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必ず儲かる生産管理のポイント
必ず儲かる生産管理のポイント
株式会社リード・レックス
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JBグループにおけるリード・レックスの位置づけ
ビジネス分野
事業会社
JBCCホールディングス㈱ 情報ソリューション
日本ビジネスコンピューター㈱ (JBCC)
㈱リード・レックス(Reed Rex)
設立:1964年4月1日
資本金:46億87百万円
グループ社員数:2,755名
事業会社:17社
JBエンタープライズソリューション㈱ (JBES)
㈱シーアイエス (CIS)
㈱ソルネット (SOLNET)
ゼネラル・ビジネス・サービス㈱ (GBS)
JBサービス㈱ (JBS)
㈱ジェイビーシーシー・テクニカル・サービス (JBTS)
JBパートナーソリューション㈱ (JBPS)
ケン・システムコンサルティング㈱ (KSC)
アドバンスト・アプリケーション㈱ (AAC)
捷報(大連)信息技術有限公司 (JBCN大連)
佳報(上海)軟件有限公司 (JBCN上海)
JBCC (Thailand )Co., Ltd.(JBTH)
㈱イグアス (iGUAZU)
システム・ディストリビュー
■製造業向けアプリケーションの専門家集団
■製造業向けアプリケーションの専門家集団
ション/ITサプライ
JBアドバンスト・テクノロジー㈱ (JBAT)
製品開発製造
■生産管理システムの開発・導入コンサルティング
■生産管理システムの開発・導入コンサルティング
シェアード・サービス
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C&Cビジネスサービス㈱ (C&CBS)
R-PiCSの成り立ち
1994年、純国産生産管理向けERPとして「R-PiCS」を開発
販売開始以来、日本の製造業に特化して発展
・・・ きめ細かい機能の充実
生産管理一筋
17年のノウハウ
日本の製造現場の
実情に習熟し改良を重ねる
完全Web化で先行
導入実績 550サイト
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導入実績
国内外550サイトの実績
国内 : 510サイト
中国 : 7サイト
タイ : 20サイト
マレーシア : 8サイト
その他東南アジア : 5サイト
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R-PiCS の適用範囲(1) 【業種セグメント】
製造業(業種)
製造業(業種)
電気・電子・
電気・電子・
デバイス
デバイス
機械・器具
機械・器具
自動車部品
自動車部品
素材加工
素材加工
化学・化粧品
化学・化粧品
(プラスチック・金属・木材・紙)
(プラスチック・金属・木材・紙)
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R-PiCS の適用範囲(2) 【生産形態セグメント】
製造業(生産形態)
製造業(生産形態)
受注・見込生産
受注・見込生産
個別受注生産
個別受注生産
混在型
混在型
加工業
加工業
組立・加工業
組立・加工業
ファブレス
ファブレス
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見込生産
見込生産
R-PiCS の適用範囲(3) 【ビジネスプロセス面】
エンジニアリング
チェーン
製品戦略
開発設計
原価
収益管理
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販
売
顧客
生産管理
製品在庫
資材在庫
サプライヤー
購
買
サプライチェーン
R-PiCS の適用範囲(3) 【機能面】
債権管理
受発注管理
製造計画
請求
受注
所要計算
売掛
仕入
購買・資材管理
入金
受注登録
出荷
発注
検査・検収
作業指示
進捗管理
売上
受入
支給
作業実績
品質管理
日程計画
負荷計画
手配計画
作業管理
債務管理
原材料・仕掛・製品在庫管理
原価計算
買掛
標準原価計算
支払
入出庫
棚卸
実際原価計算
仕訳生成
仕訳生成
仕訳生成
仕訳生成
財務会計システム
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ロット管理
儲かるために解決すべき製造業の主な課題
経営課題
生産課題
向上
上
向
資産
産効
効率
率
資
企業
業価
価値
値向
向上
上
企
収益
益性
性 向
向上
上
収
品質力を上げたい
品質力を上げたい
IT課題
歩留・不良率管理
歩留・不良率管理
稼働率管理
稼働率管理
生産効率性を上げたい
生産効率性を上げたい
実際原価管理
実際原価管理
事務工数削減
事務工数削減
納期達成力を上げたい
納期達成力を上げたい
納期管理
納期管理
在庫滞留把握
在庫滞留把握
在庫効率を上げたい
在庫効率を上げたい
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在庫コントロール
在庫コントロール
品質(Q)の向上事例
業種
年商
従業員
切削工具の製造
約20億
約100名
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品質(Q)の向上事例
課題
リードタイムの短縮
工場内の『見える化』の促進
不良発生率の低減
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品質(Q)の向上事例
課題解決策
リードタイムの短縮
設備のレイアウト変更
改
善
リードタイムが
5日も短縮された
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品質(Q)の向上事例
課題解決策
工場内の『見える化』の促進
「整理棚」の設置
改
善
過去
現在
「IN/OUT棚」の設置
改
善
IN棚
製品の流れが
円滑になった
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OUT棚
品質(Q)の向上事例
人的改善の限界
不良発生率の低減
昨年度実績 製品不良率 2.28%
今年度目標 製品不良率 1.2%以下
目標未達成
今年度実績 製品不良率 1.57%
【原因】
これまで詳細に不良内容を把握しきれていなかったため、
不良発生に対する具体的な防止策を講じれていなかった。
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品質(Q)の向上事例
システム導入による課題解決
不良理由
1位 ○○
2位 □□
3位 △△
外部クレーム低減
不良発生原因が
内部品質改善
分かった
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品質(Q)の向上事例
主な導入効果
・ 品質が上がり、得意先の評判が高まり受注が増えた
・ そのことにより、グループの中で、下請け的な存在から
一つの部署として地位が上がった
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コスト(C)の削減事例
経営課題
生産課題
向上
上
向
資産
産効
効率
率
資
企業
業価
価値
値向
向上
上
企
収益
益性
性 向
向上
上
収
品質力を上げたい
品質力を上げたい
IT課題
歩留・不良率管理
歩留・不良率管理
稼働率管理
稼働率管理
生産効率性を上げたい
生産効率性を上げたい
実際原価管理
実際原価管理
事務工数削減
事務工数削減
納期達成力を上げたい
納期達成力を上げたい
納期管理
納期管理
在庫滞留把握
在庫滞留把握
在庫効率を上げたい
在庫効率を上げたい
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在庫コントロール
在庫コントロール
コスト(C)の削減事例
業種
年商
従業員
誘導加熱装置などの製造
約300億
約700名
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コスト(C)の削減事例
課題
見積業務の効率UP
受入検収業務の効率UP
原価計算業務の効率UP
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コスト(C)の削減事例
課題解決策
見積業務の効率UP
従来
原価見積が生産管理システムと
連携されておらず非効率
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コスト(C)の削減事例
導入後 ユニット、部品の積上げ計算すること
が可能になった
標準原価
直接
労務費
直接
材料費
直接経費
(外注費)
製造
間接費
製造原価
販管費
販売価格
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利益
コスト(C)の削減事例
課題解決策
受入検収業務の効率UP
従来
受入後の伝票を手作業にてデータ入力
検収データは、経理部門に手渡し
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コスト(C)の削減事例
導入後 受入処理はバーコード読み取り。
在庫・受入検収データの自動生成。
仕入先
在庫データの自動生成
受入
検収データの自動生成
納品書
納品書
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コスト(C)の削減事例
課題解決策
原価計算業務の効率UP
従来
余剰部材を他製番で使用した場合の
製番別実績原価の集計が手作業
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コスト(C)の削減事例
導入後 余剰部材が生じる品目は、在庫品と
して総平均単価を自動計算
材料費(個別)
製番001仕掛
当月検収金額
材料費(在庫品)
前月在庫
当月仕入
当月出庫金額
月末在庫
予定賃率×
予定賃率×実績工数
労務費
当月検収金額
外注加工費
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材料費(個別)
材料費(在庫品)
労務費
外注加工費
製造原価
コスト(C)の削減事例
主な導入効果
・受入検収業務の事務工数は大幅に削減され、間接人員
は導入前の1/3まで削減が可能となった。
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納期管理(D)、在庫削減事例
経営課題
生産課題
向上
上
向
資産
産効
効率
率
資
企業
業価
価値
値向
向上
上
企
収益
益性
性 向
向上
上
収
品質力を上げたい
品質力を上げたい
IT課題
歩留・不良率管理
歩留・不良率管理
稼働率管理
稼働率管理
生産効率性を上げたい
生産効率性を上げたい
実際原価管理
実際原価管理
事務工数削減
事務工数削減
納期達成力を上げたい
納期達成力を上げたい
納期管理
納期管理
在庫滞留把握
在庫滞留把握
在庫効率を上げたい
在庫効率を上げたい
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在庫コントロール
在庫コントロール
納期管理(D)、在庫削減事例
業種
年商
従業員
家具/建築資材・部品 製造
約90億
約200名
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納期管理(D)、在庫削減事例
業務課題の詳細
IT課題の詳細
営業部門にて納期・進捗回答を行う際、
都度生産部門に確認するため
顧客に対するレスポンスが遅れていた。
生産・販売システムが
分断されていた
顧客に対して納期回答をしても、
納期通りに納品できないことがあった。
在庫割当が
人間系管理だった
システム化方針
製販一体型システム導入と在庫予約のしくみにより顧客
満足度の向上を図る
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納期管理(D)、在庫削減事例
製品(現在庫/予定在庫)に対する「予約」のしくみを構築した。
受注
受注
納期5/31
受注
納期5/31
納期5/31
受注
受注
納期6/10
納期6/12
受注
納期7/5
営業部門
予約(引当)
製番001 納期5/31
製番002 納期6/15
製番003 納期6/30
工場部門
作業指示
作業指示
(A)先行受注に対する製品在庫の確保
(C)納期に合わせた生産予定
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作業指示
(B)出荷時に於ける欠品防止
(D)納期回答の信憑性の改善
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納期管理(D)、在庫削減事例
業務課題の詳細
IT課題の詳細
従来システムでは業務を優先し、仕入・
生産実績の後回し入力を認めていたため、
実在庫と理論在庫に誤差が生じて
正確な手配計画が立てられず、
在庫は過剰気味になっていた
実績入力がモノの
動きと一致せず、
マイナス在庫が発生
システム化方針
マイナス在庫を許さない設定にし、実在庫と理論在庫を等
しくし、正確な手配計画を実現する
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納期管理(D)、在庫削減事例
現場担当者に運用の教育を徹底し、実績入力の後回しを無くした。
生産計画
所要量計算
在庫引当
仕入先
外注先
得意先
資材倉庫
(原材料)
製造現場
(仕掛)
製品倉庫
(製品)
消費
受入
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出庫
完成
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出荷
納期管理(D)、在庫削減事例
主な導入効果
・ 在庫回転率の向上等により財務体質が強化された
・ そのことによりその後、発生したリーマンショックによる
建設不況を乗り越えることができた
(2010年、不況により財務が悪化した親会社を吸収合併)
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儲かる生産管理のポイント 【まとめ】
(1)生産管理システム導入とともにBPRを行うこと
(2)目標ROIを設定し、測定していくこと
効果測定の一例
品質(Q) ・・・ 【KPI】 不良率
コスト(C) ・・・ 【定量評価】 削減工数
納期(D) ・・・ 【KPI】 納期遵守率
在庫 ・・・・・・ 【定量評価】 在庫削減金額
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R-PiCS に関するお問合せは
営業部
URL:http://www.r-pics.com/
MAIL:[email protected]
●本社:東京都新宿区市谷砂土原町3-5 偕成ビル
TEL:03-5206-2071 FAX:03-5206-2079
●大阪:大阪府大阪市淀川区東三国2-34-1 ハイランドビル6F
TEL:06-6398-3958 FAX:06-6398-3959
アールピックス
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