progetto preliminare – relazione tecnica

Studio ARNAUDO ING. MAURIZIO – Via XXVIII Aprile, 12 – 12100 CUNEO
COMUNE DI MAGLIANO ALPI
PROVINCIA DI CUNEO
DULCIS MANIA S.R.L.
ISTANZA DI AVVIO DELLA PROCEDURA DI VERIFICA PER MODIFICA
SOSTANZIALE DI IMPIANTO ESISTENTE DI CAPTAZIONE VAPORI OLEOSI
PROVENIENTI DALLA PRODUZIONE DI DOLCI TIPICI DI CARNEVALE
STABILIMENTO DI VIA COLLE DI NAVA 11 A MAGLIANO ALPI (CN)
PROGETTO PRELIMINARE – RELAZIONE TECNICA
DECRETO LEGISLATIVO 03.04.2006, N.152 E S.M.I.
LEGGE REGIONE PIEMONTE 14.12.1998, N.40 E S.M.I.
IL RESPONSABILE AZIENDALE
IL PROFESSIONISTA INCARICATO
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Nome azienda
Argomento
DULCIS MANIA s.r.l.
Procedura di Verifica – Progetto preliminare
Stabilimento: Via Colle di Nava, 11 – 12060 Magliano Alpi (CN)
Riferimento
Edizione / Data
D.Lgs. 152/2006
2.1 / 25.09.2014
Pratica 024/14 – Prot. 004/152.59/14
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RELAZIONE TECNICA
1 – PREMESSA
La presente relazione tecnica costituisce parte integrante del progetto preliminare allegato all’istanza di
avvio della Procedura di Verifica (ex Art.6 D.Lgs. 152/2006 s.m.i. e Art.4 L.R. 40/1998 s.m.i.), e riguardante
l’adeguamento formale/sostanziale di uno stabilimento artigianale esistente, comprensivo anche di impianti con
emissioni in atmosfera, inseriti in un ciclo produttivo destinato alla sola produzione di dolci tipici di Carnevale,
gestito dalla ditta DULCIS MANIA S.R.L. ed ubicato in Via Colle di Nava 11 a Magliano Alpi (CN).
Le modifiche sostanziali in progetto necessitano inoltre di autorizzazione alle emissioni in atmosfera, e
vanno ad interessare un gruppo principale di captazione e di aspirazione dei vapori oleosi provenienti dalle fasi
lavorative interne al reparto produzione aziendale ovvero da specifici stadi di friggitoria inseriti in n.4 linee semiautomatiche ed in n.1 linea manuale: tale gruppo risulta asservito alle linee anzidette, destinate alla produzione
di dolci tipici di Carnevale (“bugie” o “risole”) e al loro confezionamento finale, prima della commercializzazione
su larga scala. Il sistema di captazione ed aspirazione dei vapori di friggitoria, strutturato a valle con adeguato
sistema filtrante, genera delle emissioni caratterizzate da un flusso di massa regolabile e carichi inquinanti non
trascurabili in polveri e nebbie oleose: tali emissioni necessitano pertanto di autorizzazione in via espressa in
quanto non esplicitate espressamente fra gli “impianti ed attività in deroga”, ex Art.272 comma 2 del D.Lgs.
152/2006 s.m.i.. A tale proposito la ditta DULCIS MANIA S.R.L. ha presentato apposita istanza di Autorizzazione
Unica Ambientale ex D.P.R. 59/2013 al S.U.A.P. competente per territorio in data 26.06.2014.
2 – INFORMAZIONI GENERALI SULLO STABILIMENTO
Il terreno interessato dal capannone in esame risulta essere ubicato in area a destinazione artigianale
già esistente ed inserita in un contesto misto artigiano-commerciale, Area Dr3 del P.R.G.C., alla periferia del
centro abitato di Magliano Alpi: esso si individua sul Foglio n.9 (mappale 572) della Mappa Catastale NCT del
Comune di Magliano Alpi, per un’estensione complessiva di 3.080 m2 ca. comprensiva di aree esterne non
riparate (cortili carrabili non sterrati, vie di transito interne, etc.) e del capannone artigianale in esame. Estratto
di Mappa Catastale, più viste generali in pianta di descrizione dell’insediamento e delle aree circostanti, sono
riportate negli elaborati grafici allegati alla presente relazione tecnica.
Il capannone in esame, realizzato con strutture portanti in c.a.p. e di forma quadrangolare regolare, si
presenta con una superficie utile riparata complessiva di circa 1.394 m2, comprensiva di palazzina uffici-servizi,
vani magazzino ed aree produttive. Per una esatta localizzazione di tutte le aree appena citate, si rimanda alla
consultazione degli elaborati grafici allegati alla presente relazione tecnica.
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Stabilimento: Via Colle di Nava, 11 – 12060 Magliano Alpi (CN)
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Lo stabilimento di Via Colle di Nava 11 a Magliano Alpi (CN) è già stato oggetto di precedente istanza e
di autorizzazione provinciale alle emissioni in atmosfera, il tutto ai sensi dell’Art.269 del D.Lgs. 152/2006 s.m.i.,
con conseguente assegnazione del codice stabilimento 004114/21. Nel breve elenco che segue sono riassunti
soltanto i passaggi principali:

domanda di autorizzazione, ex Art.269 D.Lgs. 152/2006 s.m.i., presentata il 17.07.2009
(impianto di produzione di biscotti pasticceria conservata ed attività di friggitoria per la
produzione di dolci tipici di Carnevale);

rilascio di autorizzazione provinciale, ovvero Determinazione del Responsabile Settore
Tutela Ambiente prot. n.550 del 13.11.2009.
Le modifiche intervenute nel ciclo produttivo, e le conseguenti variazioni impiantistiche, hanno di fatto
reso necessaria la presentazione di una nuova istanza, ovvero domanda di autorizzazione ai sensi dell’Art.269
del D.Lgs. 152/2006 s.m.i. (Parte Quinta) al solo scopo di regolarizzare tutti i punti di emissione presenti nello
stabilimento artigianale. La presente relazione tecnica e gli elaborati grafici in scala allegati costituiscono parte
integrante del progetto preliminare asservito all’istanza di avvio della Procedura di Verifica citata al paragrafo 1.
3 – DESCRIZIONE DEL CICLO PRODUTTIVO
3.1 – Calendario delle lavorazioni
La produzione di dolci tipici di Carnevale si presenta come attività prettamente stagionale, trattandosi di
preparati alimentari che vengono commercializzati e quindi consumati in un periodo temporale piuttosto ristretto
compreso fra le festività natalizie e le settimane che precedono la Pasqua. L’intera produzione aziendale viene
commercializzata esclusivamente all’ingrosso con spedizione diretta ai centri commerciali nazionali.
Il calendario delle lavorazioni si può indicativamente così sintetizzare:

ottobre: produzione per 2-3 giorni/settimana, con turno unico di 8 ore/giorno;

novembre: produzione per 5 giorni/settimana, con turno unico di 8 ore/giorno;

dicembre: produzione per 5 giorni/settimana, con doppio turno di 8 ore (16 ore/giorno);

gennaio: produzione per 5 giorni/settimana, con tre turni di 8 ore (24 ore/giorno);

febbraio: produzione per 5 giorni/settimana, con turno unico di 8 ore/giorno;

marzo-settembre: in genere, nessuna produzione rilevante.
Il calendario anzidetto può variare in base alle esigenze commerciali del momento e/o delle commesse
da evadere, tenuto conto che la cessazione della produzione dipende anche dalla collocazione temporale della
festività di Carnevale, che varia di anno in anno. In virtù della specificità del ciclo produttivo nel tempo, con più
mesi di fermo impianto, l’azienda ricorre principalmente a manodopera stagionale, in numero variabile secondo
le esigenze del momento, e quindi difficilmente quantificabili con precisione (mediamente 50-70 lavoratori).
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3.2 – Elenco delle materie prime utilizzate
Le materie prime utilizzate per la produzione alimentare in esame consistono essenzialmente in una
serie di ingredienti naturali tipici del settore (farina, lievito, uova, burro, zucchero, sale, latte in polvere e acqua,
etc.) che, una volta miscelati e impastati, sono sottoposti a successive lavorazioni e poi convogliati a successivi
procedimenti di cottura (in friggitrici), asciugatura e zuccheraggio, prima del confezionamento finale.
La fase di cottura in friggitrice viene effettuata con immersione dei semilavorati in un bagno caldo (190
°C) di olio di palma bi-frazionato: nella scheda che segue si evidenziano alcuni dati tecnici dell’olio.
SCHEDA TECNICA “OLIO DI PALMA BI-FRAZIONATO”
Descrizione
Prodotto interamente vegetale ottenuto esclusivamente dal mesocarpo dei frutti di alcune varietà di Elaeis Guineensis
e successivamente frazionato e raffinato per uso alimentare
Imballaggio
Il prodotto viene consegnato allo stato fluido, all’interno di cisterne in acciaio inox coibentate
Analisi chimico-fisiche
Unità
Limiti standard
Metodo
Acidità (in acido oleico)
%
0.15 MAX
IO101
Umidità
%
0.10 MAX
IO100
Punto di scorrimento
°C
< 10
IO102
Numero di perossidi
meq O2/kg
1.0 MAX
IO103
Numero di Iodio
gl2/100g
64.0 +/- 0.5
IO104
Punto di fumo
°C
245.0 +/- 5.0
NGD C77
Analisi gascromatografica
Unità
Limiti standard
Metodo
IO109
Acido laurico
C12
%
1.0 MAX
Acido miristica
C14
%
1.0 +/- 0.2
Acido palmitico
C16
%
34.0 +/- 2.0
Acido palmitoleico
C16
%
0.5
Acido stearico
C18
%
3.5 +/- 1.0
Acido oleico
C18
%
47.5 +/- 3.0
Acido linoleico
C18
%
12.0 +/- 1.5
Acido linolenico
C18
%
0.5 MAX
Acido arachico
C20
%
0.5 MAX
Acido eicosenoico
C20
%
0.5 MAX
SFI NMR
Unità
Limiti standard
Metodo
10 °C
%
3.0 MAX
IO105
20 °C
%
1.0 MAX
Caratteristiche microbiologiche
Unità
Limiti standard
Carica Batterica Totale
UFC/g
< 10
Muffe e Lieviti
UFC/g
< 10
Patogeni
Metodo
Assenti
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L'impasto iniziale viene effettuato in genere nel rispetto delle percentuali in peso di seguito riassunte:

farina: 100;

lievito: 0,01;

uova: 2-3;

burro: 3,5;

zucchero: 10;

sale 0,08;

latte in polvere: 0,05;

acqua: 20-25.
Lo schema di flusso del ciclo produttivo viene riassunto nel paragrafo 3.3 che segue.
3.3 – Schema di flusso produttivo con riferimenti ambientali
Il ciclo di produzione aziendale, comprensivo delle modifiche impiantistiche ipotizzate in progetto, viene
schematizzato qui di seguito. Ulteriori precisazioni sono riportate negli elaborati grafici allegati.
MATERIE PRIME
Acqua, sale, zucchero,
latte in polvere, burro
(+ uova, ad ebollizione)
MISCELAZIONE E
RISCALDAMENTO AD
EBOLLIZIONE (100 °C)
MATERIE PRIME
Farina, lievito (backing)
PREPARAZIONE
IMPASTO (in macchina
impastatrice, 15 minuti)
Punto di emissione
E2
BOILER ELETTRICO
Produzione acqua
calda ai fini produttivi
SFOGLIATURA
IMPASTO (con macchina
sfogliatrice, spessore
massimo 1,0-1,5 mm.)
TAGLIO A BANCO
(taglio della sfoglia, con
preparazione di forme di
dimensioni desiderate)
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Punto di emissione
E7
COTTURA IN BAGNO
D’OLIO (n.1 linea di
produzione manuale)
CALDAIA A G.P.L.
n.1 generatore di calore
potenza termica 65-189 kW
Temperatura 190 °C,
durata 20-30 secondi)
MATERIA PRIMA
Olio di palma bi-frazionato
NUOVO GRUPPO DI
DEPURAZIONE NEBBIE
OLEOSE
Portata di trattamento
10.000 m3/h
RIFIUTO SPECIALE
Punto di emissione
E1
Oli e grassi commestibili
“olio vegetale esausto”
(CER 200125)
COTTURA IN BAGNO
D’OLIO (n.4 linee di
produzione automatica)
Temperatura 190 °C,
durata 2 minuti)
ALTRI RIFIUTI SPECIALI
Imballaggi in carta-cartone
(CER 150101)
Imballaggi in materiali misti
(CER 150106)
Scarti inutilizzabili per il
consumo o la trasformazione
(CER 020601)
Carbone attivo esaurito
(CER 190904)
Rifiuti non specificati altrimenti
“acque di lavaggio”
(CER 020699)
Toner per stampa esauriti
(CER 080318)
ASCIUGATURA
ORNAMENTO
ZUCCHERO
RAFFREDDAMENTO
CALDAIE A G.P.L.
n.4 generatori di calore,
(potenze termiche singole
65-189 kW)
Punti di emissione
E3-E4-E5-E6
Punti di emissione
E8-E9
CONFEZIONAMENTO
(inserimento a mano di
paste in vaschette e
successiva sigillatura)
DEPOSITO IN MAGAZZINO
E SPEDIZIONI
CONTROLLI FINALI
(metal-detector e pesatura)
CALDAIE A G.P.L.
n.2 generatori di calore
(riscaldamento uffici e
vaporizzazione GPL)
Potenze termiche
singole < 35 kW
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3.4 – Descrizione del ciclo lavorativo nello stabilimento
Il ciclo lavorativo aziendale può variare sensibilmente in funzione del periodo temporale preso come
riferimento, tenuto conto della presenza o meno di una produzione vera e propria:

periodo “marzo-settembre”:
×
attività lavorativa: produzione in genere ferma, presenza soltanto di gestione amministrativa
aziendale e di manutenzione programmata su macchine ed impianti;
×
emissioni in atmosfera: assenti, ad esclusione della caldaia pensile per produzione di acqua
calda domestica, a disposizione della palazzina uffici-servizi (punto di emissione E9);

periodo “ottobre-febbraio”:
×
attività lavorativa: produzione operativa (nel rispetto del calendario descritto al paragrafo 3.1
della presente relazione tecnica), gestione amministrativa aziendale, ricevimento di materie
prime e di imballaggi, spedizione del prodotto finito (confezionato ed imballato);
×
emissioni in atmosfera: presenti, nel rispetto delle indicazioni riportate nello schema di flusso
produttivo esposto nel paragrafo 3.3 della presente relazione tecnica e di quanto riportato negli
elaborati grafici ivi allegati. Le emissioni di una certa rilevanza sono quelle contrassegnate con
il punto di emissione E1, trascurabili invece quelle indicate come punto di emissione E2.
Il ciclo lavorativo, nel periodo temporale di normale produttività, individua le seguenti fasi operative:

fornitura di imballaggi (cartone, plastica, nylon, etc.): materiali ricevuti da grossisti esterni e loro
scarico da autocarri di autotrasportatori terzi;

fornitura di materie prime (burro, sale, latte in polvere, zucchero, uova, lievito): prodotti ricevuti
direttamente da produttori/fornitori esterni e loro scarico da automezzi di autotrasportatori terzi;

fornitura di materie prime (farina): riempimento dall’alto dei silos di stoccaggio, strutturati con
sostegni metallici ed interamente realizzati in telo sintetico (volume utile singolo di 35 m3 ca., per
una quantità di farina in deposito non superiore a 150 q.li ca.). Il trasferimento della farina avviene
tramite pompaggio diretto da un’autobotte esterna al silos anzidetto: l’operazione non prevede lo
sviluppo di emissioni in atmosfera (i due silos sono posizionati all’interno di un vano magazzino
riparato, entro la volumetria del capannone artigianale, al riparo da agenti atmosferici) e neppure
di emissioni diffuse (ogni singolo silos è delimitato superiormente da un telo filtrante che trattiene
meccanicamente le eventuali polveri originate nella fase di carico pneumatico, in quanto l’unico
passaggio utile è quello costituito dalla tubazione fissa di collegamento con l’autobotte esterna);

produzione vera e propria: miscelazione, preparazione impasto, sfogliatura, taglio a banco, cottura
in bagno d’olio, asciugatura, ornamento, raffreddamento (vedere lo schema a blocchi descritto nel
paragrafo 3.3 della presente relazione tecnica). Si evidenziano i punti di emissione E1-E2;

confezionamento e controlli: riempimento vaschette (a mano), sigillatura, controllo-qualità, metal
detector e pesatura. Caricamento imballaggi (inserimento confezioni in imballaggi di cartone) e loro
spostamento in apposito magazzino prodotti finiti: non si evidenziano emissioni in atmosfera;
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2.1 / 25.09.2014
Pratica 024/14 – Prot. 004/152.59/14
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
spedizione prodotti finiti: prodotti confezionati/imballati destinati ad attività commerciali per la
vendita al pubblico, spediti mediante caricamento di autocarri di autotrasportatori terzi.
3.5 – Indicazioni produttive
La produttività aziendale può variare fortemente, in funzione dell’andamento commerciale e dei tempi
operativi, anche se è possibile (sulla base dell’esperienza fin qui acquisita), tenuto conto dell’andamento medio
degli ultimi anni, prevedere i seguenti quantitativi:

consumo annuo di farina: 5.500-6.000 q.li/anno;

consumo annuo di olio vegetale: 220-250 q.li/anno;

produzione annua di olio esausto: 15-20 q.li/anno;

produzione annua di prodotto finale: 7.000-8.000 q.li/anno.
3.6 – Indicazioni ex Art.275 del D.Lgs. 152/2006 s.m.i.
L’attività lavorativa aziendale si presenta con caratteristiche produttive prettamente alimentari, quindi
non è previsto l’utilizzo di solventi e neppure attività individuate nella Parte II dell’Allegato III alla Parte Quinta
del D.Lgs. 152/2006 s.m.i. (al punto 11 del suddetto elenco vengono citate le attività di “… estrazione di olio
vegetale e grasso animale … raffinazione di olio vegetale … estrazione di olio vegetale da semi … lavorazione
di residui secchi per produzione mangimi … depurazione di grassi ed olii vegetali da semi, sostanze vegetali o
animali …”, che non rientrano fra quelle previste nel ciclo produttivo aziendale).
4 – FASI LAVORATIVE CON EMISSIONI IN ATMOSFERA
4.1 – Laboratorio produzione (cottura paste in bagno d’olio)
Ogni singola linea di produzione automatica è strutturata con uno stadio intermedio di cottura in bagno
d’olio: trattasi di produzione tradizionale, con formato standard del prodotto finito. Nel caso particolare, invece,
del prodotto denominato “ricce” la procedura operativa è prettamente manuale, con cottura in bagno d’olio (ad
immersione temporizzata) di minore durata.

Produzione tradizionale: il semilavorato alimentare, proveniente dagli stadi iniziali di preparazione
impasto, di sfogliatura e di lavorazione a banco (con formazione di paste aventi forme e dimensioni
desiderate), viene fatto passare attraverso una friggitrice automatica ovvero immerso in un bagno
d’olio vegetale ad alta temperatura, per una durata di circa 2 minuti, prima delle operazioni finali di
asciugatura-raffreddamento e di confezionamento.

Produzione manuale: il procedimento si differenzia da quanto riassunto nel paragrafo precedente
per la sola fase di cottura, in quanto il semilavorato alimentare (inserito in cestello metallico) viene
immerso in bagno d’olio vegetale ad alta temperatura, per una durata di circa 20-30 secondi.
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Nelle operazioni anzidette viene utilizzato olio di palma bi-frazionato, mantenuto ad una temperatura di
190 °C, ovvero inferiore al corrispondente punto di fumo (245,0 °C +/- 5,0 °C: vedere scheda tecnica riportata
al paragrafo 3.2 della presente relazione tecnica).
Tutti i vapori originati dalle cinque friggitrici presenti in reparto, comprensivi di polveri e nebbie oleose,
sono così captati dalle corrispondenti cappe aspiranti e quindi inviate, tramite condotte di aspirazione in vista
(di tipo metallico), ad un gruppo filtrante esterno, con successivo punto di emissione E1. Tale impianto di
captazione ed invio dei vapori aspirati al sistema di abbattimento verrà mantenuto in funzione per l’intera durata
dell’emissione dalle vasche di frittura, comprese le fasi di riscaldamento/raffreddamento.
4.1.1 – RAFFREDDAMENTO ED ASCIUGATURA DEL PRODOTTO FINITO

Raffreddamento ed asciugatura delle paste, post-friggitrici: l’esperienza maturata nel settore della
produzione dolciaria, similare a quella dell’impresa in esame, porta a ritenere che il problema delle
emissioni odorigene sia individuabile principalmente nella fase di cottura in bagno d’olio (stadio di
friggitura vera e propria), mentre l’analoga componente derivante dalle fasi di raffreddamento ed
asciugatura è da ritenere trascurabile. I sistemi di captazione in prossimità delle friggitrici sono stati
dimensionati e realizzati in modo da garantire la migliore captazione possibile sullo stadio di cottura
in bagno d’olio, con un conseguente sensibile abbassamento anche degli odori. Alla luce delle
precedenti considerazioni non è stata prevista un’estensione della captazione diretta anche dei
vapori derivanti dalle fasi successive di raffreddamento/asciugatura.

La componente dei vapori sfuggita alla captazione diretta sulle friggitrici, sommata a quella ritenuta
trascurabile dalle fasi di raffreddamento ed asciugatura, possono comportare fastidio e/o problemi
per la salute dei lavoratori addetti alla produzione. Per ovviare a tale inconveniente, nel principio di
tutela della salute dei lavoratori ex D.Lgs. 81/2008 s.m.i., all’interno del laboratorio di produzione è
prevista l’installazione a soffitto di n.2 sistemi pensili di trattamento in continuo dell’aria ambiente:
trattasi di n.2 filtri elettrostatici volumetrici, con portate singole di 5.000 m3/h (per un totale di circa 2
ricambi/ora di aria interna) mantenuti in funzionamento continuo durante l’orario di lavoro, adibiti al
lavaggio in continuo dell’aria ambiente e successiva re-immissione dell’aria trattata direttamente
nell’ambiente di lavoro. L’intervento dei citati filtri garantisce il mantenimento di adeguate condizioni
di lavoro per gli operatori, con annessa riduzione delle emissioni odorigene.
4.1.2 – CAPTAZIONE DEI VAPORI DA LAVORAZIONE MATERIE PRIME

Miscelazione e riscaldamento delle materie prime: il vapore acqueo derivante da tale operazione
verrà captato da apposita cappa aspirante e convogliato direttamente in atmosfera tramite camino
singolo indipendente, indicato con la dicitura E2 (trattasi di emissione non nociva, caratterizzata
dalla presenza di vapore acqueo derivante da generica attività di cucina, e quindi configurabile
come “attività in deroga ex Art.272 comma 1 D.Lgs. 152/2006 s.m.i.” ovvero “attività ex punto 4
lettera e) Allegato IV Parte Quinta D.Lgs. 152/2006 s.m.i.”).
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4.2 – Impianto di trattamento dei vapori oleosi
Le specifiche tecniche dell’impianto sono state estrapolate dalla documentazione gentilmente fornita
dal costruttore (AERNOVA ENGINEERING S.R.L. di Roletto, TO). I vapori provenienti dalle linee di produzione (n.4
linee automatiche + n.1 linea manuale) verranno convogliati ad un singolo impianto, strutturato con n.3 stadi in
serie, qui di seguito riassunti:

primo stadio (prefiltrazione): filtro a tasche “TA V6”. Separatore di gocce a labirinto + kit di tasche
in fibra di vetro, entrambi disposti verticalmente rispetto al pavimento, in modo da consentire il
naturale recupero per gravità dei vapori condensati;

secondo stadio (filtrazione): filtro elettrostatico “EKO 12000”. Filtro elettrostatico autolavante, in
grado di trattenere la componente più grassa dei vapori, con annesso abbattimento parziale degli
odori attraverso l’impiego di acqua ossigenata e corpi di riempimento in PVC;

terzo stadio (deodorazione): filtro a carboni attivi “AERCARB 8”. Sistema filtrante ad adsorbimento,
tale da consentire il finissaggio del trattamento di eliminazione degli odori, già in parte attivato nel
secondo stadio.
4.2.1 – FILTRO A TASCHE “TA V6”

Prefiltro meccanico. Filtro a maglia metallica, in grado di trattenere le particelle solide di
granulometria grossolana (> 10 micron): il dispositivo protegge inoltre il filtro a tasche da
ingresso di inquinanti con dimensioni tali da poterlo danneggiare.

Separatore di gocce. Modello SDG con n.3 deflettori di flusso aventi lo stesso numero di canalini:
le gocce d’acqua, agglomerate e successivamente captate, vengono recuperate per gravità nella
vasca sottostante (dispositivo funzionante con velocità dell’aria nell’intervallo 1-4 mt./sec.).


Dimensioni: 480x530x150 [mm.].

Numero separatori: 6.

Temperatura max: 200°C.
Filtro a tasche in fibra di vetro. Sistema filtrante ad alta efficienza (fino a 95%) con distribuzione in
serie di profonde tasche fissate ad un robusto telaio metallico: la loro particolare forma costruttiva
permette di mantenere le singole tasche in posizione verticale e parallele fra loro, consentendo un
uniforme strato di accumulo di inquinante ed il suo conseguente scarico per gravità.

Dimensioni: 480x530x600 [mm.].

Tessuto: microfibra sintetica.

Numero filtri (tasche): 6.

Classe di filtrazione: F9.

Efficienza di filtrazione: 95-98%.

Temperatura max: 90°C.
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DULCIS MANIA s.r.l.
Procedura di Verifica – Progetto preliminare
Stabilimento: Via Colle di Nava, 11 – 12060 Magliano Alpi (CN)
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Edizione / Data
D.Lgs. 152/2006
2.1 / 25.09.2014
Pratica 024/14 – Prot. 004/152.59/14
Studio ARNAUDO ING. MAURIZIO – Via XXVIII Aprile, 12 – 12100 CUNEO
4.2.2 – FILTRO ELETTROSTATICO “EKO 12000”

Caratteristiche generali. Filtro elettrostatico in grado di assicurare la purificazione dell’aria da
elementi inquinanti (fumi, polveri, pulviscoli, nebbie oleose, etc.) di granulometria variabile in
intervallo 0,01-10 micron, e concentrazione in polvere fino a 50 mg./m 3. Temperatura massima
di funzionamento 60°C ed umidità relativa variabile nell’intervallo 20-99%. Il dispositivo risulta
realizzato con struttura in acciaio inox e sottostante vasca di raccolta liquidi.

Principio di funzionamento. Le particelle attraversano la zona ionizzante, con punte alimentate a 10
kV in c.c., sospesi tra elettrodi collegati a terra, e si caricano di elettricità unipolare. Nel passaggio
successivo le particelle entrano in una zona collettrice (piastre in Alluminio, alimentate a 5 kV in
c.c. alternate con piastre collegate a terra) e vengono quindi respinte dalle piastre alimentate verso
le altre collegate a terra e da queste ultime saldamente trattenute: pertanto le particelle vengono
fermate da piastre di stessa polarità ed attratte da piastre con polarità opposta. Anteriormente al
filtro elettrostatico ed al prefiltro sono posizionati degli ugelli fissi che, nella situazione di fermoimpianto, eseguono l’operazione di lavaggio del dispositivo.

Deodorizzazione. Nella seconda sezione in uscita dal filtro elettrostatico si procede alla fase di
deodorazione dell’aria aspirata mediante ossidazione, per effetto della presenza di rampe di ugelli
fissi disposti superiormente ad opportuni corpi di riempimento: l’aria viene quindi lavata durante il
flusso verticale mediante distribuzione uniforme di una soluzione acquosa di acqua e reagente, con
conseguente ossidazione delle componenti odorose presenti nel flusso. Il reagente è costituito da
una soluzione diluita di Acqua Ossigenata (100 vol.), mentre la soluzione acquosa così distribuita
assicura un contemporaneo abbassamento delle temperature del flusso gassoso prima del terzo
stadio di depurazione a carboni attivi.
4.2.3 – FILTRO A CARBONI ATTIVI “AERCARB 8”

Caratteristiche generali. Filtro a cartucce (sezione utile di 1,2 m 2 per singola cartuccia), strutturato
con una geometria tale da assicurare delle basse velocità di attraversamento e un adeguato tempo
di contatto fra aria e carbone attivo. Lo stadio di adsorbimento sarà preceduto da un sistema con
separatore di gocce e pre-filtri meccanici, in uscita dal filtro elettrostatico e tale da proteggere il
carbone attivo dall’ingresso di polveri a granulometria grossolana ovvero tale da assicurare un
ulteriore abbassamento della temperatura e dell’umidità dell’aria in ingresso ai carboni attivi.

Dati tecnici del carbone attivo (valori standard). Il carbone attivo impiegato presenta le seguenti
caratteristiche tecniche.

Forma: cilindrica – cilindretti (diametro 4 mm., lunghezza 6-15 mm.).

Densità: 590 +/- 20 [kg./m3].

Contenuto acqua: 5% (max) – Contenuto ceneri: 10%.

Superficie totale: 1.000 +/- 50 [m2/g.].
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Stabilimento: Via Colle di Nava, 11 – 12060 Magliano Alpi (CN)
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Pratica 024/14 – Prot. 004/152.59/14
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
Dati tecnici impianto. Lo stadio di adsorbimento AERCARB 8 presenta i seguenti dettagli tecnici.

Portata max: 10.000 [m3/h].

Numero pre-filtri metallici: 8.

Numero cartucce carbone attivo: 8.

Quantità totale di carbone attivo: 472 kg..

Assorbimento CTC: 60% (min.).

Potenza elettrica ventilatore: 15 kW.
4.3 – Indicazioni particolari per la fase (produzione pasticceria conservata)
Tipo, caratteristiche e quantitativo
di ogni materiale avviato alla fase
Vedere le indicazioni riportate nel paragrafo 3.2 (“elenco delle materie prime
utilizzate”), comprensive della scheda tecnica dell’olio di palma bi-frazionato.
Le principali materie prime avviate alla fase produttiva sono rappresentate da
farine (5.500-6.000 q.li/anno) ed olio vegetale (220-250 q.li/anno). Le restanti
materie prime si presentano con quantità variabili in funzione delle percentuali
di utilizzo rapportate alle farine (vedere paragrafo 3.2): trattasi di componenti
alimentari, quali lievito, uova, burro, zucchero, sale, latte in polvere ed acqua.
Descrizione della fase
I vapori originati dalle operazioni di cottura dei semilavorati alimentari in bagno
d’olio vengono captati direttamente in prossimità delle cinque friggitrici (n.4 linee
automatiche + n.1 linea manuale), aspirati tramite condutture metalliche a vista e
quindi tecnicamente convogliati ad un impianto di trattamento esterno (vedere
descrizione in paragrafo 4.2). Il vapore acqueo generato in fase di miscelazione
e riscaldamento delle materie prime (“bollitura”) viene captato tramite singola
cappa aspirante posta superiormente al piano di cottura (vedere quanto descritto
nel paragrafo 4.1.2).
Durata e modalità di svolgimento
della fase
Le tempistiche dei lavori sono variabili, in quanto correlate alle differenti
esigenze di produzione, già descritte e riassunte nel paragrafo 3.1 dedicato
al calendario delle lavorazioni, estremamente variabile. In genere, durante
l’orario di lavoro effettivo in produzione, tutti i sistemi di captazione dei vapori
sulle friggitrici e sui piani di cottura sono mantenuti funzionanti ed operativi, al
solo scopo di garantire una corretta efficacia di tutela della salute dei lavoratori.
I periodi lavorativi di riferimento, con relative tempistiche, sono i seguenti:
- ottobre: 8 ore/giorno (settimana parziale);
- novembre, febbraio: 8 ore/giorno (settimana intera);
- dicembre: 16 ore/giorno;
- gennaio: 24 ore/giorno;
- marzo-settembre: orari saltuari/variabili, comunque < 8 ore/giorno.
Ore/giorno
8
Giorni/settimana
2-3
Settimane/anno
5
Continua
Discontinua
Ore/giorno
8
Giorni/settimana
5
Settimane/anno
8
Continua
Discontinua
Ore/giorno
16
Giorni/settimana
5
Settimane/anno
5
Continua
Discontinua
Ore/giorno
24
Giorni/settimana
5
Settimane/anno
5
Continua
Discontinua
Descrizione dell’impianto
Relativamente alle emissioni derivanti dalle linee di produzione (cottura in bagno
d’olio) si rimanda alla consultazione degli elaborati grafici e della descrizione del
impianto riportata nel paragrafo 4.2 della presente relazione tecnica. Nulla da
segnalare relativamente alla captazione dei vapori di cottura delle materie prime,
in quanto non è previsto il trattamento prima dell’emissione in atmosfera.
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Tempi necessari per raggiungere
il regime di funzionamento
Ogni friggitrice viene attivata non appena raggiunta la temperatura desiderata di
190°C del bagno d’olio, tramite scambiatore di calore di tipo indiretto e quindi
mantenuto in temperatura dal passaggio di olio diatermico caldo all’interno di
apposito circuito chiuso (collegato con caldaia e bruciatore alimentato a GPL).
L’impianto (e di conseguenza le emissioni così generate) raggiunge il proprio
regime di funzionamento dopo circa 10 minuti dall’attivazione delle linee di
produzione.
Tempi necessari per interruzione e
cessazione delle emissioni
L’impianto (e le relative emissioni da esso prodotte) cessa il suo funzionamento
dopo circa 10 minuti dal suo spegnimento. Le emissioni cessano con lo spegnimento manuale/automatico dell’impianto di estrazione, pochi minuti dopo la
interruzione del caricamento dell’impasto ad inizio linea (è possibile comunque
temporizzate l’impianto, così da interrompere l’operatività del gruppo aspirante
soltanto dopo un intervallo di tempo prefissato dallo spegnimento delle linee).
Tipologia, caratteristiche e quantità
dei materiali prodotti nella fase (1/2)
Prodotto finito (pasta-sfoglia fritta)
7.000-8.000 [q.li/anno]
Tipologia, caratteristiche e quantità
dei materiali prodotti nella fase (2/2)
Olio vegetale esausto (CER 200125)
15-20 [q.li/anno]
Caratteristiche degli effluenti
gassosi provenienti dalla fase
(cottura in bagno d’olio)
Effluenti gassosi caratterizzati dalla presenza di polveri e di sostanze organiche,
comprese nebbie oleose, contenuti nei vapori aspirati dai sistemi di captazione
posizionati in prossimità delle friggitrici (n.4 linee di produzione automatica + n.1
linea di produzione manuale).
10.000 [m3/h]
Portata
Temperatura
190°C
Inquinanti
Polveri + SOT
(comprese nebbie
oleose)
Destinazione degli effluenti
gassosi derivanti dalla fase
Gli effluenti gassosi provenienti dall’impianto di aspirazione (captazione diretta
sulle friggitrici distribuite sulle linee di produzione), saranno destinati all’impianto
di depurazione descritto al paragrafo 4.2 della presente relazione tecnica: non
sono previste ulteriori emissioni, convogliate e/o diffuse, provenienti dalla fase
in esame (vedere distribuzione di linee e macchine negli elaborati grafici)
Caratteristiche degli effluenti
gassosi entranti nell’impianto
di abbattimento
Gli effluenti gassosi in ingresso all’impianto di abbattimento presentano le stesse
caratteristiche degli effluenti gassosi provenienti dalla fase: il trasferimento di tali
effluenti avviene tramite condutture metalliche a vista.
10.000 [m3/h]
Portata
Descrizione e dimensionamento
dell’impianto di abbattimento
Temperatura
190°C
Inquinanti
Polveri + SOT
(comprese nebbie
oleose)
Vedere indicazioni tecniche riassunte nel paragrafo 4.2.
Manutenzione periodica, attivata nel rispetto delle indicazioni tecniche riassunte
nel Manuale di Uso e Manutenzione elaborato dalla ditta costruttrice. Lavaggi
periodici dei sistemi filtranti metallici, soffiaggio ad aria dei filtri a tasche.
Modalità, tempi e frequenza
della manutenzione ordinaria
Sostituzione dei sistemi filtranti in fibra minerale, qualora intasati, con analoghi
nuovi: previsione operativa almeno una volta all’anno. Filtri esauriti gestiti come
“rifiuto speciale”, ex Parte Quarta D.Lgs. 152/2006 s.m.i..
Sostituzione carboni attivi, con analoghi nuovi o rigenerati: previsione operativa
almeno una volta all’anno. Carboni esauriti gestiti come “rifiuto speciale”, ex
Parte Quarta D.Lgs. 152/2006 s.m.i..
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Punto di emissione
E1
Effluenti gassosi dalle friggitrici delle linee di produzione
Altezza da terra
11,00 mt.
Sezione
0,20 m2
Dimensioni
0,50 [mt.] (diametro)
Direzione
Verticale
Altre fasi inviate al punto di emissione
Nulla da segnalare
Ore/giorno
8
Giorni/settimana
2-3
Settimane/anno
5
Ore/giorno
8
Giorni/settimana
5
Settimane/anno
8
Ore/giorno
16
Giorni/settimana
5
Settimane/anno
5
Ore/giorno
24
Giorni/settimana
5
Settimane/anno
5
Concentrazione inquinanti (valori di
riferimento misurati con autocontrolli,
su impianti precedenti autorizzati, a
minore potenzialità depurativa)
Caratteristiche degli effluenti
gassosi provenienti dalla fase
(riscaldamento materie prime)
Polveri (limite autorizzato)
10,00
S.O.T. (limite autorizzato)
20,00 mg./Nm3
Polveri (valori misurati)
1,00-3,00 mg./Nm3
S.O.T. (valori misurati)
17,00-18,00 mg./Nm3
Effluenti gassosi caratterizzati dalla presenza di vapore acqueo derivante dalla
prima fase produttiva di miscelazione e di riscaldamento ad ebollizione delle
materie prime (acqua, farina, lievito, uova, burro, zucchero, sale, etc.).
45 [m3/h]
Portata
mg./Nm3
Temperatura
100°C
Inquinanti
Vapore acqueo
Destinazione degli effluenti
gassosi derivanti dalla fase
Gli effluenti gassosi provenienti dall’impianto di aspirazione (captazione diretta
tramite cappa aspirante, posizionata superiormente al piano di cottura) saranno
destinati direttamente all’emissione in atmosfera (non sono previsti trattamenti
degli effluenti gassosi, visto il carico inquinante trascurabile).
Caratteristiche degli effluenti
gassosi entranti nell’impianto
di abbattimento
Nulla da segnalare: impianto di abbattimento non previsto.
45 [m3/h]
Portata
Temperatura
100°C
Inquinanti
Vapore acqueo
Descrizione e dimensionamento
dell’impianto di abbattimento
Nulla da segnalare: impianto di abbattimento non previsto.
Modalità, tempi e frequenza
della manutenzione ordinaria
Manutenzione periodica, attivata nel rispetto delle indicazioni tecniche riassunte
nel Manuale di Uso e Manutenzione elaborato dalla ditta costruttrice: trattasi di
interventi previsti limitatamente ai dispositivi di ventilazione associati alla cappa
aspirante.
Punto di emissione
E2
Effluenti gassosi dai piani di cottura delle materie prime
Altezza da terra
9,00 mt.
Sezione
0,03 m2
Dimensioni
0,20 [mt.] (diametro)
Direzione
Verticale
Altre fasi inviate al punto di emissione
Nulla da segnalare
Ore/giorno
8
Giorni/settimana
2-3
Settimane/anno
5
Ore/giorno
8
Giorni/settimana
5
Settimane/anno
8
Ore/giorno
16
Giorni/settimana
5
Settimane/anno
5
Ore/giorno
24
Giorni/settimana
5
Settimane/anno
5
Concentrazione inquinanti
Nulla da segnalare
------
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4.4 – Generatori di calore a servizio dello stabilimento
Lo stabilimento in esame risulta strutturato con ulteriori punti di emissione, soltanto in parte associati al
ciclo produttivo. Trattasi infatti dei fumi di combustione derivanti da semplici generatori di calore, strutturati con
bruciatori alimentati a GPL, rientranti quindi fra gli impianti termici non soggetti ad autorizzazione (ex Art.269
comma 14 punto c), del D.Lgs. 152/2006 s.m.i.) in quanto caratterizzati da potenze termiche nominali singole
non superiori a 3 MW (GPL).
Gli impianti termici ad INDIRIZZO PRODUTTIVO sono i seguenti:

generatore di calore 1 (generatore C, vedi elaborati grafici): potenza termica nominale 69 kW,
bruciatore bi-stadio alimentato a GPL di potenza termica al focolare di 65-189 kW. Impianto
utilizzato per il riscaldamento dell’olio diatermico necessario per il corretto funzionamento di
friggitrice su prima linea di produzione automatica. Punto di emissione E3;

generatore di calore 2 (generatore C, vedi elaborati grafici): potenza termica nominale 69 kW,
bruciatore bi-stadio alimentato a GPL di potenza termica al focolare di 65-189 kW. Impianto
utilizzato per il riscaldamento dell’olio diatermico necessario per il corretto funzionamento di
friggitrice su seconda linea di produzione automatica. Punto di emissione E4;

generatore di calore 3 (generatore C, vedi elaborati grafici): potenza termica nominale 69 kW,
bruciatore bi-stadio alimentato a GPL di potenza termica al focolare di 65-189 kW. Impianto
utilizzato per il riscaldamento dell’olio diatermico necessario per il corretto funzionamento di
friggitrice su terza linea di produzione automatica. Punto di emissione E5;

generatore di calore 4 (generatore C, vedi elaborati grafici): potenza termica nominale 69 kW,
bruciatore bi-stadio alimentato a GPL di potenza termica al focolare di 65-189 kW. Impianto
utilizzato per il riscaldamento dell’olio diatermico necessario per il corretto funzionamento di
friggitrice su prima linea di produzione automatica. Punto di emissione E6;

generatore di calore 5 (generatore C, vedi elaborati grafici): potenza termica nominale 69 kW,
bruciatore bi-stadio alimentato a GPL di potenza termica al focolare di 65-189 kW. Impianto
utilizzato per il riscaldamento dell’olio diatermico necessario per il corretto funzionamento di
friggitrice sulla linea di produzione manuale. Punto di emissione E7;

caldaietta pensile 1 (generatore E, vedi elaborati grafici): potenza termica nominale < 35 kW,
bruciatore semplice alimentato a GPL. Impianto utilizzato per la gassificazione del GPL liquido
contenuto nel serbatoio fisso esterno, nei periodi freddi. Punto di emissione E8.
Gli impianti termici ad INDIRIZZO CIVILE (riscaldamento) sono i seguenti:

caldaietta pensile 2 (generatore F, vedi elaborati grafici): potenza termica nominale < 35 kW,
bruciatore semplice alimentato a GPL. Impianto utilizzato per il riscaldamento della palazzina
uffici-servizi e per la produzione di acqua calda sanitaria. Punto di emissione E9.
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4.5 – Descrizione delle emissioni diffuse derivanti dallo stabilimento
Nel ciclo produttivo non si evidenziano emissioni diffuse, in aggiunta a quelle convogliate oggetto della
presente istanza di autorizzazione: non sono previste infatti lavorazioni all’aperto in grado di generare emissioni
di questo genere, tenuto conto che nei cortili esterni è previsto soltanto il transito carraio degli automezzi nelle
fasi operative di carico e scarico dei materiali (imballaggi, materie prime, prodotto finito imballato, etc.).
Eventuali emissioni interne agli ambienti di lavoro (tecnicamente non convogliabili e comunque filtrate)
si possono manifestare in prossimità del silos di stoccaggio della farina ad inizio ciclo produttivo: si rimanda
comunque ad una lettura delle considerazioni già espresse nel paragrafo 3.4 della presente relazione tecnica.
Relativamente ai vapori non captati di provenienza produttiva, si rimanda alla consultazione di quanto riportato
nel paragrafo 4.1.1 della presente relazione tecnica.
4.6 – Messa a regime degli impianti in stabilimento
Trattandosi di stabilimento con impianti sia nuovi che esistenti è possibile stimare un periodo transitorio
di circa 30 giorni per la messa a regime di tutti gli impianti, ovvero per la regolazione/taratura dei dispositivi di
captazione-trasferimento degli effluenti gassosi, dei sistemi di controllo e dei gruppi di filtrazione descritti nella
presente relazione tecnica.
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5 – INDICE
1 – PREMESSA
Pag. 2
2 – INFORMAZIONI GENERALI SULLO STABILIMENTO
Pag. 2
3 – DESCRIZIONE DEL CICLO PRODUTTIVO
Pag. 3
3.1 – Calendario delle lavorazioni
Pag. 3
3.2 – Elenco delle materie prime utilizzate
Pag. 4
3.3 – Schema di flusso produttivo ed emissioni in atmosfera
Pag. 5
3.4 – Descrizione del ciclo lavorativo nello stabilimento
Pag. 7
3.5 – Indicazioni produttive
Pag. 8
3.7 – Indicazioni ex Art.275 del D.Lgs. 152/2006 s.m.i.
Pag. 8
4 – FASI LAVORATIVE CON EMISSIONI IN ATMOSFERA
Pag. 8
4.1 – Laboratorio produzione (cottura paste in bagno d’olio)
Pag. 8
4.1.1 – Raffreddamento ed asciugatura del prodotto finito
Pag. 9
4.1.2 – Captazione dei vapori da lavorazione materie prime
Pag. 9
4.2 – Impianto di trattamento dei vapori oleosi
Pag. 10
4.2.1 – Filtro a tasche “TA V6”
Pag. 10
4.2.2 – Filtro elettrostatico “EKO 12000”
Pag. 11
4.2.3 – Filtro a carboni attivi “AERCARB 8”
Pag. 11
4.3 – Indicazioni particolari per la fase (produzione pasticceria conservata)
Pag. 12
4.4 – Generatori di calore a servizio dello stabilimento
Pag. 16
4.5 – Descrizione delle emissioni diffuse provenienti dallo stabilimento
Pag. 17
4.6 – Messa a regime degli impianti in stabilimento
Pag. 17
ALLEGATI
1 – Quadro riassuntivo delle emissioni
2 – Elaborati grafici in scala (disegno 1/2 e disegno 2/2)
18/18
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IMPIANTO: DULCIS MANIA s.r.l.
Codice Impianto: 004114/21
Punto di
emissione
Provenienza
E1
Laboratorio produzione
Cottura paste in bagno d’olio
n.4 linee produzione automatica
n.1 linea produzione manuale
10.000
8-16-24
Continua
35
Polveri
SOT
1,00-3,00
17,00-18,00
11,00
0,50
P.E. + F.T. +
+ A.U. + A.D.
E2
Laboratorio produzione
Miscelazione e riscaldamento
materie prime (captazione dei
vapori di bollitura)
45
8-16-24
Continua
90
Nessuna
n.d.
9,00
0,20
------
E3
Generatore di calore a GPL
(potenza termica 65-189 kW)
Riscaldamento olio diatermico
n.1 linea produzione automatica
490
6-12-18
Discontinua
130
Polveri
NOX
CO
---
9,00
0,20
------
E4
Generatore di calore a GPL
(potenza termica 65-189 kW)
Riscaldamento olio diatermico
n.1 linea produzione automatica
490
6-12-18
Discontinua
130
Polveri
NOX
CO
---
9,00
0,20
------
(*)
C=
A.S.=
Ciclone
Assorbitore
F.T.=
A.D.=
Filtro a tessuto
Adsorbitore
Durata
emissioni
[h/giorno]
Concentrazione
Altezza
Diametro
Tipo di
dell’inquinante in punto di
o lati
impianto di
emissione
emissione
sezione
abbattimento
[mg/m3 a 0°C
dal suolo
[m o mxm]
(*)
e 0,101 MPa]
[m]
Portata
[m3/h a 0°C
e 0,101MPa]
P.E.=
P.T.=
Frequenza Temp
nelle 24 ore [°C]
Tipo di sostanza
inquinante
Precipitatore elettrostatico
Postcombustore termico
A.U.=
P.C.=
Abbattitore a umido
Postcombustore catalitico
Nome azienda
Argomento
Riferimento
Edizione / Data
DULCIS MANIA s.r.l.
Procedura di Verifica – Progetto preliminare
D.Lgs. 152/2006
2.1 / 25.09.2014
Stabilimento: Via Colle di Nava, 11 – 12060 Magliano Alpi (CN)
Pratica 024/14 – Prot. 004/152.59/14
A.U.V.= Abbattitore a umido Venturi
Altri=
specificare
Studio ARNAUDO ING. MAURIZIO – Via XXVIII Aprile, 12 – 12100 CUNEO
IMPIANTO: DULCIS MANIA s.r.l.
Codice Impianto: 004114/21
Punto di
emissione
Provenienza
E5
Generatore di calore a GPL
(potenza termica 65-189 kW)
Riscaldamento olio diatermico
n.1 linea produzione automatica
490
6-12-18
Discontinua
130
Polveri
NOX
CO
---
9,00
0,20
------
E6
Generatore di calore a GPL
(potenza termica 65-189 kW)
Riscaldamento olio diatermico
n.1 linea produzione automatica
490
6-12-18
Discontinua
130
Polveri
NOX
CO
---
9,00
0,20
------
E7
Generatore di calore a GPL
(potenza termica 65-189 kW)
Riscaldamento olio diatermico
n.1 linea produzione manuale
490
6-12-18
Discontinua
130
Polveri
NOX
CO
---
9,00
0,20
------
E8
Caldaia pensile a GPL
(vaporizzazione gas serbatoio)
Potenza termica < 35 kW
< 260
n.d.
Discontinua
70
n.a.
---
2,20
0,06
------
E9
Caldaia pensile a GPL
(riscaldamento locali interni a
palazzina uffici e servizi)
Potenza termica < 35 kW
< 260
4-8-12
Discontinua
70
n.a.
---
2,20
0,06
------
(*)
C=
A.S.=
Ciclone
Assorbitore
F.T.=
A.D.=
Filtro a tessuto
Adsorbitore
Durata
emissioni
[h/giorno]
Concentrazione
Altezza
Diametro
Tipo di
dell’inquinante in punto di
o lati
impianto di
emissione
emissione
sezione
abbattimento
[mg/m3 a 0°C
dal suolo
[m o mxm]
(*)
e 0,101 MPa]
[m]
Portata
[m3/h a 0°C
e 0,101MPa]
P.E.=
P.T.=
Frequenza Temp
nelle 24 ore [°C]
Tipo di sostanza
inquinante
Precipitatore elettrostatico
Postcombustore termico
A.U.=
P.C.=
Abbattitore a umido
Postcombustore catalitico
Nome azienda
Argomento
Riferimento
Edizione / Data
DULCIS MANIA s.r.l.
Procedura di Verifica – Progetto preliminare
D.Lgs. 152/2006
2.1 / 25.09.2014
Stabilimento: Via Colle di Nava, 11 – 12060 Magliano Alpi (CN)
Pratica 024/14 – Prot. 004/152.59/14
A.U.V.= Abbattitore a umido Venturi
Altri=
specificare

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