Cómo la cadena de valor de fiabilidad ayuda a los fabricantes a
conseguir una fiabilidad en el primer cuartil – historia en la página 6.
Bienvenido a las
innovaciones
Lo que marca la diferencia
David Hambling, Ingeniero técnico instrumentista, SABIC UK Petrochemicals
El sistema inalámbrico de predicción y monitorización de
la condición de Emerson se está utilizando en la planta de
producción de olefinas de SABIC en Teesside, Reino Unido,
para detectar potenciales problemas con las bombas
antes de que altere las operaciones diarias. Este sistema
ayuda a reducir el riesgo de fallos inesperadas que pueden
ocasionar pérdidas de producción y costosas reparaciones,
además de incidentes de seguridad y medioambientales.
Las bombas de una importancia crítica que se están
monitorizando se hallan instaladas en la planta de
Craqueo de Olefinas, la cual se utiliza para producir
etileno, propileno, butadieno y distintos tipos de gasolina.
Anteriormente, SABIC Teesside había tomado y analizado
manualmente los datos de vibración para estas bombas,
pero existía el peligro de que se produjeran problemas
entre una lectura y la siguiente. Esto conducía a costes más
elevados de mantenimiento y menor disponibilidad de
planta, afectando a la producción.
El sistema de Emerson para la monitorización en línea
de la condición operativa de bombas ha identificado
múltiples defectos, incluyendo un diente astillado en una
caja de engranajes y un fallo inminente en los cojinetes.
Sin la monitorización de la condición operativa de las
bombas, estos defectos hubieran ocasionado fallos en el
equipo. Identificar y rectificar potenciales problemas de
antemano ayuda a minimizar fallos en bombas y costes
de mantenimiento. Además de medir el nivel general de
vibraciones y la temperatura, el transmisor de vibraciones
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La monitorización inalámbrica ha demostrado ser una herramienta valiosa para la
monitorización de la condición. La predicción de fallos en cajas de engranajes puede
aportar ahorros considerables en cualquier parada posterior de planta y ayudar a
mantener la disponibilidad de los equipos.
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inalámbrico CSI 9420 incluye la tecnología PeakVue™, la
cual permite detectar fallos que causan impactos, fricción y
fatiga, especialmente en cajas de engranajes y cojinetes de
elementos rodantes. Los impactos son un indicador clave
de fallos graves; por ejemplo, cavitación en las bombas y
lubricación insuficiente, así como defectos en la caja de
engranajes y en los cojinetes de elementos rodantes.
El sistema de monitorización toma lecturas básicas
cada 30 minutos y realiza un análisis profundo del
espectro completo una vez al día. Al mantener un control
cercano del aumento en los niveles de vibración, SABIC
Teesside puede detectar fallos en desarrollo y mejorar el
cronograma de mantenimiento.
La red inalámbrica inteligente de Emerson que ya existía
en la planta facilitó la instalación de los transmisores
inalámbricos de vibración, permitiendo el envío de los
datos de vibración al sistema de control de procesos de
SABIC. La red ya establecida también facilita la adición
o relocalización de dispositivos inalámbricos para el
procesamiento de información adicional proveniente de
lugares remotos o de difícil acceso.
Obtenga más información acerca del CSI 9420 en
Emerson sabe que la fiabilidad de los equipos
de su planta afecta directamente a la eficiencia
general de sus operaciones. Como se especifica
en esta edición, los procedimientos de fiabilidad
optimizados reducen los costes y mejoran las
ventas, la calidad de los productos, la salud y
la seguridad y el cumplimiento de las normas
ambientales. Todos estos factores inciden
directamente en el riesgo operativo y, en último término, en el valor
para los accionistas.
En un estudio detallado Salomon Associates, una compañia de
referencia, cuantifica el significado de un rendimiento en el cuartil
superior frente a otros de inferior rendimiento. La clave para elevar
el rendimiento hasta el primer cuartil es un enfoque integrado y
planificado de todas las actividades y tecnologías que monitorizan
los equipos de palnta y flujos de trabajo de las plantas, a fin de
estandarizar los procedimientos de fiabilidad.
Emerson tiene gran experiencia y antecedentes comprobados en
la implementación de soluciones de mantenimiento predictivo
en toda la planta, así como muchas herramientas y metodologías
para respaldarlas. La portada de esta edición enfatiza uno de estos
procesos, la cadena de valor de fiabilidad, una ruta de autorrefuerzo
para obtener mejoras. Por ejemplo, cuando se combina con el
software de mantenimiento predictivo AMS Suite de Emerson, es
posible mejorar de manera espectacular las operaciones de la planta
situando la fiabilidad en el centro del proceso.
En esta edición también se mencionan ejemplos donde los
procedimientos de mantenimiento deficientes pueden ocasionar fallos
en el equipo y un costoso tiempo de inactividad, específicamente en
bombas y válvulas cruciales para la producción. Igualmente se destacan
algunos de nuestros productos más recientes que le ayudarán a obtener
el potencial total de su proceso mediante la monitorización mejorada, un
análisis más eficaz y tiempos de inactividad y costes de mantenimiento
reducidos de manera espectacular.
Contenido
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Consultoría en gestión
de la fiabilidad
Cadena de valor
de fiabilidad
Mayor eficiencia en
ingeniería impulsa la fiabilidad
La fiabilidad del proceso
comienza desde la base
Vigilando
la corrosión
Tecnologías
innovadoras
Más información
EmersonProcess.com/IM701 y sobre las soluciones
para la monitorización de la condición de las bombas
en EmersonProcess.com/IM717 (en español)
Roel Van Doren
Presidente de Emerson Process Management Europa
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Consultoría
en gestión de la
fiabilidad
Robert DiStefano,
Vicepresidente y Gerente
general, Consultor en fiabilidad
para Emerson Process
Management, explica cómo
la práctica de consultoría de
Emerson para la gestión de la fiabilidad global
mejora la fiabilidad de la planta, reduciendo el
tiempo de inactividad imprevisto y aumentando
la seguridad. Una mayor fiabilidad de planta
permite ahorrar millones de euros en costes de
mantenimiento y producción perdida, ayudando
a las empresas a situarse en el cuartil superior.
En el competitivo mundo actual, las empresas de proceso
procuran utlizar sus instalaciones más tiempo y más
intensamente entre paradas planificadas o tiempos
de mantenimiento, a fin de obtener la producción y la
productividad que necesitan de sus valiosos equipos. Pero,
como muchos productores de las industrias de gas, químicas,
refino y energía tienen habitualmente pérdidas de 5 a 7
por ciento a causa de tiempos de inactividad imprevistos
atribuibles a procedimientos de mantenimiento deficientes,
los directores ejecutivos ven la necesidad de gestionar mejor
los equipos para aumentar la rentabilidad.
Según Solomon Associates, una empresa de referencia en
comparaciones empresariales que estudia el rendimiento de
las empresas de acuerdo con los indicadores de fiabilidad y
mantenimiento, la reducción de los tiempos de inactividad
planificados e imprevistos puede disminuir sus costes de
mantenimiento en un 50 por ciento o más. Los procedimientos
de fiabilidad optimizados, como una mayor monitorización
de la condición operativa y las actividades de mantenimiento
basadas en análisis, reducen los costes y mejoran las ventas,
la calidad, la seguridad, y el cumplimiento de las normas
ambientales. Todos estos factores clave afectan al riesgo
operativo y el valor para los accionistas.
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El mantenimiento mediante procedimientos
óptimos eficaces es una de las claves para
optimizar la fiabilidad del proceso.
Debido a que la seguridad es la máxima prioridad para el
personal de la planta, los gerentes saben que la fiabilidad
tiene un enorme impacto en la seguridad. Lógicamente, las
operaciones fiables son más seguras que las operaciones no
fiables y los incidentes de seguridad son mucho más probables
cuando el equipo trabaja en operaciones transitorias. Estas
operaciones ocurren durante la puesta en marcha y la parada,
o durante otros eventos anormales en los cuales aumenta la
interacción del operador con el proceso.
Presentando la práctica de consultoría de Emerson para
la gestión de la fiabilidad global
Para guiar a los directivos en la mejor administración de
los costes de mantenimiento y aumentar la seguridad, la
fiabilidad y la rentabilidad, Emerson ha presentado una
nueva práctica de consultoría en gestión de la fiabilidad
global. Se trata de conseguir que las compañías ahorren
millones de euros en gastos improductivos y pérdidas de
ingresos. Los consultores de Emerson pueden asesorar
a nuestros clientes globales en programas de gestión de
la fiabilidad de la empresa que conectan los millones de
puntos de datos recopilados en una planta. Esto proporciona
información útil para iniciar actividades de mantenimiento
antes de que falle el equipo.
Emerson tiene 25 años de experiencia en aumentar la
fiabilidad de la fabricación industrial, con antecedentes
comprobados en la implementación de soluciones de
diagnóstico predictivo en toda la planta. Estos servicios
centrados en la fiabilidad se han expandido recientemente
con la adquisición de Management Resources Group Inc.
(MRG), compañía líder en consultoría de gestión que se inició
hace 28 años en la mejora de la fiabilidad de la fabricación
industrial. Esta inversión estratégica complementa la
actual gama de servicios de Emerson durante la vida útil del
equipo, así como el liderazgo de la compañía en la ‘detección
generalizada’ que proporciona al fabricante más información
sobre sus operaciones gracias a una mayor cobertura de sus
plantas y equipos mediante sensores.
Nuestro enfoque ayuda a reducir de manera espectacular
el tiempo de inactividad y a mejorar la seguridad y el
cumplimiento normativo, aumentando la categoría y la
reputación de las compañías y proporcionando en último
término más valor para sus accionistas. Con la estrategia
correcta, la planta típica de 800 millones de euros
(valor de reemplazo) puede ahorrar al menos 9,6 millones
anualmente en costes de mantenimiento, sin incluir
los beneficios operativos y de producción obtenidos al
reducir el tiempo de inactividad. Si se amplía este efecto a
toda la red de plantas de una empresa, la fiabilidad pronto
se transforma en la estrategia clave para incrementar la
seguridad y rentabilidad del negocio.
Por ejemplo, Corbion, una compañía global de
productos alimenticios y bioquímicos con plantas en
muchos países, implementó procedimientos óptimos de
fiabilidad estandarizados durante varios años y redujo en
un tercio sus gastos globales de mantenimiento, además de
aumentar de manera espectacular la disponibilidad. Estas
acciones le permitieron aumentar en varios millones sus
beneficios e incrementar continuamente la capacidad
y la producción.
Descubra lo que la consultoría de Emerson puede
hacer para aumentar la fiabilidad de su planta,
en EmersonProcess.com/IM703
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Asegurar que todos los elementos de la
cadena de valor de fiabilidad funcionen en
secuencia es un gran paso para conseguir
un rendimiento extraordinario.
Cadena de valor de fiabilidad
Tener la metodología
correcta de fiabilidad puede
marcar la diferencia entre
ser una compañía de éxito
y una “del montón”.
Michael Whittaker, director
senior de cuentas estratégicas en Consultoría
en fiabilidad de Emerson, describe cómo la
cadena de valor de fiabilidad puede mostrar
el camino a seguir.
Las empresas de éxito pueden funcionar en sectores
industriales muy diferentes, pero tienen una cosa en común: su
dedicación a la gestión efectiva de los activos, con programas
de fiabilidad coherentes basados en normas y aplicados en
toda la organización. Para los que todavía no obtienen esos
niveles de fiabilidad hay buenas noticias: tienen la oportunidad
de conseguir los beneficios del mantenimiento mejorado y de
la eficiencia operativa que proporcionan mayor rentabilidad,
disponibilidad y seguridad.
La investigación ha demostrado que las compañías con
rendimientos extraordinarios cumplen con un conjunto de
elementos de proceso estrechamente relacionados, una
cadena de valor de fiabilidad que proporciona un enfoque
sistemático para optimizar la fiabilidad de los equipos y evitan
procedimientos improvisados o contradictorios. La comprensión
de la cadena de valor de fiabilidad establece la ruta para
transformar los datos en información útil, en diagnóstico y,
luego, en acción efectiva. En última instancia, la capacidad de
conseguir máximos resultados depende de la robustez de cada
elemento y, tal vez más importante, de la conexión efectiva de
todos los elementos en un ciclo de mejora contínua.
La estrategia de fiabilidad y los análisis que permiten comprender
y catalogar los modos de fallo que dan forma todas las etapas de
la cadena son fundamentales para la cadena de valor.
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Por ejemplo, las clasificaciones seleccionadas para
caracterizar los datos maestros del equipo son determinadas
por los requisitos de la estrategia de fiabilidad. Además,
la mitigación de los modos de fallo determina la selección
de los procedimientos de mantenimiento, los datos de
parámetros del proceso, los indicadores de condición y las
estrategias de almacenamiento de repuestos. El análisis de
la condición operativa de los equipos se interpreta a partir
del entendimiento de los efectos del fallo, observados en
los datos del proceso y los indicadores de condición. Sobre
todo, la estrategia de fiabilidad debe establecer un equilibrio
entre las características de ingeniería de los equipos y las
capacidades de la organización para realizar la función
requerida en cada eslabón de la cadena.
de la cadena para lograr mejoras. Por ejemplo, solo el
conocimiento detallado de todo el equipo permite un análisis
adecuado y un diagnóstico efectivo de los problemas,
así como la optimización del mantenimiento preventivo.
Al mismo tiempo, la estandarización en toda la empresa
puede, por ejemplo, ahorrar dinero mediante la reducción
de la duplicación de piezas de repuesto, y una terminología
común para los fallos del equipo permite que diferentes
plantas comprueben si tienen problemas similares. Aunque
la implementación de procedimientos estándar es una
tarea voluminosa que requiere un objetivo común, normas,
herramientas y socios con experiencia, la rentabilidad de la
inversión es grande y duradera.
Cada categoría de la cadena ofrece la oportunidad de mejorar
y crecer. Los datos maestros del equipo proporcionan la
base e incluyen listas completas de equipos, su importancia,
información técnica y de las piezas, así como procedimientos
de mantenimiento, que se deben aplicar en todas las plantas.
La información relevante proviene de los indicadores de
condición y de los datos del proceso, que deben conectarse y
remitirse de unos a otros para poder utilizarlos en apoyo del
mantenimiento. La unión del análisis de la condición operativa
del equipo y la identificación del trabajo proporciona el
conocimiento y la experiencia que permiten identificar un
problema, diagnosticar en qué consiste y seleccionar la acción
adecuada para corregir la condición.
La consultoría de fiabilidad de Emerson se adapta a cada caso
concreto y nuestra amplia experiencia ayuda a implementar
procedimientos óptimos de manera coherente. Emerson
ayuda a los responsables de tomar decisiones a comprender y
valorar la tecnología, el análisis y la información con los que se
puede actuar eficazmente. Una comprensión adecuada de la
cadena de valor de fiabilidad permite conseguir rendimientos
de primer cuartil.
Las compañías que obtienen rendimientos en el cuartil
superior deben analizar detalladamente todos los elementos
La fiabilidad, de manera muy similar a los informes financieros
y a la seguridad, debe elevarse a un nivel estratégico y ser una
prioridad en cualquier compañía industrial.
Para averiguar cómo puede Emerson ayudar a
implementar las mejores prácticas de manera coherente
en su planta, visite EmersonProcess.com/IM704
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Mayor eficiencia en
ingeniería impulsa
la fiabilidad
Los dispositivos e
instrumentos de control
son cruciales en cualquier
planta, pero asegurar una
Un método simplificado
configuración ha sido, hasta
Emerson puede proporcionar una solución a estos
problemas mediante plantillas de configuración de
dispositivos y una función de puesta en servicio múltiple
en la versión más reciente de su software AMS Suite:
Intelligent Device Manager. Ahora, los usuarios pueden
estandarizar de manera rápida y fiable la configuración
de dispositivos HART® y FOUNDATION™ fieldbus, aplicando
simultáneamente y en mucho menos tiempo funciones,
opciones y alertas a una cantidad ilimitada de dispositivos.
Los informes de validación incorporados comparan
automáticamente las configuraciones e identifican con
rapidez los dispositivos que se desvían de la plantilla
asociada, reduciendo así los errores.
Goutagny, director para Europa de Soluciones
de Fiabilidad, explica lo que AMS Device
Manager hace para facilitar esta tarea y
mejorar la fiabilidad de la planta.
Para que una planta sea fiable, es imprescindible que
también lo sea su equipación, pero el sueño de una “planta
conectada”, con equipación inteligente que comparta datos
y permita tomar mejores decisiones solo es posible si el
equipo y sus sensores están configurados correctamente y
conectados a la red de la planta.
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Incluso algo tan básico como un error de escritura, o que
a un instalador se le pase por alto un dispositivo nuevo
durante la fase de configuración del proyecto, puede
perjudicar la fiabilidad y precisión generales del sistema de
control de una planta.
correcta puesta en servicio y
ahora, una tarea muy costosa. Jean-Luc
Sin embargo, la puesta en servicio y configuración de
instrumentos y válvulas ha sido siempre una complicación
importante para los fabricantes industriales. Un solo
transmisor puede tener docenas de parámetros que
necesitan configuración, por lo cual realizar esta tarea
manualmente es tedioso y lleva mucho tiempo. Mientras
que un solo dispositivo puede tomar solo algunos minutos
para ponerlo en servicio y configurarlo, si se aumenta la
complejidad de los equipos y se multiplica ese proceso
cientos o incluso miles de veces en una nueva planta o en
una expansión importante, está claro que se necesitan
alternativas más eficientes.
El equipo de ingeniería del operador crea las plantillas y
define las configuraciones del usuario para cada dispositivo.
Luego se utilizan hojas de cálculo para asignar los tags
de los dispositivos a las plantillas. Una vez transferidas
al sistema, la asignación configurará los dispositivos
automáticamente de acuerdo con los parámetros de la
plantilla. Si se necesitan cambios de configuración tras
la puesta en servicio, las plantillas pueden modificarse y
volver a aplicar de manera fiable a todos los dispositivos
simultáneamente. También es posible realizar ajustes
precisos a las configuraciones. La verificación del proceso
de configuración es automática y los usuarios pueden
generar informes de verificación que muestren los
dispositivos mal configurados.
Además, la manera tradicional de poner en servicio
y configurar manualmente uno por uno los diversos
dispositivos representa un enorme riesgo de equivocaciones
y entradas de datos erróneas. Agregar solo algunos
dispositivos nuevos a una red significa centenares de puntos
de posibles errores de entrada que pueden hacer peligrar la
eficiencia operativa, creando un dispositivo mal configurado
y tal vez un riesgo para la seguridad.
Con dispositivos tanto HART como FOUNDATION fieldbus,
la configuración simultánea reduce el tiempo necesario
para configurar totalmente los dispositivos hasta un
80 % en comparación con los procedimientos de trabajo
existentes. Por ejemplo, el tiempo necesario para verificar
la configuración de los dispositivos de un sistema de
10.000 etiquetas se podría reducir de 2.500 horas a menos
de 250 horas.
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AMS Suite: Device Manager de Emerson
ofrece un método simplificado que es
compatible con las plantillas de dispositivos
y con la puesta en servicio simultánea.
La configuración y la puesta en servicio simultáneas no
solo presentan considerables ahorros en tiempo y coste,
ya que esta tecnología también proporciona tranquilidad
a los gerentes de las plantas al saber que sus dispositivos
inteligentes están configurados correctamente y que
funcionarán como deben cuando comience la producción.
En un mercado con mucha competencia y cada vez mayores
exigencias sobre la eficiencia operativa, es obligación de
las compañías asegurar la fiabilidad de procesos cruciales
como la puesta en servicio y la configuración.
Obtenga más información acerca de la configuración de
equipos estandarizada utilizando AMS Suite: Intelligent
Device Manager en EmersonProcess.com/IM705
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La instrumentación moderna de válvulas es una
herramienta vital para aumentar el rendimiento del
proceso y minimizar el tiempo de inactividad imprevisto.
La fiabilidad del
proceso comienza
desde la base
Las válvulas de control
desempeñan un papel
simple pero fundamental
en la fiabilidad de cualquier
proceso industrial. Como
explica Richard Grace,
Gerente del negocio de instrumentos en
Emerson, una instrumentación digital de
envergadura puede mantener las válvulas
en su zona de confort.
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Para que cualquier planta de proceso alcance los altos niveles
de fiabilidad que le permitan seguir siendo competitiva,
todos los elementos de ese proceso deben diseñarse con
cuidado, ponerse en servicio correctamente y ser objeto de un
mantenimiento regular. Eso es lo difícil: ¿cómo se minimizan
estos riesgos y se asegura que los elementos más cruciales de
un proceso funcionen durante años y años a niveles máximos,
con consistencia y fiabilidad?
Tomemos como ejemplo las válvulas de control, unos
dispositivos que son parte fundamental de cualquier lazo
de control de un proceso industrial. A primera vista, sus
principios de funcionamiento son relativamente sencillos;
pero su importancia y su contribución a la eficiencia y la
fiabilidad generales del proceso suelen ignorarse para
atender aspectos más puntuales y ruidosos, como las bombas
mecánicas, los motores y los compresores. Pero, por tratarse
del único componente dinámico de un lazo de control que
transforma los cambios del punto de consigna del sistema
de control en un impacto físico sobre el proceso, las válvulas
de control juegan un papel fundamental en la fiabilidad del
proceso y en los posibles beneficios resultantes de una mayor
efectividad general de los equipos, un mejor control y menor
costes unitarios de conversión de los productos de venta.
mantenimiento simplificado en muchas plantas, y por eso es
una de las razones clave de los problemas de instrumentación
de válvulas que finalmente producen numerosos fallos en las
válvulas de control y perjudican el proceso.
La selección correcta de una válvula de control comienza con
una comprensión clara de las necesidades de la aplicación, el
comportamiento deseado del lazo de control y de aspectos
específicos del proceso como la presencia de cavitación,
vaporización espontánea o elevados niveles de ruido. La
ganancia y la rangeabilidad de la aplicación también deben
conocerse para seleccionar el tipo correcto de válvula, y las
características de los internos, a fin de asegurar que la válvula
funcionará en su zona de confort y permitirá obtener un
rendimiento óptimo y mucho tiempo en servicio.
La instrumentación moderna de válvulas digitales como el
controlador de válvula digital Fisher® FIELDVUE™ DVC6200
de Emerson ofrece una ruta de actualización para mejorar
el funcionamiento y la fiabilidad de sus válvulas de control,
asegurándose durante la puesta en servicio un rendimiento
óptimo y un funcionamiento correcto hasta el fin de la vida
útil de las válvulas. Una vez en marcha el proceso, los potentes
diagnósticos y alertas durante el servicio son compatibles
con la monitorización remota de todos los aspectos del
conjunto de la válvula de control y de la instrumentación
complementaria, proporcionando un sistema de advertencia
temprana para problemas de fiabilidad y para el deterioro del
rendimiento mediante un sistema de información que indica la
condición operativa en rojo, amarillo y verde.
Finalmente y más importante, la instrumentación de la
válvula ha de ser digital y de altas prestaciones, con objeto de
sintonizarla para adaptarla a la dinámica y a las características
del conjunto de la válvula, logrando así un control óptimo. Este
punto es crucial, debido a que tiene una función fundamental
en la ‘cadena de comunicación’ jerárquica desde el sistema
de control hasta el obturador de la válvula, y por ello afecta
directamente el rendimiento y la fiabilidad de la válvula.
Si la instrumentación es de baja calidad o tiene un
mantenimiento deficiente, limitará directamente los
rendimientos alcanzables de la válvula o del lazo y presentará
un factor de fiabilidad muy peligroso para la válvula y el
proceso en su conjunto. Lamentablemente, el mantenimiento
deficiente de la instrumentación de válvulas es muy común,
debido a una pérdida de conocimientos profesionales y al
La integración de la instrumentación SMART, como FIELDVUE, a
los sistemas host y a las estaciones de mantenimiento nunca ha
sido más fácil utilizando las redes auto organizadas WirelessHART®
actuales. Con la simple adición de un adaptador THUM™, cualquier
controlador de válvula digital FIELDVUE puede conectarse
fácilmente al mundo exterior para automatizar la monitorización y el
diagnóstico de las válvulas de control más cruciales, a fin de mejorar
el rendimiento y la fiabilidad del proceso en solo unos minutos.
En EmersonProcess.com/IM707 puede obtener más
información sobre el uso de instrumentación de válvulas
digitales para aumentar la fiabilidad de su planta.
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La batalla contra la corrosión es
constante, pero la monitorización inteligente
puede proporcionar a los operadores de las
plantas la ventaja necesaria para
mantener la eficiencia.
Vigilando la corrosión
La corrosión es uno de
los mayores problemas a
los que se enfrentan los
operadores de las plantas,
y su monitorización
y gestión eficaz es
una batalla sin fin. Kjell Wold, gerente
comercial en Roxar Flow Measurement,
describe el problema y muestra cómo la
tecnología de Emerson está ayudando a los
operadores a ganar la batalla.
La corrosión interna es un reto continuo en las operaciones
de refinería actuales y un problema considerable para
los operadores. Junto con los crecientes costes de
mantenimiento y la correspondiente sangría de recursos,
la corrosión pone en peligro la seguridad e integridad de la
planta si no se trata correctamente.
Muchos factores tienen un impacto en los retos sobre la
corrosión en las refinerías. La edad, la especificación original
de la construcción y los procesos varían de una refinería
a otra. Los cambios de las temperaturas y las velocidades
operativas también pueden afectar el funcionamiento de
la planta. Además, la calidad de los crudos puede afectar,
particularmente porque los de menor precio suelen tener un
mayor contenido de ácido y por lo tanto son más corrosivos.
En consecuencia, las refinerías que compran crudo en el
mercado spot (crudos de oportunidad) a menudo necesitan
una estrategia robusta y proactiva para protegerse contra la
corrosión.
En cualquier caso, la monitorización eficaz de la corrosión es
esencial y son muchos los métodos invasivos y no invasivos,
cada uno con sus ventajas y limitaciones. A menudo, una
combinación de métodos proporciona el mejor programa
general de monitorización para una refinería.
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Habitualmente se utilizan sondas invasivas retráctiles,
y las muestras de pérdida de peso por corrosión son
los dispositivos más simples. Las sondas de resistencia
eléctrica y de resistencia de polarización lineal ofrecen una
monitorización más avanzada, al igual que los sensores
ultrasónicos, que son baratos y se pueden utilizar en entornos
de alta temperatura. Las mediciones de firma de campo
(FSM) detectan corrosión uniforme y localizada con gran
precisión, aunque el costo y la complejidad limitan su uso a
aplicaciones críticas.
Además de la tecnología de medición, la adquisición
y gestión de datos es clave para abordar eficazmente
la corrosión. La monitorización tradicional se realiza
manualmente y fuera de línea, lo cual implica importantes
costes de mano de obra. Actualmente se tiende a monitorizar
la corrosión en línea, proporcionando gran cantidad de datos e
información en tiempo real.
Hoy la tecnología WirelessHART goza de amplia aceptación
en la industria y permite actualizar la monitorización en
línea a precios accesibles. Ahora se dispone de sensores
ultrasónicos inalámbricos no invasivos, y el transmisor de
corrosión inalámbrico Roxar™ CorrLog de Emerson también
permite obtener mediciones muy sensibles con sondas de
resistencia eléctrica y de resistencia de polarización lineal,
mediante una sola red inalámbrica integrada.
Esto permite aplicar más fácilmente la sonda adecuada a cada
parte individual del proceso y combinar diversastecnologías
para obtener redundancia y mayor fiabilidad.
También es posible utilizar el mismo software de gestión
de datos para distintas aplicaciones. Por ejemplo, tanto
las sondas invasivas como la tecnología FSM pueden
gestionarse dentro del software Roxar Fieldwatch de
Emerson, y esto hace que la correlación y los informes de
datos sean más eficientes.
Una refinería (o cualquier otra planta) tendrá diversos
problemas de corrosión en el proceso y de gestión de la
integridad, que normalmente exigirán una combinación
de tecnologías y soluciones de monitorización.
Es importante encontrar la combinación de tecnologías que
proporcione la mejor
cobertura total para
las necesidades de
monitorización
de las plantas.
El transmisor
inalámbrico
Roxar CorrLog y el
sistema no invasivo
FSM pueden tener funciones importantes en
este aspecto, y ayudan a ampliar la vida útil del
equipo y a aumentar la producción.
Infórmese sobre lo que Emerson puede
hacer para ayudarle a combatir la corrosión en
EmersonProcess.com/IM706
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Tecnologías
innovadoras
Las nuevas herramientas inalámbricas mejoran
la eficiencia de los técnicos en campo
La simplificación del mantenimiento sistemático y la mejora de los
diagnósticos y los tiempos de respuesta correctiva son componentes clave
para evitar el tiempo de inactividad imprevisto y aumentar la fiabilidad en
toda la planta. Una nueva mejora del analizador de la condición operativa
del equipo rotativo CSI 2140 de Emerson es la adición de una interfaz
inalámbrica a las herramientas de alineación del eje por láser. Esto aumenta
la eficiencia del personal para simplificar más el proceso de trabajo y realizar
una recopilación de datos de vibración basada en ruta, analizar la causa raíz
y alinear el equipo rotativo, todo ello en una sola ejecución.
Monitorización de la condición operativa de los sistemas de refrigeración
La refrigeración eficaz es esencial en muchas plantas
de proceso y cualquier fallo en los intercambiadores de
calor refrigerados por aire o cualquier deterioro en la
calidad o cantidad de agua de la torre de refrigeración,
puede acarrear consecuencias graves para la producción
y reparaciones muy costosas. La monitorización manual
de los sistemas exige tiempo y expone al personal
involucrado a riesgos potenciales según la dificultad
de las condiciones de medición. Para evitar riesgos a la
producción y al personal, Emerson ofrece soluciones
basadas en dos miembros de su sólida familia de
aplicaciones de monitorización de activos esenciales.
Los fallos del intercambiador de calor refrigerado pueden
limitar la refrigeración y reducir la producción hasta en un
0,2%. En días calurosos, una parada del intercambiador
de calor podría ocasionar una sobrepresión repentina de
los productos de una columna de destilación, elevando la
válvula de alivio y ocasionando fugas a la antorcha, lo cual
es un incidente de declaración obligatoria.
La solución de Emerson para monitorizar el
intercambiador de calor enfriado por aire aporta su
tecnología inalámbrica de conectar y usar, fácil de
implementar, que ofrece una monitorización continua
y automática en línea. Esta solución supervisa y
diagnostica todos los modos de falla, y avisa al personal
para que ajuste la operación y realice el mantenimiento
correctivo oportunamente. Esta metodología predictiva
ha demostrado ahorros de hasta un 30 % en costes de
mantenimiento, comparada con los procedimientos que
solo se aplican cuando falla el equipo.
De manera similar, la solución integrada de Emerson para
monitorizar la torre de refrigeración controla el ciclo
del agua de la torre utilizada en las plantas de procesos,
ayudando a asegurar que se optimicen los costes del
agua de reposición y de las sustancias químicas, mientras
se minimizan las incrustaciones y obstrucciones en los
intercambiadores de agua de refrigeración. Esta solución
proporciona un conjunto completo de aplicaciones
prediseñadas para monitorizar y analizar en línea la torre
de refrigeración y su equipo relacionado, todos los días de
la semana y a cualquier hora del día o de la noche. Utiliza
instrumentos inalámbricos (y alámbricos ya instalados)
para proporcionar monitorización automática accesible y
fácil de implementar.
Emerson calcula que la monitorización en línea de un
sistema grande de agua de refrigeración de 350.000
gpm puede ahorrar hasta ¤415.000 euros anualmente
debido a las reducciones en producción perdida, facturas
energéticas y uso de sustancias químicas y agua.
El conjunto Essential Asset Monitoring de Emerson
también incluye soluciones de monitorización para
bombas, sopladores e intercambiadores de calor.
Obtenga más información sobre la monitorización de
intercambiador de calor en EmersonProcess.com/IM724
y sobre la monitorización de la torre de enfriamiento en
EmersonProcess.com/IM729 (en español)
Para simplificar su mantenimiento sistemático, visite
EmersonProcess.com/IM712
El sistema de
monitorización de
la condición mejora
la protección contra
paradas repentinas
Asegurar la fiabilidad continua de
los equipos clave es crucial para la
producción eficiente, y Emerson ha
presentado un nuevo dispositivo para
mejorar la protección del equipo
rotativo. El monitor de la condición
operativa del equipo rotativo
CSI 3000 proporciona protección de
montaje en campo para una amplia
gama de maquinarias como bombas,
compresores, centrifugadoras,
sopladoras y generadoras, en
situaciones donde un sistema normal
no sería adecuado o rentable.
El CSI 3000 es fácil de usar y ofrece
una ruta rápida y fiable para mejorar
la disponibilidad y seguridad de los
equipos rotativos.
Descubra lo que el CSI 3000
puede hacer para proteger el
equipo rotativo en
EmersonProcess.com/IM710
El transmisor Coriolis reduce los costes
de mantenimiento
Los operadores de procesos necesitan
mediciones precisas, repetibles y fiables para
mejorar la productividad y reducir sus costes de
mantenimiento. En respuesta a esta necesidad,
Emerson ha lanzado el transmisor
Micro Motion 5700, compatible con los
sensores tipo Coriolis de Micro Motion®,
que proporciona información mejorada de
las mediciones y soluciones simplificadas. La
combinación de los diagnósticos mejorados con el
fácil acceso al historial detallado de las mediciones
proporciona información útil para perfeccionar
la gestión del proceso, reducir los costes de
mantenimiento e incrementar la eficiencia, mientras
que la verificación inteligente del medidor confirma
la condición operativa y la precisión del mismo.
Para obtener más información acerca del modelo 5700, visite
EmersonProcess.com/IM737 (en español)
Caudalímetro magnético mejorado para
aplicaciones en áreas peligrosas
Las aplicaciones en áreas peligrosas exigen instrumentos más seguros y fiables.
Los nuevos caudalímetros magnéticos Rosemount® 8700M de Emerson
proporcionan mayor seguridad y fiabilidad junto con diagnósticos inteligentes.
Estas características ayudan a aprovechar unos procedimientos mejorados de
instalación, mantenimiento y gestión de procesos. Un diseño de sensor totalmente
soldado y pasajes de vidrio que transmiten señales entre los compartimientos
aislados proporcionan una barrera de máxima eficacia para la seguridad
y fiabilidad. Mejores diagnósticos, incluidas la verificación inteligente
del medidor y la nueva detección de recubrimiento en el
electrodo, permiten tomar decisiones más fundamentadas,
identificar más fácilmente los problemas y simplificar la
verificación del medidor.
Obtenga más información sobre el 8700M en
EmersonProcess.com/IM745 (en español)
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Más
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La próxima edición de ‘Innovaciones en control de procesos’
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