Bakım Onarım Uygulamaları - Yrd. Doç Dr. Ferhat Güngör

Makine Müh./ Bakım-Onarım 2013-2014
04.05.2014


Endüstrideki pahalı makineleşmeye yatırım arttıkça, üretim
maliyetlerinin minimumda tutulabilmesi ve üretim sürecinin
kesintisiz olarak sürmesine, bakım sistemlerini kurmaya,
geliştirmeye bağlıdır.
Bakım–onarım sistemi için;
Arızalanma kayıtları ve olası arıza aralıklarının tahmini,
Ömür testleri ve kuyrukta arızalı sayısı tahmini
o Bakımcı sayısının belirlenmesi,
o Koruyucu bakım periyodunun belirlenmesi,
o Tampon stok miktarının belirlenmesi ve
o Yedek makine kullanılması gibi
çeşitli yaklaşımlar uygulamalarda bilimsel yaklaşımla optimize edilir.
o
o

1

Dr. Ferhat Güngör
2







Burada Bekleme hattı modellerindeki, Bakım Onarım sistemleri ele
alınmıştır.
Bakım sistemlerinin amacı üretim sisteminin optimum şekilde
hizmet vermesini sağlamaktır.
Bakım sistemleri tamir ve önleyici bakım olmak üzere iki şekilde
hizmet vermektedir.
Kısa aralıklar ile önleyici bakım yapılarak arızaların çoğunun önüne
geçilebilir. Fakat bu durumlarda üretim sistemini durdurmak
gerekir.
Ayrıca önleyici bakım faaliyetleri çoğunlukla maliyetli faaliyetlerdir.
Önleyici bakım yapılmadığı zamanlarda ise üretim sistemleri sık bir
şekilde arıza yapacak ve üretim veya hizmet vermesi kesilmiş
olacaktır.
Ana amaç en uygun maliyetlerle bekleme hattı sistemlerinin
durmadan üretim sisteminin çalışmasını sağlamaktır.
3
Dr.Ferhat Güngör / M.Ü. Teknoloji Fak.

a)
b)
c)
d)
e)
Bir üretim işletmesinde BO ile aşağıdaki sorulara cevap
aranması amaçlanmıştır:
İşletmede en sık rastlanan arızalar nelerdir?
İşletmenin bakım sisteminde bulunması gereken bakımcı
sayısı kaç kişi olmalıdır?
İşletmenin bakım sistemi için yıllık optimum bakım sayısı
kaç kez tekrarlanmalıdır?
Herhangi bir hat için tampon stok tutulması maliyet azaltıcı
bir yöntem midir?
Üretim hatları için yedek bir makine bulunması hangi
durumda maliyet azaltıcı bir yöntemdir?
4
1
Makine Müh./ Bakım-Onarım 2013-2014


i.
ii.
iii.
iv.
v.
vi.
04.05.2014
Üretim veya hizmet sistemlerindeki herhangi bir veya birkaç
makinenin arızadan dolayı devre dışı kalması zincirleme etki
yaratarak bütün sistemi durdurabilir veya olumsuz etkiler.
Sistemin durması durumunda şu etkiler meydana gelecektir;
Makinelerin ve onları çalıştıran kişilerin boş kalmaları,
Genel masraflarının artması,
Müşteri ve firmanın kendi taleplerinin karşılanamaması,
Aksaklığın meydana geldiği makine sonrası diğer makinelerdeki
gecikme ve boş beklemeler,
Verim ve Kalitenin düşmesi, çalışma motivasyonunun azalması,
Siparişlerin veya hizmetin zamanında teslim edilmemesi
yüzünden müşteriyi kaybetme veya tazminat ödeme.
 Bakım–onarım sistemleri için uygun bakım
stratejisi oluşturmak için BO maliyetlerin
bilinmesi ve düşürülmesi gerekir.
 Bakım–onarım sistemini oluşturan üç ana
maliyet vardır:
1. Arızi bakım maliyetleri
2. Koruyucu bakım maliyetleri
3. Sistemin durmasından kaynaklanan bakım
maliyetleri
5

a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.
i.
j.
Uygulama yapılacak fabrikadaki bakım–onarım sistemi
incelenmeli, bakım–onarım maliyetlerinin azaltılmasına
yönelik çeşitli veriler toplanmalı ve kayıt altına
alınmalıdır. Bu veriler;


İncelenen sistemdeki hat ve makine sayısı
Üretim hızı (adet/saat vb)
Üretimde birim maliyetler (TL/adet vb)
Arızanın meydana geldiği makine/ler
Arıza türleri ve tekrar sayıları
Arızanın meydana geldiği zaman dilimi (sabah, akşam vb)
Sistemin toplam duruş süresi (kayıp üretim süresi)
Arıza tamir süresi ve maliyetleri
Koruyucu bakım periyotları ve maliyetleri
Bakım çalışanlarının maliyetleri




7
Dr.Ferhat Güngör / M.Ü. Teknoloji Fak.
6
Verilerin çözümlenmesi için Pareto analizi, Ki-Kare testi,
sonlu geliş kaynaklı bekleme hattı modelleri ve modeller ile
ilgili çeşitli yaklaşımlar kullanılır.
Belirli bir süre için bakım–onarım bölümüne gelen arızalı
makine sayılarının Poisson dağılımına, onarım sürelerinin ise
üstel dağılımına uyduğu varsayılır.
Duruş sayılarının ve onarım sürelerinin hangi dağılıma
uyduğunun saptanması için yapılması gereken iki tane test
vardır.
Bunlar:
• Ki-Kare Testi
• Kolmogorov – Smirnov Testi
8
2
Makine Müh./ Bakım-Onarım 2013-2014




04.05.2014
Kuyruk sisteminin potansiyel müşterilerinin oluşturmuş olduğu
popülasyonun sonlu olduğu (N) durum dikkate alındığında kuyruk
sisteminde n tane müşteri varken, geriye (N – n) tane potansiyel müşteri
kalacaktır.
Bu modelin en tipik bir uygulaması makine tamir problemidir. Bir
tamircinin N tane makineden sorumlu olduğu düşünüldüğünde, bozulan
makineler burada bir kuyruk oluşturacaktır. Herhangi bir anda çalışır
durumda olan makineler potansiyel müşteri olacaktır.
Geliş popülasyonunun her bir üyesi kuyruk sisteminin içinde ve dışında
olma arasında gidip gelecektir. M/M/s modelinde olduğu gibi
müşterilerin birim zamanda kuyruk sistemini terk ettiği andan tekrar
kuyruk sistemine dönüş hızı λ parametreli üstel dağılıma uyduğu kabul
edilirse, sistemde n tane müşteri olduğu verilmişken, bir sonraki
müşterinin kuyruğa geliş hızı için N – n müşterinin geriye kalan sistemin
dışında kalma hızlarının minimumu olacaktır.
Üstel dağılımın özelliği gereği bu süre λn =(N-n)*λ parametreli bir üstel
dağılım olur.
Bekleme hattı problemleri iki tür durum dolayısıyla ortaya çıkmıştır.
 Bunlardan birincisi servis sisteminin, talepleri gerektiği şekilde
karşılayamaması,
 ikinci durum ise servis kapasitesinin talebe göre çok büyük tutulması ve
bundan dolayı meydana gelen boş bekleme durumudur.
 Kuyrukta bekleme zamanı ile servis kapasitesinin boş kalmasından dolayı
meydana gelen maliyetler arasında optimum bir denge olması istenir.
Buradaki sorun üç şekilde çözülebilir.
 Birincisi birim zamanda arızalanan makine sayısı (λ ) değiştirilerek,
 ikinci yöntem birim zamandaki servis verilen makine (müşteri) sayısı ( μ )
değiştirilerek,
 Üçüncü yöntem ise optimum dengeyi sağlayacak bakımcı (servis kanalı)
sayısının belirlenmesi şeklindedir
9
10





Birim zamanda arızalanan makine sayısı, makinelerin
durumuna ve uygulanan bakımlara göre değişmektedir.
Birim zamandaki servis verilen müşteri (makine) sayısı ise
bakım ekibinin ne kadar verimli çalıştığı ile ilgilidir.
Bunu artırmak ise bakım ekibinde çalışan kalifiye elemanlar
ile onlara verilen eğitimler ile ilgilidir.
Optimum dengeyi sağlayacak servis kanalı sayısının
belirlenmesi için arızalardan dolayı meydana gelen
maliyetler belirlenir ve minimum maliyeti veren servis kanalı
seçilir.



I.
II.
III.
IV.
V.
11
Dr.Ferhat Güngör / M.Ü. Teknoloji Fak.
Bakımın ihmal edilmesi ekonomik kayıplara sebebiyet
vermektedir.
Yapılmayan bakım, makinenin ömrünün kısalmasına, olası bir
arızanın kaynağının bulunmasında gecikmeye, üretilen ürün
kalitesinde düşüşe ve işletme giderlerinin artmasına sebep
olmaktadır.
Bütün bu nedenler, günümüz işletmelerinde bakım faaliyetlerinin
belirli bir plan ve program dahilinde titizlikle yapılmasını zorunlu
kılmaktadır.
Bakım Onarım faaliyetlerinin planlanmasında kullanılan 5 temel
durum incelenir.
Arıza kaynağının ve tekrarının saptanması,
Bakımcı sayısının belirlenmesi,
Koruyucu bakım sayısının belirlenmesi,
Tampon stok miktarının belirlenmesi,
Yedek makine kullanılması durumudur.
12
3
Makine Müh./ Bakım-Onarım 2013-2014
04.05.2014

13

BAKIM ONARIM PLANLAMASINDA 5 TEMEL DURUM

341
230
5
6
Diğer Küçük Arızalar
4
44
Ses artışı
3
47
Isınma
2
53
Elk.Motor arızası
Titreşim
78
Parça kırılması
82
Kavrama arızası
95
Yağ kaçağı
1
105
Rulman değişimi
127
Kayış kopma
400
350
300
250
200
150
100
50
0
2013 yılına ait Arıza
kayıtlarına
bakıldığında, en
uzun toplam arıza
süresi kayış kopma
olduğu histogram
da görülmektedir.
 Sürelerin yanında
arıza sayısı da,
dikkate alınarak,
plan yapılır.

Arıza Türü ve Süreleri (dak.)
7
8
9
14
Önceki kayıtlar taranarak 25 kayış kopma arıza sayısının, bir
ay’da kaç kez tekrarladığı (sıklığı) tabloda verilmiştir.
Arızalar arası ortalama süre (φ) kaç ay’dır?
Çözüm 1)
1)
=
0 ∗ 5 + 1 ∗ 2 + 2 ∗ 5 + 3 ∗ 4 + 4 ∗ 1 + 5 ∗ 6 + 6 ∗ 2 + 7 ∗ 0 70
=
= 2,8
25
25
/
Ayda 2,8’den fazla kayış kopma arızası olmadan çalışma olasılığı
(ω) % kaçtır?
Çözüm 2)
2)
=
10
15
Dr.Ferhat Güngör / M.Ü. Teknoloji Fak.

Önce en çok tekrarlanan arıza çeşitleri belirlenir ve bu verilere
bağlı en çok arıza yapan makineler ve değişen parçalar listelenir.
=
= 0,52 = %52
=1−
=0,48=%48
16
4
Makine Müh./ Bakım-Onarım 2013-2014





04.05.2014
Arızalar arası ortalama süre (φ)=2,8 kopma/ay olduğuna
göre, Stokta bu kayıştan yılda kaç adet sipariş verilmeli ve
aylık minimum (qMİN) stok seviyesi ne olmalıdır?
Kayıtlar 2 farklı ayda 6 kez kayış kopma arızası yaşandığını
göstermektedir. Bu olasılık (2/25=) %8’dir. Bu bakımdan
emniyet stoğumuz qMİN =6 adette olmasında fayda vardır.
Servis ortalama ayda (2,8 kopma) 3 kayış değişimi yaptığına
göre (12ay*2,8 kayış/ay=) 33,6 ≈ 34 kayış yıllık değişime
ihtiyacı olacaktır.
Emniyet stoğunda ilk ay’dan itibaren 6 adet varsa, (6-2,8=)
3,2 adet ertesi aya devreder. Bu bakımdan yıllık ihtiyacımız
33,6+3,2=36,8 adettir.
17
Yıllık sipariş sayısı en az 37 adet olmalıdır.
Bakımcı sayısının belirlenmesinde etkili iki maliyet vardır. Bunlardan
birincisi yeterli bakım ekibinin bulunmamasından kaynaklanan üretim
kaybı maliyeti, ikincisi ise bakım–onarım ekibinin boş kalmasından dolayı
ortaya çıkan boş bekleme maliyetidir.
 Optimum bakımcı sayısının belirlenmesi de bu iki maliyet toplamının yani
bakımcı maliyetinin minimizasyonu sayesinde ortaya çıkmaktadır. Bu
maliyetin değişkenleri, kısaltmaları ve gerekli formüller aşağıda
belirtilmiştir:
BM : Bakım maliyeti
BS : Bakımcı sayısı
Ci : Bir günlük işçilik maliyeti
Cü : Bir günlük üretim kaybı maliyeti
λ : Belirli bir dönemde meydana gelen arıza sayısı
W : Arızalı makinelerin BO sisteminde geçirdiği ortalama süre

BM = (Ci . BS) +(λ.W.Cü)
18

BAKIM ONARIM PLANLAMASINDA 5 TEMEL DURUM







19
Dr.Ferhat Güngör / M.Ü. Teknoloji Fak.

Bakım maliyeti hesabı yapmak için firma, kayıtlarını kontrol
etmiş ve günde 8 saat, ayda ortalama 25 gün çalışılan bu iş
yerinde, bir ayda ortalama 3 arıza meydana gelmekte ve her
arıza giderme ortalama 5 saat sürmektedir.
Bir bakımcının ortalama brüt maaşı 2800TL/ay’dır.
Serviste 4 bakımcı çalışmaktadır.
W : Arızalı makinelerin sistemde geçirdiği ortalama süre
W=0,625 gün/arıza
λ : Belirli bir dönemde meydana gelen arıza sayısı λ=0,12
arıza/gün
Günde 32 adet üretilen ürüne ait veriler ise günlük sabit
giderler 320 TL/gün, Birim değişir giderler ise 45 TL/adet’tir.
Bu şartlarda Bakım Maliyeti nedir?
20
5
Makine Müh./ Bakım-Onarım 2013-2014
Ci : Bir günlük işçilik maliyeti
04.05.2014
Ci =
=112 TL/gün
Birim Ürün Maliyeti = S+D = +45= 55 TL/adet (satış fiyatı değildir)
Cü : Bir günlük üretim kaybı maliyeti Cü=32*55= 1760 TL/gün
W : Arızalı makinelerin BO sisteminde geçirdiği ortalama süre
W=0,625 gün/arıza
λ : Belirli bir dönemde meydana gelen arıza sayısı λ=0,12 arıza/gün
BS : Bakımcı sayısı = 4 kişi
BM : Bakım maliyeti (Günlük) ne kadardır?
BM = (Ci.BS) +(λ.W.Cü)
= 112 ∗ 4 + 0,12 ∗ 0,625 ∗ 1760 = 448 + 132 =
580 /gün
21



Bu modelde diğer modellerden farklı olarak geliş kaynağının
büyüklüğü sonludur. Kullanılan formüller şunlardır:
1. Sistemin boş olma olasılığı,
=
∑

!
!
Sisteme gelen arızalı makine sayısı (λ ) 4,69 makine/gün,
sistemin tamir hızı (μ ) ise 24,48 makine/gündür.
 Bir bakım işçisinin günlük maliyeti yaklaşık 84$’dır.
 Üretim kesilmediği için günde üç vardiya olarak çalışma
gerçekleşmektedir.
 Bu yüzden sistemde sürekli ekstradan bir işçi bulunma
maliyeti Ci=252$ (=84$/Vx3Vardiya)’dır.
 Sistemdeki günlük üretim kaybı ise yaklaşık Cü=3600$’dır.
 Kuyruk modeli hesabında Ws : Arızalı makinelerin
sistemde geçirdiği ortalama süreler, bakımcı
sayısına göre hesaplanarak yandaki tabloda
verilmiştir. Bakım maliyeti (BM) minimum olan
Bakımcı Sayısı (BS) kaç olmalıdır.


4. Sistemde bulunan ortalama makine (müşteri) sayısı,

5. Kuyruktaki ortalama makinenin bekleme süresi,

6. Makinelerin tamirde ortalama bulunma süresi,
.
2. Sistemde n makine olma olasılığı,


22
3. Kuyrukta bekleyen ortalama makine (müşteri) sayısı,
23
Dr.Ferhat Güngör / M.Ü. Teknoloji Fak.
=
(
)
yada
24
6
Makine Müh./ Bakım-Onarım 2013-2014

04.05.2014
Bakımcı sayısına göre formüller kullanılarak aşamalı Ws
çözümleri yapılır
BM = (Ci.BS) +(λ.W.Cü)
Formülü kullanılarak yapılan
hesaplamada 2 bakımcı 1466$ ile
minimum (BM) Bakım maliyetli
seçenektir.
 (BS)Bakımcı sayısı arttıkça,
(Ws)Arızalı makinelerin
sistemde geçirdiği ortalama
süreler düşmektedir.


BS
P0
Lq
Ls
Ws
1
0,0443
3,06
4,02
0,17
2
0,1717
0,5403
1,9002
0,057
3
0,2010
0,0957
1,5314
0,0437
25
26





27

BAKIM ONARIM PLANLAMASINDA 5 TEMEL DURUM



Koruyucu bakım makine arızalarını belirli bir oranda azaltır. Bunun
yanında koruyucu bakımın bir maliyeti de vardır. Bu iki koşulu göz
önünde tutarak bakım–onarım sistemi için koruyucu bakım periyodu
belirlenir.
Koruyucu bakım yapıldığında arızi bakım maliyetleri azalır ve bunun
yanında makine arıza sayısındaki azalışla da üretim kaybı da belirli bir
oranda engellenmiş olur.
Bunun sonucu olarak da üretim hedefleri gerçekleşmiş ve sipariş
teslimatlarında da sorun yaşanmamış olur.
Koruyucu bakım uygulandığında da belirli periyotlarda üretim
kesilecektir.
Ayrıca koruyucu bakımın da kendine ait malzeme ve işçilik adı altında
toplanabilecek bir maliyeti vardır.
İşte bu her iki koşulu da değerlendirerek koruyucu bakım periyodu
belirlenir.
Toplam bakım maliyeti hesaplanarak, toplam bakım maliyetine koruyucu
bakım periyodunun etkisi de saptanıp optimum koruyucu bakım
periyodu belirlenir.
28
Dr.Ferhat Güngör / M.Ü. Teknoloji Fak.
7
Makine Müh./ Bakım-Onarım 2013-2014
04.05.2014
Bu maliyetlerin hesaplanması için gerekli olan değişkenler,
kısaltmaları ve gerekli formüller aşağıda belirtilmiştir:
TBM : Yıllık toplam bakım maliyeti
1/ μ : Ortalama bekleme süresi
Ci : Bir günlük işçilik maliyeti
Cm : Bir onarım için gerekli ortalama malzeme maliyeti
Cü : Bir günlük üretim kaybı maliyeti
Ck : Birim koruyucu bakım maliyeti
KB : Koruyucu bakım sayısı
λ : Belirli bir dönemde meydana gelen arıza sayısı
TBM = 360.[ (1/μ .λ)(Ci +Cü ) +(λ.Cm) ]+ (KB.Ck)




Eski uygulanan sistemde makinelere yılda bir defa koruyucu
bakım yapılmaktadır. Bu bakımın maliyeti eskisinde yaklaşık
65.000$’dır.
Bir onarım için gerekli ortalama malzeme maliyeti de yaklaşık
Cm=150$’dır. μ=24,48 makine/gün, Ck=150$, Geçmiş verilere
göre koruyucu bakım yapılması makinelerin arızalanma (λ)
sayısını λ= 4,69 makine/gün ile her KP’de bir öncekine göre
%15 azalttığı kabul edilmektedir. Ci=252$, Cü=3600$,
Bu verilere göre koruyucu bakım sayısı aşağıdaki Formülasyon
ile bulunabilir.
TBM = 360.[ (1/μ .λ)(Ci +Cü ) +(λ.Cm) ]+ (KB.Ck)
29
30


32

BAKIM ONARIM PLANLAMASINDA 5 TEMEL DURUM
Yılda KB=4 koruyucu bakım yapmak, Yıllık (TBM) Toplam
Bakım maliyetlerini 534.691 $ ile en düşük değerde tutar.
Her üç ayda bir koruyucu bakımı planlamak gerekir.
31
Dr.Ferhat Güngör / M.Ü. Teknoloji Fak.
8
Makine Müh./ Bakım-Onarım 2013-2014





04.05.2014
Seri üretim hattındaki makineler, ürettikleri parçalara ait tampon stok
yaparsa duruş sırasında üretim kesilmemektedir. Üretim kesilmediği için
duruşlardan kaynaklanan üretim kayıpları minimuma düşmektedir.
Tampon stok üretimin kesilmemesi için üretim hattının hemen yanında
bulunan bir stoktur. Bu tür duruma uyan çok sayıda örnek vardır. Bu
örnekler üç grupta toplanabilir.
1) Tampon stoğun üretimdeki ayrı bir makine tarafından yapılması
durumu:
2) Birçok parçadan oluşan bir ürün için: Her bir parçayı ayrı ayrı üreten
makineler gerektiğinden daha fazla tampon stok için üretirler ise duruş
anında ürün monte işlemi kesintisiz devam edebilecektir.
3) Seri haldeki makineler için: Seri haldeki makinenin biri durduğu anda
arızalı makinenin tampon stoğu kullanılarak üretim kesilmeden devam
eder.










λ =1/μ1 : Hata Oranı
θ =1/μ2 : Makine tamir oranı
P = 1 − (λ + ) : Makinenin etkin kullanım oranı
Bin : Tampon stoğa üretim - artma (Makine çalışırken)
Bout : Tampon stoktan kullanım- azalma (Makine tamir olurken)
a = Bin /Bout : Tampon stok biriktirme oranı
t1= i. dönemde makinenin çalışma süresi
t2=i. dönemde makinenin tamir süresi
tb=i. dönemde makine arızasından dolayı tampon stok için çalışılan
süredir. Formülde tb−t1 i-1 bir önceki i-1.nci dönemdir, eksi çıkarsa
sıfır alınır.
tb=α. t2 -max 0, (tb−t1) i-1
33










Farklı hata ve tamir oranına sahip iki ayrı hat için tampon stoklar
uygulanırken dört farklı durumdan söz edilebilir. Hatlara A ve B denirse;
Durum 0: Her iki hattı da arızalı olduğu durum
Durum 1: A hattı çalışıyor, B hattı arızalı
Durum 2: B hattı çalışıyor, A hattı arızalı
Durum 3: Her iki hat da çalışıyor
Bu dört durağan durum olasılıkları saptandıktan sonra üretim kaybı
maliyetini hesaplamak için aşağıdaki maliyet değerlerini kullanılarak
toplam maliyet çıkartılır.
cA, cB : Durum 0 iken A ve B hatlarındaki birim üretim kaybı maliyeti
c′B : Durum 1 iken B hattındaki birim üretim kaybı maliyeti
c′A: Durum 2 iken A hattındaki birim üretim kaybı maliyeti
NA, NB: A ve B hatlarından hatasız üretilen ürün miktarı
34

Aşağıdaki durum olasılıkları hesaplanarak elde edilir.

Toplam maliyet ise,

şeklinde bulunur. Bulunan c değeri hatların performansı ile ilgili
fikir verir.
Hatların duruş zamanlarını azaltmak için tampon stokların
miktarı artırılabilir, hata oranı ve tamir zamanları azaltılabilir.

35
Dr.Ferhat Güngör / M.Ü. Teknoloji Fak.
36
9
Makine Müh./ Bakım-Onarım 2013-2014

04.05.2014

Günde 8 saat, Ayda ortalama 25 gün çalışılan bu iş yerinde A
ve B olmak üzere iki üretim hattına ait veriler şu şekildedir;

Bakım Onarımın (Tamiratın) üretim üzerinde etkileri
37
38
39
40
Hatalı ürünlerin, üretim üzerindeki olumsuz etkisi
Dr.Ferhat Güngör / M.Ü. Teknoloji Fak.
10
Makine Müh./ Bakım-Onarım 2013-2014

04.05.2014
Durum Olasılıkları hesabı
Δ=
.
+
+
.
.
+
+
.
. 2
+
+
.
.(
+
+
)
Δ = 0,04 ∗ 0,035 + 0,06 + 0,04 ∗ 0,06 ∗ 0,0275 + 0,035 + 0,04 ∗ 0,035 ∗ 2 ∗ 0,0275 + 0,035
+ 0,0275 ∗ 0,035(0,0275 + 0,035 + 0,06)
=
0
1
2
3

=
.
.(
.
.(
=
.
.
=
.
.(
+
+
+
+
+
)/Δ
)/Δ
/Δ
+

)/Δ
Tampon stok maliyet hesabı
=
0.
.
+
.
+
1.
.
+
2.
42

BAKIM ONARIM PLANLAMASINDA 5 TEMEL DURUM
.
= 0,286. 52 ∗ 93,36 + 40 ∗ 169,84 + 0,263 ∗ 43,51 ∗ 169,84 + 0,121 ∗ 55,8 ∗ 93,36
41




Mevcut üretim sistemde birbirine paralel birden çok benzer
hat bulunabilir ve bu hatlar için çoğu kez herhangi bir yedek
makine bulunmaz.
Örneğin; 9 (Dokuz) adet makine bulunan bir üretim
hattında arızalı bir makine yüzünden, devreye girecek olan
yedek bir makine herhangi bir arıza durumunda o makinenin
prosesini yaparak onun yerine geçebilecektir.
Böylece sistemdeki bir makinenin arızalandığı durumda
sistem (üretim hattı) durmamış olacak, bu durmamanın
sayesinde firmanın üretimden kaynaklanacak bir üretim
yada maliyet kaybı olmayacaktır.
Yedek makinenin devreye girmesi ile ilgili herhangi bir başka
hatta, üretim kaybı maliyetinin olmadığı varsayılmıştır.
43
Dr.Ferhat Güngör / M.Ü. Teknoloji Fak.

Yedek makinenin devreye alınabilmesi için firmaya olan yıllık
maliyetinin, arızalardan kaynaklanan üretim kaybı maliyetinden
az olması gerekmektedir.
Yedek makine alınması kararı aşağıdaki denklem ile bulunabilir.
Sistemin toplam yıllık duruş miktarı yaklaşık 71 gündür.
YMM : Yedek makinenin yıllık maliyeti
TDM : Sistemin toplam yıllık duruş (arıza) süresi (71 gün)
1− P0 : Sistemde arızalı hat bulunma olasılığı (0,956)
Cü : Bir günlük üretim kaybı maliyeti (3600$)
Pn=0,07 (sistemde n makine olma olasılığı)
YMM-(TDM.(1-P0).Cü)≤0

YMM ≤ 71*0,956*







 YMM ≤ $27.150
44
11
Makine Müh./ Bakım-Onarım 2013-2014



04.05.2014
Yedek makineyi devreye alma kararı verilirken yedek
makinenin firmaya olan maliyetine bakılmalıdır.
Firmanın yedek makineyi devreye almasından doğacak yıllık
maliyet 27.150$’dan az olduğu durumda yedek makinenin
devreye alınması firmaya bir maliyet tasarrufu sağlayacaktır.
Aksi halde yedek makinenin devreye alınması üretim
kayıplarının azaltılmasıyla gerçekleşen maliyetten daha fazla
olduğu için maliyetli ve pahalı olur.
45
Dr.Ferhat Güngör / M.Ü. Teknoloji Fak.
12

Download Report