helium.
In order to prevent oxidation the post-gas flow should
be adjusted so that the weld and the electrode have
time to cool before being exposed to the atmosphere
oxygen. This time should be around a few seconds.
obstruction to ventilation air. Keep it in a dry place
and at a distance of at least 0.5 m from walls, shields
or anything.
In the case of MMA welding:
• Connect the electrode holder to its socket (positive
‘C2’ or negative ‘C1’), as requested by the type of
electrode.
• Connect the work return lead to the free socket on
the power source and clamp it to a clean area of the
workpiece.
In case of TIG welding:
• Connect the gas hose between the gas cylinder
(equipped with flow meter and pressure reducer)
and the torch connection; then connect the torch to
the socket on the front panel choosing either the
positive ‘C2’ or negative ‘C1’ output according to the
welding procedure to be used.
• Connect the work return lead to the free socket on
the power source and clamp it to a clean area of the
workpiece.
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ENGLISH
Electrode
diameter
(mm)
Set-up
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ENGLISH
L1
L2
E1
D1
C2
C1
Led ‘L2’
MEANING and SOLUTIONS
Blue
blinking
-
Generator being turned on or off
Green
White
The generator is on and ready in
Uo<15Vdc mode
Green
Red
The generator is on and ready in
Uo=67Vdc mode
Green
Blue
The Hot-Start, Arc-Force, Slope-Up
setting menu has been selected
White/Green
intermittent
The controls of the machine are described here below
with reference to the following figure.
Led ‘L1’
When the welding current is being set it
shows when, presumably, the available
power limit will be exceeded that has
been set in the POWER menu (lower the
current value or increase the available
power value)
Green
Red/Yellow
intermittent
Description of functions and controls
During welding the available power limit
set in the POWER menu has been
exceeded (lower the current level,
increase the available power level or
shorten the length of the welding arc)
Blue
Blue
The advanced setting menu has been
selected POWER, SLEEP, AUTO
POWER OFF, Uo, FACTORY
Yellow
-
Alarm
Green
I1
If a protection device triggers (alarm - Led ‘L1’ yellow)
the ‘D1’ display shows the device that has triggered:
A. 2
Overheating
When the ‘I1’ ON/OFF switch is pressed the generator
turns on. After the internal diagnostic phase of about 7
seconds, on the first ignition the generator starts with
the following factory settings:
A. 4
Overvoltage (shown the next time the generator is turned on
after being turned off due to the device triggering)
A. 6
When the generator is turned on there is a short-circuit
between the fasteners ‘+’ and ‘-‘ (e.g. rod pincers resting on
the part being welded)
• MMA mode
• Set current of 50A
• Reduced void voltage <15Vdc (VRD function)
A. 8
Internal alarm (call the service centre)
A. 9
Internal alarm (call the service centre)
The generator is now ready to use, and by turning the
‘E1’ encoder knob the welding current can be regulated
between a minimum of 5A to a maximum of 140A.
Press the ‘I1’ switch to turn the generator off. For a few
seconds the ‘D1’ display will show the message ‘OFF,
the led ‘L1’ will start flashing blue and then the
generator will be completely turned off. If the generator
needs a cooling cycle (for a maximum of 10 minutes)
the fan will continue running to then turn off
automatically.
Depending on the colours, the ‘L1’ and ‘L2’ leds show
the following generator states:
Welding process change
To change the welding process proceed as follows:
• Press the ‘E1’ encoder knob for 2 seconds.
• Select the welding process from the available ones
shown on the ‘D1’ display:
MMA (standard rod welding)
ALU (welding with specific parameters for aluminium
electrodes)
CEL (welding with specific parameters for cellulosic
electrodes)
TIG (TIG welding with LIFT start with current
adjustable between 5A and 150A.
• Press the ’E1’ knob to confirm (after 5 seconds with
no activity, it is confirmed automatically).
The chosen welding process is stored in the memory.
When the generator is turned back on, the default
settings will be the same as those when it was turned
off.
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• Press the key ‘E1’ for 4 seconds and keep it
depressed (after the first 2 seconds the process is
displayed that the parameters are to be changed
for); led ‘L2’ turns blue
• Turn the ‘E1’ knob to select the parameter to change
• Press the ‘E1’ knob to confirm the selected
parameter
• Turn the ‘E1’ knob to change the value of the
selected parameter
• Press the ‘E1’ knob to confirm the set value
• Turn the knob ‘E1’ to select another parameter to
FAC, i.e. FACTORY, is the reset for all the settings
that have been reset to the original factory ones; for
safety purposes, this function is confirmed by
selecting the parameter ‘YES’ and pressing the ‘E1’
knob to confirm, at this point the generator exits the
menu and returns to the factory settings
To change these parameters proceed as follows:
• Press the ‘E1’ switch immediately after pressing the
‘I1’ ignition button for 8 seconds and keeping it
depressed; leds ‘L1’ and ‘L2’ turn blue.
• Turn the ‘E1’ knob to select the parameter to change
• Press the ‘E1’ knob to confirm the selected
parameter
• Turn the ‘E1’ knob to change the value of the
selected parameter
• Press the ‘E1’ knob to confirm the set value
• Turn the ‘E1’ switch to select another parameter to
change or turn the knob until the ‘D1’ display shows
the message ‘OUT’
• Press the ‘E1’ knob to confirm exiting the parameter
change menu and return to the main setting menu for
the welding current
Troubleshooting
change, or turn it until the ‘D1’ display shows the
message ‘OUT’
A list of the possible failures of a SKYLINE 1500
generator is reported here below with the indication of
the possible causes.
A) The generator does not turn on, check:
• Press the ‘E1’ knob to confirm exiting the parameter
• that the power lead is not damaged and is connected
change menu and return to the main setting menu for
the welding current
Changing advanced parameters
In certain cases, the generator allows changing certain
special parameters that are shown on the ‘D1’ display:
POU, i.e. POWER, the setting in KVA of the available
power form the line, whether from the mains line or
the generator, thus avoiding an overload and the
various protections triggering
SLE, i.e. SLEEP, is the delay time in minutes before
the generator goes onto standby when welding is
finished, thus protecting the inverter and lengthening
its useful life
APO, i.e. AUTO POWER OFF, is the delay time in
minutes before the generator turns off automatically
when welding is finished, thus avoiding any useless
energy wastage and conserving the life of the
generator
Uo is the delay time in seconds after which the
generator reduces the output voltage to <15Vdc
(VRD function) making the workplace safer.
to the mains supply
B) When the generator is turned on, it immediately turns
off again automatically, check:
• that the mains voltage is not higher than 260V˜
C) The generator is on (led ‘L1’ green ‘L2’ white or red)
but it is not possible to weld, check:
• that the torch lead and ground lead are not damaged
and are correctly fitted to the connectors
D) The generator stops and remains on overheating
alarm ‘AL2’ for a long time:
• the air flow for the cooling of the components is not
hindered by dust or foreign objects placed in the
vicinity of the air vents.
Page 17
ENGLISH
Changing the welding parameters
The current generator leaves the factory with the best
welding parameters already set for standard welding.
However, certain applications could require the
following parameters being changed, which are shown
on the ‘D1’ display:
ARC, i.e. Arc-Force, is the extra current input that is
supplied during welding to prevent the rod sticking to
the part (a % value of the current setting with a limit at
150A)
HOT, i.e. Hot-Start, it is the extra current input that is
supplied during start to aid striking the electric arc (a
% value of the current setting with a limit of 150A).
SLU, i.e. Slope-Up (only for TIG mode), is the current
rise slope (value in seconds)
To change these parameters proceed as follows:
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• que la instalación eléctrica tenga una eficiente
ESPAÑOL
Generalidades
SKYLINE 1500 es un generador de corriente para
soldadura por electródo (MMA - SMAW) de nueva
generación, nacido para satisfacer aún al pofesional
más exigente. Al mismo tiempo puede ser utilizado con
gran facilidad por el soldador menos experto,
garantizando de todos modos excelentes resultados.
La inovadora tecnología adoptada, el especial cuidado
en la construcción y la utilización de materiales y
componentes de vanguardia, han permitido una
reducción de peso, de incomodidad y de absorción
energética, aumentando la confiabilidad, las
prestaciones y las caraterísticas de la soldadura.
Además de la óptima realización de una soldadura con
electródos estándar (rutilo, básico, inoxidable,
aluminio, etc), este generador permite el uso de
electródos celulósicos, con resultados satisfactorios.
Puede ser también utilizado en la modalidad TIG dc
(GTAW) comenzando por el cebado lift.
Además, gracias a la inovadora función del control de
la potencia de entrada, se puede utilizar con cualquier
grupo electrógeno, incluso los de baja potencia
aprovechando al máximo toda la energía disponible.
Estas características principales están, además,
acompañadas por la solidez y la fiabilidad propias de
las soldadoras INE.
Los generadores SKYLINE 1500 están construídos en
base a las normas vigentes EN 60974:
• en lo que respecta a la prevención del operador de
riesgos de origen eléctrico,
• en materia de compatibilidad electromagnética
(inmunidad e interferencias con respecto a los
aparatos eléctricos que funcionan en las
proximidades del generador).
INE declina toda responsabilidad en caso de uso
incorrecto (es.: deshelar tuberías, cargar baterías, etc.)
o de modificaciones del
equipo de soldadura,
efectuadas por el cliente o por terceros, sin
autorización escrita emitida por el constructor mismo.
Los generadores de corriente INE son aparatos
diseñados para uso profesional. Su utilización está
reservada exclusivamente al personal que posea la
formación técnica adecuada.
Prevención de riesgos de origen eléctrico
puesta a tierra (tal como está previsto por las normas
respectivas) a la cual conectar el hilo amarillo/verde
de la máquina;
• la red de distribución de la energía esté dotada del
conductor neutro (neutral conductor) conectado con
puesta a tierra;
• que el generador se encuentre colocado en un lugar
seco y bien ventilado.
Durante el uso de la soldadora, constatar que en el
ámbito de trabajo hayan sido tomadas las siguientes
precauciones:
• evitar que ninguna pieza metálica pueda entrar
accidentalmente en contacto con los cables de
alimentación;
• evitar trabajar en ambientes húmedos o mojados;
• poner a tierra las partes metálicas que se
encuentran al alcance del operador;
• alejar los productos inflamables;
• fijar los tubos de gas para soldar de manera
adecuada para evitar que puedan golpear o ser
golpeados en forma abrupta o entrar en contacto
con el circuito de soldadura;
• conectar el cable masa del circuito de soldadura con
el punto más cercano a la zona en la que se realiza
la soldadura misma, con el objeto de disminuir el
recorrido de la corriente y los riesgos
correspondientes;
• constatar el perfecto estado de las torchas y de los
cables eléctricos que constituyen los circuitos de
alimentación y de soldadura.
El operador además,debe atenerse a las siguientes
normas de conducta:
• no conectar en serie o en paralelo generadores para
soldadura;
• en caso en el que dos o más operadores procedan a
soldar en piezas eléctricamente conectadas, se les
recomienda desempeñar la tarea a distancia
adecuada y que un operador no toque
simultáneamente las dos torchas o las pinzas
portaelectrodo;
• no apoyar la torcha o la pinza portaelectrodo en
superficies metálicas para evitar que el equipo se
ponga en marcha involuntariamente;
• vestir prendas aisladoras de electricidad.
La instalación de la máquina deberá ser ejecutada por
personal que se encuentre en posesión de los
requisitos técnico-profesionales específicos para ello y
conforme a las leyes del estado en el que se lleva
acabo la instalación.
Antes de conectar el generador a la red de distribución
de energía eléctrica es necesario controlar:
• que la tensión se halle comprendida entre las
variaciones ±15% del valor nominal indicado en la
chapa de los datos;
En casos en que sea necesario colocar el generador en
ambientes con alto riesgo de descargas eléctricas se
recomienda la conexión a la red de alimentación por
medio de un interruptor diferencial de gran sensibilidad
(corriente de desenganche 30 mA, tiempo de
aplicación 30 ms).
Dichos ambientes pueden ser:
A) lugares con limitada liberdad de movimientos, que
impiden que el operador pueda efectuar la soldadura
en posición erecta;
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Prevención de rayos ultravioletas, humos
e incendios
El arco eléctrico, necesario para efectuar la soldadura,
es un proceso que emite radiaciones ultravioletas. Los
operadores, por lo tanto deben protegerse los ojos y la
cara con las caretas protectoras con vidrios opacos.
Se indican a continuación los grados de protección DIN
recomendados para distintos procedimientos con
relación a las corrientes.
Soldadura con electrodos revestidos:
•
•
•
•
•
grado 10 - hasta 80 A
•
•
•
•
•
•
grado 10 - hasta 80 A
Toda reparación o sustitución de partes del equipo
debe ser ejecutada por personal autorizado e idóneo
para actuar en el sector de equipamiento
electromecánico.
Al operador le está permitido sacar los paneles de la
carrocería (previa desconexión del generador de la
línea de alimentación) exclusivamente para sacar los
depósitos de polvo y de suciedad aspirados en el
interior. Esta operación debe hacerse con un soplo de
aire comprimido por los menos cada tres meses. Se
aconseja aumentar la frecuencia de limpieza si se
trabaja en ambientes con mucho polvo.
Compatibilidad electromagnética (EMC)
Los equipos para soldadura INE son aparatos a utilizar
exclusivamente en ambiente industrial (CLASE A del
CISPR11). Su utilización en ambientes distintos (por
ejemplo el ambiente doméstico) puede ocasionar
problemas de compatibilidad con aparatos que
funcionan
en
proximidad
(radio,
teléfonos,
computadoras, etc.).
Es de competencia del usuario la instalación del
generador y el uso del mismo en ambientes adecuados
y no susceptibles desde el punto de vista EMC. Al
evaluar los ambientes en cuestión hay que considerar
la presencia de:
grado 11 - de 80 a 180A
grado 12 - de 180 a 300A
grado 13 - de 300 a 480 A
grado 14 - más de 480 A
Soldadura MIG/MAG
grado 11 - de 80 a 120 A
grado 12 - de 120 a 180 A
grado 13 - de 180 a 300 A
•
•
•
•
•
grado 14 - de 300 a 450 A
grado 15 - más de 450 A
Soldadura TIG
•
•
•
•
•
•
Mantenimiento
grado 10 - hasta 40 A
grado 11 - de 40 a 100 A
grado 12 - de 100 a 180 A
grado 13 - de 180 a 250 A
grado 14 - de 250 a 400 A
grado 15 - más de 400 A
El operador debe llevar guantes,calzado y prendas
ignífugos para protegerse contra las radiaciones,las
escorias y las chispas incandescentes.
Es oportuno reducir el reflejo y la transmisión de los
rayos ultravioletas en el ambiente de trabajo mediante
paneles o barreras de protección.
Para evitar la acción nociva de los humos de soldadura
se aconseja trabajar en espacios ventilados. En
ambientes cerrados se aconseja el empleo de
extractores de aire colocados cerca de la zona de
soldadura.
En el caso en que la pieza a soldar esté recubierta de
productos químicos (solventes, barnices,etc.) es
indispensable efectuar una limpieza a fondo de las
superficies para impedir la producción de gases
tóxicos. Está prohibido hacer soldaduras en recipientes
de combustibles contenedores de material inflamable
aunque estén vacíos.
líneas y aparatos telefónicos
aparatos radiotelevisivos receptores y transmisores
computadoras y equipamientos de mando
equipamientos de seguridad
instrumentos de medida
Particular atención deben prestar las personas
portadoras de estimuladores cardíacos y de aparatos
bioelectrónicos
semejantes
potencialmente
susceptibles a los campos electromagnéticos. A estas
personas se les recomienda especialmente no
acercarse a los lugares en los que se llevan a cabo los
procesos de soldadura.
Si por casualidad se verifican perturbaciones
electromagnéticas, la responsabilidad de resolver la
situación es de competencia del usuario, a quien INE
como constructor, ofrece la más completa asistencia.
Para mayores informaciones consultar las normas EN
60974-10 (en particular el anexo A) que rigen la materia
en ámbito CEE.
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ESPAÑOL
B) lugares rodeados por superficies conductoras con
riesgo de ser puestas en contacto de manera
involuntaria;
C) lugares mojados, húmedos o calientes.
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Soldadura MMA: procedimientos y datos
técnicos
El procedimiento MMA es el más simple entre aquéllos
utilizables para la soldadura en arco eléctrico y se
realiza sirviéndose sólo de un generador de corriente
conectado a una pinza portaelectrodo.
El electrodo está constituído por dos partes
fundamentales:
• el NUCLEO: está formado por el mismo material que
el de la pieza a soldar (aluminio, hierro, cobre, acero
inox) y tiene la función de aportar material en la
junta.
ESPAÑOL
• el REVESTIMIENTO: está constituído por varias
sustancias minerales y orgánicas mezcladas entre
sí. Sus funciones son:
A) Protección gaseosa
Una parte del revestimiento se volatiliza a la
temperatura del arco generando una columna de
gas ionizado que protege el metal fundido de la
oxidación.
B) Aporte de elementos de aleación y de escorias
Una parte del revestimiento funde y aporta al baño
de fusión elementos que se combinan con el
material de base y forman la escoria.
Se puede afirmar que la modalidad de fusión y las
características del depósito de cada electrodo derivan
ya sea del tipo de revestimiento que del material del
núcleo.
Los principales tipos de revestimiento de los electrodos
son:
Revestimientos ácidos
Estos revestimientos dan lugar a una buena
soldabilidad y pueden ser empleados en corriente
alternada o en corriente continua con pinza conectada
al polo negativo (polaridad directa). El baño de fusión
es muy fluído por lo cual son esencialmente adecuados
para soldaduras en plano.
Revestimientos al rutilo
Estos revestimientos otorgan al cordón notable
estética, motivo por el cual su empleo es ampliamente
preferido. Se pueden soldar en corriente alternada y en
corriente continua con ambas polaridades.
Revestimientos básicos
Son utilizados especialmente para soldaduras que
necesitan elevadas características mecánicas. Se
usan generalmente, en corriente continua con
electrodo al polo positivo (polaridad inversa) aunque
existen electrodos básicos para corriente alternada. Se
aconseja mantenerlos en ambiente sin humedad.
Revestimientos celulósicos
Son electrodos que se usan en corriente continua
conectándolos al positivo (polaridad inversa). Son
utilizados por lo común, para la soldadura de tubos
dada la viscosidad del baño de soldadura y la fuerte
penetración. Requieren, en cambio, generadores de
corriente con propiedades adecuadas.
El proceso de soldadura a electrodo se caracteriza por
los siguientes parámetros:
A) Corriente de soldadura
Este parámetro varía según el tipo y el diámetro del
electrodo además de la posición de soldadura. Es en
definitiva, la variable principal: determina la
penetración, el volumen del metal y el ancho del cordón
depositado.
B) Tensión de arco
Este parámetro depende fundamentalmente de la
distancia entre el extremo del electrodo y la pieza a
soldar. Aumentando esta distancia disminuye la
penetración, el cordón se ensancha y pueden aparecer
proyecciones de material fundido.
En la tabla siguiente se indican las corrientes a utilizar
segun los distintos diámetros del electrodo para
soldaduras en acero al carbonio:
Diámetro
electrodo
(mm)
1,6
2
2,5
3,25
4
5
6
7
Corriente (A)
Mínima
Máxima
25
40
60
80
100
140
190
240
50
70
110
150
180
250
340
430
Al elegir el diámetro del electrodo se puede tomar como
parámetro la dimensión más parecida al espesor del
material a soldar.
Cuando la soldadura no es realizada en posición
horizontal, el baño de fusión tiende a fluir por gravedad.
Es preferible, en estos casos, emplear electrodos de
diámetro pequeño y efectuar la soldadura en varias
pasadas sucesivas. Es aconsejable,en especial para
espesores mayores de 3 mm, preparar en forma
adecuada los bordes a soldar haciendo un chafrán en
“V” o en “X”. En este caso, la operación de soldadura
consiste, además de juntar de las piezas, en rellenar el
chafrán (se aconseja utilizar en la primera pasada un
electrodo fino para no perforar las piezas).
El arco eléctrico se establece frotando la punta del
electrodo sobre la pieza a soldar y retirando
rápidamente la barrita hasta la distancia de encendido,
aparición del arco. Un movimiento demasiado rápido,
excesivamente alejado, apaga el arco mientras por el
contrario, un movimiento muy lento puede dar lugar a
un cortocircuito de las partes; en este caso un tirón
lateral permite desprender el electrodo de la pieza.
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En las figuras superiores se muestran dos ejemplos
típicos de soldadura en plano de un junto
cabeza-cabeza (fig. A) y de un junto en ‘T’ (fig. B). El
ángulo de inclinación del electrodo varía según el
número de pasadas y el movimiento del mismo es una
oscilación transversal con breves paradas en los lados
del cordón para evitar una acumulación excesiva de
material de aporte al centro.
La soldadura por medio de electrodos revestidos
impone quitar las escorias después de cada pasada.
Esta operación es de fundamental importancia para
obtener un junto uniforme y sin retoques. Para quitar la
escoria se utiliza un martillo pequeño o un cepillo
metálico si la escoria es friable.
Soldadura TIG: procedimientos y datos
técnicos
El procedimiento de soldadura TIG se realiza por medio
de un arco eléctrico sostenido por un electrodo de
material no fusible de tungsteno puro o aleación. Al
contrario de los otros procedimientos (MMA y MIG), el
electrodo no constituye el material de aporte de la junta
a realizar. Dicho aporte puede ser realizado por el
operador, generalmente por medio de barritas
realizadas con el mismo material de la pieza a soldar.
Una atmósfera de gas inerte (Argon o Helio) protege el
arco. El electrodo no debe entrar en contacto con el
material a soldar, por lo tanto el generador debe estar
dotado de un encendedor H.F., que genera el
encendido del arco mediante una descarga eléctrica de
alta tensión (de este modo se evita el contacto con la
pieza). No obstante, es posible comenzar sin
encendido por H.F. Este tipo de salida se llama
‘Lift-Arc’ y se emplea sólo si el generador es capaz de
regular una corriente de cortocircuito inicial muy baja
(algunos amperes) que no gaste el electrodo. Esta es
una característica exclusiva de los generadores a
inverter.
El equipo de soldadura TIG está compuesto de:
- una fuente de corriente continua o alternada
- una torcha dotada de electrodo infusible
- un tubo de gas inerte con reductor de presión e
indicador de flujo
Hay disponibilidad de distintos tipos de soldadura TIG,
en función del tipo de material y del aporte térmico
solicitado. A continuación, se describen los principales.
Corriente continua, polaridad directa
Este procedimiento implica que la torcha esté
conectada al borne negativo del generador y la masa al
positivo. La mayor parte del calor (casi el 70%) es
absorbida y perdida por la pieza a soldar obteniendo
así una fuerte penetración. Esta polaridad se adapta a
todos los metales, excluyendo el aluminio, el magnesio
y sus aleaciones, pero por otra parte, no da ninguna
acción desoxidante.
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ESPAÑOL
Para mejorar el encendido del arco es útil que el
generador provea un pico inicial de corriente respecto
a la programada; es lo que se denomina ‘Hot start’ (HOT).
Una vez instaurado el arco comienza la fusión de la
parte central del núcleo del electrodo que se deposita
bajo forma de gotas en la pieza a soldar. El
revestimiento
externo
del
electrodo
provee,
consumiéndose, el gas protectivo necesario para una
soldadura de buena calidad (tal como se explicara
anteriormente).
El operador, durante la soldadura, en forma accidental
podría acercar demasiado el electrodo al baño dando
lugar a un cortocircuito y consiguiente apagado del
arco. En este caso el generador aumenta
momentáneamente la corriente hasta el fin del
cortocircuito; es lo que se denomina ‘Arc Force’ (ARC).
Las técnicas correspondientes a la ejecución de las
juntas son numerosas y , en consecuencia, podemos
dar sólo algunas indicaciones generales respecto al
modo de realización.
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Corriente continua, polaridad inversa
Este procedimiento implica que la torcha se conecta
con el borne positivo del generador y la masa con el
negativo. La mayor parte del calor se concentra en el
electrodo que, aun de gran tamaño, llega a una
temperatura elevada con bajos amperajes; en
consecuencia habrá un desgaste anticipado del
electrodo (N.B. Superando el amperaje adecuado, el
electrodo llega a fundir debido al enorme aporte
térmico).
Este tipo de polaridad permite, en cambio, obtener una
perfecta acción de limpieza de la pieza a soldar, pero
con una penetración poco concentrada y superficial.
Está indicada sólo para las soldaduras de aleaciones
recubiertas por una capa de óxido refractario con
temperatura de fusión superior a la del metal.
Corriente pulsada, polaridad directa
En principio este procedimiento presenta las
características típicas del anterior (polaridad directa).
Se puede agregar que la adopción de una corriente
pulsada permite un mejor control del baño de soldadura
en condiciones particularmente difíciles y en especial
para las elaboraciones de espesores finos. Las
mejorías introducidas por dicha técnica consisten en la
reducción de la zona térmicamente alterada, de las
deformaciones, de las quebraduras y de las inclusiones
gaseosas dentro de la zona de fusión.
Corriente alternada, polaridad variable
La torcha puede ser conectada indiferentemente al
positivo o al negativo. Se trata de una combinación, en
intervalos de tiempo sucesivos, de los procedimientos
a polaridad directa e inversa.
En el intervalo en que el electrodo está polarizado
positivamente, prevalece la acción desoxidante y por
ende la limpieza del metal. En el intervalo en que el
electrodo está polarizado negativamente se produce
con preponderancia, la soldadura del junto. Actuando
sobre el porcentaje de balance de la onda se puede
privilegiar una acción respecto a la otra.
Es conveniente hacer notar que, para que el arco
eléctrico resulte estable, la corriente de soldadura debe
ser a onda cuadrada y no a onda sinusoidal (como por
ejemplo puede ser la corriente provista por una
soldadora no profesional para soldaduras con
electrodos ácidos o rutílicos). Resulta así porque la
inversión de polaridad debe llegar en modo instantáneo
y no gradual, como sucede en los generadores de
corriente sinusoidal, so pena el apagado del arco.
El procedimiento TIG es particularmente adecuado
para las soldaduras en las que se requiere elevada
calidad aun sin retomar al revés. El caso típico es la
primera pasada en las soldaduras de tubos. Se emplea
además, en los casos en que se requiere un efecto
estético de la soldadura sin posteriores elaboraciones
(por ejemplo: esmerilado). El procedimiento es más
complejo que los otros y por tanto necesita una
cuidadosa limpieza de los bordes en general y su
particular preparación: se aconseja efectuar un chafrán
en ‘V’ para espesores de más de 3 mm.
Para las soldaduras de cobre y aluminio, dada la fluidez
de estos materiales en estado de fusión, es
aconsejable el uso de un soporte (por ejemplo de acero
inox) al revés.
Los electrodos antes del uso, para soldaduras en
corriente con polaridad directa, deben ser afinados en
punta con una esmeriladora especial para tal finalidad.
Tal como se muestra en la figura, el ángulo puede ser
muy agudo para bajas corrientes (30° hasta 30-40A),
mientras debe ser amplio para corrientes elevadas
(más de 90° para corrientes mayores de 220A).
El electrodo debe ser fijado en el
portaelectrodo teniendo en cuenta
que puede al máximo sobresalir 6÷9
mm de la boquilla, como se ilustra en
la figura (se pueden utilizar valores
mayores sólo para las soldaduras de
filete internas).
Para obtener los mejores resultados, con este tipo de
soldadura, hay que mantener la torcha y la barrita del
material de aporte en el modo ilustrado en la figura
siguiente.
En cambio, al soldar con polaridad variable o inversa,
debido al elevado calor que se desarrola en el
electrodo, es necesario que el mismo presente un
extremo redondeado, al contrario del caso anterior.
Si durante la soldadura se nota que el electrodo funde
(el extremo se transforma en gotas), hay que cambiarlo
por uno de diámetro mayor, o bien, en el caso de
soldadura a polaridad variable, hay que intervenir en el
balance de la onda reduciendo la polarización positiva
de la corriente alrededor del 20%.
Con respecto al material de soldar, se aconseja usar
los siguientes electrodos:
• tungsteno con torio al 2% (color rojo) para acero,
aleaciones de acero, níquel, cobre y titanio
• tungsteno puro (color verde) o tungsteno con zircón
(color blanco) para aluminio y magnesio.
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En la tabla se indican las gamas de amperajes
utilizables en función del tipo de electrodo y de la
polaridad de corriente utilizada.
1
1,6
2,4
3,2
4,8
Corriente
continua
Polaridad
inversa
10÷15
10÷20
15÷30
25÷50
45÷80
preparación
para
el
En la instalación de la máquina es necesario seguir
escrupulosamente las prescripciones referidas a la
seguridad consignadas en los párrafos anteriores.
Conecte el cable de alimentación a un zócalo que
tenga la capacidad adecuada de corriente y meta los
fusibles de línea retardados con un valor nominal
adecuado,
como
especifica
la
tabla
CARACTERISTICAS TECNICAS (página 45).
Para la puesta en obra de la máquina proceder en el
modo siguiente:
Corriente
alternada
Polaridad
variable
10÷50
40÷100
80÷150
130÷230
200÷320
Como material de aporte deben ser utilizadas las
barritas presentes en comercio. Estas barritas están
compuestas del mismo material base del que se va a
soldar y en el caso del cobre y del aluminio con
pequeños porcentajes (menos del 10%) de agentes
antioxidantes tales como el silicio o el magnesio.
Como gas de protección, por razones de costos, se usa
comúnmente argon. El empleo de helio o de mezclas
argon/helio puede ser empleado especialmente para
soldaduras de espesores gruesos, con el fin de
favorecer la penetración del baño y aumentar la
velocidad de soldadura.
El caudal de gas varía por lo común,al aumentar la
corriente, de 7 a 12 l/min para argon y de 14 a 24 l/min
para helio.
Para evitar oxidaciones, es conveniente regular el
post-gas de modo que la soldadura y el electrodo
alcancen a enfriarse antes de ser expuestos al oxígeno
del aire. La duración es de pocos segundos.
• Colocar la máquina en modo tal que la ventilación
para el enfriamiento interno no pueda quedar
comprometida. Por este motivo se deben evitar
lugares húmedos y se deben tener por lo menos
0,5 m de distancia de paredes, refugios y otros.
Para la soldadura a electrodo (MMA):
• Conectar la pinza portaelectrodo al buje (positivo
‘C2’ o negativo ‘C1’) correpondiente al tipo de
electrodo.
• Conectar el cable masa al buje libre del generador y
a un punto perfectamente limpio de la pieza a soldar.
Para la soldadura en TIG:
• Conectar la manguera de gas del tubo (dotada de
medidor de flujo y de regulador de presión instalado
previamente) a la toma de la torcha; luego conectar
la torcha al buje puesto en el frontal seleccionando la
salida positiva ‘C2’ o negativa ‘C1’ segun el
procedimiento que se va a adoptar.
• Conectar el cable masa al buje libre del generador y
a un punto perfectamente limpio de la pieza a soldar.
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ESPAÑOL
Diámetro
electrodo
(mm)
Corriente
continua
Polaridad
directa
10÷70
60÷150
100÷250
200÷400
350÷800
Instalación y
funcionamiento
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Descripción funcionalidades y mandos
Led ‘L1’
Led ‘L2’
SIGNIFICADO Y SOLUCIONES
Azul
parpadeante
-
Generador en fase de encendido
apagado
Verde
Blanco
El generador está encendido y listo in la
modlaidad Uo < 15Vdc
Verde
Rojo
El generador está encendido y listo para
su uso en Uo = 67Vdc
Verde
Azul
Selección del menú de reseteo Hot Start,
Arc Force, Slope-Up
L2
E1
D1
C2
Blanco/Verde
intermitente
L1
Durante la selección de la corriente de
soldadura señala cuando, presumiblemente,
se excede el límite de potencia disponible
impostado en el menú POWER (bajar el valor
de la intensidad de la corriente o aumentar la
potencia disponible)
Verde
Rojo/Amarillo
intermitente
Con referencia a la figura siguiente se describe a
continuación los mandos y las visualizaciones de
control.
Durante la soldadura, aparición del límite de
potencia disponible seleccionada en el menú
POWER (bajar el valor de la intensidad de la
corriente, aumentar la potencia disponible o
acortar el largo del arco de soldadura)
Azul
Azul
Se ha seleccionado el menú set
avanzado POWER, SLEEP, AUTO
POWER OFF, Uo, FACTORY
Amarillo
-
Alarma
Verde
C1
ESPAÑOL
I1
En el caso de la aparación de un dispositivo de
protección (alarma, led ‘L1’ amarillo) la pantalla ‘D1’
muestra el tipo de protección que interviene:
Presionanado la tecla ‘I1’ de encendico/apagado, el
generador se enciende. Después de una fase de
diagónstico interno de unos segundos, al primer
encendido, el generador se enciende con las
siguientes selecciones de fábrica:
• Modalidad: MMA
• Corriente seleccionada: 50 A
• Tensión de vacío reducida <15Vdc (función VRD)
A este punto el generador está operartivo y girando el
selector del encoder en sentido en ‘E1’, es posible
regular la corriente de soldadura de un mínimo de 5 A
hasta un máximo de 140 A.
Para apagar el generador, presionar el pulsante ‘I1’.
Por algunos segundos aparecerá en la pantalla ‘D1’ la
leyenda OFF, el led L1, será de color azul intermitente y
a continuacón el generador se apagará por completo.
En el caso que el generador necesite un ciclo de
enfriamiento (durante un máximo de diez minutos), el
ventilador contuará a funcionar hasta apagarse
automátimente.
Los led ‘L1’ y ‘L2’, según los colores, visualizan las
siguientes partes del generador:
A. 2
Recalentamiento
A. 4
Sobretensión (visualizada en el encendido sucesivo, luego
que el dispositivo se haya apagado para protección activa)
A. 6
Durante el encendido del generador, presencia de
cortocircuito entre los bornes ‘+’ y ‘–’ (eje. Una pinza
portaelectródo apoyada sobre una pieza a soldar)
A. 8
Alarma interna (llamar al centro de asistencia)
A. 9
Alarma interna (llamar al centro de asistencia)
Cambios en el proceso de soldadura
Para cambiar el proceso de soldadura hay que
proceder de la siguiente manera:
• Presionar el selector del encoder E1 durante 2
segundos
• Seleccionar el proceso de soladura entre las
siguientes posibilidades visualizadas en la pantalla
‘D1’:
MMA (soldadura por electródo estándar)
ALU (soldadura con parámetros epecíficos para
electródos de aluminio)
CEL (soldadura con parámetros epecíficos para
electródos celulósicos)
TIG (soldadura TIG partiendo desde LIFT con
corriente regulable de 5 A a 150 A)
• Presionar el selector ‘E1’ para confirmar la
operación (después de 5 segudnos de inactividad la
confirmación es automática) La elección del proceso
de soladadura es salvada en la memoria. Cuando el
generador se vuelve a encender, las selecciones
predeterminadas serán las mismas presentes al
momento del apagado el dispositivo.
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• Presionar el selector ‘E1’ durante 4 segundos sin
Uo es el tiempo en segundos después del cual el
generador reduce la tensión de salida a <15Vdc
(función VRD) haciéndo al ambiente de trabajo más
seguro
FAC, o sea FACTORY , es el reseteo de todas las
funciones predefinidas y la instalación de aquellas
de fábrica; por seguridad la confirmación de esta
función se produce con la selección del parámetro
YES y la presión del selector ‘E1’ a confirmar, en
este punto el generador sale del menú y se coloca
en los parámetros de fábrica
Para poder modificar estos parámetros se debe actuar
de la siguente manera:
• Presionar el selector ‘E1’ inmediatamente después
de presionar la tecla ‘I1’ de encendido durante 8
segundos sin interrupción; los leds ‘L1’ y ‘L2’ se
vuelven azules
• Girar el selector ‘E1’ para seleccionar el parámetro a
modificar
• Presionar el selector ‘E1’ para confirmar la elección
del parámetro
• Girar el selector ‘E1’ para modificar el valor del
parámetro seleccionado
interrupción (después de los primeros 2 segundos
aparecerá el procedimiento al cual intentamos
modificar los parámetros); el led ‘L2’ se vuelve azul
• Presionar el selector ‘E1’ para confirmar el valor
• Girar el selector ‘E1’ para seleccionar el parámetro a
• Girar el selector ‘E1’ para seleccionar otro parámetro
modificar
• Presionar el selector ‘E1’ para confirmar la elección
del parámetro
• Girar el selector ‘E1’ para modificar el valor del
parámetro seleccionado
• Presionar el selector ‘E1’ para confirmar el valor
seleccionado
• Girar el selector ‘E1’ para seleccionar otro parámetro
a modificar o bién girar el selector hasta la
visualización en la pantalla ‘D1’ la leyenda OUT
• Presionar el selector ‘E1’ para confirmar la salida del
menú modificación de los parámetros y volver al
menú principal de selección de la corriente de
soldadura
Modificación de parámetros avanzados
El generador, por necesidades especiales, permite
modificar también algunos parámetros especiales
visualizados en la pantalla ‘D1’:
POU, o sea POWER es el ajuste de la potencia en
KVA disponible de la línea sea de la red eléctrica que
de un grupo electrógeno, evitando de este modo la
sobrecarga y la intervención de la correspondiente
protección
SLE, o sea SLEEP es el tiempo en minutos que
transcurre antes que el generador, una vez
terminada la soldadura, vaya a la modalidad
standby, preservando el inverter y prolongándole la
vida
APO, o sea AUTO POWER OFF es el tiempo en
minutos que transcurre antes que el generador, una
vez terminada la soldadura, se apague
automáticamente evitando derroches inútiles de
energía y preservándole la vida
selecciondo
a modificar o bién girar el selector hasta la
visualización en la pantalla ‘D1’ la leyenda OUT
• Presionar el selector ‘E1’ para confirmar la salida del
menú modificación de los parámetros y volver al
menú principal de selección de la corriente de
soldadura
Anomalías posibles del generador
Se describen a continuación las anomalías que pueden
ocurrir con mayor frecuencia en la utilización del
generador SKYLINE 1500 y la indicación de las causas
posibles.
A) El generador no se enciende; revisar:
• que el cable de alimentación esté entero y
conectado a la red de alimentación
B) Al encendido del generador,
automáticamente, revisar:
se
apaga
• que la tensión de la red no sea superior a 260V˜
C) El generador está encendido (led ‘L1’ verde y ‘L2’
blanco o rojo) y no suelda, revisar:
• que el cable de la antorcha y el cable masa estén
enteros y correctamente conectados en los bornes
D) El generador se bloquea y queda en alarma de
recalentamiento ‘AL2’ durante un tiempo muy
prolongado:
• controlar que el flujo de aire para el enfriamiento de
los componentes no tenga polvo u objetos extraños
colocados cerca de las tomas de aire.
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ESPAÑOL
Modificación de los parámetros de soldadura
El generador de corriente sale de la fábrica con
parámetros de soldadura pre-seleccionados, óptimos
para una soldadura estándar. Sin embargo, puede ser
necesario para algunas aplicaciones especiales
modificar también los siguientes parámetros
visualizados en la pantalla ‘D1’:
ARC, o sea ARC Force, es la cantidad extra de
corriente suministrada durante la soldadura para
evitar que el electródo se adhiera a la pieza (valor en
% sobre la impostación de la corriente con límite a
150 A)
HOT, o sea Hot-Start es la cantidad extra de
corriente suministrada durante el inicio para
favorecer la puesta en marcha del arco eléctrico
(valor en % sobre la impostación de la corriente con
límite a 150 A)
SLU, o sea Slope-Up (solo para la modalidad TIG),
es la rampa de salida de la corriente (valor en
segundos)
Para poder modificar estos parámetros se debe
proceder de la siguiente manera:
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• que la tension distribuée est comprise dans la plage
Généralités
SKYLINE 1500 est un poste de soudure pour soudage
à électrodes (MMA - SMAW) de conception nouvelle,
conçu pour satisfaire les professionnels les plus
exigeants. Il peut également être utilisé avec grande
facilité par des soudeurs moins experts tout en
garantissant des résultats toujours excellents.
La nouvelle technologie adoptée, le soin tout particulier
apporté à la fabrication et l’utilisation de matériaux et
composants à l’avant-garde ont permis de réduire le
poids de l’appareil, son encombrement et sa
consommation énergétique, tout en augmentant sa
fiabilité, ses prestations et ses caractéristiques de
soudage.
En plus d’une excellente exécution de soudage avec
des électrodes standard (rutile, basique, inox,
aluminium, etc.) cet appareil permet l’utilisation
d’électrodes cellulosiques, avec des résultats toujours
à la hauteur de vos attentes. Il est également possible
de l’utiliser en mode TIG d.c. (GTAW) avec démarrage
lift.
De plus, grâce à la fonction novatrice du contrôle de la
puissance d’entrée, il est adapté à une utilisation avec
n’importe quel groupe électrogène, y compris de
basse puissance, en exploitant au maximum toute
l’énergie disponible.
A ces caractéristiques principales s’ajoutent celles de
robustesse et de fiabilité traditionnellement reconnues
des postes à souder INE.
Les générateurs SKYLINE 1500 sont fabriqués en
conformité avec les normes EN 60974:
• pour ce qui concerne la prévention de l’opérateur
• que l’équipement électrique est doté d’une mise à la
terre efficace (ainsi que prévu par les
réglementations en vigueur) à laquelle connecter le
fil jaune/vert de la machine;
• le réseau d’alimentation doit posséder le fil neutre
(neutral conductor) de connexion à la mise à la terre;
• que le générateur est installé dans un endroit sec et
bien aéré.
Durant l’utilisation du générateur, assurez-vous que les
précautions suivantes ont été prises dans
l’environnement de travail:
• éviter qu’une pièce métallique quelconque ne puisse
entrer accidentellement en contact avec les câbles
de l’alimentation;
• éviter de travailler dans un environnement humide
ou mouillé;
• connecter à la terre les parties métalliques qui se
trouveraient à la portée de l’utilisateur;
• éloigner les produits inflammables;
• fixer adéquatement les bouteilles contenant le gaz
de soudage de manière à éviter qu’elles puissent
heurter, être heurtées violemment, ou entrer en
contact avec le circuit de soudage;
• connecter le câble de masse du circuit de soudage
au point le plus proche de la zone où le soudage est
réalisé afin de limiter au minimum le parcours du
courant et, de ce fait, les risques liés à la présence
de courant;
• s’assurer du parfait état des torches et des câbles
contre les risques de nature électrique.
• en matière de compatibilité électromagnétique
FRANÇAIS
de ±15% de la valeur nominale indiquée dans la
plaque des caractéristiques;
(immunité et parasitage à l’égard des appareils
électriques opérant à proximité du générateur).
La société INE décline toute responsabilité en cas
d’utilisation incorrecte (ex.: dégeler tuyauterie, charger
batteries, etc.) ou de modifications de l’équipement de
soudage que le client ou de tierces personnes auraient
effectuées en l’absence d’une autorisation écrite du
constructeur.
Les générateurs de courant INE sont des appareils
projetés pour une utilisation professionnelle. Leur
utilisation est exclusivement réservée à du personnel
ayant une formation technique appropriée.
Prévention contre les risques de nature
électrique
L’installation de la machine doit être effectuée par du
personnel
possédant
les
qualités
technico-professionnelles
spécifiques
et
conformément aux lois de l’Etat dans lequel on effectue
l’installation.
Avant de connecter le générateur au réseau de
distribution de l’énergie électrique, assurez-vous
impérativement:
électriques constituant les circuits d’alimentation et
de soudage.
En outre, l’opérateur devra scrupuleusement se
conformer aux comportements suivants:
• ne pas brancher en série ou en parallèle les
générateurs de soudage;
• au cas où deux ou plusieurs opérateurs
effectueraient un soudage sur des pièces
connectées électriquement, il leur est recommandé
de travailler à une distance adéquate et de veiller à
ce qu’un opérateur ne touche pas en même temps
les deux torches ou les deux pinces porte-électrode;
• éviter d’appuyer la torche ou la pince porte-électrode
sur des surfaces métalliques, de manière à éviter
tout démarrage accidentel de l’installation;
• porter des vêtements isolants du point de vue
électrique.
Au cas où le générateur devrait être mis en place dans
un endroit à haut risque de décharges électriques, il est
recommandé d’effectuer la connexion au réseau au
moyen d’un interrupteur différentiel à haute sensibilité
(courant
de
déclenchement
30 mA,
délai
d’enclenchement 30 ms).
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Ces environnements sont:
A) des endroits où la liberté de mouvement serait
limitée, qui empêcheraient à l’opérateur d’effectuer le
soudage en position debout;
B) des endroits délimités par des surfaces conductrices
présentant le risque d’être mises accidentellement en
contact;
C) des endroits mouillés, humides ou chauds.
Au cas où la pièce à souder serait recouverte de produits
chimiques (solvants, peintures, etc.) le nettoyage soigneux de
leurs surfaces se rend indispensable pour empêcher toute
formation de gaz toxiques.
Il est impérativement interdit d’effectuer des soudages sur
des récipients de combustible contenant ou ayant contenu un
matériel inflammable, même s’ils sont vides.
Maintenance
Prévention contre les rayons ultraviolets,
les fumées et les incendies
L’arc électrique, nécessaire à réaliser le soudage, est
un procédé émettant des radiations ultraviolettes. Les
opérateurs devront par conséquent se protéger les
yeux et le visage avec les masques spéciaux dotés de
verres présentant un degré d’opacité adéquat.
Nous indiquons ci-après les degrés de protection DIN
préconisés pour les différentes opérations eu égard
aux courants fournis.
Soudage avec électrodes enrobées:
degré 10 jusqu’à 80 A
•
•
•
•
•
•
degré 10 jusqu’à 80 A
•
•
•
•
•
•
degré 10 jusqu’à 40 A
ll est consenti à l’opérateur de déposer les panneaux de la
carrosserie (seulement après avoir coupé le générateur du
réseau d’alimentation) exclusivement pour enlever les
dépôts de poussière et de saleté aspirés à l’intérieur. Cette
opération doit être effectuée au jet d’air comprimé au moins
tous les trois mois. Il est conseillé d’augmenter la fréquence
de ces interventions lorsque le travail se déroule dans des
environnements très poussiéreux.
Compatibilité électromagnétique
degré 11 de 80 à 180 A
degré 12 de 180 à 300 A
Les équipements de soudage INE doivent être
employées exclusivement dans des environnements
industriels (CLASSE A du CISPR11). Tout emploi dans
un environnement différent (celui ménager par
exemple) risque d’entraîner des problèmes de
compatibilité avec les appareils opérant à proximité
(radio, téléphone, ordinateur, etc.).
L’utilisateur est le seul responsable de l’installation du
générateur et de son utilisation dans des
environnements adéquats et non susceptibles du point
de vue EMC. Lors de l’appréciation du site
d’installation, n’oubliez pas de considérer la présence
éventuelle de:
degré 13 de 300 à 480 A
degré 14 plus de 480 A
Soudage MIG/MAG:
degré 11 de 80 à 120 A
degré 12 de 120 à 180 A
degré 13 de 180 à 300 A
degré 14 de 300 à 450 A
degré 15 plus de 450 A
Soudage TIG:
•
•
•
•
•
degré 11 de 40 à 100 A
degré 12 de 100 à 180 A
degré 13 de 180 à 250 A
degré 14 de 250 à 400 A
degré 15 plus de 400 A
L’opérateur doit porter des gants, des chaussures et
des vêtements ignifuges pour se protéger contre les
radiations, les scories et les étincelles incandescentes.
Il est opportun de réduire la réflexion et la transmission
des rayons ultraviolets dans l’environnement de travail
au moyen de panneaux ou de rideaux de protection.
Afin d’éviter l’action nocive des fumées qui se dégagent
durant l’opération de soudage il est conseillé de
travailler dans des espaces aérés. Dans les locaux
fermés, il est conseillé d’employer des ventilateurs à
installer à proximité de la zone de soudage.
lignes et appareils téléphoniques
appareil radio et télévision émetteurs et récepteurs
ordinateurs et appareils de commande
équipements de sécurité
instruments de mesure.
Les personnes porteuses de stimulateurs cardiaques
ou
d’appareils
bioélectroniques
similaires
particulièrement
susceptibles
aux
champs
électromagnétiques, doivent prêter une attention
particulière. Il est vivement recommandé à ces
personnes de ne pas s’approcher des lieux où se
déroulent les opérations de soudage.
En
cas
de
présence
de
perturbations
électromagnétiques, la responsabilité de résoudre
cette situation appartient à l’utilisateur à qui, en sa
qualité de constructeur, INE offre toute son assistance.
Pour toute information supplémentaire, veuillez
consulter la norme EN 60974-10 (en particulier
l’annexe A) régissant cette matière dans le cadre de la
CEE.
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FRANÇAIS
•
•
•
•
•
Toute intervention de réparation ou de remplacement de
pièces de l’installation doit être effectuée par des techniciens
spécialisés et en mesure d’opérer dans le secteur de
l’installation électromécanique.
INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it
Soudage MMA: procédés et spécifications
techniques
Le procédé MMA est le plus simple parmi ceux pouvant
être utilisés pour le soudage à l’arc électrique et il se
réalise en se servant simplement d’un générateur de
courant connecté à une pince porte-électrode.
L’électrode est composée de deux parties essentielles:
• l’ÂME, qui est de la même nature que le produit de
base (aluminium, cuivre, fer, acier inoxydable) et a la
fonction d’apporter le métal dans le joint.
FRANÇAIS
• l’ENROBAGE, consitué de diverses substances
minérales et organiques mélangées, a les fonctions
suivantes:
A) Protection gazeuse
Une partie de l’enrobage volatilisée par la chaleur de
l’arc déplace l’air dans la zone de soudage créant
une colonne de gaz ionisé protégeant le métal en
fusion.
B) Apport d’éléments liants et fondants
Une partie de l’enrobage fond et apporte dans le bain
de fusion des éléments qui se combinent au produit
de base et forment le laitier.
On peut affirmer que le procédé de fusion et les
caractéristiques du dépôt de chaque électrode sont
fonction du type d’enrobage ainsi que de la nature de
l’âme.
Les principaux types d’enrobage sont:
Électrode avec enrobage acide
Ces électrodes donnent une bonne soudabilité et
peuvent être utilisées en courant alternatif ou en
courant continu avec la pince au pôle negatif (polarité
directe). Le bain de fusion est trés fluide, de ce fait, ces
életrodes sont particuliérement adaptées à la soudure
à plat.
Électrode avec enrobage rutile
Ces électrodes donnent au cordon de soudure un trés
bel aspect, de ce fait, elles sont trés utilisées. Elles
peuvent être utilisées en courant alternatif et en courant
continu avec les deux polarités.
Électrode avec enrobage basique
Elles sont utilisées essentiellement pour des soudures
de bonne qualité mécanique, mais l’arc est instable et
l’aspect de la soudure est inférieur à celui de l’électrode
rutile. Elles s’utilisent généralement en courant continu
avec l’électrode au pôle positif (polarité inverse), bien
qu’il existe des électrodes basiques pour courant
alternatif. Les enrobages basiques absorbent
beaucoup d’humidité, il est donc conseillé de conserver
les électrodes dans ambiances séches et dans des
étuis bien fermés.
Électrode avec enrobage cellulosiques
Ces électrodes sont utilisées en courant continu reliées
au pôle positif. Elles sont essentiellement utilisées pour
la soudure de tubes à cause de la forte viscosité du bain
et de la forte pénétration. Elles requiérent des
générateurs aux propriétés adéquates.
Le procédé de soudage avec électrodes enrobées est
caractérisé par les suivantes paramètres:
A) Courant de soudage
Ce paramètre change selon le type et le diamètre de
l’électrode et en fonction de la position de la soudure.
Ce paramètre est la variable principale, car il détermine
la pénétration, le volume du métal deposé et la largeur
du cordon de soudure.
B) Tension d’arc
Elle depend essentiellement de la distance entre le
bout de l’électrode de la pièce à souder. En augmentant
cette distance on diminue la pénétration et le cordon de
soudage s’énlargit. Si cette distance devient excessive,
il apparaitra des projections autour du cordon.
Les courants utilisés en fonction des diamètres des
électrodes pour souder l’acier au carbon sont indiqués
dans le tableau ci-dessous:
Diamètre de
l’électrode
(mm)
1,6
2
2,5
3,25
4
5
6
7
Courant (A)
min.
max.
25
40
60
80
100
140
190
240
50
70
110
150
180
250
340
430
Comme indication approximative, utiliser l’électrode
dont le diamètre est le plus prés possible de l’épaisseur
à souder.
Lorsque le soudage est effectué dans une position non
horizontale, le bain de fusion a tendance à couler par
gravité. Dans ces cas, employer de préférence des
électrodes de petit diamètre et effectuer le soudage
avec plusieurs passes successives. Il peut être
conseillé, en particulier pour des épaisseurs
supérieures à 3 mm, de préparer adéquatement les
bords à souder en réalisant un chanfrein en ‘V’ ou en
‘X’. Dans ce cas, l’opération de soudage consistera non
seulement à joindre les pièces mais aussi à remplir le
chanfrein (dans la première passe il est conseillé
d’utiliser une électrode fine pour éviter de percer les
pièces à souder).
L’arc électrique se réalise en frottant la pointe de
l’électrode sur la pièce à souder et en retirant
rapidement la baguette jusqu’à la distance d’amorçage
de l’arc. Un mouvement trop rapide, avec un
détachement excessif, provoque l’extinction de l’arc.
Au contraire, un mouvement trop lent risque de
provoquer un court-circuit des parties. Dans ce dernier
cas, un coup sec donné latéralement permet le
détachement de l’électrode de la pièce.
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Les figures illustrées ci-dessus présentent deux
exemples typiques de soudage à plat d’une jonction
bout à bout (fig. A) et d’une jonction en ‘T’ (fig. B).
L’angle d’inclinaison de l’électrode varie selon le
nombre de passes et son mouvement consiste en une
oscillation transversale avec des arrêts brefs sur les
côtés du cordon, de manière à éviter une accumulation
excessive du matériau d’apport au centre.
Le soudage avec électrodes enrobées impose
l’enlèvement de la scorie après chaque passe. Cette
opération est d’une importance fondamentale pour
obtenir une jonction uniforme et sans intervention.
L’enlèvement s’effectue en utilisant un petit marteau
ou, si la scorie est friable, à l’aide d’une brosse
métallique.
Soudage TIG: procédés et spécifications
techniques
Le procédé de soudage TIG est réalisé au moyen d’un
arc électrique soutenu par une électrode de matériau
non fusible de tungstène pur ou allié. Contrairement
aux autres procédés (MMA et MIG), l’électrode ne
constitue donc pas le matériau d’apport de la jonction à
effectuer. Cet apport peut être exécuté par l’opérateur,
généralement au moyen de baguettes spéciales
réalisées avec du matériau de la même nature que
celui de la pièce à souder. Une atmosphère de gaz
inerte (argon ou hélium) réalise la protection de l’arc. Si
possible, l’électrode ne doit pas entrer en contact avec
le matériau à souder, par conséquent le générateur
devrait être doté d’un allumeur H.F. qui génère
l’amorçage de l’arc au moyen d’une décharge
électrique à haute tension (en évitant ainsi tout contact
avec la pièce). Toutefois, le départ est également
possible sans l’amorçage par H.F. Ce type de départ,
qui s’appelle ‘Lift-Arc’, peut s’utiliser seulement si le
générateur est en mesure de régler un courant de
court-circuit initial très bas (quelques ampères)
permettant d’éviter l’usure de l’électrode.
Cette caractéristique est une exclusivité des
générateurs à inverseur.
L’équipement de soudage TIG est formé de:
- une source de courant continu ou alternatif
- une torche dotée d’une électrode infusible
- une bouteille de gaz inerte munie d’un réducteur de
pression et d’un débilitre
FRANÇAIS
Pour améliorer l’amorçage de l’arc, il est utile que le
générateur fournisse un pic initial de courant par
rapport à l’intensité programmée, cette méthode
s’appelle ‘Hot start’ - (HOT).
Lorsque l’arc s’est instauré, la fusion de la partie
centrale de l’âme de l’électrode commence, laquelle se
dépose sous forme de gouttelettes sur la pièce à
souder. En se consommant, l’enrobage extérieur de
l’électrode fournit le gaz de protection nécessaire à un
soudage de bonne qualité (ainsi que précédemment
expliqué).
Durant
le
soudage,
l’opérateur
pourrait
accidentellement trop approcher l’électrode du bain en
provoquant un court-circuit et l’extinction conséquente
de l’arc. Dans ce cas, le générateur augmentera
momentanément le courant de soudage fourni jusqu’à
ce que le court-circuit prenne fin, cette méthode
s’appelle ‘Arc Force’ - (ARC).
Les techniques concernant l’exécution des jonctions
sont nombreuses, par conséquent, nous pouvons
seulement donner des indications de principe sur la
manière d’opérer.
Différentes typologies de soudage TIG sont possibles,
en fonction du type de matériau et de l’apport thermique
requis. Les principales typologies sont illustrées
ci-dessous.
Courant continu, polarité directe
Ce procédé prévoit le branchement de la torche à la
borne négative du générateur et la masse à la borne
positive. La majeure partie de la chaleur (environ 70%)
est absorbée et dispersée par la pièce à souder, en
obtenant ainsi une forte pénétration. Cette polarité
s’adapte à tous les métaux, sauf à l’aluminium, au
magnésium et à leurs alliages, par contre, elle ne
provoque aucune action désoxydante.
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FRANÇAIS
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Courant continu, polarité inverse
Ce procédé prévoit le branchement de la torche à la
borne positive du générateur et la masse à la borne
négative. La majeure partie de la chaleur se concentre
sur l’électrode qui, même si de très grandes
dimensions, atteint une température élevée avec des
ampérages peu intenses, il y aura par conséquent une
usure prématurée de l’électrode (N.B. – En cas de
dépassement de l’ampérage adéquat, l’électrode
risque de fondre à la suite de l’apport thermique très
élevé).
Cependant, ce type de polarité consent d’obtenir une
action parfaite de nettoyage de la pièce à souder, mais
une pénétration peu concentrée et superficielle. Elle est
indiquée seulement pour les soudages d’alliages
recouverts d’une couche d’oxyde réfractaire ayant une
température de fusion supérieure à celle du métal.
Courant pulsatoire, polarité directe
En principe ce procédé présente les caractéristiques
typiques du procédé précédent à polarité directe. Nous
pouvons seulement ajouter que l’adoption d’un courant
pulsatoire permet un meilleur contrôle du bain de
soudage dans des conditions particulièrement difficiles
et, en particulier, pour les usinages des petites
épaisseurs. Les perfectionnements introduits par cette
technique consistent dans la réduction de la zone
thermiquement altérée, des déformations, des criques
et des inclusions gazeuses à l’intérieur de la zone de
fusion.
Courant alternatif, polarité variable
Le chalumeau peut être branché indifféremment à la
borne positive ou à la borne négative.
Il s’agit d’une combinaison, par intervalles de temps
successifs, des procédés à polarité directe et inverse.
Dans l’intervalle où l’électrode est polarisée
positivement, l’action prédominante est celle
désoxydante et, par conséquent, le nettoyage du métal.
Dans l’intervalle où l’électrode est polarisée
négativement, l’action prédominante est le soudage de
la jonction.
En intervenant sur le pourcentage d’équilibrage de
l’onde on pourra privilégier une action plutôt que l’autre.
Il est opportun de faire remarquer qu’afin que l’arc
électrique soit stable, le courant de soudage doit être à
onde carrée et non pas à onde sinusoïdale (comme
peut l’être, par exemple, le courant fourni par un
générateur non professionnel pour le soudage à
électrodes acides ou rutiliques). Cela parce que
l’inversion de polarité doit avoir lieu d’une manière
instantanée et non graduelle, ainsi qu’il arrive dans les
générateurs de courant sinusoïdal, sous peine
d’extinction de l’arc.
Le procédé TIG est particulièrement adapté aux
soudages requérant une haute qualité même sans la
reprise à l’envers. Le cas typique consiste dans la
première passe lors du soudage des tuyaux. Il est en
outre employé dans les cas qui requièrent une
esthétique agréable de la soudure en l’absence
d’autres usinages supplémentaires (par exemple dans
le rodage).
S’agissant d’un procédé contraignant, par rapport aux
autres procédés, il requiert un nettoyage attentif des
bords en général et leur préparation adéquate: il est
conseillé d’effectuer un chanfrein en ‘V’ pour les
épaisseurs supérieures à 3 mm.
Pour les soudages du cuivre et de l’aluminium, compte
tenu de la fluidité de ces métaux à l’état fondu, il est
conseillé d’employer un support (par exemple l’acier
inox) à l’envers.
Pour les soudages en courant à polarité directe, avant
leur utilisation, les électrodes doivent être appointies à
l’aide d’une machine à roder prévue à cet effet.
Ainsi qu’illustré dans la figure, l’angle peut être très aigu
pour les courants peu intenses (30° jusqu’à 30-40 A),
alors qu’il doit être ample pour les courants de haute
intensité (supérieur à 90° pour les courants supérieurs
à 200 A).
L’électrode doit être fixée au
porte-électrode en considérant que
le dépassement maximum de la buse
doit être de 6-9 mm, ainsi qu’illustré
dans la figure (des valeurs
supérieures peuvent être utilisées
seulement pour les soudages à
angle interne).
Pour obtenir les meilleurs résultats, avec ce type de
soudage, il faudra tenir la torche et la baguette du
matériau d’apport d’une manière conforme au système
illustré dans la figure suivante.
Au contraire, lors des soudages avec une polarité
variable ou inverse, à cause de la chaleur qui se
développe sur l’électrode, contrairement au cas
précédent, cette dernière devra présenter une
extrémité arrondie. Si, durant le soudage, on remarque
que l’électrode fond, (l’extrémité assume la forme d’une
goutte) il faudra procéder au remplacement de
l’électrode par une autre d’un diamètre supérieur ou
bien, dans le cas d’un soudage à polarité variable, il
faudra intervenir sur l’équilibrage de l’onde en réduisant
la polarisation positive du courant à 20% environ.
En ce qui concerne le matériau à souder, il est conseillé
d’adopter les électrodes suivantes:
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• tungstène thorié à 2% (couleur rouge) pour acier,
alliages d’acier, nickel, cuivre et titane,
IInstallation et prédisposition pour le
fonctionnement
• tungstène pur (couleur verte) ou tungstène au
zirconium (couleur blanche) pour l’aluminium et le
magnésium.
Le tableau illustre les plages des ampérages utilisables
en fonction du type d’électrode et de la polarité de
courant employée. Comme matériau d’apport il faudra
utiliser les baguettes spéciales en vente dans le
commerce.
Courant
continu
Polarité
directe
10÷70
60÷150
100÷250
200÷400
350÷800
Courant
continu
Polarité
inverse
10÷15
10÷20
15÷30
25÷50
45÷80
Courant
alternatif
Polarité
variable
10÷50
40÷100
80÷150
130÷230
200÷320
• Mettre en place la machine de manière à ce que la
ventilation de refroidissement interne ne puisse en
aucun cas être compromise. Pour cette même
raison il faudra éviter les endroits humides et veiller à
ce que la distance des cloisons, des abris ou autre
soit au moins de 0,5 m.
Pour le soudage à électrode (MMA):
Ces baguettes sont constituées du même matériau de
base que celui à souder et dans le cas du cuivre et de
l’aluminium, avec de petits pourcentages (inférieurs à
10%) d’agents inoxydants tels le silicium ou le
magnésium.
Comme gaz de protection, pour des raisons de coût, on
utilise plus communément l’argon. L’hélium ou des
mélanges argon/hélium peuvent être employés en
particulier pour les soudages de grosses épaisseurs,
dans le but de favoriser la pénétration du bain et
d’augmenter la vitesse de soudage.
Les débits de gaz varient normalement avec
l’augmentation du courant, de 7 à 12 l/min pour l’argon
et de 14 à 24 l/min pour l’hélium.
Pour éviter des oxydations, il est opportun de régler le
post-gaz de manière à ce que le soudage et l’électrode
aient le temps de se refroidir avant d’être exposés à
l’oxygène de l’air. Ce temps est de l’ordre de quelques
secondes.
• Brancher la pince porte-électrode à la boucle
(positive ‘C2’ ou négative ‘C1’) requise par le type
d’électrode.
• Brancher le câble de masse à la boucle libre du
générateur et à un point adéquatement propre de la
pièce à souder.
Pour le soudage TIG:
• Brancher le tuyau du gaz venant de la bouteille
(dotée de débilitre et de régulateur de pression
précédemment installé) à la connexion de la torche;
brancher ensuite la torche à la boucle située sur la
partie frontale en choisissant la sortie positive ‘C2’
ou négative ‘C1’ selon le procédé que l’on désire
adopter.
• Brancher le câble de masse à la boucle libre du
générateur et à un point adéquatement propre de la
pièce à souder.
Page 31
FRANÇAIS
Diamètre
de
l’électrode
(mm)
1
1,6
2,4
3,2
4,8
Lors de l’installation de la machine, il est nécessaire
d’observer
scrupuleusement
les
prescriptions
contenues aux paragraphes précédents en ce qui
concerne les normes de sécurité.
Brancher le câble d’alimentation sur une prise de
courant ayant un débit de courant correct et monter les
fusibles de ligne retardés avec une valeur nominale
appropriée, comme indiqué sur le tableau DONNÉES
TECHNIQUES (page 45).
Pour la mise en oeuvre de la machine suivre la marche
ci-après:
Led ‘L2’
SIGNIFICATION ET SOLUTIONS
Bleu
clignotant
-
Poste de soudure en phase d’allumage
ou d’extinction
Vert
Blanc
Le poste de soudure est allumé et prêt à
fonctionner en mode Uo<15Vdc
Vert
Rouge
Le poste de soudure est allumé et prêt à
fonctionner en mode Uo=67Vdc
Vert
Bleu
Le menu de mise au point Hot-Start, Arc
Force, Slope-Up est sélectionné
Vert
Blanc/Vert
intermittent
Description des fonctionnalités et des
commandes
Led ‘L1’
Durant le réglage du courant de soudage,
signale quand il présume que la limite de
puissance disponible réglée dans le menu
POWER est dépassée (diminuer la valeur du
courant ou augmenter la puissance disponible)
Vert
Rouge/Jaune
intermittent
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Intervention durant le soudage de la limite de
puissance disponible configurée dans le menu
POWER (diminuer la valeur du courant,
augmenter la puissance disponible ou
raccourcir la longueur de l’arc de soudage)
Bleu
Bleu
Le menu de mise au point avancée
POWER, SLEEP, AUTO POWER OFF,
Uo, FACTORY est sélectionné
Jaune
-
Alarme
Avec référence à la figure, nous décrivons ci-dessous
les commandes et les affichages de contrôle.
L1
L2
E1
D1
C2
C1
I1
En cas d’intervention d’un dispositif de protection
(alarme - led ‘L1’ jaune), le dispositif de visionnage ‘D1’
affiche le type de protection qui est intervenue:
FRANÇAIS
En appuyant sur le bouton ‘I1’ d’allumage /extinction, le
poste de soudure entre en fonction. Après une phase
de diagnostic interne d’une durée de 7 secondes
environ, à la première mise sous tension, l’appareil se
met en marche avec les configurations d’usine
suivantes:
A. 2
Surchauffe
A. 4
Surtension (visualisée à l’allumage successif après que
l’appareil se soit éteint par protection active)
A. 6
Durant le démarrage du poste de soudure, présence de
court-circuit entre les électrodes ‘+’ et ’ -’ (par exemple pince
porte-électrode posée sur la pièce à souder)
A. 8
Alarme interne (appeler le centre assistance)
A. 9
Alarme interne (appeler le centre assistance)
Changement du procédé de soudage
Pour changer le procédé de soudage, il faut procéder
de la façon suivante:
• Mode MMA
• Courant de soudage réglé à 50 A
• Tension à vide réduite <15Vdc (fonction VRD)
A ce stade, le poste de soudure est prêt à l’emploi et en
tournant le bouton de commande ‘E1’, il est possible de
régler le courant de soudage à partir d’un minimum de
5A jusqu’à un maximum de 140A.
Pour éteindre le poste de soudure, appuyer sur le
bouton ’I1’. Pendant quelques instants apparaîtra sur le
dispositif de visualisation la parole ‘OFF’, la led ‘L1’ se
mettra à clignoter (en bleu), après quoi l’appareil
s’éteindra complètement. Dans le cas ou le poste de
soudure aurait besoin d’un cycle de refroidissement, (
pour une durée maximale de 10 minutes), le ventilateur
continuera à fonctionner pour ensuite s’éteindre de
façon autonome.
Les Leds ‘L1’ et ’L2’ en fonction de leurs couleurs
visualisent les états suivants du poste de soudure:
• Appuyer sur le bouton de commande ‘E1’ pendant 2
secondes
• Sélectionner le procédé de soudage parmi les
possibilités suivantes affichées sur le dispositif de
visualisation ‘D1’:
MMA (soudure à électrode standard)
ALU (soudage avec paramètres spécifiques pour
électrodes d’aluminium)
CEL (soudage avec paramètres spécifiques pour
électrodes cellulosiques)
TIG (soudage à TIG avec démarrage Lift et courant
réglable de 5 A à 150 A)
• Appuyer sur le bouton ‘E1’ pour confirmer (au bout
de 5 secondes d’inactivité, la confirmation est
automatique)
Le choix du procédé de soudage est sauvegardé dans
la mémoire. Au réallumage du poste de soudure, la
configuration de défauts sera celle qui était enregistrée
au moment de l’extinction.
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• Appuyer sur le sélecteur ‘E1’ pendant 4 secondes
sans interruption (après les deux premières
secondes de pression apparaît le procédé dans
lequel on entend modifier les paramètres) ; la led ‘L2’
devient bleu
• Tourner le bouton de commande ‘E1’ pour
sélectionner le paramètre à modifier
• Appuyer sur le bouton de commande ‘E1’ pour
confirmer le choix du paramètre
• Tourner le bouton de commande ‘E1’ pour modifier
la valeur du paramètre sélectionné
• Appuyer sur le bouton de commande ‘E1’ pour
confirmer la valeur configurée
• Tourner le sélecteur ‘E1’ pour sélectionner un autre
paramètre à modifier ou tourner le bouton de
commande jusqu’à voir apparaître sur le dispositif de
visualisation ‘D1’ la parole ‘OUT’
• Appuyer sur le bouton de commande ‘E1’ pour
confirmer la sortie du menu de modification des
paramètres et retourner au menu principal de
réglage du courant de soudage
Modification des paramètres avancés
Le poste de soudure, en cas de nécessité particulière,
consent de modifier également certains des paramètres
spéciaux affichés sur le dispositif de visualisation ‘D1’:
POU, ou encore POWER, est le réglage en KVA de la
puissance disponible de la ligne, que ce soit le réseau
électrique ou un groupe électrogène, en évitant ainsi la
surcharge et l’intervention des protections relatives
SLE, ou encore SLEEP, est le temps en minute qui
s’écoule avant que le poste de soudure, une fois le
soudage fini, passe en mode ‘standby’, préservant ainsi
l’inverter qui aura de ce fait une durée de vie plus longue
APO, ou encore AUTO POWER OFF, est le temps en
minutes qui s’écoule avant que le poste de soudure, une
fois le soudage terminé, s’éteigne automatiquement,
évitant ainsi des dépenses d’énergie inutiles et assurant
une durée de vie plus longue à votre appareil
Uo est le temps en secondes après lequel le poste de
soudure réduit la tension de sortie à <15Vdc (fonction
VRD), rendant ainsi l’environnement de travail plus sûr
FAC, ou encore FACTORY est la remise à zéro de
tous les réglages qui reviennent à leur configuration
d’usine; par sécurité, la validation de cette fonction
se produit en sélectionnant le paramètre ‘YES’ puis
en appuyant sur la commande ‘E1’ pour confirmer. A
ce moment là seulement, le poste de soudure sort du
menu et se règle aux paramètres de fabrique
Pour pouvoir modifier ces paramètres, il faut agir de la
façon suivante:
• Appuyer sur le sélecteur ‘E1’ immédiatement après
avoir appuyé sur le bouton ‘I1’ d’allumage pendant 8
secondes sans interruption. les Leds ‘L1’ et ‘L2’
deviennent bleus.
• Tourner le bouton ‘E1’ pour sélectionner le
paramètre à modifier
• Appuyer sur le bouton ‘E1’ pour confirmer le choix du
paramètre
• Tourner le bouton ‘E1’ pour modifier la valeur du
paramètre sélectionné
• Appuyer sur le bouton ‘E1’ pour confirmer la valeur
configurée
• Tourner le sélecteur ‘E1’ pour sélectionner un autre
paramètre à modifier ou tourner le bouton jusqu’à ce
que s’affiche sur le dispositif de visionnage ‘D1’ la
parole ‘OUT’
• Appuyer sur le bouton ‘E1’ pour confirmer la sortie du
menu de modification des paramètres et retourner
au menu principal de réglage du courant de soudage
Anomalies possibles sur le générateur
Nous énumérons ci-après les anomalies qui pouvant se
vérifier le plus fréquemment durant l’utilisation du
générateur SKYLINE 1500 ainsi que les causes
possibles.
A) Le poste de soudure ne s’allume pas, vérifier:
• que le câble d’alimentation est en bon état et
correctement raccordé au réseau d’alimentation
B) Après allumage du poste de soudure, ce dernier
s’éteint immédiatement en mode automatique:
• vérifier que la tension du réseau n’est pas supérieure
à 260V˜
C) Le poste de soudure est allumé (Led ’L1’ vert et ‘L2’
blanc ou rouge) mais ne soude pas, vérifier:
• que le câble de la torche et le câble de masse sont
en bon état et correctement insérés dans les douilles
D) Le poste de soudure se bloque et reste en position
alarme de surchauffe ‘AL2’ pendant une très longue
période:
• vérifier que le flux de l’air pour le refroidissement des
composants n’est pas entravé par la poussière ou
par d’autres objets étrangers placés à proximité des
prises d’air.
Page 33
FRANÇAIS
Modification des paramètres de soudage
Le poste de soudure sort de l’usine avec des
paramètres de soudage pré-configurés correspondant
à un soudage standard. Toutefois il peut être
nécessaire pour certaines applications particulières de
modifier également les paramètres suivants, affichés
sur le dispositif de visualisation ‘D1’:
ARC, ou encore Arc-Force, est la contribution de
courant supplémentaire fournie durant le soudage
pour éviter que l’électrode ne colle à la pièce à
souder (valeur en % sur le réglage du courant avec
limite à 150A)
HOT, ou encore Hot-Start, est la contribution
supplémentaire de courant qui est fournie durant le
démarrage pour favoriser l’amorçage de l’arc
électrique (valeur en % sur le réglage du courant
avec limite à 150A)
SLU, ou encore Slope-Up (uniquement en mode
TIG), est la pente de démarrage du courant (valeur
en secondes)
Pour pouvoir modifier ces paramètres, il faut procéder
de la façon suivante:
INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it
• die elektrische Anlage mit einer guten Erdung
Einleitung
SKYLINE 1500 ist ein innovativer Stromgenerator zum
Elektrodenschweißen (MMA - SMAW), der auch den
anspruchvollsten Profi zufrieden stellt. Gleichzeitg
kann er auch extrem leicht vom weniger erfahrenen
Schweißer bedient werden und garantiert dabei immer
ausgezeichnete Resultate.
Die Anwendung technologischer Innovation, die
besondere Sorgfalt bei der Herstellung und die
Verwendung von neuen Materialien und Teilen haben
eine Reduzierung des Gewichts, der Ausmaße und des
Stromverbrauchs ermöglicht. Dadurch werden die
Zuverlässigkeit, die Leistungen und die Eigenschaften
der Schweißung erhöht.
Außer der optimalen Ausführung der Schweißung mit
Standardelektroden
(Rutil,
basisch,
Edelstahl,
Aluminium, usw.), ermöglicht dieser Generator den
Gebrauch von faserumhüllten Elektroden mit
Resultaten, die immer den Erwartungen entsprechen.
Er kann auch in der Betriebsart TIG (GTAW) mit lift
Start eingesetzt werden.
Auf Grund der innovativen Kontrollfunktion
der
Stromaufnahme, eignet sich der Generator für den
Gebrauch mit jedem Stromerzeugungsaggregat
auch bei niedriger Leistung, wobei der ganze zur
Verfügung stehende Strom genutzt wird.
Die einfache Ausrüstung dieser Stromquellen hebt die
traditionelle Solidität und Zuverlässigkeit der
Schweißanlagen der Fa. INE, sowie ihre guten
Leistungen beim Schweißen hervor.
SKYLINE 1500 -Schweißanlagen sind unter Beachtung
der folgenden SicherheitsnormenEN 60974 hergestellt:
• hinsichtlich
der
Unfallverhütung
Betriebspersonals vor elektrischen Unfällen.
des
• hinsichtlich der elektromagnetischen Kompatibilität
DEUTSCH
(Störung von anderen elektrischen Geräten, die in
der Nähe der Stromquelle in Betrieb sind).
Der Hersteller übernimmt keine Verantwortung falls die
Schweißanlage fälschlich gebraucht wird (wie z.B.:
Rohren auftauen, Batterien laden, usw) oder durch den
Kunden oder dritte Personen ohne schriftliche
Genehmigung verändert wird.
Die INE Stromerzeuger sind Geräte für den
professionellen Gebrauch. Sie dürfen nur von
technisch entsprechend geschultem Fachpersonal
angewendet werden.
Unfallverhütung gegen Elektroschocks
Die Maschineninstallation muss durch Personal mit
spezifischen technisch-professionellen Kenntnissen
entsprechend
den
jeweiligen
Landesgesetzen
erfolgen.
Bevor die Maschine mit der Netzspannung versorgt
wird, muß überprüft werden, daß:
• die Toleranz der Anschlußspannung ±15% des auf
versehen
ist
(wie
von
den
Unfallverhütungsvorschriften vorgeschrieben), wo
der Gelb/Grün-Erddraht der Schweißanlage geerdet
werden kann;
• die Netzversorgung ist mit einem geerdeten Nulleiter
versehen;
• sich die Maschine in einem trockenen und gelüfteten
Ort befindet.
Während der Benutzung der Schweißanlage müssen
folgende Vorsichtsmaßnahmen im Arbeitsplatz
getroffen werden:
• die Speisekabel sind vor zufälligem Kontakt mit
metallischen Körpern zu schützen;
• Schweissen in naßen oder feuchten Räumen ist zu
vermeiden;
• griffbereite metallische Teile sind zu erden;
• Zündstoffe sind zu entfernen;
• die Gasflaschen sind zu befestigen, um ev. Schläge
oder zufällige Berührung mit dem Schweißkreis zu
vermeiden;
• das Schweißkreismassekabel ist so nahe wie
möglich an der Schweißzone anzuschliessen, um
die Stromstrecke und stromverbundenen Risiken
aufs äußerste zu vermindern;
• sich davon überzeugen, daß Brenner und Kabel in
einwandfreiem Zustand sind.
Außerdem sind die folgenden Verhaltensregeln des
Bedienungspersonals einzuhalten, d. h.:
• Schweißanlagen sind nicht hintereinander- oder
nebeneinander zu schalten;
• falls zwei oder mehr Schweisser auf elektrisch
angeschlossenen Teilen arbeiten, wird es
empfohlen, daß sie einen angemessenen Abstand
halten und daß beide Brenner oder Schweißzangen
nicht gleichzeitig von einem Schweisser berührt
werden;
• der Brenner oder die Schweißzange ist nicht auf
metallische Oberflächen zu legen, um eine zufällige
Inbetriebnahme zu vermeiden;
• Isolierschutzkleidung anziehen.
Falls die Stromquelle in gefährliche Räume gebracht
werden soll (hohe Elektroschocksgefahr), wird
empfohlen, sie am Netzstrom durch einen
schnellansprechenden
Differentialschalter
anzuschließen
(Auslösungsstrom:
30 mA,
Einschaltzeit: 30 ms).
Solche Räume sind:
A) Räume mit beschränkter Bewegungsfreiheit, die das
Aufrechtstehend beim Schweißen behindern;
B) Räume, die durch stromleitende Oberflächen
begrenzt sind, die einen zufälligen Kontakt auslösen
können;
C) naße, feuchte oder heiße Räume.
dem Datenschild angegebenen Nominalwertes ist;
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Verhütung gegen UV-Strahlen, Rauch und
Feuer
Beim Lichtbogenschweissen werden UV-Strahlen
ausgestrahlt. Schweißer müssen Augen und Gesicht
durch die dazubestimmten Schweißvorrichtungen, die
mit angemessenen Filterlinsen versehen sind,
schützen.
Nachfolgend
werden
die
empfohlenen
DIN-Schutzstufen
für
die
verschiedenen
Schweißverfahren gemäß dem abgegebenen Strom
aufgeführt.
Elektrodenschweißung:
Stufe 10 - bis 80 A
•
•
•
•
•
•
Stufe 10 - bis 80 A
•
•
•
•
•
•
Stufe 10 - bis 40 A
Reparaturarbeiten und Ersatzteilaustauschungen sind
nur von Fachpersonal durchzuführen, das im Gebiet
der elektromechanischen Anlagen angelernt und
befähigt ist.
Dem Schweißer ist nur erlaubt, die Seitenbleche der
Maschine zu entfernen (nach Unterbrechung der
Stromversorgung), um innen gebildete Staublager
und Schmutz zu beseitigen. Solche Beseitigung ist
durch einen Druckluftstrahl mindestens einmal in drei
Monaten auszuführen. Bei sehr staubigen Räumen ist
die Reinigung entsprechend öfter durchzuführen.
Elektromagnetische Kompatibilität (EMC)
Stufe 11 - von 80 bis 180 A
Stufe 12 - von 180 bis 300 A
INE-Schweißanlagen sind nur zur Verwendung im
industriellen Gebiet bestimmt (KLASSE A von
CISPR11). Bei Verwendung in anderen Gebieten (z.B.
Hausgebrauch), können sich Kompatibilitätsprobleme
mit Geräten ergeben, die in der Nähe in Betrieb sind
(Rundfunkempfänger, Fernsprecher, Computer, usw.).
Der Benutzer ist verantwortlich für die Einsetzung und
Verwendung der Schweißanlage in angemessenen
Räumen, die keine EMC-Störungen veranlassen
können. Um die Angemessenheit eines Arbeitsplatzes
zu beurteilen, soll man in Betracht ziehen, ob folgendes
vorhanden ist:
Stufe 13 - von 300 bis 480 A
Stufe 14 - über 480 A
MIG/MAG-Schweißung:
Stufe 11 - von 80 bis 120 A
Stufe 12 - von 120 bis 180 A
Stufe 13 - von 180 bis 300 A
Stufe 14 - von 300 bis 450 A
Stufe 15 - über 450 A
WIG-Schweißung:
• Fernsprechleitungen u. -apparate
• Fernsehrundfunkapparate
(Sende-
u.
Empfangsgeräte)
Stufe 11 - von 40 bis 100 A
• Computer u. Steuereinrichtungen
• Sicherheitsvorrichtungen
• Meßgeräte
Stufe 12 - von 100 bis 180 A
Stufe 13 - von 180 bis 250 A
Stufe 14 - von 250 bis 400 A
Stufe 15 - über 400 A
Schweißer sollen mit feuerhemmender Kleidung,
Schutzschuhen und –handschuhen zur Verhütung
gegen Strahlungen, Schlacken und Funken gekleidet
sein.
Die Rückstrahlung und Übertragung der UV-Strahlen
im Arbeitsplatz sind durch Schutzschirme und
-vorhänge zu vermindern.
Um die schädliche Wirkung des Schweißrauches
herabzusetzen, wird empfohlen in belüfteten Räumen
zu arbeiten. In geschlossenen Räumen sind Entlüfter in
der Nähe der Schweißzone zu verwenden.
Soll das Werkstück mit Chemikalien bedeckt sein
(Lösemittel, Lackfarbe, usw.), ist es zuerst sorgfältig
abzuwischen, um die ev. Schadgasbildung zu
vermeiden.
Es ist absolut verboten, Brennstoffbehälter zu
schweißen, ob sie entzündbares Material enthalten
oder leer sind.
Dabei sollen Personen mit Hertzschrittmachern und
ähnlichen bio-elektronischen Vorrichtungen sehr
aufmerksam sein, da diese potentiell empfindlich für
elektromagnetische Felder sind. Es wird solchen
Personen empfohlen, sich nicht an Arbeitsplätze zu
nähern, wo geschweißt wird.
Falls elektromagnetische Störungen eintreten, ist vom
Benutzer eine Lösung zu finden; INE, als Hersteller der
Schweißanlage in Betrieb, bietet vollständige
technische Hilfe an.
Für weitere Information wird auf die Norm EN 60974-10
(besonders Beilage A) vergewiesen, die den
Gegenstand in der EG regelt.
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DEUTSCH
•
•
•
•
•
Wartung
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Elektroschweißung:
und technische Daten
Schweißverfahren
Das Elektrodenschweißen ist das einfachste
Schweißverfahren
unter
den
Lichtbogenschweißverfahren, da es nur eine
Stromquelle und eine mit dieser verbundene
Schweißzange benötigt.
Die Elektrode besteht aus zwei Teilen:
• der Kerndraht, bestehend aus demselben Material
wie das Grundmaterial (Aluminium, Stahl, Kupfer,
rostfreier Stahl)
DEUTSCH
• die Umhüllung, bestehend aus verschiedenen
gemischten mineralischen und organischen
Substanzen, die folgende Funktion erfüllen:
A) ein Teil der Umhüllung verfliegt von der Hitze des
Lichtbogens und vertreibt dabei die umgebende Luft
aus der Schweißzone, und bildet eine ionisierende
Zone um das flüssige Schweißgut zu schützen;
B) ein anderer Teil der Umhüllung schmilzt im
Schweißbad und dient zur Abdeckung der
Schweißnaht, und bleibt als Schlacke zurück.
Man kann also sagen, daß der Schmelzprozess jeder
charakteristischen Elektrode auf den Kerndraht
abgestimmt ist.
Die Haupttypen der Elektroden sind:
Erzsauerumhüllte Elektroden
Diese Elektroden geben eine schöne Schweißnaht und
können mit Wechsel- oder Gleichstrom am negativen
Pol verschweißt werden. Das Schweißnaht ist sehr
flüssig, daher werden diese Elektroden nur im
waagerechten Positionen verschweißt.
Rutilsauerumhüllte Elektroden
Diese Elektroden geben eine äußerst schöne und
glatte Schweißnaht; dadurch werden diese auch am
meisten verwendet. Sie können mit Wechsel- sowie
Gleichstrom verschweißt werden.
Basischumhüllte Elektroden
Diese Elektroden dienen zum Verschweißen
höherlegierter Stähle. Der Lichtbogen ist etwas
unstabiler und die Nahtzeichnung ist grober als bei
rutilumhüllten Elektroden. Sie werden in der
Hauptsache an Gleichstrompluspol verschweißt. Es
gibt auch basischumhüllte Elektroden,
die an
Wechselstrom geschweißt werden können. Die
Umhüllung ist empfindlich gegen Feuchtigkeit; es wird
daher empfohlen, diese trocken aufzubewahren und
eventuell nachzutrocknen.
Cellulosischumhüllte Elektroden
Diese Elektroden werden an Gleichstrompluspol
verschweißt. Sie werden ausschließlich für die
Schweißung an Rohrleitungen verwendet, da sie
fallnahtsicher sind und einen sehr guten Einbrand
vorweisen. Zu empfehlen sind fallnahtsichere
Generatoren.
Beim Elektrodenschweißen sind folgende Einstellwerte
zu berücksichtigen:
A)der Schweißstrom
Dieser Parameter schwankt je nach Typ und
Durchmesser
der
Elektrode
sowie
der
Schweißposition.
Der
Schweißstrom
ist
der
Hauptparameter, da er auf den Einbrand und Breite der
Schweißnaht einwirkt.
B) die Lichtbogenspannung
Diese hängt wesentlich vom Abstand der Elektrode
zum Werkstück ab. Je größer der Abstand, desto
weniger der Einbrand und die Schweißnaht wird breiter.
Wenn der Abstand noch größer wird, entstehen rund
um die Schweißnaht Spritzer.
In der folgenden Tabelle werden die Einstellungsdaten
für die normalen Elektroden als Beispiel gegeben:
Elektrodendurchmesser
(mm)
1,6
2
2,5
3,25
4
5
6
7
Strom (A)
Mindeststrom
Höchststrom
25
40
60
80
100
140
190
240
50
70
110
150
180
250
340
430
Als annähernde Angabe ist möglichst ein
Elektrodendurchmesser zu verwenden, der der Stärke
des Grundmaterials entspricht.
Beim Abwärtsschweissen wird die Schweißnaht wegen
der Schwerkraft fließen. Für diesen Fall ist die
Verwendung von dünnen Elektroden und eine
Mehrlagenschweißung vorzuziehen. Besonders bei
Stärken über 3 mm empfehlt sich eine zweckmässige
Schweißvorbereitung durch einen V- oder X-förmigen
Stemmeisel. Hier beschränkt sich die Schweißung
nicht nur auf die Verbindung der Werkstücke, sondern
schließt auch die Stemmeisselfüllung ein (es ist
empfohlen, bei der ersten Lage eine dünne Elektrode
zu verwenden, um das Durchlochen der Werkstücke zu
vermeiden).
Der elektrische Lichtbogen wird durch Wischkontakt
der Elektrodenspitze mit dem Werkstück und sofortiges
Zurückziehen der Elektrode bis zum Zündabstand
hergestellt. Eine zu rasche Bewegung und
übermäßiger
Abstand
verursachen
die
Lichtbogenlöschung; im Gegenteil kann eine langsame
Bewegung den Kurzschluß der Teile bewirken. In
diesem Fall wird die Elektrode durch einen Seitenstoß
vom Werkstück abgerissen.
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Die Bilder hier oben zeigen zwei typische Beispiele
einer Stumpfnaht (Bild A) und einer Kehlnaht (Bild B).
Die Neigung der Elektrode ändert sich nach der
Lagenzahl, und die Fortbewegung der Elektrode ist
eine Querschwingung mit kurzen Halten bei den
Schweißraupenseiten,
um
eine
übermäßige
Aufspeicherung des Zusatzmetalls in der Mitte zu
vermeiden.
Die Schweißung mit umhüllten Elektroden zwingt zu
der Entschlackung nach jeder Lage. Diese Stufe ist von
größter Wichtigkeit für die Erhaltung einer
einwandfreien Naht. Die Entschlackung wird mit einem
kleinem Hammer, oder bei zereiblicher Schlacke mit
einer Metallbürste, durchgeführt.
WIG-Schweißen: Schweißverfahren und
technische Daten
Die
WIG-Schweißung
ist
ein
Lichtbogen-Schweißverfahren, bei dem der Lichtbogen
durch eine unschmelzbare Elektrode aus reinem oder
legiertem Wolfram gestützt wird. Die WIG-Schweißung
unterscheidet
sich
von
der
gewöhnlichen
Lichtbogen-Schweißung (MMA und MIG) dadurch, daß
die Elektrode nicht abschmilzt und nicht als
Zusatzmaterial benutzt wird. Das Zusatzmaterial wird
normalerweise vom Schweißer durch dazu bestimmte
Schweißstäbe aus demselbem Material wie das zu
schweißende Werkstück zugeführt. Der Lichtbogen
wird von einer Schutzatmosphäre (Argon oder Helium)
geschützt. Die Elektrode soll nicht mit dem Werkstück
in Berührung kommen; die Stromquelle soll mit einem
H.F.-Starter ausgerüstet sein, der den Lichtbogen
durch eine Hochspannungsentladung zündet (damit
wird die Berührung mit dem Werkstück vermieden). Es
ist aber auch möglich, den Lichtbogen ohne
H.F.-Starter zu zünden. Diese Lichtbogenzündung wird
‘Lift-Arc’-Zündung genannt und kann nur verwendet
werden, wenn die Stromquelle einen sehr niedrigen
Kurzschlußstrom (einige Ampere) einstellen kann, so
daß die Elektrode nicht verschleißt. Das ist ein
exklusives
Merkmal
der
inverter-gesteuerten
Stromquellen.
Eine WIG-Schweißanlage besteht aus:
- einer Gleich- oder Wechselstromquelle
- einem Brenner mit umschmelzbarer Elektrode
- einer Inertgasflasche mit Druckminderventil und
Durchflussmesser
Die verschiedene WIG-Schweißverfahren ändern sich
nach dem Typ Materials und der gebrauchten Wärme.
Hier unten werden die Hauptverfahren vorgestellt.
Gleichstrom am Minuspol
Bei diesem Verfahren wird der Brenner am Minuspol
angeschlossen, die Werkstückklemme am Pluspol. Ein
Großteil (ca. 70%) der entstehenden Hitze wird vom
Werkstück aufgenommen und zerstreut; somit wird ein
guter Einbrand erreicht. Diese Polarität erlaubt es alle
Metalle, außer Aluminium, Magnesium und deren
Legierungen, zu schweißen, gibt aber keine
Desoxydationswirkung.
Page 37
DEUTSCH
Um die Lichtbogenzündung zu verbessern, soll die
Stromquelle eine Anfangsspannungsspitze bewirken,
die ‘Hot Start’ - (HOT) genannt wird.
Nach der Lichtbogenzündung fängt das Ausschmelzen
des Kerndrahtes an, der sich tropfenweise auf das
Werkstück absetzt. Die Umhüllung der Elektrode
verfliegt und bildet eine ionisierende Zone um das
flüssige Schweißgut, die notwendig für eine
Qualitätsschweißung (wie vorher erklärt) ist.
Sollte der Schweißer die Elektrode zufällig dem
Schweißbad zu nahe bringen, demzufolge einen
Kurzschluß und die Lichtbogenlöschung verursachen,
dann steigert die Stromquelle momentan den
Schweißstrom bis zum Kurschlußende; das Verfahren
wird ‘Arc Force’ - (ARC) genannt.
Die
Schweißtechnik
schließt
verschiedene
Verbindungsschweißverfahren ein; hier sind nur
grundsätzliche Hinweise darauf gegeben.
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DEUTSCH
Gleichstrom am Pluspol
Bei diesem Verfahren wird der Brenner am Pluspol
angeschlossen; die Werkstückklemme am Minuspol.
Ein Großteil der Hitze wird an der Elektrode
konzentriert, die eine hohe Temperatur bei niedriger
Stromstärke
erreicht,
auch
wenn
der
Elektrodendurchmesser sehr groß ist. Somit wird die
Elektrode eine kürzere Standzeit haben (N.B. - wird die
angemessene Stromstärke überschreitet, dann kommt
die Elektrode wegen der Hitze zum Schmelzen).
Diese Polarität erlaubt eine sehr gute Reinigung des
Werkstückes, hat aber einen oberflächlichen Einbrand.
Deshalb ist sie nur für die Schweißung von
Legierungen geeignet, die durch eine strengflüssige
Oxydschicht mit Schmelzwärme höher als der des
Metalles bedeckt ist.
Pulsstrom am Minuspol
Gründsätzlich weist dieses Verfahren die typischen
Eigenschaften des Verfahrens ‘Gleichstrom am
Minuspol’ auf. Nur kann man hinzufügen, daß der
Pulsstrom eine bessere Kontrolle des Schweißbades
unter schwierigen Umständen und besonders beim
Schweißen von dünnen Blechen erlaubt.
Die durch diese Technik eingeführten Verbesserungen
bestehen in der Einschränkung der durch die Hitze
veränderten Zone, der Verformungen, der Risse und
der Gaseinschlüsse in der Schmelzzone.
Wechselstrom am Minus- u. Pluspol
Der Brenner kann ohne Unterschied entweder am
Minuspol oder am Pluspol angeschloßen werden.
Es handelt sich um eine Kombination der Verfahren mit
Anschluß
am
Minusund
Pluspol
in
aufeinanderfolgenden Zeitabständen.
In der Zeit, in der die Elektrode positiv polarisiert ist,
überwiegt die Desoxydationswirkung, daher die
Reinigung des Metalles. In der Zeit in der die Elektrode
negativ polarisiert ist, überwiegt das Schweissen der
Verbindung. Die verlangte Wirkung wird durch
Einstellen der Wellenausgleichung bevorzugt.
Um einen stabilen Lichtbogen zu erreichen, darf der
Schweißstrom keine sinusförmige Welle vorweisen
(wie
sie
z.
B.
der
Schweißstrom
einer
Hobby-Schweißanlage für die Schweißung mit
erzsauerumhüllten oder rutilsauerumhüllten Elektroden
liefert), sondern muß ein Rechteckstrom sein. Die
Polaritätsumkehrung
soll
augenblicklich,
nicht
stufenweise (wie bei Stromquellen mit sinusförmigen
Wellen) erfolgen, sonst wird der Lichtbogen erlöschen.
Das WIG-Verfahren ist besonders für Schweißungen
geeignet, bei denen eine hohe Qualität, auch ohne
wurzelseitige Schweißung, verlangt wird. Typisches
Beispiel
ist
der
erste
Schweißgang
beim
Rohrschweißen. Es wird auch verwendet, um ein
schönes Aussehen der Schweißnaht ohne weitere
Bearbeitungen (wie z.B. das Schleifen) zu erhalten.
Da das WIG-Verfahren sehr anspruchsvoll im Vergleich
zu den anderen Schweißverfahren ist, wird eine
sorgfältige
Reinigung der Schweißfugenflanken
verlangt
sowie
eine
zweckmäßige
Schweißvorbereitung; bei Stärken über 3 mm wird ein
V-förmiges Stemmen empfohlen.
Bei der Schweißung von Kupfer und Aluminium wird, in
Anbetracht der Fluidität dieser Metalle, die Anwendung
eines Lagers (z.B. eines RS-Lagers) an der
Wurzelseite empfohlen.
Vor
Schweißungen
unter
Verwendung
des
Schweißstromes am Minuspol sind die Elektroden
durch eine dazu bestimmte Schleifmaschine
anzuspitzen.
Wie im Bild gezeigt, kann sich der Winkel von spitzem,
für niedrige Ströme (30° bis 30-40 A), zu stumpfem
(größer als 90° für Ströme über 200 A), für hohe
Ströme, ändern.
Die
Elektrode
ist
an
der
Schweißzange so festzumachen,
daß die Ausladung von der Düse
höchstens 6÷9 mm beträgt, wie im
Bild gezeigt (höhere Werte können
nur bei Hohlnähten verwendet
werden).
Um bessere Ergebnisse mit diesem Schweißverfahren
zu erreichen, sind Brenner und Stab wie im folgenden
Bild zu halten.
Beim Schweißen mit Strom am Pluspol oder am Minusu. Pluspol, ist es wegen der hohen Hitze an der
Elektrode nötig, daß diese eine Rundkuppe im
Gegensatz zum vorherigen Fall vorweist. Soll die
Elektrode während der Schweißung schmelzen (das
Ende nimmt eine Tropfenform an), ist sie durch eine
dickere Elektrode zu ersetzen oder, falls die
Schweißung am Minus- u. Pluspol erfolgt, ist der
Wellenausgleich durch Verminderung der positiven
Polarisation bis zu 20% einzustellen.
Was das zu schweißende Material betrifft, sind die
folgenden Elektroden empfohlen:
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• 2%-thoriertes Wolfram (rotfarbiges) für Stahl,
Stahllegierungen, Nickel, Kupfer und Titan
Installation
Schweißen
und
Vorbereitung
zum
• reines Wolfram (grünfarbiges) oder Zirkonwolfram
(weißfarbiges) für Aluminium und Magnesium.
In der Tabelle wird die Amperezahl in Funktion von
Elektrodendurchmesser und Strompolarität aufgeführt.
Elektroden- Gleichstrom
durchmesser
Minuspol
(mm)
1
1,6
2,4
3,2
4,8
10÷70
60÷150
100÷250
200÷400
350÷800
Gleichstrom
Pluspol
10÷15
10÷20
15÷30
25÷50
45÷80
Wechselstrom
Minus- u.
Pluspol
10÷50
40÷100
80÷150
130÷230
200÷320
Bei der Schweißanlageninstallation sind die
aufgeführten Sicherheitvorschriften sorgfältig zu
befolgen.
Verbinden Sie das Versorgungskabel an eine
Steckdose mit passender Stromversorgung und fügen
Sie die Verzögerungssicherungen der Leitung mit
einem adäquaten Nennwert ein (siehe Angaben in der
Tabelle der TECHNISCHEN DATEN auf Seite 45).
Um die Schweißanlage betriebsbereit zu machen, sind
die folgende Schritte vorzunehmen:
• Stellen Sie die Stromquelle so auf, daß eine
Als Zusatzmetall sind die auf dem Markt verfügbaren,
dazu bestimmten Stäbe zu verwenden. Diese Stäbe
bestehen aus demselben Material wie das Werkstück
und enthalten in Fall von Kupfer und Aluminium kleine
Mengen (unter 10%) Antioxydationsmittel, wie z. B.
Silizium oder Magnesium.
Als Schutzgas wird normalerweise Argon wegen der
niedrigen
Kosten
benutzt.
Helium
und
Argon/Helium-Mischung können bei der Schweißung
von dicken Materialien verwendet werden, um das
Durchdringen
zu
begünstigen
und
die
Schweißgeschwindigkeit zu beschleunigen.
Der Gasdurchfluß ändert sich gewöhnlich von 7 bis 12
l/min (Argon) und von 14 bis 24 l/min (Helium) nach der
Steigerung des Stromwertes.
Um die Oxydation zu vermeiden, ist die
Gasnachströmung so einzustellen, daß Schweißung
und Elektrode Zeit haben abzukühlen, bevor sie dem
Luftsauerstoff ausgesetzt werden. Diese Zeit beträgt
einigen Minuten.
einwandfreie Luftzirkulation stattfinden kann, um
eine stete Kühlung zu gewährleisten. Aus diesem
Grund sind feuchte Räume zu vermeiden und der
Abstand zwischen der Schweißanlage und Wänden,
Schutzvorhängen u. a. soll mindestens 0,5 m
betragen.
Beim Elektrodenschweißen (MMA):
• Stecken Sie das Schweißkabel in die dafür
vorgesehene Büchse, entsprechend ‘C2’ der
vorgesehenen ‘C1’ Polarität des Elektrodentyps.
• Stecken Sie das Massekabel in die dafür
vorgesehene, freie Büchse, und befestigen Sie die
Masseklemme an einer sauberen Stelle des zu
schweißenden Materials.
Beim WIG-Schweißen:
• Befestigen Sie den Gasschlauch von der Flasche
(versehen
mit
Durchflussmesser
und
Druckminderer) an den Brennergasanschluss.
Stecken Sie das Schweißkabel in die dafür
vorgesehene Büchse auf dem Vorderbleche der
Schweißanlage
entsprechend
‘C2’
der
vorgesehenen ‘C1’ Polarität des gewählten
Schweißverfahrens.
• Stecken Sie das Massekabel in die dafür
DEUTSCH
vorgesehene, freie Büchse auf der Stromquelle und
befestigen Sie die Masseklemme an einer sauberen
Stelle des zu schweißenden Materials.
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Blau
blinkend
-
Generator in Zündungs- oder
Ausschaltphase
Grün
Weiß
Der Generator ist eingeschaltet und für
Modus Uo < 15Vdc bereit
Grün
Rot
Der Generator ist eingeschaltet und für
Modus Uo = 67Vdc bereit
Grün
Blau
Wahl auf Einstellungsmenü Hot-Start,
Arc-Force, Slope-Up
Nachfolgend werden die Steuerungen und Anzeigen
der Schweißanlage mit Bezug auf das folgende Bild
beschrieben.
L1
L2
E1
D1
C2
Grün
Weiß/Grün
und
intermittierend
Funktionen
BEDEUTUNG und LÖSUNGEN
Während der Schweißstromregulierung
leuchtet ein Licht auf wenn,
voraussichtlich, der Leistungsgrenzwert
überschritten wird, der von der
Menüsteuerung auf POWER eingestellt
wurde (den Stromwert reduzieren oder
die Nennleistung erhöhen)
Rot/Gelb
der
Led ‘L2’
intermittierend
Beschreibung
Steuerungen
Led ‘L1’
Wenn während des Schweißens der
Leitungsgrenzwert erreicht wird, im Menü
auf POWER eingestellt, (den Stromwert
reduzieren, die Nennleistung erhöhen und
die Länge des Schweißdrahtes
verkürzen)
Grün
Blau
Blau
Bei Einstellung des fortgeschrittenen
Menüs POWER, SLEEP, AUTO POWER
OFF, Uo, FACTORY
Gelb
-
Alarm
C1
I1
Bei Funktion einer Schutzvorrichtung (Alarm - Led ‘L1’
gelb) zeigt das Display ‘D1’, welche Schutzvorrichtung
in Betrieb getreten ist:
Bei Drücken der Taste ‘I1’ Zündung/ Ausschalten wird
der Generator eingeschaltet. Nach einer internen
Kontrollphase von 7 Sekunden schaltet sich der
Generator bei der ersten Zündung mit den folgenden
Werkseinstellungen ein:
DEUTSCH
• Modus MMA
• Eingestellter Strom 50A
• Reduzierte Leerlaufspannung <15Vdc (Funktion
VRD)
Nun ist der Generator in Betrieb und durch Drehen des
Encoderschalters ‘E1’ ist es möglich den Schweißstrom
von mindestens 5A bis auf höchstens 140A zu
regulieren.
Zum Ausschalten des Generators die Taste ‘I1’
drücken. Für einen Moment erscheint auf dem Display
‘D1’ ‘OFF’, und Led ‘L1’ leuchtet blau, woraufhin sich
der Generator komplett abschaltet. Falls der Generator
eine Kühlphase benötigt (Dauer von höchstens 10
Minuten) funktionert das Gebläse weiter und schaltet
sich dann automatisch ab.
Die Led ‘L1’und ‘L2’ zeigen je nach Farbe folgende
Betriebsphasen des Generators an:
A. 2
Überhitzung
A. 4
Überspannung (wird bei der folgenden Zündung angezeigt,
nach Ausschaltung aus aktivem Schutz)
A. 6
Bei Kurzschluss zwischen den Buchsen ‘+’ e ‘-’ (Beispiel
Elektrodenträger-Zange liegt auf dem zu schweißenden Teil)
während der Zündung des Generators
A. 8
Interner Alarm (Kundendienst anrufen)
A. 9
Interner Alarm (Kundendienst anrufen)
Änderung des Schweißprozesses
Um den Schweißprozess zu ändern, muss wie folgt
vorgegangen werden:
• Den Encoderschalter ‘E1’ 2 Sekunden lang drücken
• Den Schweißprozess unter den folgenden
Möglichkeiten auswählen, welche auf dem Display
‘D1’ angezeigt sind:
MMA (Schweißen mit Standardelektroden)
ALU (Schweißen mit spezifischen Parametern für
Aluminium-Elektroden)
CEL (Schweißen mit spezifischen Parametern für
faserumhüllte Elektroden)
TIG (Schweißen mit TIG, LIFT Start und von 5A bis
150A regulierbaren Strom )
• Den Schalter ‘E1’ zur Bestätigung drücken (nach 5
Sekunden Leerlaufzeit erfolgt die Bestätigung
automatisch)
Die Schweißprozesswahl wird gespeichert. Bei
Wiedereinschaltung des Generators sind die default
Einstellungen dieselben wie beim Ausschalten.
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Änderung der Schweißparameter
Der Stromgenerator wird von der Fabrik bereits mit
Voreinstellung der optimalen Schweißparameter für
das Standardschweißen geliefert. Dennoch kann für
einige besondere Anwendungen auch die Änderung
der folgenden auf dem Display ‘D1’ angegebenen
Parameter notwendig sein:
ARC, oder Arc-Force, ist die Extrastromzufuhr, die
während des Schweißens zugeführt wird, um zu
vermeiden, dass die Elektrode am Teil haften bleibt (
Prozentanteil auf die Stromeinstellung
mit
Grenzwert 150A)
HOT, oder Hot-Start, ist die Extrastromzufuhr, die
bei der Zündung geliefert wird, um die Zündung des
elektrischen Bogens zu begünstigen (Prozentanteil
auf die Stromeinstellung mit Grenzwert 150A)
SLU, oder Slope-Up (nur für Modus TIG), ist die
Stromanstiegsrampe (Wert in Sekunden)
Um diese Parameter zu ändern, muss wie folgt
vorgegangen werden:
Uo ist die Zeit in Sekunden, nach welcher der
Generator die Ausgangsspannung auf <15Vdc
reduziert
(Funktion
VRD),
wodurch
der
Arbeitsbereich sicherer wird;
FAC, oder FACTORY, ist ein Reset aller
Einstellungen,
die
wieder
auf
die
Fabrikeinstellungen zurück gestellt werden; zur
Sicherheit wird die Bestätigung dieser Funktion
durch die Wahl des Parameters ‘YES’ durchgeführt
und der Druck des Schalters ‘E1’ bestätigt, dass der
Generator an diesem Punkt das Menü verlässt, und
sich auf die Fabrikparameter einstellt
Um diese Parameter zu ändern, muss wie folgt
vorgegangen werden:
• Den Schalter ‘E1’
• Den Schalter ‘E1’ drücken, um die Wahl des
4 Sekunden lang ohne
Unterbrechung drücken (nach den ersten 2
Sekunden Druck erscheint der Prozess, in dem wir
die Parameter ändern wollen); das Led ‘L2’ wird blau
• Den Schalter ‘E1’ drehen, um den zu ändernden
Parameter zu wählen
• Den Schalter ‘E1’ drücken, um die Parameterwahl zu
bestätigen
• Den Schalter ‘E1’ drehen, um den Wert des
gewählten Parameters zu ändern
• Den Schalter ‘E1’ drücken, um den eingestellten
Wert zu bestätigen
• Den Schalter ‘E1’ drehen, um einen anderen
Parameter zu ändern oder den Schalter drehen, bis
auf dem Display ‘D1’ der Text ‘OUT’ erscheint
• Den Wahlschalter ‘E1’ drücken und sofort nach dem
Druck auf die Zündungstaste ‘I1’ 8 Sekunden lang
ohne Unterbrechung drücken; die Led ‘L1’ ed ‘L2’
leuchten blau
• Den Schalter ‘E1’ drehen, um den zu ändernden
Parameter zu wählen
Parameters zu bestätigen
• Den Schalter ‘E1’ drehen, um den Wert des
gewählten Parameters zu ändern
• Den Schalter ‘E1’ drücken, um den eingestellten
Wert zu bestätigen
• Den Schalter ‘E1’ drehen, um einen anderen
Parameter zu ändern oder den Schalter drehen, bis
auf dem Display ‘D1’ der Text ‘OUT’ erscheint
• Den Schalter ‘E1’ drücken, um zu bestätigen, dass
das Menü zur Parameteränderung verlassen wird
und auf das Hauptmenü zur Einstellung des
Schweißstroms zurückkehren
Betriebsstörungen und deren Behebung
• Den Schalter ‘E1’ drücken, um zu bestätigen, dass
Hier sind die Betriebsstörungen, die bei der
Verwendung der Schweißmaschine SKYLINE 1500
eintreten können, und deren Behebung aufgeführt.
A) Bei Nichtzündung des Generators, überprüfen:
• dass das Stromkabel intakt und an das Stromnetz
angeschlossen ist
B) Bei Zündung des Generators, schaltet sich dieser
automatisch aus, überprüfen:
• dass die Netzspannung nicht höher als 260V˜ ist
C) Der Generator ist eingeschaltet (Led ‘L1’ grün e ‘L2’
weiß oder rot) und schweißt nicht, überprüfen:
• dass das Brennerkabel und das Massekabel intakt
und korrekt in die Buchsen eingesteckt sind
D) Der Generator blockiert sich und die Alarmleuchte
zeigt lange Zeit Überhitzung an:
• die Luftströmung für die Kühlung der Komponenten
durch Staub oder Fremdgegenstände in der Nähe
der Luftklappen nicht behindert wird.
Page 41
DEUTSCH
das Menü zur Parameteränderung verlassen wird
und auf das Hauptmenü zur Einstellung des
Schweißstroms zurückkehren
Fortgeschrittene Parameteränderung
Der Generator ermöglicht bei besonderem Bedarf auch
einige spezielle auf dem Display ‘D1’ angegebenen
Parameter zu ändern:
POU, oder POWER, ist die Leistungsregulierung in
KVA der Nennleistung, sowohl für das Elektronetz
als auch für einen Umformer, wodurch die
Überlastung
und
das
Eingreifen
der
Schutzvorrichtungen vermieden wird
SLE, oder SLEEP, ist die Zeit in Minuten, die
vergeht, bevor der Generator, nach Schweißende ,
zum Modus ‘standby’ ´übergeht, wobei der Inverter
geschont und dessen Lebensdauer erhöht wird
APO, oder AUTO POWER OFF, ist die Zeit in
Minuten, bevor der Generator nach Schweißende,
sich automatisch ausschaltet, wodurch unnötiger
Energieverbrauch vermieden und die Lebensdauer
erhöht wird
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Possibili difetti di saldatura
Possible welding faults
Posibles defectos de soldadura
Défauts de soudage possibles
Mögliche Schweißfehler
Difetto / Fault /
Defecto / Défaut /
Fehler
Effetto / Effect /
Efecto / Effet /
Effekt
Possible cause
Causa posible
Porosità
Porosity
Porosidad
Porosité
Porosität
Sporcizia e/o
ruggine
Velocità di saldatura
e corrente elevate
Corrente troppo
bassa
Gas di protezione
insufficiente
Ugello troppo
piccolo
Arco troppo lungo
Dirt and/or rust
Fast welding speed
with high current
Low current
Insufficient shielding
gas
Small nozzle
Long welding arc
Suciedad y/o
herrumbre
Velocidad de
soldadura y
corriente elevadas
Corriente
demasiado baja
Gas de protección
insuficiente
Boquilla muy chica
Arco demasiado
largo
Scarsa
penetrazione
Poor penetration
Poca penetración
Faible pénétration
Geringes
Durchdringungsver
mögen
Corrente troppo
bassa
Velocità di saldatura
elevata
Cianfrino troppo
stretto
Low current
Fast welding speed
Narrow chamfer
Incisioni laterali
Lateral nicking
Hendiduras
Entailles latérales
Einbrandkerben
Velocità di saldatura
lenta
Corrente troppo alta
Diametro
dell’elettrodo
inadeguato
comparato allo
spessore del pezzo
Cricche a caldo
Hot tears
Cricas encaliente
Criques à chaud
Wärmerisse
Pezzo sporco
Giunti troppo
vincolati
Saldatura con
apporto termico
elevato
Materiale d’apporto
non puro
Materiale del pezzo
con impurezze
elevate
Dirty piece
Constrained joints
Excessive heat
Impure weld
material
Workpiece with too
many impurities
Affilatura scorretta
dell’elettrodo
Elettrodo troppo
piccolo
Contatto
dell’elettrodo con il
pezzo
Mancata protezione
a rovescio
Gas di protezione
insufficiente
Inclusioni di
tungsteno
Inclusions of
tungstene
Inclusiones de
tungsteno
Inclusions de
tungstène
Wolframeinschlüße
Ossidazioni
Oxidations
Oxidaciones
Oxydations
Oxydation
Possibile causa
Cause possible
Mögliche Ursache
Crasse et/ou rouille
Vitesse de soudage
et courant élevés
Courant trop faible
Gaz de protection
insuffisant
Buse trop petite
Arc trop long
Schmutz und/oder
Rost
Schnelle Schweißgeschwindigkeit und
hoher
Schweißstrom
Zu niedrige
Amperezahl
Ungenügendes
Schutzgas
Düse zu klein
Lichtbogen zu lang
Corriente
demasiado baja
Velocidad de
soldatura elevada
Chafrán muy
apretado o estrecho
Courant trop faible
Vitesse de soudage
élevée
Chanfrein trop étroit
Zu niedrige
Amperezahl
Hohe Schweißgeschwindigkeit
Stemmeisel zu eng
Velocidad de
soldadura lenta
Corriente
demasiado alta
Diámetro del
electrodo
inadecuado
comparado con el
espesor de la pieza
Pieza sucia
Juntas demasiado
apretadas
Soldadura con
aporte térmico
elevado
Material de aporte
impuro
Material de la pieza
con impurezas
elevadas
Vitesse de soudage
lente
Courant trop élevé
Diamètre de
l’électrode inadapté
comparé à
l’épaisseur de la
pièce
Pièce sale
Joints trop
contraints
Soudage avec
apport thermique
élevé
Matériau d’apport
non pur
Matériau de la pièce
avec des impuretés
élevées
Incorrect electrode
sharpening
Thin electrode
Contact between
electrode and
workpiece
Afilado incorrecto
del electrodo
Electrodo muy chico
Contacto del
electrodo con la
pieza
Aiguisage incorrect
de l’électrode
Electrode trop petite
Contact de
l’électrode avec la
pièce
Unangemessenes
Scharfschleifen der
Elektrode
Elektrodendurchmesser zu klein
Berührung der
Elektrode mit dem
Werkstück
Non-shielded
backwelding
Insufficient shielding
gas
Falta protección al
revés
Gas de protección
insuficiente
Manque de
protection à l’envers
Gaz de protection
insuffisant
Kein Schutz an der
Wurzelseite
Ungenügendes
Schutzgas
Slow welding
speed
High current
Inadequate
electrode diameter
compared to piece
thickness
Page 42
Langsame
Schweißgeschwindigkeit
Zu hohe
Amperezahl
Unsachgemessener
Elektrodendurchmesser im
Vergleich zur Stärke
des Werkstückes
Schmutziges
Werkstück
Zu gebundene
Nähte
Schweißung zu
heiß
Unreines
Zusatzmetall
Werkstückmaterial
mit hohen
Unreinichkeiten
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1
2
9
5
3
6
8
17
10
11 13
4
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16
18
19
14
15
7
Parti di ricambio generatore SKYLINE 1500
Spare parts for SKYLINE 1500 generator
Repuestos generador SKYLINE 1500
Pièces de rechange générateur SKYLINE 1500
Ersatzteile für die Stromquelle SKYLINE 1500
Item Descrizione/Description/Descripción/Description/Beschreibung
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
Maniglia / Handle / Tirador / Gérer / Handhaben
Base maniglia / Base for handle / Base para tirador / Base de gérer / Base zu handhaben
Pannello frontale / Front panel / Panel frontal / Panneau frontal / Vordertafel
Copertura pulsante / Cover button / Portada botón / Pochette bouton / Cover-Taste
Serigrafia adesiva / Self-sticking serigraphy / Serigrafia adhesiva / Sérigraphie autocollante / Klebesiebdruck
Pannello posteriore / Rear panel / Panel posterior / Panneau arrière / Hintertafel
Cofano / Top cover / Tapa / Couvercle / Deckel
Cavo alimentazione 3x2.5 mmq / Input cable, 3x2.5 mm2 / Cable alimentación 3x2.5 mm2 / Câble alimentation 3x2.5
mm2 / Speisekabel, 3x2.5 mm2
Manopola ø22 / Knob, ø22 / Manopla ø22 / Bouton ø22 / Drehknopf, ø22
Scheda frontale / Front board / Tarjeta frontal / Carte frontal / Vordertafelplatine
Scheda logica / Logic board / Tarjeta lógica / Carte logique / Logikplatine
Modulo inverter potenza completo / Primary inverter module, complete / Módulo inverter primario completo / Module
onduleur primaire complet / Primärinvertermodul komplett
Ventilatore / Fan / Ventilador / Ventilateur / Lüfter
Scheda secondario / Secondary board / Tarjeta secundario / Carte secondaire / Sekundärplatine
Diodo / Diode / Diodo / Diode / Diode
Trasformatore / Transformer / Transformador / Transformateur / Transformator
Barra rame lunga / Long copper bar / Barra de cobre larga / Barre de cuivre longue / Lange Kupfer-Bar
Barra rame corta / Short copper bar / Barra de cobre corta / Barre de cuivre court / Kurze Kupfer-Bar
Presa attacco rapido 25 mmq / Quick connection, 25mm2 / Toma enchufe rápido 25 mm2 / Prise fixation rapide 25
mm2 / Schnellverbinderbuchse, 25mm2
Cablaggio completo / Wiring complete / Cableado completo / Câblage complet / Komplette Verkabelung
Cinghia per trasporto / Strap for transport / Correa de transporte / Sangle de transport / Armband für den Transport
Fascetta fissaggio cavo / Cable fixing band / Correa para sujetar el cable / Sangle pour attacher le câble / Riemen zur Befestigung der Kabel
Page 43
Q.ty
Part
number
MP04
1
1
1
1
1
1
1
1000041
1000031
1000011
1000051
0300447
1000021
1000062
1
0060498
1
1
1
0040168
0050548
0050545
1
1000200
1
1
1
1
2
2
0070055
0050546
8304000
1000260
1000085
1000090
2
1000110
1
1
1
1000350
1000500
1000510
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Schema
elettrico
Electric
diagram
Diagramas
eléctricos
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Diagrammes
électriques
Elektrische
Schaltplänen
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Dati tecnici
Technical data
Caracteristicas
tecnicas
Données
techniques
Technische
daten
SKYLINE
1500
Tensione di
alimentazione
Main voltage
Alimentación
Alimentation de reseau
Netzspannung
1x230V~ (±15%)
50-60Hz
Fusibile di rete ritardato
Delayed line fuse
Fusible retardé
Verzögerungssicherun
g der Leitung
16A - 230V~
Potenza massima
assorbita
Corrente efficace
assorbita (Ieff)
Corrente massima
assorbita (Imax)
Max. absorbed power
Puissance absorbée
max
Courant efficace
absorbé (Ieff)
Courant maximum
absorbé (Imax)
Maximale Leistung
4.2 kW
Effective absorbed
current (Ieff)
Maximum absorbed
current (Imax)
Fusible de línea
retardado
Potencia maxima
absorbida
Corriente eficaz
absorbida (Ieff)
Corriente máxima
absorbida (Imax)
Effiziente
Stromaufnahme (leff)
max. Stromaufnahme
(lmax)
16.0A
Gamma di regolazione
della corrente
Current range
Campo de regulación
de la corrente
Plage de réglage du
courant
Stromeinstellbereich
30.0A
5÷140A - MMA
5÷150A - TIG
MMA
Corrente di saldatura
Fattore di servizio
Welding current
Duty factor
Corriente de soldadura
Factor de servicio
Courant de soudage
Facteur de marche
Schweißstrom
Einschaltdauer
30% 60% 100%
140A 100A 80A
TIG
35% 60% 100%
150A 125A 110A
Tensione a vuoto
Open circuit voltage
Tensión en vacío
Tension à vide
Leerlaufspannung
67Vdc
Tensione a vuoto
ridotta (VRD)
Low open circuit
voltage (VRD)
Baja tensión en vacío
(VRD)
Basse tension à vide
(VRD)
<15Vdc
Diametro elettrodi MMA
utilizzabili
Diameter of usable
MMA electrodes
Diámetro electrodos
MMA utilizables
Diamètre électrodes
MMA utilisables
Diametro elettrodi TIG
utilizzabili
Diameter of usable TIG
electrodes
Diámetro electrodos
TIG utilizables
Diamètre électrodes
TIG utilisables
NiederspannungsSystem (VRD)
Durchmesser der
verwendbaren
umhüllten Elektroden
Durchmesser der
verwendbaren
Wolfram-Elektroden
Grado di protezione
Protection class
Clase de protección
Classe de protection
Schutzart
IP23S *
Peso
Weight
Peso
Poids
Gewicht
3.6Kg
Dimensioni (LxPxH)
Dimension (WxDxH)
Dimensiones (AxPxA)
Dimensions (LxPxH)
Abmessungen (BxTxH)
11.1x27.0x24.6 cm
Norme costruttive
Construction standards
Normas de
construcción
Normes de
construction
Konstruktionsnormen
EN 60974
(-1,-10)
1.6-2.5-3.2-(4.0)
1.0-1.6-2.4
* IP23S: Involucro protetto contro l’accesso a parti pericolose con un dito e contro corpi solidi estranei di diametro
maggiore/uguale a 12.5 mm (IP2xx). Involucro protetto contro la pioggia a 60° dalla verticale (IPx3x). Con il ventilatore spento
(IPxxS).
Casing protected against access to dangerous parts with fingers and against solid foreign bodies with diameter greater
than/equal to 12.5 mm (IP2xx). Casing protected against rain hitting it at 60° by the vertical (IPx3x). With the fan off (IPxxS).
Envoltura protegida contra el acceso a piezas peligrosas con un dedo y contra cuerpos sólidos extraños de diámetro mayor o
igual que 12,5 mm (IP2xx). Envoltura protegida contra lluvia con 60° de inclinación su la vertical (IPx3x). Con el ventilador
apagado (IPxxS).
Boîtier de protection contre l’accès aux parties dangereuses avec un doigt et contre les corps solides étrangers ayant un
diamètre supérieur/égal à 12,5 mm (IP2xx). Boîtier de protection contre la pluie à 60° sur la verticale (IPx3x). À ventilateur éteint
(IPxxS).
Gehäuse mit Schutz vor Zutritt zu gefährlichen Telein mit einem Finger und vor Fremdkörpern mit einem Durchmesser von/über
12,5 mm (IP2xx). Gehäuse mit Regenschutz auf 60° an der Vertikalen (IPx3x). Mit dem Fan-off (IPxxS).
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Tag des Vergaberechts La giornata dei Contratti Pubblici

$+ ilea

Ferienkalender 2014/2015

"quattro canali" e - Comune di Buccheri

Benvenuta Primavera a Sabbionara ed Avio – 22 marzo

Tauschmarkt rund ums Fahrrad

circolare intervento 19 con allegato.pdf

DECLARATION DE CONFORMITE

D 1707 PAPER II.p65