KUMAŞ VE YÜZEY TASARIMLARININ 2D VE 3D YAZILIM
UYGULAMALARINDA KARŞILAŞTIRILMASI
Esra Öğülmüş*, Mustafa Erdem Üreyen
Anadolu Üniversitesi, Mimarlık ve Tasarım Fakültesi, Moda Tasarımı Bölümü
Eskişehir / Türkiye
Özet: CAD sistemleri zaman, işçilik, malzeme ve enerji açışından kullanıcıya tasarruf sağlamaktadır. İplik
tasarımından başlayarak, bitmiş ürün tasarımına ve hatta pazarlama aşamasına kadar kullanıcıların işini
kolaylaştıran bir çok 2D ve 3D tasarım mevcuttur. Bu çalışmada bazı dokuma yüzeyler ve kadın dış giysi
tasarımı seçilen CAD sistemleri ile tasarlanmıştır. Kumaş örnekleri, giysi tasarımı ve dikim aşaması bittikten
sonra dijital tasarım süreci ve bitmiş ürün karşılaştırılmıştır. Ayrıca bu karşılaştırma yapılırken, tasarım
sürecinde kullanılan bütün yazılımlar, tasarım adımları, maliyet ve süre bakımından da kıyaslanmıştır. Son
olarak, 2D ve 3D kumaş ve yüzey tasarım yazılımlarının avantajları ve dezavantajları tartışılmıştır.
Anahtar Kelimeler: 2D ve 3D tasarım, CAD, kumaş ve giysi tasarımı, sanal tasarım
yazılımı
1. Giriş
Photoshop, Illustrator ve Corel Draw gibi iki boyutlu (2D) programlar tüm tasarım
alanlarında tasarımcılar ve üreticiler tarafından yaygın olarak kullanılmaktadırlar. Bu tip
programlar alana özel uygulamalar yapabilmek, daha verimli ve hızlı çözümler üretebilmek
amacıyla tekstil ve moda tasarımına da uyarlanmışlardır [1]. Çok sayıda tekstil ve moda
tasarımcısı ile firmalar Kaledo (Lectra), Ned Graphics ve Fashion Studio (Gerber) gibi
programları başarılı biçimde kullanmaktadır. Öte yandan günümüzde üç boyutlu (3D)
giydirme programları da tekstil ve giysi tasarımı için geliştirilmiştir. Hazır giyim işletmeleri
ve moda tasarımı sektörü düşük maliyet ve yüksek verimlilikle elde edebilmek için yeni
stratejiler benimsemek zorundadırlar. Bu stratejilerin başında Bilgisayar Destekli Tasarım
(Computer Aided Design) gelmektedir. Hem zaman tasarrufu hem işçilik giderlerini
düşürmek için oldukça uygun olan bu iki ve üç boyutlu yazılımlar her gecen gün önem
kazanmakta, kullanımları yaygınlaşmaktadır. Öte yandan bu tip programlar özel müşteri
odaklı çalışan firmaların müşteri memnuniyeti açısından önemli adımlar atmasına da olanak
sağlamaktadır. Kitlesel özel üretim ve otomatize edilmiş özel giyim, hazır giyim üreticileri
ve perakendecilerinin tüketicilerine vücutta duruşu iyi olan giysiler sağlayabilmeleri için
umut verici yöntemlerdir [2].
CAD sistemlerinin hazır giyim işletmelerinde yaygınlaşması 1980’ler sonrasına
dayanmaktadır. Günümüzde hızla gelişen yazılımlar ve CAD teknolojisi ürün geliştirme
sürecini hızlandırmakta, moda ürünlerinin pazara sunulma süresini kısaltmaktadır. Moda ve
* Corresponding author: [email protected]
tekstil sektöründe kullanılan modern yazılımlar ile günümüzde iki boyutlu (2D) yüzey ve
desen tasarımı, haritalama ile ürün giydirme ve üç boyutlu (3D) vücut giydirme işlemleri
yapılabilmektedir. Bu işlemler arasında üç boyutlu giysi tasarımı daha karmaşık ve daha
teknik bilgi ve beceri gerektiren bir uygulama alanıdır. 3D giydirme uygulamasının sağladığı
en önemli avantaj, bilgisayar ortamında hazırlanan 2D kalıpların birleştirilerek seçilen sanal
manken üzerine giydirilmesi yoluyla kalıpların test edilmesine olanak sağlamasıdır [3].
Böylece kalıp ve model doğruluğu hem teknik hem de görsel olarak detaylı biçimde
değerlendirilebilmekte, kişiye özel üretimlerde müşterinin beğenisine dikim öncesinde
sunulabilmektedir.
İki boyutlu ve üç boyutlu giydirme programları arasında önemli farklılıklar vardır. 2D
giydirme işleminde harita çizgileri ve düz ip yönünde kaplama işlemi uygulanırken 3D
giydirme programlarında yapılan uygulama insan vücudu çevresine 3D olarak
yerleştirilebilen poligonal ağ düzlemleri ile gerçekleştirilmektedir. Sanal model üzerine
kalıp parçaları bu ağlar ekseninde yerleştirilerek gerçek bir giydirme işlemi sağlanmaktadır.
Oluşturulan kalıpların “sanal duruşu” değerlendirilmekte, duruşun iyileştirilmesi için
modifiye edilebilmekte ve tekrar değerlendirmeye göre benzetim değiştirilebilmektedir [4].
Bu çalışmanın ana amacı 2D ve 3D tekstil ve giysi tasarım programlarının giydirme yöntem
ve performanslarının karşılaştırılmasıdır. Bu amaçla belirlenen CAD sistemleri ile kumaş
yüzeyleri tasarlanmış, bu yüzeyler kullanılarak öncelikle 2D olarak haritalama ile giydirme
işlemi uygulanmış daha sonra 3D renderlama ile sanal manken üzerine giydirme işlemi
gerçekleştirilmiştir. Bu işlemler sırasında yapılan uygulamalar arasındaki teknik benzerlikler
ve farklılıklar belirlenmeye çalışılmıştır. Tamamlanan tasarım süreçleri tanımlanmış ve
sonucunda çıkan ürün ile karşılaştırılmıştır.
2. Materyal ve Metot
Çalışma kapsamında üç farklı kumaş kullanılarak kadın dış giyim ürünleri tasarlanmıştır.
Kumaş olarak iki farklı dokuma kumaş ve bir adet baskılı kumaş oluşturulmuştur. İki
boyutlu tasarım işlemleri Lectra Kaledo ve Assyst programları kullanılarak
gerçekleştirilmiş, üç boyutlu giydirme işleminde ise Assyst Vidya programı kullanılmıştır.
Kumaş tasarım aşamasından sonra 2D haritalama ile giydirme ve 3D giydirme arasındaki
farkları belirleyebilmek amacıyla giydirme yapılacak dış kadın giyim ürünü seçilmiştir.
Dokuma kumaşlar ‘Kaledo Dokuma’ yazılımında istenilen kumaş ve iplik parametreleri
girilerek oluşturulmuştur. İplik, pamuk keten karışımı olarak belirlenmiştir. Dokuma 1, tek
bir ipliğin 4 farklı renk varyasyonu kullanılarak 2x2 dimi doku ile hazırlanmıştır. Yapılacak
ürüne yönelik olarak kalın numaralı iplik kullanılmıştır. Dokuma 2 bez ayağı örgü ile
hazırlanmış, aynı ipliğin beş farklı varyasyonu kullanılmıştır. Kullanılan iplik numarası 70/2
pamuk, ketendir. Elde edilen kumaş 230 Gr/m2 olarak hesaplanmıştır. Son olarak baskı
deseni Kaledo Print programı içinde stilize edilerek ve desen üzerinde renk indirgemesi
yapılarak oluşturulmuştur. Dokuma 1 ve baskı desenin programda oluşturulma süreci Resim
1’de gösterilmiştir.
Resim 1. Kaledo programı ile kumaş yüzeyi hazırlama arayüzü (dokuma 1 ve baskı1).
Hazırlanan kumaşlar yüksek çözünürlüklü olarak giydirme işleminde kullanılmak üzere
‘jpg’ formatında kaydedilmiştir. Aynı ara yüzlerin atkı ve çözgü raporları da kumaş
yapımında kullanılmak üzere çıktı olarak alınmıştır. Burada hazırlanan görseller Kaledo’nun
baskı programına atılarak 2D haritalama giydirme işlemine hazır hale getirilmiştir.
Hazırlanan kumaşlar 38 beden kadın dış giyimine uygun görselle birlikte Kaledo print
alanına aktarılmıştır. Burada “Haritala” işlemi ile yüzey yeni doku ile kaplanmıştır. Bu işlem
üç farklı tekstil yüzeyi için tekrar edilmiştir. Bu aşamada uygulamanın aşamaları analiz
edilmiştir.
Haritalama ile giydirme işleminden sonra gerçek vücut ölçülerine uygun olarak 38 beden
manto kalıpları Assyst yazılımı ile hazırlanmıştır. Kalıplar dxf formatına çevrilerek 3D
giydirme işlemi için Vidya alanına çağırılmıştır. Bu alanda kalıplar düzenlenmiş, sanal
model 38 bedene göre ölçülendirilmiştir. Yine aynı ara yüz içerisinde giydirme işlemi
yapılacak tekstil yüzeyleri programın içerisine aktarılmıştır. Kalıplar dikiş yönleri ve
kenarları tanımlanarak karşılıklı olarak şifrelendirilmiş ve manken üzerine gönderilmiştir.
Burada kalıpları giydir komutu ile render işlemi başlatılmış ve kalıplar dikilirmişçesine sanal
manken üzerine giydirilmiştir.
3. Sonuçlar
‘Kaledo Dokuma’ yazılımında tasarlanan kumaşların görselleri Resim 2’de gösterilmiştir.
Belirlenen parametreler doğrultusunda iki adet dokuma kumaş ve bir adet de baskılı kumaş
oluşturulmuştur. Kumaşların gramajlarının yüksek olmasına dikkat edilmiştir.
(a)
(b)
(c)
Resim 2. Kaledo programı ile tasarlanan kumaşlar (a) Dokuma 1, (b) Dokuma 2, (c) Baskı
1.
İki boyutlu olarak haritalama ile giydirme uygulamasında hazır model resimleri
kullanılmaktadır. Bu resimlerin düz bir yüzeye sahip olmaları ve açık renklerde olması
giydirme işlemini kaliteli hale getirmektedir. Görsel üzerinde giysinin her parçası için ayrı
ayrı alanlar oluşturulmuştur. Bu alanların kumaş atkı ve çözgü yönü belirlenerek haritalara
boyut kazandırılmaya çalışılmıştır. Aktarılan dokunun görüntü ayarları isteğe göre araçlar
menüsünden düzenlenmektedir. Bu kriterlere göre belirlenen model üzerine tasarlanan
kumaşların Kaledo programında “Haritala” komutu kullanılarak giydirilmesi işleminden
elde edilen sonuçlar Resim 3’te gösterilmiştir.
Resim 3. Kaledo 2D haritalama ile giydirme işlemi.
Üç boyutlu giydirme uygulamaları için öncelikle 38 beden manto kalıpları oluşturulmuştur.
Daha sonra bu kalıplar Vidya programında hazırlanan manken üzerine gönderilmiştir. Assyst
programında hazırlanan kalıp ve bu kalıba uygun olarak ve Dokuma 1 kumaşı kullanılarak
oluşturulan 3D giydirme işlemi Resim 4’te gösterilmiştir. Kalıpların seçilen manken üzerine
giydirilmesinde ilk olarak kalıp parçaları mankenin ilgili bölümüne getirilmektedir. Daha
sonra parçalar istenilen dikişlerle birleştirilmektedir. İşlem tamamlandığında kullanılan
manken olmadan sadece giysi her açıdan incelenebilmektedir.
Resim 4. Assyst kalıp hazırlama ve Vidya 3D giydirme aşamaları.
4. Tartışma
Kumaş tasarımı ve bu tasarımlar kullanılarak tasarlanan giysinin sanal ortamda
modellemesine ilişkin yapılan iki farklı giydirme uygulamasında, hem uygulama hem de
elde edilen sonuçlar açısından farklı neticeler elde edilmiştir. Öncelikle 3D uygulamasından
farklı olarak 2D haritalama yöntemi işlemi sırasında görsel üzerinden ayrıntılı çizim yaparak
alan oluşturmak gerekmektedir. Bunun oldukça zaman alıcı bir işlem olduğu belirlenmiştir.
Ayrıca kumaş yüzeyleri atkı çözgü yönünde hareket ettirildiği için yönler hatalı tayin
edildiğinden kumaş yüzeyi gerçek görüntüyü yansıtmamaktadır. 2D giydirme yöntemi
üreticilere sunum aşamasında tasarımların farklı kumaş ve renk alternatiflerini müşterilere
sunmak için kullanılmaktadır. Bu amaç dışında teknik açıdan gerçeklik değeri oldukça düşük
olarak belirlenmiştir. Fakat görsel olarak bu işlem yapılırken herhangi bir giysi kalıbı
hazırlamaya gerek duyulmamıştır. Bu da 2D giydirmenin bir avantajı olarak karşımıza
çıkmıştır. Ayrıca haritalama oluşturulduktan sonra içerisine farklı kumaş yada desen
uygulaması yapılabilmektedir. Bu noktalar haritalama ile giydirme işlemini avantajlı
kılmaktadır [5].
3D giydirme yazılımlarında modelist tarafından hazırlanan gerçek ölçülü kalıplar üzerinden
uygulama yürütülmektedir. Kalıplar bir numuneye dönüşürken nasıl dikiliyorsa bu
yazılımlar da bu doğrultuda işlem yapabilmektedir. Yapılan denemelerde doku ve kumaş
özellikleri doğru parametrelere girildiğinde, daha gerçekçi bir yüzey elde edilebildiği
belirlenmiştir. Ayrıca bu sistemde kalıp hatalarının gözlemlenebildiği açıkça görülmüştür.
Daha sonra belirlenen bu hatalar üzerinde değişiklik de yapılabilmiştir. 3D giydirmede sanal
manken duruşunun 360° döndürülebilmesi tasarımın çok daha iyi analiz edilebilmesini
sağlamıştır. Bu sayede sanal manken üzerine giydirilen giysi, dikişler, kumaş ve baskı
tasarımının her açıdan görülebilmesi mümkün olmuştur [6]. Bu işlem haritalama işlemine
göre daha kısa sürede gerçekleştirilebilmiştir. Gerçek kalıplar ve kumaş dokusu üzerinden
işlem yapılan 3D yazılımda görüntü daha gerçeğe yakın ve yüzey özelliklerini daha doğru
şekilde ekrana getirebilmiştir. Sonuç olarak hem 2D hem de 3D tasarım yazılımlarının
tasarım süreç ve maliyetlerini kısalttığı görülmüştür. 2D yazılımlar daha basit, az detaylı ve
kısa sürede çok uygulama yapılması gerektiğinde, ön denemelerde oldukça faydalı
olabilmektedir. 3D sistemler ile gerçeğe daha yakın uygulamalar yapılabilmekte, kalıpla
entegrasyon ile kalıp hataları net olarak belirlenebilmektedir. Ancak 3D programların
kullanımının oldukça karmaşık olduğu, uzun süreli deneyim gerektirdiği, daha güçlü
bilgisayara ihtiyaç duyulduğu görülmüştür. Ayrıca maliyetleri de 2D yazılımlara göre
oldukça yüksektir.
Kaynaklar
Sayem, A.S.M., Kennon, R. & Clarke, N. 3D CAD systems for the clothing industry,
International Journal of Fashion Design, Technology and Education, Vol. 3 (2010)
No.2, s. 45–53.
[2] Song H. K. & Ashdown S. P., development of automated custom / made pants driven by
body shape, Clothing and Textiles Research Journal, Vol. 30, 2012, No. 4, s. 315 - 335.
[3] Wang, C.C.L., Wang, Y. & Yuen, M.M.F., Design automation for customized apparel
products, Computer-Aided Design, Vol. 37, 2005, s. 675-680.
[4] Kim D. E., An exploratory study of users’ evaluations of the accuracy and
fidelity of a three dimensional garment simulation, Textile Research Journal, Vol. 83,
2013, No. 2, s.165 –180.
[1]
[5] Lectra Kaledo ürün kataloğu
[6] Assyst Vidya ürün kataloğu
COMPARISON OF 2D AND 3D SOFTWARE FOR FABRIC AND
APPAREL DESIGN
Esra Öğülmüş*, Mustafa Erdem Üreyen
Anadolu University, Architecture and Design Faculty, Fashion Design Department
Eskisehir/Turkey
Abstract: CAD systems promise considerably cost saving to user in the field of materials, time, energy and
labour. There are several successful 2D and 3D design software developed for facilitating users’ work in every
step of production process which begins from yarn to finished product design and until even marketing stage.
In this work some woven fabric and women outer dresses are designed by selected CAD software. After
producing designed fabric samples and sewing the designed dresses, virtual samples and real designs are
compared. In addition to this comparison, all the selected software are compared based on duration of design
process and number of design steps and cost. Finally advantages and disadvantages of the 2D and 3D fabric
and apparel design software are discussed.
Keywords: 2D ve 3D design, CAD, fabric and apparel design, virtual design software
1. Introduction
Two dimensional (2D) design software like Photoshop, Illustrator and Corel Draw have been
using by designers and manufacturers. They have been customized for the textile and
garment design industries for the special applications and create efficient and faster solutions
[1]. Too many textile and fashion designers and companies are using design software such
as Kaledo (Lectra), Ned Graphics, Fashion Studio (Gerber). Nowadays three dimensional
*Corresponding author: [email protected]
(3D) software packages are also developed for virtual prototyping of clothing. Ready- made
clothing establishments and fashion design sector have to adopt new strategies to have low
cost and high efficient products. Computer Aided Design is one of the leading strategies of
all. This two or three dimension software, which saves time and decreases the labour costs,
has become important day by day and its utilization becomes common. Additionally, these
types of programs provide private costumer oriented companies a chance to meet the
customer satisfaction. Mass special fabrication and automated private clothing are promising
methods for ready-made manufacturers and retailers to produce well fitted clothes for the
costumers [2].
CAD has become widespread in ready-made clothing establishments after 1980s. Fast
growing software and CAD technology today step up the product development process and
shorten the period of the products’ display on the market. Two dimension (2D) surface and
pattern design, product dressing by mapping and three dimension (3D) dressing processes
can be done by using modern software which is used in fashion and textile sector today.
Among these processes, 3D clothing design is a more complicated application and it
necessitates more technical knowledge and skill. The most important advantage provided by
3D dressing application is that it is possible for that application to test patterns by assembling
2D patterns which are prepared on electronic environment on a chosen virtual model [3]. So
the accuracy of the pattern and the model can be evaluated in detail both technically and
visually and presented to the costumer’s taste on made to measure.
There are important differences in two and three dimension dressing programs. There is a
coating process toward grain line and map line in 2D dressing process; however in 3D
dressing process, the application is operated around the body through a polygonal net plane.
A real dressing process is obtained by placing pattern pieces on virtual model on these nets
axis. The “virtual fitting” of these patterns is evaluated, it can be modified to upgrade the
fitting and simulation can be changed according to revaluation [4].
The aim of this study is to compare the dressing methods and performances of 2D and 3D
textile and clothing design programs. For that purpose, fabric surfaces were designed with
appointed CAD systems; first, 2D mapping for dressing was performed by using these
surfaces, then dressing process was performed on a virtual model by using 3D rendering.
Technical similarities and differences of the performed applications were tried to be
determined during these processes. Completed design processes were defined and they were
compared with the resultant product.
2. Materials and Methods
Within the scope of this study, women outwear products were designed by using three
different fabrics. There are two different woven fabrics and a printed fabric. Two dimension
design processes were performed by using Lectra Kaledo and Assyst programs, and Assyst
Vidya program was used in 3D dressing process. After fabric design stage, the women
outwear product to be dressed was chosen to specify the differences between 2D mapping
for dressing and 3D dressing.
Woven fabrics were created on “Kaledo Weaving” by entering desired fabric and yarn
parameters. The yarn was determined as a mixture of cotton and linen. Weaving number 1
was created by using 4 different variations of a single yarn on 2x2 dimity texture. A thick
yarn was used for the product to be manufactured. Weaving number 2 was created with plain
weave knitting and five different variations of the same yarn were used. used yarn count is
70/2 cotton and linen. the resulting fabric calculated 230 gr/m2. Used yarn count is 70/2
cotton and linen. The resulting fabric calculated 230 gr/m2. Lastly, the printing pattern was
created by stylizing on Kaledo Prinnt program and by performing color reduction on the
pattern. Creation process of weaving number 1 and printing pattern on program is shown in
Figure 1.
Figure 1. Fabric surface designed by Kaledo software (weaving 1 ve print 1).
Created fabrics were saved as high definition as ‘jpeg’ format to be used on dressing process.
Woof and warp reports of the same interfaces were printed to be used for fabric
manufacturing. These visuals were transferred to Kaledo printing program and made ready
to be used on 2D mapping for dressing process. Prepared fabrics were transferred to Kaledo
printing area along with appropriate visual for size 38 women outwear. Then by “map”
process, the surface was coated with the new texture. This process was performed separately
for three different textile surfaces. The stages of the application were analyzed at this stage.
After the mapping for dressing process, size 38 coat patterns were created fittingly to real
body measurements by Assyst software. Patterns were cued to Vidya area for 3D dressing
process. Patterns were edited on this area and virtual model was designed for size 38. Again,
textile surfaces that will be dressed on the same interface were transferred on the program.
The patterns were encoded conjugately by defining stitching directions and edges and then
sent on the model.
3. Results
Render process was started by dress up command and dressed on the virtual model as if the
patterns were stitched. The visuals of the designed fabrics on Kaledo Weaving program were
shown in Figure 2. In accordance with the appointed parameters two woven fabrics and a
printed fabric were created. It was paid attention that the fabrics have high grammage.
(b)
(b)
(c)
Figure 2. Designed fabrics with Kaledo software (a) weaving 1, (b) weaving 2, (c) print 1.
Ready pattern pictures are used for the mapping for dressing application. To have smooth
surfaces and light color of these pictures make the dressing process qualified. Separate areas
for each piece of the clothing were created on the visual. By determining the woof and warp
directions of these areas, to add dimension to maps was tried. Display settings of the
transferred texture can be customized on tools menu. The results from dressing process
which were obtained by “map” command on Kaledo program were shown in Figure 3.
Figure 3. Garment process by Kaledo 2D mapping.
First size 38 coat patterns were created for 3D dressing applications. Then these patterns
were sent on the model prepared on Vidya program. Pattern prepared on Assyst program and
3D dressing process of Weaving number 1 in accordance with this pattern was shown in
Figure 4. first the pattern pieces should be places on the related parts of model in dressing
process. Then, these pieces should be assembled with desired stitches. When the process is
done, the clothing can be analyzed from every angle without having the model.
Figure 4. Preparation pattern by Assyst and garment process by Vidya 3D.
4. Conclusion
Different results were obtained from two different dressing process related to fabric design
and modeling of designed clothing on virtual environment in terms of application. First,
unlike 3D application, areas should be created by detailed drawings on 2D mapping method
process. It was stated that this is a time consuming process. Additionally, since the fabric
surfaces were moved in the direction of woof warp, when these directions were appointed
wrongly, fabric surface does not reflect the real image. 2D dressing method is used to present
different fabric and color alternatives of designs for the manufacturers on the stage of
presentation. It was also stated 2D dressing method has a low the technical reality value apart
from the aim mentioned in previous sentence. However, while performing this visual
process, there was no need to prepare a clothing pattern. And this is an advantage of 2D
dressing method. Also, it is possible to use different fabrics or patterns after the mapping
was created [5]. These points make the mapping for dressing advantageous.
The application is performed on real sized patterns prepared by designers in 3D dressing
programs. Patterns were performed on these programs as they would be transformed into a
sample. It was stated that when texture and fabric features were appointed in right
parameters, more realistic surfaces were obtained through the tests. Additionally, pattern
failures can be observed in this system clearly and then these observed failure can be
changed. To be able to rotate the virtual model 360ₒ, makes the design to be analyzed better.
Thanks to this, it is possible to see the clothing on the virtual model, the stitches, fabric and
design of the printing in every angle [6]. This process is performed in a shorter time than
mapping process. The image is more realistic and surface features can be monitored more
accurately in 3D program where real patterns and fabric texture are used. As a result, both
2D and 3D design programs reduce the design period and costs. 2D programs are simple,
less detailed and useful for pretests when there is limited time. More realistic applications
are possible in 3D systems and pattern failures can be determined clearly by pattern
integration. However, it was observed that 3D programs are complicated to be used,
necessitate long term experience and powerful computers. Also they have higher costs when
compared to 2D programs.
References
Sayem, A.S.M., Kennon, R. & Clarke, N. 3D CAD systems for the clothing industry,
International Journal of Fashion Design, Technology and Education, Vol. 3 (2010)
No.2, pp. 45–53.
[2] Song H. K. & Ashdown S. P., development of automated custom / made pants driven by
body shape, Clothing and Textiles Research Journal, Vol. 30, 2012, No. 4, pp. 315 335.
[3] Wang, C.C.L., Wang, Y. & Yuen, M.M.F., Design automation for customized apparel
products, Computer-Aided Design, Vol. 37, 2005, pp. 675-680.
[4] Kim D. E., An exploratory study of users’ evaluations of the accuracy and
fidelity of a three dimensional garment simulation, Textile Research Journal, Vol. 83,
2013, No. 2, pp.165 –180.
[1]
[5] Lectra Kaledo ürün kataloğu
[6] Assyst Vidya ürün kataloğu