Kurzanleitung
00825-0205-4809, Rev. EA
September 2015
Rosemount® Annubar® 485
Flansch-Lok-Ausführung
Kurzanleitung
September 2015
HINWEIS
Diese Kurzanleitung enthält grundlegende Richtlinien für den Rosemount Annubar 485 Flansch-Lok. Sie
enthält keine Anleitungen für Konfiguration, Diagnose, Wartung, Service, Störungsanalyse und -beseitigung
oder Einbau entsprechend der Anforderungen für Ex-Schutz, druckfeste Kapselung oder Eigensicherheit.
Weitere Informationen sind in der Betriebsanleitung des Annubar 485 Flansch-Lok (Dok.-Nr.
00809-0100-4809) zu finden. Die Betriebsanleitung ist auch in elektronischer Ausführung unter
www.rosemount.com erhältlich.
Wenn der Annubar 485 Flansch-Lok an einem Rosemount Druckmessumformer montiert bestellt wurde,
sind die Konfigurationsdaten und Ex-Zulassungen in den folgenden Kurzanleitungen zu finden:
 Rosemount 3051S: 00825-0105-4801
 Rosemount 3051SMV: 00825-0105-4803
 Rosemount 3051: 00825-0105-4001
 Rosemount 2051: 00825-0105-4101
WARNUNG
Prozessleckagen können zu schweren oder tödlichen Verletzungen führen. Für die entsprechenden
Flanschadapter nur die dafür ausgelegten Dichtungen und O-Ringe verwenden, um Prozessleckagen zu
vermeiden. Der Annubar 485 Flansch-Lok kann durch das Prozessmedium heiß werden und Verbrennungen
verursachen.
Inhalt
Anordnung und Ausrichtung . . . . . . . . 4 Messumformer montieren . . . . . . . . 12
Bohrung an der Rohrleitung . . . . . . . . 8 Produkt-Zulassungen . . . . . . . . . . . . . . 17
Befestigungsteile anschweißen . . . . 9
Annubar 485 Flansch-Lok
einsetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2
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Abbildung 1. Annubar 485 mit Flansch-Lok – Explosionszeichnung(1)
G
G
H
H
AA
BB
II
CC
D
D
EE
JJ
K
K
FF
LL
M
M
A. O-Ringe (2)
H. Coplanar-Flansch mit Ablass-/Entlüftungsventilen
B. Anschluss mit Ventilen für direkt montierten
Messumformer
I. Druckplatte
C. Führungsring
J. Flansch-Lok
D. Dichtungsringe (3)
K. Annubar 485 Sensor
E. Gewindebolzen
L. Montageflansch
F. Dichtung
M. Muttern
G. Messumformer
Hinweis
Auf alle Gewindeanschlüsse ein Rohrdichtmittel auftragen, das für die Betriebstemperatur
ausgelegt ist.
1. Messumformer und Gehäuse sind nur zur Veranschaulichung abgebildet und müssen separat bestellt werden.
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September 2015
Kurzanleitung
Schritt 1: Anordnung und Ausrichtung
Für genaue und reproduzierbare Durchflussmessungen sind die Anforderungen
bezüglich korrekter Ausrichtung sowie die Ein- und Auslaufstrecken einzuhalten.
Die Mindestabstände, angegeben in Rohrdurchmesser, von Störungen in der
Einlaufstrecke sind in Tabelle 1 zu finden.
Länge der Einlaufstrecke
Ohne Strömungsgleichrichter
1
2
3
4
4
Mit Strömungsgleichrichter
Länge der Auslaufstrecke
Tabelle 1. Anforderungen an Ein- und Auslaufstrecken
In
Ebene A
Außerhalb
Ebene A
A’
C
C’
B
8
10
—
—
—
4
—
—
8
4
4
4
11
16
—
—
—
4
—
—
8
4
4
4
23
28
—
—
—
4
—
—
8
4
4
4
12
12
—
—
—
4
—
—
8
4
4
4
Länge der Einlaufstrecke
Ohne Strömungsgleichrichter
5
6
Mit Strömungsgleichrichter
Länge der Auslaufstrecke
Kurzanleitung
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In
Ebene A
Außerhalb
Ebene A
A’
C
C’
B
18
18
—
—
—
4
—
—
8
4
4
4
30
30
—
—
—
4
—
—
8
4
4
4
Hinweis





Anweisungen zur Verwendung in quadratischen oder rechteckigen Kanälen sind auf Anfrage erhältlich.
„In Ebene A“ bedeutet, dass Sensor und Bogen in derselben Ebene liegen. „Außerhalb Ebene A“ bedeutet,
dass der Sensor senkrecht zur Ebene des Bogens angeordnet ist.
Wenn die angegebenen Längen für die Ein- bzw. Auslaufstrecke nicht verfügbar sind, die Einheit so
positionieren, dass 80 % der Länge in der Einlaufstrecke und 20 % in der Auslaufstrecke liegt.
Zur Reduzierung der erforderlichen Ein- und Auslaufstrecke können Strömungsgleichrichter verwendet werden.
Zeile 6 in Tabelle 1 gilt für Schieber-, Kugel-, Absperr- und andere Drosselventile, die teilweise geöffnet sein
können, sowie für Regelventile.
Ausrichtungsfehler
Der Annubar 485 kann mit einem maximalen Ausrichtungsfehler von 3° installiert
werden.
Abbildung 2. Ausrichtungsfehler
±3°
±3°
±3°
±3°
±3°
±3°
5
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Horizontale Ausrichtung
Bei Luft- und Gasanwendungen muss der Sensor in der oberen Hälfte des Rohrs
angeordnet werden, um eine ordnungsgemäße Entlüftung und Entleerung zu
gewährleisten. Bei Flüssigkeits- und Dampfanwendungen muss der Sensor in der
unteren Hälfte des Rohrs angeordnet werden. Die maximale Temperatur für
einen direkt montierten Messumformer beträgt 260 °C (500 °F).
Abbildung 3. Gas
Empfohlener
Recommended
Bereich 90°
Zone 90°
45°
45°
45°
45°
Abbildung 4. Flüssigkeiten und Dampf
45°
45°
Empfohlener
Recommended
30°
30°
Bereich
Zone
30°30°
Hinweis
45°
45°
Empfohlener
Recommended
Bereich
30°
Zone 30°
Die Montage oben ist bei Dampfanwendungen in einigen Fällen eine alternative Montageoption.
Weitere Informationen zur Montage oben bei Dampfanwendungen erhalten Sie von Ihrem
Rosemount Vertriebspartner.
6
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Vertikale Ausrichtung
Der Sensor kann in einer beliebigen Position am Umfang des Rohrs installiert
werden, solange die Positionierung der Ventile eine ordnungsgemäße Entlüftung
bzw. Entleerung gewährleistet. Bei Flüssigkeits- und Gasanwendungen werden
optimale Ergebnisse erzielt, wenn der Durchfluss nach oben erfolgt. Die
bevorzugte Ausrichtung für Luft- oder Gasanwendungen ist Durchfluss nach
unten; Durchfluss nach oben ist jedoch akzeptabel. Bei Dampfanwendungen wird
ein 90° Distanzstück installiert, das einen mit Wasser gefüllten Anschluss bildet,
um die Einhaltung der Temperaturgrenzen des Messumformers zu
gewährleisten. Die maximale Temperatur für einen direkt montierten
Messumformer beträgt 260 °C (500 °F).
Abbildung 5. Dampf
DurchflussrichtungFlow
360°
360°
360°
360°
DurchflussFlow
richtung
Abbildung 6. Flüssigkeit
360°
360°
DurchflussFlow
richtung
Abbildung 7. Gas
7
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Schritt 2: Bohrung an der Rohrleitung
1. Die Sensorgröße entsprechend der Breite der Sonde bestimmen
(siehe Tabelle 2).
2. Das Rohr drucklos machen und entleeren.
3. Die Position der Bohrung festlegen.
4. Den Durchmesser der Bohrung entsprechend den Spezifikationen in Tabelle 2
bestimmen. Die Montagebohrung mit einer Lochsäge oder einem Bohrer
einbringen. DIE BOHRUNG NICHT BRENNSCHNEIDEN.
Tabelle 2. Sensorgröße/Bohrungsdurchmesser
Sensorgröße
Sensorbreite
1
14,99 mm (0,590 in.)
19 mm (3/4 in.)
2
26,92 mm (1,060 in.)
34 mm (15/16 in.)
3
49,15 mm (1,935 in.)
64 mm (21/2 in.)
Bohrungsdurchmesser
+ 0,8 mm (1/32 in.)
— 0,00
+ 1,6 mm (1/16 in.)
— 0,00
+ 1,6 mm (1/16 in.)
Ein Loch mit dem
entsprechenden Durchmesser
durch die Rohrwand bohren.
— 0,00
Hinweis
Für Modelle mit Gegenlager die Bohrung 180° von der ersten Bohrung versetzt anbringen.
5. Wenn ein Modell mit Gegenlager verwendet wird, muss gegenüber der ersten
Bohrung eine zweite Bohrung mit identischer Größe gebohrt werden, damit
der Sensor vollständig durch das Rohr geführt werden kann. (Um zu
bestimmen, ob es sich um ein Modell mit Gegenlager handelt, den Abstand
von der Spitze bis zum ersten Schlitz oder Loch messen. Bei einem Modell mit
Gegenlager ist der Abstand größer als 25,4 mm [1 in.].) Die zweite Bohrung
wie folgt bohren:
a. Den Rohrumfang mit einem Rohrmessband, Maßband oder Faden messen.
(Um eine möglichst genaue Messung zu erhalten, ist das Rohrmessband
senkrecht zur Durchflussachse zu positionieren.)
b. Den gemessenen Umfang durch 2 dividieren, um die Position der zweiten
Bohrung zu ermitteln.
c. Rohrmessband, Maßband oder Faden von der Mitte der ersten Bohrung
erneut anbringen. Anschließend den im vorherigen Schritt berechneten
Wert verwenden und die Mitte der zweiten Bohrung markieren.
d. Den in Schritt 3 ermittelten Durchmesser verwenden und ein Loch mit einer
Lochsäge oder einem Bohrer in das Rohr einbringen. DIE BOHRUNG NICHT
BRENNSCHNEIDEN.
6. Die Bohrungen an der Innenseite des Rohrs entgraten.
8
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Schritt 3: Befestigungsteile anschweißen
1. Den Annubar mit Flansch 1,6 mm (1/16 in.) über der Befestigungsbohrung
zentrieren und den Abstand zwischen Außendurchmesser des Rohrs und
Stirnseite des Flansches messen. Dieses Maß mit Tabelle 3 vergleichen und den
Abstand nach Bedarf verändern.
Tabelle 3. Flanschdaten und ODF nach Sensorgröße
Sensorgröße
1
1
Flanschgröße
ODF (mm [in.])
Nennweite
ODF (mm [in.])
11/2 in. 150#
98,5 (3,88)
DN40 PN16
78,6 (3,09)
1
104,9 (4,13)
DN40 PN40
81,6 (3,21)
1
1 /2 in. 300#
1
1 /2 in. 600#
112,7 (4,44)
DN40 PN100
98,6 (3,88)
1
11/2 in. 900#
1
125,4 (4,94)
—
—
1
125,4 (4,94)
—
—
1
1 /2 in. 1500#
1
1 /2 in. 2500#
171,6 (6,76)
—
—
2
2,0 in. 150#
104,8 (4,13)
DN50 PN16
86,3 (3,40)
2
2,0 in. 300#
111,2 (4,38)
DN50 PN40
89,3 (3,51)
2
2,0 in. 600#
120,8 (4,76)
DN50 PN100
109,3 (4,30)
2
2,0 in. 900#
149,2 (5,88)
—
—
2
2,0 in. 1500#
149,2 (5,88)
—
—
2
3,0 in. 2500#
250,7 (9,87)
—
—
3
3,0 in. 150#
117,5 (4,63)
DN80 PN16
97,6 (3,84)
3
3,0 in. 300#
126,9 (5,00)
DN80 PN40
105,6 (4,16)
3
3,0 in. 600#
136,6 (5,38)
DN80 PN100
125,6 (4,95)
3
4,0 in. 900#
208,0 (8,19)
—
—
3
4,0 in. 1500#
217,5 (8,56)
—
—
3
4,0 in. 2500#
284,2 (11,19)
—
—
2. Vier 6 mm (1/4 in.) Heftschweißungen in Schritten von 90° vornehmen. Die
Ausrichtung der Einheit sowohl parallel als auch senkrecht zur Durchflussachse
prüfen (siehe Abbildung 8). Wenn die Ausrichtung innerhalb der
Toleranzgrenzen liegt, die Einheit entsprechend den einschlägigen
Vorschriften vollständig anschweißen. Andernfalls die Einheit ordnungsgemäß
ausrichten, bevor sie vollständig angeschweißt wird.
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Abbildung 8. Ausrichtung
ODF
ODF
A
A. Heftschweißungen
3. Wenn ein Modell mit Gegenlager verwendet wird:
a. Das Gegenlagerstück 1,6 mm (1/16 in.) über der gegenüberliegenden
Bohrung zentrieren.
b. Vier 6 mm (1/4 in.) Heftschweißungen in Schritten von 90° vornehmen.
c. Den Sensor in die Befestigungsteile einführen.
d. Sicherstellen, dass die Spitze des Sensors im Gegenlagerstück zentriert ist
und dass der Stopfen des Gegenlagers den Sensor umschließt.
e. Die Einheit entsprechend der einschlägigen Vorschriften vollständig
anschweißen.
f. Wenn bei der Ausrichtung der Messsonde nicht genügend Raum zum
Einführen des Gegenlagerstopfens ist, muss die Einheit ordnungsgemäß
ausgerichtet werden, bevor sie vollständig angeschweißt wird.
4. Um Verbrennungen zu vermeiden, die Befestigungsteile vor dem Fortfahren
abkühlen lassen.
Schritt 4: Annubar 485 Flansch-Lok einsetzen
1. Den Durchflussrichtungspfeil am Kopf so ausrichten, dass der Pfeil in
Durchflussrichtung zeigt. Die Messsonde mit Dichtung, Schrauben und
Muttern am Montageflansch anbringen.
2. Die Muttern über Kreuz festziehen, um die Dichtung gleichmäßig anzupressen.
3. Die Gewindebolzen in das Flansch-Lok-Gehäuse schrauben.
4. Um zu gewährleisten, dass die Messsonde die gegenüberliegende Wand
berührt, die Spitze des Sensors mit einem Farbstift markieren. (Den Sensor
nicht markieren, wenn Optionscode P2 oder PA bestellt wurde.)
5. Die Messsonde in das Flansch-Lok-Gehäuse einführen, bis die Sensorspitze die
Rohrwand (oder den Stopfen des Gegenlagers) berührt; dann hin- und
herdrehen.
6. Die Messsonde entfernen.
7. Sicherstellen, dass die Sensorspitze die Rohrwand berührt hat; hierzu prüfen,
ob ein Teil der Farbstiftmarkierung übertragen wurde. Bei Messsonden mit
Sonderreinigung auf Verschleißmarken an der Spitze achten. Falls die Spitze
die Rohrwand nicht berührt hat, die Rohrmaße und die Höhe des
Montagegehäuses über dem Außendurchmesser des Rohrs überprüfen.
10
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September 2015
8. Die Messsonde wieder in das Flansch-Lok-Gehäuse einführen und den ersten
Dichtungsring der Messsonde zwischen Sicherungsring und Führungsring
installieren. Darauf achten, dass die geteilten Dichtungsringe nicht beschädigt
werden.
9. Den Dichtungsring in das Flansch-Lok-Gehäuse und gegen den geschweißten
Sicherungsring drücken. Das Verfahren für die beiden anderen Dichtungsringe
wiederholen und dabei den Spalt der Dichtungsringe jeweils um 180° versetzt
anordnen.
10. Die Muttern wie folgt an den Gewindebolzen festziehen.
a. Die mitgelieferten Federringe zwischen jeder Mutter und der Druckplatte
positionieren. Die Muttern abwechselnd eine halbe Umdrehung festziehen,
bis der Federring zwischen Mutter und Druckplatte flach
zusammengedrückt ist. Folgende Anzugsdrehmomente verwenden:
Sensorgröße
Drehmoment
1
4,5 Nm (40 in.-lb)
2
11,3 Nm (100 in.-lb)
3
28,2 Nm (250 in.-lb)
b. Die Einheit auf Dichtheit prüfen. Bei Undichtigkeiten die Muttern jeweils
eine Viertelumdrehung festziehen, bis die Einheit dicht ist.
HINWEIS
Wenn bei der Ausrichtung der Messsonde nicht genügend Raum zum Einführen des Gegenlagerstopfens ist,
muss die Einheit ordnungsgemäß ausgerichtet werden, bevor sie vollständig angeschweißt wird.
Abbildung 9. Detailansicht der Dichtungsringe
A
A
B
B
C
C
D
D
A. Sicherungsring
B. Druckplatte
C. Führungsring
D. Dichtungsring (3)
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Kurzanleitung
Abbildung 10. Ausrichtung der Federringe
AA
B
B
A. Vor dem Festziehen
B. Nach dem Festziehen
Hinweis
Flansch-Lok-Dichtungsmechanismen erzeugen eine erhebliche Kraft am Kontaktpunkt der
Messsonde mit der gegenüberliegenden Rohrwand. Bei dünnwandigen Rohrleitungen (bis ANSI
Schedule 10) vorsichtig vorgehen, um das Rohr nicht zu beschädigen.
Schritt 5: Messumformer montieren
Direktmontage von Messumformern mit Ventilen
Bei Direktmontage eines Messumformers mit Ventilen muss der Annubar
Flansch-Lok nicht entfernt werden.
1. PTFE-O-Ringe in den Nuten des Annubar Flansch-Lok-Kopfes anbringen.
2. Die Seite des höheren Drucks vom Messumformer mit der Seite des höhern
Druckes vom Sensor (mit „H“ an der Seite des Kopfes gekennzeichnet)
ausrichten und installieren.
3. Die Muttern über Kreuz mit 45 Nm (400 in.-lb) anziehen.
Montage von Messumformern mit Kopf für abgesetzte Montage
Der Messumformer wird durch Temperaturen über 121 °C (250 °F) an den
Membranen des Sensormoduls beschädigt. Abgesetzt montierte Messumformer
werden über Impulsleitungen mit dem Sensor verbunden, um die
Prozesstemperatur so weit abzusenken, dass der Messumformer nicht
beschädigt wird.
Die Impulsleitungen müssen dem Prozessmedium entsprechend gewählt und für
Dauerbetrieb bei Auslegungsdruck und -temperatur der Rohrleitung geeignet
sein. Bis einschließlich 600# ANSI (DN 50 PN 100) wird eine Edelstahlleitung mit
mindestens 12 mm (1/2 in.) Außendurchmesser und einer Wandstärke von
mindestens 0,9 mm (0,035 in.) empfohlen. Über 600# ANSI (DN50 PN100) wird
eine Edelstahlleitung mit einer Wandstärke von 1/16 in. empfohlen. Keine
Rohranschlüsse mit Gewinde verwenden, da hierdurch Hohlräume entstehen, in
denen Luft eingeschlossen werden kann sowie Leckagestellen verursacht werden
können.
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Kurzanleitung
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Folgende Einschränkungen und Empfehlungen gelten für den Einbauort von
Impulsleitungen:
1. Horizontal verlaufende Impulsleitungen müssen mindestens 83 mm pro Meter
(1 in. pro ft.) geneigt sein.
 Abfallend (zum Messumformer) bei Flüssigkeits- und Dampfanwendungen
 Ansteigend (zum Messumformer) bei Gasanwendungen
2. Außeninstallationen für Flüssigkeiten, gesättigtes Gas oder Dampf erfordern
u. U. eine Isolierung und Beheizung, um Einfrieren zu verhindern.
3. Für alle Installationen wird ein Geräte-Ventilblock empfohlen. Ventilblöcke
ermöglichen es dem Bediener, Drücke vor der Nullpunkteinstellung
auszugleichen und das Prozessmedium vom Messumformer zu trennen.
Abbildung 11. Identifizierung der Ventile von 5- und 3-fach-Ventilblöcken
5-fach-Ventilblock
D
3-fach-Ventilblock
E
C
D
F
C
E
B
G
2
B
F
2
H
A
A
I
1
G
1
A. DVH
A. DVH
B. MEH
B. MH
C. MH
C. Zum PH
D. Zum PH
D. Zum PL
E. Zum PL
E. ME
F. MV
F. ML
G. ML
G. DVL
H. MEL
I. DVL
Tabelle 4. Beschreibung von Ventilen und Komponenten der Impulsleitung
Name
Beschreibung
Zweck
Komponenten
1
Messumformer
Anzeige des Differenzdrucks
2
Ventilblock
Absperrung und Druckausgleich vor der Elektronik
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Kurzanleitung
Tabelle 4. Beschreibung von Ventilen und Komponenten der Impulsleitung (Forts.)
Name
Beschreibung
Zweck
Ventilblock und Ventile der Impulsleitung
PH
Primärsensor(1)
PL
Primärsensor(2)
DVH
Ablass-/Entlüftungsventil(1)
Prozessanschlüsse der Hoch- und Niederdruckseite
Entleerung (bei Gasanwendungen) bzw. Entlüftung (bei
Flüssigkeits- oder Dampfanwendungen) der
DP-Sensormembranen
(2)
DVL
Ablass-/Entlüftungsventil
MH
Ventilblock(1)
ML
Ventilblock(2)
MEH
Ventilblock-Ausgleichsventil(1)
MEL
Ventilblock-Ausgleichsventil
Absperrung der Hochdruck- oder Niederdruckseite vom
Prozess
(2)
Ausgleich von Hoch- und Niederdruckseite mit
Einzelabsperrung des Ausgleichskanals (Hoch- und
Niederdruckseite)
ME
Ventilblock-Ausgleichsventil
Ausgleich von Hoch- und Niederdruckseite
MV
Ventilblock-Entlüftungsventil
Entlüftung des Prozessmediums
1. Hochdruck
2. Niederdruck
Empfohlene Installationen
Gasanwendungen
Das Messumformergehäuse über dem Sensor anordnen, um zu verhindern, dass
sich kondensierbare Flüssigkeit in den Impulsleitungen oder der DP-Messzelle
sammelt.
Abbildung 12. Horizontale Gasleitung
14
September 2015
Kurzanleitung
Abbildung 13. Vertikale Gasleitung
Dampf- oder Flüssigkeitsanwendungen (unter 315 °C [600 °F])
Den Messumformer unter den Prozessleitungen anordnen und die
Impulsleitungen mit 10 bis 15 Grad Neigung installieren. Die Impulsleitungen
nach unten zum Messumformer verlegen und das System durch die beiden
Kreuzanschlussstücke mit kaltem Wasser füllen.
Abbildung 14. Horizontale Dampf- und Flüssigkeitsleitungen
15
Kurzanleitung
September 2015
Abbildung 15. Vertikale Dampf- und Flüssigkeitsleitungen
Hinweis
Sicherstellen, dass die Ablaufanschlüsse lang genug sind, um Schmutzpartikel und Ablagerungen
aufnehmen zu können.
Montage oben für Dampfanwendungen
Die Montage oben ist bei Dampfanwendungen in vielen Fällen eine geeignete
Montageoption. Weitere Informationen zur Montage oben bei
Dampfanwendungen erhalten Sie von Ihrem Rosemount Vertriebspartner.
Abbildung 16. Montage oben für Anwendungen mit horizontalen
Dampfleitungen
16
September 2015
Kurzanleitung
Produkt-Zulassungen
Zugelassene Herstellungsstandorte
Rosemount Inc. — Shakopee, Minnesota USA
Informationen zu EU-Richtlinien
Die EU-Konformitätserklärung für alle auf dieses Produkt zutreffenden
EU-Richtlinien ist auf der Rosemount Website unter www.rosemount.com zu
finden. Diese Dokumente erhalten Sie auch durch Emerson Process
Management.
Europäische Druckgeräterichtlinie (PED) (97/23/EG)
Rosemount Annubar 485 Flansch-Lok — Siehe EU-Konformitätserklärung bzgl.
Konformitätsbescheinigung
Druckmessumformer — Siehe Kurzanleitung des entsprechenden
Druckmessumformers
Ex-Zulassungen
Informationen über die Produkt-Zulassungen des Messumformers sind in der
Kurzanleitung des entsprechenden Messumformers zu finden:

Rosemount 3051S: (Dok.-Nr. 00825-0105-4801)

Rosemount 3051SMV: (Dok.-Nr. 00825-0105-4803)

Rosemount 3051: (Dok.-Nr. 00825-0105-4001)

Rosemount 2051: (Dok.-Nr. 00825-0105-4101)
17
September 2015
Kurzanleitung
Abbildung 17. Rosemount 485 – Konformitätserklärung
EC Declaration of Conformity
No: DSI 1000 Rev. K
We,
Emerson Process Management
Heath Place - Bognor Regis
West Sussex PO22 9SH
England
declare under our sole responsibility that the products,
Primary Element Models 405X / 1195 / 1495 /1595 & Annubar® Models
485 / 585 / Flow Meter Models: 2051CFA / 2051CFC / 2051CFP / 3051CFA/
3051CFC / 3051CFP / 3051SFA / 3051SFC / 3051SFP
manufactured by,
Rosemount / Dieterich Standard, Inc.
5601 North 71st Street
Boulder, CO 80301
USA
to which this declaration relates, is in conformity with the provisions of the European
Community Directives as shown in the attached schedule.
Assumption of conformity is based on the application of the harmonized standards and, when
applicable or required, a European Community notified body certification, as shown in the
attached schedule.
Vice President of Global Quality
File ID: DSI CE Marking
18
(signature)
(function name - printed)
Kelly Klein
8 October 2014
(name - printed)
(date of issue)
Page 1 of 3
DSI 1000K DoC.docx
Kurzanleitung
September 2015
Schedule
EC Declaration of Conformity DSI 1000 Rev. K
PED Directive (97/23/EC)
Summary of Classifications
Model/Range
585 – 150#-900# All Lines
585 - 1500# & 2500# All Lines
405C, 405A, 2051CFC, 3051CFC, 3051SFC Flow Meters
1195, 2051CFP, 3051CFP, 3051SFP Flow Meters: 150# 1-1/2C
1195, 2051CFP, 3051CFP, 3051SFP Flow Meters: 300# & 600# 1", 1-1/2"
1195, 2051CFP, 3051CFP, 3051SFP Flow Meters: 1", 1-1/2" Threaded & Welded
Flanged – 485/x051SFA: 1500# & 2500# All Lines
FloTap – 485/x051SFA: Sensor Size 2 150# 6" to 24" Line
FloTap – 485/x051SFA: Sensor Size 2 300# 6" to 24" Line
FloTap – 485/x051SFA: Sensor Size 2 600# 6" to 16" Line
FloTap – 485/x051SFA: Sensor Size 2 600# 18" to 24" Line
FloTap – 485/x051SFA: Sensor Size 3 150# 12" to 44" Line
FloTap – 485/x051SFA: Sensor Size 3 150# 46" to 72" Line
FloTap – 485/x051SFA: Sensor Size 3 300# 12" to 72" Line
FloTap – 485/x051SFA: Sensor Size 3 600# 12" to 36" Line
FloTap – 485/x051SFA: Sensor Size 3 600# 48" to 72" Line
PED Category
Group 1
Group 2
Fluid
Fluid
SEP
SEP
III
SEP
SEP
SEP
I
SEP
II
I
II
I
III
SEP
I
SEP
II
I
II
I
III
II
II
I
III
II
III
II
III
II
IV*
III
Models: 405 / 485 / 585/ 1195 / 1495 / 1595 and Flow Meter models 2051CFA /
2051CFC / 2051CFP / 3051CFA/ 3051CFC / 3051CFP / 3051SFA /
3051SFC / 3051SFP
QS Certificate of Assessment – CE-0041-H-RMT-001-13-USA
IV* Flo Tap - 485/2051CFA/3051CFA/3051SFA: Sensor Size 3 600# 48" to 72" Line (Category IV Flo Tap will require a B1
Certificate for design examination and H1 Certificate for special surveillance)
All other models:
Sound Engineering Practice
File ID: DSI CE Marking
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DSI 1000K DoC.docx
19
September 2015
Kurzanleitung
Schedule
EC Declaration of Conformity DSI 1000 Rev. K
Pressure Equipment Directive (93/27/EC) Notified Body:
Bureau Veritas UK Limited [Notified Body Number: 0041]
Parklands, Wilmslow Road, Didsbury
Manchester M20 2RE
United Kingdom
File ID: DSI CE Marking
20
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DSI 1000K DoC.docx
Kurzanleitung
September 2015
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21
September 2015
Kurzanleitung
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erfordert ein B1-Zertifikat als Baumusterprüfbescheinigung und ein H1-Zertifikat für die besondere Überwachung) $OOHDQGHUHQ0RGHOOH
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Kurzanleitung
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23
Kurzanleitung
00825-0205-4809, Rev. EA
September 2015
Deutschland
Schweiz
Österreich
Emerson Process Management
GmbH & Co. OHG
Argelsrieder Feld 3
82234 Weßling
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Blegistrasse 21
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