Kurzanleitung
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Januar 2009
Annubar 585 mit Flansch
Rosemount Annubar® 585 mit Flansch
Start
Schritt 1: Anordnung und Ausrichtung
Schritt 2: Bohrungen an der Rohrleitung
Schritt 3: Zusammenbau und Passprüfung
Schritt 4: Befestigungsteile anschweißen
Schritt 5: Annubar einsetzen
Schritt 6: Messumformer montieren
Produkt-Zulassungen
Ende
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Kurzanleitung
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Januar 2009
Annubar 585 mit Flansch
© 2009 Rosemount, Inc. Alle Rechte vorbehalten. Alle Marken sind Eigentum Ihrer jeweiligen Besitzer.
Rosemount und das Rosemount Logo sind eingetragene Marken von Rosemount Inc.
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WICHTIGER HINWEIS
Diese Kurzanleitung enthält grundlegende Richtlinien für den Rosemount Annubar 585.
Sie enthält keine Anleitungen für Konfiguration, Diagnose, Wartung, Service,
Fehlersuche und -beseitigung oder Einbau entsprechend den Anforderungen für
Ex-Schutz, druckfeste Kapselung oder Eigensicherheit. Weitere Informationen sind in
der Betriebsanleitung des Annubar 585 (Dok.-Nr. 00809-0100-4585) zu finden. Diese
Anleitung ist auch in elektronischer Ausführung unter www.rosemount.com erhältlich.
Wenn der Annubar 585 an einem Rosemount Messumformer 3051S montiert bestellt
wurde, sind die Konfigurationsdaten und Ex-Zulassungen in der folgenden Kurzanleitung
zu finden: Rosemount Druckmessumformer der Serie 3051S (Dok.-Nr. 00825-0105-4801).
Wenn der Annubar 585 an einem Rosemount Messumformer 3095 montiert bestellt
wurde, sind die Konfigurationsdaten und Ex-Zulassungen in der folgenden Kurzanleitung
zu finden: Rosemount 3095MV (Dok.-Nr. 00825-0105-4716).
WARNUNG
Prozessleckagen können zu schweren oder tödlichen Verletzungen führen. Um
Prozesslecks zu vermeiden, verwenden Sie für die entsprechenden Flanschadapter
nur die dafür ausgelegten Dichtungen und O-Ringe. Der Annubar 585 kann durch das
Prozessmedium heiß werden und Verbrennungen verursachen.
VORSICHT
Wenn die Rohr-/Kanalwand weniger als 3,2 mm (0,125 in.) dick ist, bei der Installation
des Sensors äußerst vorsichtig vorgehen. Dünnwandige Leitungen können durch
das Schweißen, die Installation oder das Gewicht eines überhängenden
Durchflussmessgeräts verformt werden. Diese Installationen können die Anfertigung
einer Auslass-, Sattel- oder externen Durchflussmesser-Stützvorrichtung erfordern.
Weitere Informationen sind auf Anfrage erhältlich.
2
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Annubar 585 mit Flansch
Annubar® 585 – Explosionszeichnung
Muttern
Anschluss für ein extern
montiertes Gerät
Sensorflansch
585 Annubar Sensor
Dichtung
Montageflansch
Gewindebolzen
Muttern
Gegenlager
HINWEIS
Auf alle Gewindeanschlüsse ein Rohrdichtmittel auftragen, das für die Betriebstemperatur
ausgelegt ist.
3
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Annubar 585 mit Flansch
SCHRITT 1: ANORDNUNG UND AUSRICHTUNG
Für genaue und reproduzierbare Durchflussmessungen sind die Anforderungen
bezüglich korrekter Ausrichtung sowie die Ein- und Auslaufstrecken einzuhalten. Die
Mindestabstände, angegeben in Rohrdurchmesser, von Störungen in der Einlaufstrecke
sind in Tabelle 1 zu finden.
Tabelle 1. Anforderungen an Ein- und Auslaufstrecken
In
Ebene
Außerhalb
Ebene
A
A
A’
C
C’
Länge der
Auslaufstrecke
Länge der Einlaufstrecke
8
10
—
—
—
4
—
—
8
4
4
4
11
16
—
—
—
4
—
—
8
4
4
4
23
28
—
—
—
4
—
—
8
4
4
4
12
12
—
—
—
4
—
—
8
4
4
4
Ohne Gleichrichter
Mit Gleichrichter
1
2
3
4
4
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Annubar 585 mit Flansch
FORTSETZUNG VON SCHRITT 1...
In
Ebene
Außerhalb
Ebene
A
A
A’
C
C’
Länge der
Auslaufstrecke
Länge der Einlaufstrecke
18
18
—
—
—
4
—
—
8
4
4
4
30
30
—
—
—
4
—
—
8
4
4
4
Ohne Gleichrichter
Mit Gleichrichter
5
6
HINWEIS
• Anweisungen zur Verwendung in quadratischen oder rechteckigen Kanälen sind auf
Anfrage erhältlich.
• „In Ebene A“ bedeutet, dass Messsonde und Bogen in derselben Ebene liegen.
„Außerhalb Ebene A“ bedeutet, dass die Messsonde senkrecht zur Ebene des
Bogens angeordnet ist.
• Wenn die angegebenen Längen für die Ein- bzw. Auslaufstrecke nicht verfügbar sind,
die Einheit so positionieren, dass 80 % der Länge in der Einlaufstrecke und 20 % in
der Auslaufstrecke liegt.
• Zur Reduzierung der erforderlichen Ein- und Auslaufstrecke können
Strömungsgleichrichter verwendet werden.
• Zeile 6 in Tabelle 1 gilt für Schieber-, Kugel-, Absperr- und andere Drosselventile, die
teilweise geöffnet sein können, sowie für Regelventile.
Ausrichtungsfehler
Der Annubar 585 kann mit einem maximalen Ausrichtungsfehler von 3° installiert werden.
Abbildung 1. Ausrichtungsfehler
±3°
±3°
±3°
5
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Annubar 585 mit Flansch
FORTSETZUNG VON SCHRITT 1...
Horizontale Ausrichtung
Bei Gasanwendungen muss der Sensor in der oberen Hälfte des Rohrs angeordnet werden,
um eine ordnungsgemäße Entlüftung und Entleerung zu gewährleisten. Bei Flüssigkeitsund Dampfanwendungen muss der Sensor in der unteren Hälfte des Rohrs angeordnet
werden.
Abbildung 2. Gas
Abbildung 3. Flüssigkeiten und Dampf
Empfohlener
Bereich 90°
45°
45°
45°
Empfohlener
Bereich 30°
Abbildung 4. Dampfleitung bei Montage oben
Empfohlener
Bereich 30°
45°
6
30°
Empfohlener
Bereich 30°
45°
45°
30°
Empfohlener
Bereich 30°
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Annubar 585 mit Flansch
FORTSETZUNG VON SCHRITT 1...
Vertikale Ausrichtung
Der Sensor kann in einer beliebigen Position am Umfang des Rohrs installiert werden,
solange die Positionierung der Ventile eine ordnungsgemäße Entlüftung bzw. Entleerung
gewährleisten. Flüssigkeits- und Gasanwendungen erzielen optimale Ergebnisse, wenn der
Durchfluss nach oben erfolgt. Bei Dampfanwendungen wird ein 90° Distanzstück installiert,
das einen mit Wasser gefüllten Anschluss bildet, um die Einhaltung der Temperaturgrenzen
des Messumformers zu gewährleisten.
Durchfluss
Abbildung 5. Flüssigkeiten, Gas oder Dampf
360°
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Annubar 585 mit Flansch
SCHRITT 2: BOHRUNGEN AN DER ROHRLEITUNG
1. Die Sensorgröße entsprechend der Breite der Sonde bestimmen (siehe Tabelle 2).
2. Das Rohr drucklos machen und entleeren.
3. Die Position der Bohrung festlegen.
4. Den Durchmesser der Bohrung entsprechend den Spezifikationen in Tabelle 2
bestimmen. Die Montagebohrung mit einer Lochsäge oder einem Bohrer einbringen.
DIE BOHRUNG NICHT BRENNSCHNEIDEN.
Tabelle 2. Sensorgröße / Bohrungsdurchmesser
Sensorgröße
Sensorbreite
11
20,32 mm (0,80 in.)
22
30,48 mm (1,20 in.)
44
58,42 mm (2,30 in.)
Bohrungsdurchmesser
23 mm (7/8 in.)
34 mm (15/16 in.)
64 mm (21/2 in.)
Hinweis: Für Modelle mit Gegenlager
die Bohrung 180° von der ersten
Bohrung versetzt anbringen.
+ 0,8 mm (1/32 in.)
– 0,00
+ 1,6 mm (1/16 in.)
– 0,00
+ 1,6 mm (1/16 in.)
– 0,00
Ein Loch mit dem entsprechenden
Durchmesser durch die Rohrwand
bohren.
5. Gegenüber der ersten Bohrung muss eine zweite Bohrung mit identischer Größe
gebohrt werden, damit der Sensor vollständig durch das Rohr geführt werden kann.
Die zweite Bohrung wie folgt bohren:
a. Den Rohrumfang mit einem Rohrmessband, Maßband oder Faden messen. (Um eine
möglichst genaue Messung zu erhalten, ist das Rohrmessband senkrecht zur
Durchflussachse zu positionieren.)
b. Den gemessenen Umfang durch 2 dividieren, um die Position der zweiten Bohrung zu
ermitteln.
c. Rohrmessband, Maßband oder Faden von der Mitte der ersten Bohrung erneut
anbringen. Anschließend den im vorherigen Schritt berechneten Wert verwenden
und die Mitte der zweiten Bohrung markieren.
d. Den in Schritt 3 ermittelten Durchmesser verwenden und ein Loch mit einer
Lochsäge oder einem Bohrer in das Rohr einbringen. DIE BOHRUNG NICHT
BRENNSCHNEIDEN.
6. Die Bohrungen an der Innenseite des Rohrs entgraten.
8
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Annubar 585 mit Flansch
SCHRITT 3: ZUSAMMENBAU UND PASSPRÜFUNG
Für eine genaue Messung ist sicher zu stellen, dass die Bohrungen A und B den gleichen
Abstand von der Innenwand des Rohrs haben; gehen Sie dabei wie folgt vor:
1. Den Annubar 585 mit den Dichtungen und Schrauben an den Befestigungsteilen
anbringen.
2. Die Schrauben von Hand anziehen, damit der Sensor in den Befestigungsteilen
zentriert wird.
3. Prüfen Sie mit einem Maßstab oder ähnliches, den Sie durch beide Befestigungsbohrungen
einführen, den Außendurchmesser des Rohres und notieren Sie das gemessene Maß.
Alle Sensorbohrungen müssen innerhalb des Rohrinnendurchmessers liegen. Siehe
Abbildung 6.
4. 1,6 mm (1/16 in.) für den Schweißspalt zum gemessenen Maß addieren und das neue
Maß beginnend mit dem höchsten Punkt des Einschweißstücks (Weldolet) auf die
Einheit übertragen.
5. Den Abstand vom höchsten Punkt des Einschweißstücks (Weldolet) zur ersten
Sensorbohrung (B) messen und dann 1,6 mm (1/16 in.) subtrahieren.
6. Den Abstand vom Ende der in Schritt 4 übertragenen Länge zur letzten Sensorbohrung (A)
messen.
7. Die in Schritt 5 und 6 erhaltenen Werte vergleichen.
Kleine Abweichungen können mit Hilfe der Befestigungsteile ausgeglichen werden. Größere
Abweichungen können Installationsprobleme oder -fehler verursachen.
Abbildung 6. Passprüfung für Annubar 585 mit Gegenlager
ODF
Identische Maße max. Abweichung 3 mm (1/8 in.)
Bohrung A
Bohrung B
Rohraußendurchmesser
9
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Annubar 585 mit Flansch
SCHRITT 4: BEFESTIGUNGSTEILE ANSCHWEIßEN
1. Den Annubar mit Flansch 1,6 mm (1/16 in.) über der Befestigungsbohrung zentrieren und
den Abstand zwischen Außendurchmesser des Rohrs und Stirnseite des Flansches
messen. Dieses Maß mit Tabelle 3 vergleichen und den Abstand nach Bedarf verändern.
Tabelle 3. Flanschdaten und ODF nach Sensorgröße
Sensorgröße Flansch Typ Druckklasse
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
44
44
44
44
44
44
44
44
44
44
44
44
44
44
44
A
R
D
A
R
D
A
R
D
1
3
6
N
F
T
1
3
6
N
F
T
1
3
6
1
3
6
N
F
T
1
3
6
N
F
T
1
3
6
1
3
6
N
F
T
1
3
6
N
F
T
1
3
6
Nennweite / Druckstufe / Typ
ODF mm (in.)(1)
11/2 in. 150# RF
11/2 in. 300# RF
11/2 in. 600# RF
11/2 in. 900# RF
11/2 in. 1500# RF
11/2 in. 2500# RF
11/2 in. 150# RTJ
11/2 in. 300# RTJ
11/2 in. 600# RTJ
11/2 in. 900# RTJ
11/2 in. 1500# RTJ
11/2 in. 2500# RTJ
99 (3,88)
105 (4,13)
113 (4,44)
125 (4,94)
125 (4,94)
172 (6,76)
103 (4,07)
110 (4,32)
113 (4,44)
125 (4,94)
125 (4,94)
173 (6,82)
81 (3,21)
81 (3,21)
99 (3,88)
105 (4,13)
111 (4,38)
121 (4,76)
149 (5,88)
149 (5,88)
251 (9,87)
110 (4,32)
117 (4,63)
122 (4,82)
151 (5,94)
151 (5,94)
254 (10,00)
86 (3,40)
89 (3,52)
109 (4,31)
117,5 (4,63)
126,9 (5,00)
136,6 (5,38)
208,0 (8,19)
217,5 (8,56)
284,2 (11,19)
122 (4,82)
133 (5,25)
138 (5,44)
209 (8,25)
219 (8,63)
289 (11,38)
98 (3,85)
106 (4,16)
126 (4,95)
DN40 PN16 RF
DN40 PN40 RF
DN40 PN100 RF
2,0 in. 150# RF
2,0 in. 300# RF
2,0 in. 600# RF
2,0 in. 900# RF
2,0 in. 1500# RF
3,0 in. 2500# RF
2,0 in. 150# RTJ
2,0 in. 300# RTJ
2,0 in. 600# RTJ
2,0 in. 900# RTJ
2,0 in. 1500# RTJ
3,0 in. 2500# RTJ
DN50 PN16 RF
DN50 PN40 RF
DN50 PN100 RF
3,0 in. 150# RF
3,0 in. 300# RF
3,0 in. 600# RF
4,0 in. 900# RF
4,0 in. 1500# RF
4,0 in. 2500# RF
3,0 in. 150# RTJ
3,0 in. 300# RTJ
3,0 in. 600# RTJ
4,0 in. 900# RTJ
4,0 in. 1500# RTJ
4,0 in. 2500# RTJ
DN80 PN16 RF
DN80 PN40 RF
DN80 PN100 RF
(1) Toleranz für das ODF Maß über 254 mm (10 in.) Nennweite ist ±1,6 mm (0,060 in.) und unter
254 mm (10 in.) Nennweite ±0,8 mm (0,030 in.).
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Annubar 585 mit Flansch
FORTSETZUNG VON SCHRITT 4...
2. Vier 6 mm (1/4 in.) Heftschweißungen in Schritten von 90° vornehmen. Die Ausrichtung
der Einheit sowohl parallel als auch senkrecht zur Durchflussachse prüfen (siehe
Abbildung 7). Wenn die Ausrichtung innerhalb der Toleranzgrenzen liegt, die Einheit
entsprechend der einschlägigen Vorschriften vollständig anschweißen. Andernfalls
die Einheit ordnungsgemäß ausrichten, bevor sie vollständig angeschweißt wird.
Abbildung 7. Ausrichtung
ODF
Heftschweißungen
3. Das Gegenlagerstück 1,6 mm (1/16 in.) über der Gegenlagerbohrung zentrieren und
vier 6 mm (1/4 in.) Heftschweißungen in Schritten von 90° vornehmen. Den Sensor
in die Befestigungsteile einführen. Sicherstellen, dass die Spitze des Sensors im
Gegenlagerstück zentriert ist und dass der Stopfen des Gegenlagers den Sensor
umschließt. Die Einheit entsprechend der einschlägigen Vorschriften vollständig
anschweißen. Wenn bei der Ausrichtung der Messsonde nicht genügend Raum zum
Einführen des Gegenlagerstopfens ist, muss die Einheit ordnungsgemäß ausgerichtet
werden, bevor sie vollständig angeschweißt wird.
4. Um Verbrennungen zu vermeiden, lassen Sie die Komponenten abkühlen, bevor Sie mit
den Arbeiten fortfahren.
SCHRITT 5: ANNUBAR EINSETZEN
1. Den Durchfluss-Richtungspfeil am Kopf so ausrichten, dass er in Durchflussrichtung
zeigt. Die Messsonde mit Dichtung, Schrauben und Muttern am Montageflansch
anbringen.
2. Die Muttern über Kreuz festziehen, um die Dichtung gleichmäßig anzupressen.
3. Wenn das Gegenlager über Gewinde verfügt, ein geeignetes Gewindedichtmittel auf
das Gewinde des Gegenlagerstopfens auftragen und den Stopfen festziehen.
4. Ist das Gegenlager als Muffenschweißstück ausgeführt, den Stopfen in das
Einschweißstück (Sockolet) einführen, bis sich die Teile berühren. Den Stopfen
1,6 mm (1/16 in.) zurückziehen, den Annubar Sensor entfernen und entsprechend
der einschlägigen Vorschriften mit einer Kehlnahtschweißung verbinden.
11
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Annubar 585 mit Flansch
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SCHRITT 6: MESSUMFORMER MONTIEREN
Direktmontage von Messumformern mit Ventilen
Bei Direktmontage eines Messumformers mit Ventilen muss der Annubar nicht entfernt werden.
1. O-Ringe in den Nuten an der Stirnseite des Kopfes anbringen.
2. Die Seite des höheren Druckes vom Messumformer mit der Seite des höheren Druckes
vom Sensor (mit „Hi“ an der Seite des Kopfes gekennzeichnet) ausrichten und installieren.
3. Die Muttern über Kreuz mit 45 Nm (400 in-lb) anziehen.
Direktmontage von Messumformern ohne Ventile
1. O-Ringe in den Nuten an der Stirnseite des Kopfes anbringen.
2. Ausgleichsventile so ausrichten, dass sie leicht zugänglich sind. Einen Ventilblock mit
der glatten Stirnseite an der Stirnseite des Kopfes installieren. Die Muttern über Kreuz
mit 45 Nm (400 in-lb) anziehen.
3. O-Ringe in den Nuten an der Stirnseite des Ventilblocks anbringen.
4. Die Seite des höheren Druckes vom Messumformer mit der Seite des höheren Druckes
vom Sensor (mit „Hi“ an der Seite des Kopfes gekennzeichnet) ausrichten und
installieren.
5. Die Muttern über Kreuz mit 45 Nm (400 in-lb) anziehen.
Montage von Messumformern mit Kopf für externe Montage
Die Messumformerelektronik wird durch Temperaturen über 121 °C (250 °F) beschädigt.
Extern montierte Elektroniken werden über Impulsleitungen mit dem Sensor verbunden, um
die Betriebstemperatur des Prozessmediums so weit abzusenken, dass der Messumformer
nicht beschädigt wird.
Die Impulsleitungen müssen entsprechend des Prozessmediums gewählt und für
Dauerbetrieb bei Auslegungsdruck und -temperatur der Rohrleitung geeignet sein. Bis
einschließlich DN50 PN100 (600# ANSI) wird eine Edelstahlleitung mit mindestens 12 mm
(1/2 in.) Außendurchmesser und einer Wandstärke von mindestens 0,9 mm (0,035 in.)
empfohlen. Über DN50 PN100 (600# ANSI) eine Edelstahlleitung mit einer Wandstärke von
1,6 mm (1/16 in.) verwenden. Keine Rohranschlüsse mit Gewinde verwenden, da hierdurch
Hohlräume entstehen, in denen Luft eingeschlossen werden kann sowie Leckagestellen
verursacht werden können.
Folgende Einschränkungen und Empfehlungen gelten für den Einbauort von Impulsleitungen:
1. Horizontal verlaufende Impulsleitungen müssen mindestens 83 mm/m (1 in. pro ft.)
geneigt sein:
• Abfallend (zum Messumformer) bei Flüssigkeits- und Dampfanwendungen
• Ansteigend (zum Messumformer) bei Gasanwendungen
2. Bei Anwendungen mit Temperaturen unter 121 °C (250 °F) sollten Impulsleitungen so
kurz wie möglich gehalten werden, um Temperaturänderungen zu minimieren. Die
Leitungen ggf. isolieren.
3. Bei Anwendungen über 121 °C (250 °F) sollten Impulsleitungen für jede
Temperaturerhöhung um 38 °C (100 °F) über 121 °C (250 °F) eine Mindestlänge
von 0,3048 m (1 ft.) aufweisen. Impulsleitungen dürfen nicht isoliert sein, damit die
Temperatur des Prozessmediums gesenkt wird. Gewindeanschlüsse müssen
überprüft werden, nachdem das System seine Betriebstemperatur erreicht, da die
Anschlüsse sich durch die aufgrund der Temperaturänderung auftretende Kontraktion
und Ausdehnung gelockert haben können.
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Annubar 585 mit Flansch
FORTSETZUNG VON SCHRITT 6...
4. Außeninstallationen für Flüssigkeiten, gesättigtes Gas oder Dampf erfordern u. U. eine
Isolierung und Beheizung, um Einfrieren zu verhindern.
5. Wenn Impulsleitungen länger als 1,8 m (6 ft.) sind, müssen die Plus- und
Minus-Impulsleitung zusammen verlegt werden, um eine gleichmäßige Temperatur
zu gewährleisten. Die Leitungen müssen außerdem abgestützt werden, um Durchhang
und Vibrationen zu verhindern.
6. Impulsleitungen müssen in geschützten Bereichen bzw. an Wänden oder Decken
entlang verlegt werden. Auf alle Gewindeanschlüsse ein Rohrdichtmittel auftragen,
das für die Betriebstemperatur ausgelegt ist. Impulsleitungen nicht in der Nähe von
Hochtemperaturleitungen oder -ausrüstungen verlegen.
Für alle Installationen wird ein Geräte-Ventilblock empfohlen. Ventilblöcke ermöglichen es
dem Bediener, Drücke vor der Nullpunkteinstellung auszugleichen und das Prozessmedium
vom Messumformer zu trennen.
Abbildung 8. Identifizierung der Ventile von 5- und 3-fach Ventilblöcken
5-fach Ventilblock
Zum PH
3-fach Ventilblock
Zum PL
Zum PH
Zum PL
ME
MV
MH
ML
2
MEH
MH
ML
2
MEL
DVH
DVL
DVH
DVL
1
1
Tabelle 4. Beschreibung von Ventilen und Komponenten der Impulsleitung
Name
Beschreibung
Zweck
Komponenten
1
Messumformer
2
Ventilblock
Ventilblock und Ventile der Impulsleitung
PH
Primärsensor(1)
PL
Primärsensor(2)
DVH
Ablass-/Entlüftungsventil(1)
DVL
Ablass-/Entlüftungsventil(2)
MH
ML
MEH
MEL
Ventilblock(1)
Ventilblock(2)
Ventilblock-Ausgleichsventil(1)
Ventilblock-Ausgleichsventil(2)
ME
MV
Ventilblock-Ausgleichsventil
Ventilblock-Entlüftungsventil
Anzeige des Differenzdrucks
Absperrung und Druckausgleich vor der Elektronik
Prozessanschlüsse der Hoch- und Niederdruckseite
Entleerung (bei Gasanwendungen) bzw. Entlüftung
(bei Flüssigkeits- oder Dampfanwendungen) der
DP-Sensormembranen
Absperrung der Hochdruck- oder Niederdruckseite
vom Prozess
Ausgleich von Hoch- und Niederdruckseite mit
Einzelabsperrung des Ausgleichskanals
(Hoch- und Niederdruckseite)
Ausgleich von Hoch- und Niederdruckseite
Entlüftung des Prozessmediums
(1) Hochdruck
(2) Niederdruck
13
Kurzanleitung
Annubar 585 mit Flansch
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FORTSETZUNG VON SCHRITT 6...
Empfohlene Installationen
Gasanwendungen
Das Messumformergehäuse über dem Sensor anordnen, um zu verhindern, dass sich
kondensierbare Flüssigkeit in den Impulsleitungen oder der DP-Messzelle sammelt.
Abbildung 9. Horizontale Gasleitung
Abbildung 10. Vertikale Gasleitung
Dampf- und Flüssigkeitsanwendungen
Den Messumformer unter den Prozessleitungen montieren. Die Impulsleitungen nach unten
zum Messumformer verlegen und das System durch die beiden T-Stücke mit kaltem Wasser
füllen.
Abbildung 11. Horizontale Dampf- und
Flüssigkeitsleitungen
Abbildung 12. Vertikale Dampf- und
Flüssigkeitsleitungen
HINWEIS
Sicherstellen, dass die Ablaufanschlüsse lang genug sind, um Schmutzpartikel und
Ablagerungen aufnehmen zu können.
14
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Annubar 585 mit Flansch
FORTSETZUNG VON SCHRITT 6...
Dampfleitung bei Montage oben
Tabelle 5. Temperaturgrenzen bei Dampf und Montage oben
Anschlussplattform des Messumformers
Höchsttemperatur
Externe Montage
Direktmontage
455 °C (850 °F)
205 °C (400 °F)
Bei externer Montage des Messumformers müssen die Impulsleitungen von den
Geräteanschlüssen am Annubar zu den Kreuzanschlussstücken leicht nach oben geneigt
sein, damit Kondensat in die Leitung zurücklaufen kann. Von den Kreuzanschlussstücken
sollten die Impulsleitungen nach unten zum Messumformer und zu den Ablaufanschlüssen
verlegt werden. Der Messumformer sollte unter den Geräteanschlüssen des Annubar
angeordnet werden. Die Befestigungselemente müssen abhängig von den
Umgebungsbedingungen ggf. isoliert werden.
Abbildung 13. Horizontale Dampfleitung bei Montage oben
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Kurzanleitung
Annubar 585 mit Flansch
00825-0105-4585, Rev AA
Januar 2009
PRODUKT-ZULASSUNGEN
Zugelassene Herstellungsstandorte
Emerson Process Management – Chanhassen, Minnesota, USA
Informationen zu EU-Richtlinien
Die EU-Konformitätserklärung für alle auf dieses Produkt zutreffenden EU-Richtlinien ist auf
der Rosemount Website unter www.rosemount.com zu finden. Diese Dokumente erhalten
Sie auch durch Emerson Process Management.
Europäische Druckgeräterichtlinie (PED) (97/23/EC)
Rosemount Annubar 585 – Siehe EU-Konformitätserklärung bzgl.
Konformitätsbescheinigung
Druckmessumformer – Siehe Kurzanleitung des entsprechenden Druckmessumformers
Ex-Zulassungen
Informationen über die Produkt-Zulassungen des Messumformers sind in der
Kurzanleitung des entsprechenden Messumformers zu finden:
• Rosemount 3051S (Dok.-Nr. 00825-0105-4801)
• Rosemount 3095M (Dok.-Nr. 00825-0105-4716)
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