otomotiv sac metal şekillendirme kalıp üretim aşamalarının

OTEKON 2014
7. Otomotiv Teknolojileri Kongresi
26 – 27 Mayıs 2014, BURSA
OTOMOTİV SAC METAL ŞEKİLLENDİRME KALIP ÜRETİM
AŞAMALARININ STANDART ZAMANLARININ BELİRLENMESİ
İmren Öztürk Yılmaz*, Necip Ceylan*, Selim Özenç*,
H. Cenk Özmutlu **, Seda Özmutlu**,Gizem Göklü
Beyçelik Gestamp A.Ş Ar-Ge Merkezi., Bursa
** Uludağ Üniversitesi, Endüstri Mühendisliği Bölümü., Bursa
*
ÖZET
Otomotiv sektörünün bel kemiğini oluşturan kalıpçılık sektöründe gelişmeler sağlanması Türkiye yan sanayisinin
gelişmesi ve kuvvet kazanması açısından önem arz etmektedir. Üretim planlama faaliyetleri verimliliğin arttırılmasında
temel unsurlardan bir tanesidir. Kalıpçılık sektöründe üretim çizelgeleme faaliyetlerinin yanı sıra, belli zaman
pencerelerindeki kapasite planlama faaliyetleri ve müşterilere verilen tekliflerde fiyatlandırma yapılabilmesi önem arz
etmektedir. Planlama faaliyetlerinin başarılı şekilde gerçekleştirilebilmesi için ise, kalıp üretim operasyonlarının
sürelerinin doğru şekilde belirlenmesi gereklidir. Her kalıp farklı bir yapıya ve geometrik özelliklere sahip olduğundan,
kalıp üretim sürelerinin doğru şekilde tahmin edilmesi ayrı bir problemdir. Bu çalışma kalıp üretiminde standart
zamanların belirlenmesi ile birlikte doğru planlama yapılabilmesi amacıyla gerçekleştirilmiştir.
Kalıp üretim sürelerinin etkin şekilde tahmin edilmesi amacı ile yapay zeka modelleri ve istatistiksel modeller
kullanılmıştır. Üretim standart zamanlarının doğru şekilde tahminlenmesi faaliyetlerinin günlük rutin bazda
uygulanması için çalışmaların bir yazılım haline getirilmiş; işletme içerisinde tahminleme fonksiyonunun sürekli ve
standart şekilde gerçekleştirilmesi de sağlanmıştır. Kalıpçılık sektöründe üretim aşamalarının standart zamanlarının
doğru şekilde tahmin edilmesi ile birlikte doğru planlama çalışmalarına geçilmiştir.
Anahtar kelimeler: Otomotiv sac metal kalıpçılığı, kalıp üretim süreleri
DETERMINATION OF THE STANDART TIME OF PRODUCTION
PROCESS OF AUTOMOTIVE SHEET METAL FORMING DIES
ABSTRACT
It is important to make improvements in the die sector to have a stronger automative sector in Turkey. Production
Planning is one of the main functions to increase productivity. Besides secheduling, capacity planning and pricing is
important in the die sector. In order to perform successful scheduling, it is necessary to know the die processing times.
Since each die has different properties, it is a challenge to estimate processing times for die operations. This study aims
to estimate the processing time for die operations.
In this study, expert systems are proposed to estimate die operation processing times. Then, the proposed models are
designed and developed as a software tool for daily and routine use; hence the estimation of processing times could be
performaned successfully for planning functions. Consequently, further studies could be triggered for planning..
Keywords: Automative sheet metal dieing, die processsing times
1. GİRİŞ
Otomotiv sektörünün bel kemiğini oluşturan kalıpçılık
sektöründe gelişmeler sağlanması Türkiye yan
sanayisinin gelişmesi ve kuvvet kazanması açısından
önem arz etmektedir. Otomotiv sektöründe rekabetçi
gücün devam edebilmesi ve arttırılması için süreç
iyileştirme faaliyetlerinin gerçekleştirilmesi, teknolojik
yeniliklere uyum sağlamak esastır. Bu sektörde rekabet
gücünün
korunabilmesi
için
yeni
tekniklerin
uygulanmasının yanı sıra, uygulanan tüm tekniklerde
verimlilik unsurunu gözetmek gerekmektedir. Bu
nedenle, otomotiv takım sektöründeki Ar-Ge faaliyetleri
yeni ürün geliştirme üzerine olabileceği gibi; süreç
geliştirme faaliyetleri üzerine de olabilir. Verimlilik
arttırıcı tüm çalışmalar daha az girdi ile aynı miktarda
çıktı yaratmak açısından son derece faydalıdır. Bu
projede de verimlilik arttırıcı bir çalışma mevcut olmakla
beraber; bu çalışma beraberinde bir ürünün de ortaya
çıkmasını sağlamaktadır. Bu sebeple sektörde Ar-Ge
faaliyetlerinin devamlılığını sağlamak esastır.
Bu çalışmada önerilen süreç iyileştirme çalışması üretim
planlama faaliyetleri ile ilgilidir. Bilindiği üzere üretim
planlama faaliyetleri verimliliğin arttırılmasında temel
unsurlardan bir tanesidir. Üretim planlama ve doğru
çizelgeleme bilinci ise maalesef Türkiye'de eksiktir ve
geliştirilmesi
üzerinde
yoğun
çalışmalar
gerçekleştirilmesi gereklidir. Kalıpçılık sektöründe de
üretim planlama büyük bir önem arz etmektedir. Bu
sektörün planlama faaliyetleri üretim sürecinin
karmaşıklığı nedeniyle özellikle zorlayıcıdır. Kalıp
üretimi uzun süreli ve birçok aşamadan oluşan karmaşık
bir süreçtir ve bu üretim sürecinin aşamaları esnasında
yüksek maliyetli makinelere ihtiyaç duyan bir yapıya
sahiptir. Üretimdeki bir hata ya da yanlış süre tahmini
üretim planlarında ciddi sapmalara neden olmakta ve
firmalar yüksek oranda fazla mesai uygulamalarına
girmek durumunda kalmaktadır.
Bunun sonucunda
üretim maliyetleri artmakta, tahminlerin üzerine
çıkmakta, bu durum firma yönetimi ve çalışanlar
açısından olumsuz olmaktadır. Kalıp üretim sürecinin,
doğru şekilde planlanması ise, işletmelerde üretim
akışının düzgün olması ve üretimden randıman
alınabilmesi açısından önemlidir. Kalıp üretim
faaliyetlerinin planlanmasında, kalıp teslim süresinin
tahmin edilmesi, kalıp elemanlarının iş emirlerinin takibi,
tezgahların kapasite planlaması ve çizelgelenmesi,
gerçekleşen maliyetin kontrolü, gerçekleşen ve planlanan
faaliyetlerin farklılaşması dikkat edilmesi gereken
noktalardandır.
Doğru planlama yapabilmenin en önemli unsurlarından
bir tanesi, kalıp üretim aşamalarının standart
zamanlarının doğru olarak tahmin edilebilmesidir. Çünkü
planlama faaliyetinin yapıtaşları işlem süreleridir. Bu
işlem sürelerinin ise üretim öncesi tahmin edilmesi
gerekmektedir.
Üretim
aşamalarının
standart
zamanlarının doğru şekilde tahmin edilmesi ile doğru
planlama yapılabilecektir. Kalıp üretim aşamalarının
standart zamanları Türkiye'de şu anda doğru olarak
tahmin edilememektedir. Kalıp üretim aşamalarının
standart zamanlarının belirlenmesi ile ilgili bir çalışma
Türkiye'de kalıpçılık sektörünün büyük bir ihtiyacını
karşılamaktadır.
Bu sebeple bu, projede kalıp üretim aşamalarının
sürelerinin tahmin edilmesi üzerine bir çalışma
gerçekleştirilmesine karar verilmiştir. Gerçekleştirilen
çalışma, üretim aşamalarının standart zamanlarının doğru
şekilde tahmin edilerek, üretim planlamaya doğru girdi
sağlayacaktır. Üretim standart zamanlarının doğru şekilde
tahminlenmesi faaliyetlerinin günlük rutin bazda
uygulanması için çalışmaların bir yazılım haline de
getirilmesi önemlidir. Bu şekilde işletme içerisinde
tahminleme fonksiyonunun sürekli ve standart şekilde
gerçekleştirilmesi de sağlanmaktadır.
Doğru planlamanın yapılması ile iş akışları
düzgünleşecek, verimlilik artacaktır. Maliyet tahminleri
de daha sağlıklı bir şekilde yerine getirilebilecektir.
Tahminler ve gerçekleşen üretim süreleri, planları ve
maliyetleri arasındaki sapmalar azalacaktır. Bu şekilde
karlılığın artması sağlanacak ve sektörde bir süreç
iyileştirme faaliyeti gerçekleştirilmiş olacaktır.
Beyçelik Gestamp kalıp üretimi tecrübesine üniversitesanayi işbirliğini katarak, kalıpçılıkta planlama
sorunlarına çözüm getirebilmesi açısından üretim
aşamalarının standart zamanlarının belirlenmesi projesini
TÜBİTAK –TEYDEB tarafından alınan destekle
gerçekleştirmiştir.
2.LİTERATÜR ARAŞTIRMASI
Kalıpçılığın ana bölümlerinden biri sac metal
kalıpçılığıdır. Sac metal kalıpçılığında, seri halde sac
metal malzemelerden talaş kaldırmaksızın parça
üretilmesi esastır. Otomotiv endüstrisi sac metal
kalıpçılığında kullanılan çeşitli kalıp tipleri mevcuttur.
Bunlara örnek olarak açınım kalıpları, derin çekme
kalıpları, kesme ve delme kalıpları, çekme kalıpları,
bükme ve ütüleme kalıpları verilebilir. Bu çalışmada,
üretim aşamalarının süre tahmin çalışmaları, otomotiv
endüstrisi sac metal kalıpçılığında yaygın olarak
kullanılan ve Beyçelik-Gestamp ürün yelpasesinde
önemli yer tutan çekme kalıpları, çevre kesme kalıpları ve
ütüleme kalıpları için gerçekleştirilmiştir.
Kalıp üretiminde doğru üretim planlama faaliyetleri için
temel oluşturan kalıp üretim sürelerinin belirlenmesini
zorlaştıran birtakım etkenler söz konusudur. Bu zorluğu
oluşturan başlıca etkenler aşağıda sıralanmıştır:
•
Farklı Kalıp Tipleri :
Parçaların üretileceği kalıp tipleri, kalıp üretim
sürelerinin
farklı
olmasının
önemli
nedenlerinden biridir. Her bir kalıp tipi sahip
olduğu özelliklere göre farklı kalıp üretim
sürelerine sahiptir. Farklı kalıp tiplerine örnek
olarak çalışmada konu edilen çekme kalıbı,
çevre kesme kalıbı ve ütüleme kalıbı verilebilir.
•
Parça Geometrilerindeki Farklılıklar:
Parça geometrilerindeki farklılıklar, üretim
sürelerinin belirlenmesini zorlaştıran diğer bir
etken olarak sıralanabilir. Parçaların yüzey ve
kesme hattı geometrilerindeki farklılıkları, kalıp
ebadını, tasarım, CNC, montaj, tesviye &
alıştırma sürelerini etkilemektedir. Şekil 1’ de
görüldüğü gibi benzer büyüklükteki iki parçanın
geometrik farklılıkları, toplam üretim saatlerini
etkilemektedir.
• Parça Üzerindeki Farklı Tolerans Değerlerine
Sahip Bölgeler:
Parça üzerindeki farklı tolerans değerine sahip
olan bölgelerin yer alması kalıp üretim sürelerini
etkileyebilmektedir. Parça üretiminin istenen
toleranslarda üretilmesi için çeşitli imalat
işlemleri gerçekleştirilir. Parça üzerinde düşük
toleranslı bölgelerin fazla olması, daha çok işlem
ve hassas çalışma gerektirebilmektedir. Bu da
parça üzerine daha uzun süre çalışılmasını
gerektirmektedir. Örneğin, tolerans değerlerinin
sağlanması için, CNC, tesviye & alıştırma
işlemlerinin
birkaç
defa
tekrarlanması
gerekebilir. Parçanın özelliğine göre değişen bu
durum üretim süresinin öngörülebilmesini
zorlaştıran faktörlerdendir.
Toplam Üretim Saati: 2100 st
Toplam Üretim Saati: 1425 st
Şekil 1: Farklı geometriye sahip parçalar
Kalıp üretim aşamalarının süre tahmini, ilgili kalıp
parametreleri ve standart zamanların belirlenmesi
konularına odaklanarak literatür araştırması yapıldığında
çok fazla yayınla karşılaşılmamıştır. Kang, Kim ve Rhee
(1994), çalışmalarında kalıp üretim proseslerinde standart
zamanların belirlenmesi üzerinde durmuşlardır. Kalıp
üretiminde çok fazla ve farklı formda üretim işleminin
olduğunu belirterek standart zamanların farklı üretim
süreçlerine, çalışma metotlarına göre değişiklik
göstereceğine dikkat çekmişlerdir. Standart zamanların
girdi olarak kullanıldığı bir çalışma Lee ve arkadaşları
(1995) tarafından gerçekleştirilmiştir Makalelerinde,
kalıp üretim fabrikalarının makul bir değerlendirme
yapmaksızın siparişleri kabul ettiğini belirtmiş ve bu
durumun üretim çizelgesinin kontrolünü zorlaştırdığını
aktarmışlardır. Çalışmada, kalıp üretiminin bazı
karakteristikleri belirlenerek ve gerçek ve potansiyel
yüklemeler göz önüne alınarak hızlı sipariş kabul
değerlendirmesi için sezgisel bir metot önerilmiştir.
Pilani, Narasimhan, Maiti, Singh ve Date (2000) ise
tasarım süresinin ve toplam kalıp üretim süresinin
azaltılması odaklı bir çalışma gerçekleştirmişlerdir.
Çalışmada, sac metal şekillendirme kalıp tasarımı için
hibrid akıllı sistemler yaklaşımı geliştirmişlerdir. Toplam
kalıp üretim zamanının önemine vurgu yapan Altan,
Lillg ve Yen (2001), makalelerinde kalıpların birçok
üretim sürecinde kullanıldığını belirterek kalıpların
üretim sektöründeki önemini vurgulamışlardır. Kalıpların
kalitesi, maliyeti ve toplam üretim zamanının özellikle
otomotiv sektöründe büyük miktardaki parçaların üretim
ekonomisini etkilediği belirtilmiştir. Boujelbene, Moisan,
Tounsi ve Brenier (2004) çalışmalarında kalıp üretim
aşamalarından biri olan yüzey işleme prosesi üzerine
eğilmiş ve yüzey işleme prosesinde farklı metotlar
denemişlerdir. Belirlenen metotlar uygulanmış yüzeylerin
kaliteleri gözlemlenmiş ve metotların yüzey kalitesine
olan etkileri incelenmiştir. Kuzman ve Nardin (2004),
çalışmalarında kalıp üreticisi firmalarının yaşadığı kalıp
boşluğu yapımı için teknoloji seçim zorluğu ve önemi
üzerinde durmuşlardır. Kalıp boşlukları için teknoloji
tercihinin
genellikle
çalışanların
deneyimlerine
dayandığını belirterek optimal olmayan tercihlerin
yapıldığını
aktarmışlardır.
Çalışmalarında,
kalıp
üretiminde kullanılan iki ana üretim teknolojisinden
hangisinin kullanımının optimal olacağı kararını ortaya
koyabilen bir model geliştirmişlerdir. Bu model,
biçimlendirilen her kalıp parçası için optimal üretim
teknolojisinin seçilmesine yardımcı olmaktadır. Schützer,
Helleno ve Pereira’ da (2006) seçilen üretim metotlara
göre değişen üretim süreleri ile ilgilenmişlerdir. Ürün
partilerinin düşmesi, çeşitliliğin artması ve yeni ürünlerin
hızla ortaya çıkması ile dünya ekonomisinde öne çıkan
kalıp üretimi üzerinde çalışmalarını yoğunlaştırmışlardır.
Belirlenen değişkenler içerisinde geometrik hassasiyet,
ürün özelliklerini oluşturan yüzey işleme parametreleri
temel olarak zaman bakımından sorumlu tutulmuştur.
Literatür araştırmalarında, kalıp üretim aşamalarında
standart zamanların belirlenmesinden farklı olarak toplam
kalıp üretim süresinin çeşitli teknolojiler kullanılarak
düşürülmesi, değişik metotlarla kalıp yüzey kalitesinin
arttırılması gibi benzeri yöntem ile süre ya da yöntem ile
kalite ilişkisinin araştırıldığı çalışmalarla ağırlıklı olarak
karşılaşılmıştır. Ancak kalıp operasyon sürelerinin
tahminine yönelik belirleyici bir çalışma tespit
edilmemiştir.
3. YÖNTEM
Projede öncelikli olarak kalıp operasyon sürelerinin
belirlenmesi için uzman sistemler metodu kullanılmıştır.
Uzman sistemler, insan tarafından yapılan işlerin
bilgisayarlar tarafından yapılmasını sağlayacak yapay
zeka programlama tekniklerinin bir dalıdır. Uzman sistem
genellikle, konusunda uzmanlaşmış insanların üstlendiği
zor bir görevi gerçekleştirmek için oluşturulur, bilgi ve
çıkarıma dayanır (Önder, 2003). Uzman sistemler, bir
konu üzerindeki uzmanların bilgilerinden yola çıkarak bir
kurallar kümesi oluşturulmasına dayanır. Daha sonra bu
kurallar kümesi kullanılarak, yeni durumlar konusunda
karara varılabilir. Uzman sistemlerin kullanılması kalıp
sürelerinin belirlenmesi problemi için uygundur. Firma
içerisinde büyük miktarlarda mevcut olan teknik
bilgilerin bir kurallar kümesi şeklinde yansıtılarak, üretim
süresini tahmin için bir model geliştirilmesi mümkündür.
Bu nedenle, kullanılan tahmin mekanizmalarının
dokümante edilmesi yolunda bir uzman sistem
geliştirilmesine gidilmiştir. Çalışmada bu metodolojiye
uygun olarak kalıp üretim sürecini bir kurallar zinciri
şeklinde modellemiştir.
Bu modelleme gerçekleştirilirken, öncelikli olarak kalıp
üretim süreci detaylı olarak modellenmiştir. Bu nedenle
öncelikli olarak uzman sistemi uygulayacağımız süreç
olan kalıp üretim sürecini tanımamız faydalı olacaktır:
Çalışma için 3 tip kalıp belirlenmiş olup bu kalıplar;
çekme kalıbı, çevre kesme kalıbı ve ütüleme kalıbıdır.
Firma için önemli kalıplara öncelik verilmiştir. Kalıp
üretim süreçleri genel anlamda altı aşamadan
oluşmaktadır. Bu aşamalar, Proses Tasarımı, Tasarım,
2D İşleme, 3D İşleme, Montaj ve Alıştırmadır. Bu
aşamaların süreç şeması aşağıdaki gibi verilebilir. Süreç
şemasının içinde ayrıca her bir kalıp aşamasının kalıp
üretim süreci içerisinde zaman yüzdesi de belirtilmiştir.
Aslında bu temel adımların her birinin altında alt adımlar
da bulunmaktadır. Bu alt adımların adedi kalıp tipine göre
değişmektedir. Bunun ötesinde, bu alt adımların da alt
adımları vardır. Yapılan çalışmalar sonucunda, çekme
kalıbı için 115 alt üretim adımı, çevre kesme kalıbı için
104 adet alt üretim adımı, ütüleme kalıbı için 108 adet alt
adım belirlenmiştir. Bu nedenle, detaylı kalıp süreci akış
şemasını vermek yer kısıtı nedeni ile mümkün
olamayacaktır.
Şekil 2. Kalıp üretim aşamalarının toplam kalıp üretim
süresine etki oranları
Belirlenmiş olan alt adımlar sabit ve değişken yapıda
olmak üzere tespit edilmiştir. Örneğin, vidalamak, sabit
yapıda olan bir alt adım olarak tespit edilmiştir. Her bir
vidayı vidalamak işlemi örneğin 2 dk. sürüyor ise, 10
adet vidayı vidalamak, 20 dk. sürecektir. Bu alt adım ile
ilgili olarak herhangi bir değişkenlik yoktur. Ancak kimi
süreler, kalıbın yapısına göre değişebilmektedir. Bu alt
adımlar değişken sürelere sahip olacaktır. Çalışmanın
amacı da değişken süreleri tahmin edebilmektir. Üretim
sürelerinin tahmin edilmesi için teknik parametreler
kullanılacaktır. Çalışmada kalıp üretim süreci ile ilgili
olarak teknik parametreler tespit edilmiştir. Teknik
parametreler arasında kesme kontürü, taban alanı, pot
kontür uzunluğu gibi parametreler bulnmaktadır. Teknik
parametreler de girdi parametrelerine bağlıdır. Girdi
parametreleri arasında da pot en, pot boy, pot kontur
uzunluğu, sac
bulunmaktadır.
en,
sac
boy,
vb.
parametreler
Akabinde belirlenen parametreler ile kalıp süreci
arasındaki kurallar zinciri uzman görüşlerine dayanılarak
belirlenmiştir. Uzmanlar yıllarca süren çalışmalarının
sonucunda süreler ile parametreler arasındaki ilişkileri
tahmine edebilmektedirler.
Uzmanların bilgilerinden istifade edilerek, bağlantılar ve
anlamlı formüller ile bir uzman sistem oluşturulabilmiş
ve bu uzman sistem ile mevcut belirlenmiş süreç alt
adımları süreleri için girdi parametreleri ve teknik
parametreler
kullanılarak,
bir
hesaplama/tahmin
yapılabildiği görülmüştür. Bu süreç için bir sözde kod
Şekil 3’deki gibi aşağıdaki gibi verilebilir:
IF süreç alt adım süre= sabit, THEN GET
süreç alt adım süre from Database
ELSE süreç alt adım süre= f( alt adım ile
ilgili teknik parametreler)
Teknik parametre f(teknik parametre ile
ilgili girdi parametreleri)
ENDIF
Şekil 3. Çalışmada kullanılan süre tahmin sistemi
sözde kodu
Üretim süreleri ile teknik parametreler arasındaki
kurallara örnek olarak aşağıdakiler verilebilir.
•
•
•
•
Çekme kalıplarında 3D işleme süresi=
0,80*Erkek yüzey alanı
Kesme kalıbı hesaplanan sıyırıcı yüzey alanı =
0,35*Erkek yüzey alanı
Döküm Yüzey İşleme Süresi = İşlenecek Yüzey
Alanı * Sabit (Sabit:1260 dak/m2)
Alt ve Üst Tabla Boyu (Çekme): Pot ve Dişi
Hamili Boyu + Sabit (Sabit: 300)
Teknik parametreler ile girdi parametreleri arasındaki
kurallara örnek olarak aşağıdakiler verilebilir.
•
•
Çekme kalıplarında erkek yüzey alanı= Giren
Sac Alanı * Katsayı (Katsayı: %80)
Kesme Erkek Yüzey Alanı= Giren Sac Alanı *
Katsayı (Katsayı: %86)
Burada bir örnek vermek gerekirse, bir kesme kalıbı için
girdi parametreleri ve değerleri Tablo 1’deki gibidir.
Akabinde girdi parametreleri ve teknik parametreler ile
teknik parametreler ve süreç alt adımları kullanılarak
hesaplanan süreler ise Tablo 2’deki gibidir.
Tablo 1. Örnek kesme kalıbı girdi parametreleri ve
değerleri
Parça boyutları
Sac boyutları
En Boy Yükseklik En Boy Kalınlık
800 1210
102
980 1395
0,7
Kontür boyutları
3D-çevre 2D-çevre
kontür
kontür
7.714
7.462
Tablo 2. Örnek bir kesme kalıbı için ana süreç
aşamalarının uzman sisteme göre hesaplanmış
değerleri
Ana süreç adımı
Proses Tasarımı
Tasarım
2D işleme
3D işleme
Montaj
Alıştırma
Total
Tahmini işlem süresi (dk)
5713
10850
12794
10061
13395
11439
64252 dk = 1070,87 st
Örnek kesme kalıbı için toplam tahmini süre 1070, 87 st.
olarak kabul edilmiştir. Gerçek süre ise 1089,5 st.dir.
Sonuç olarak, tahmini kalıp üretim süresi %1,7 lik bir
sapma ile tahmin edilebilmiştir.
5. YAZILIM ÇALIŞMALARI
Tüm kalıp üretim süreleri tahmin süreci uzman sistem
şeklinde dokümante edilmiştir ve yazılım haline
getirilmiştir. Bu çalışmalar şimdiye kadar tüm kalıpçılık
sektörü için bir karmaşa olan bu tahmin problemini
çözmek yolunda ilk ve en önemli adımlardan biri
olmuştur. Visual Studio.Net 2010 programlama dili C#
kullanılarak, Beyçelik Gestamp ‘a özgü bir sistem
oluşturulmuştur.
Her bir kalıp tipine göre farklılık gösteren değerler göz
önüne alınmıştır. Kalıp üretim aşamaları ve içerikleri net
olarak sistemde ifade edilmiş ve seçenekli olarak
işlenmiştir. Anasayfa içerisinde parça ya özgü en, boy,
yükseklik, yüzey alanı gibi özellikler istenerek uzman
sistemde oluşturulan kabuller ve formüller ile
hesaplanacak sürelerin girdileri istenmektedir (Şekil 4)
Şekil 5. Kalıp İşlem Adımları
Sistemde sadece gerekli zamanlarda gerekli sürelerin
değişimi ve hesaplanması açısından değişikliklerin
yapılması için yönetici modülü oluşturulmuştur.
Şekil 6. Yönetici modülü
Şekil 4.Kalıp Süre Tayin Programı
Tecrübe değerlerine dayanan parçanın zorluk katsayısı
gibi girdiler için de gerekli açıklama ve bilgiler sistem
içerisinde mevcuttur. Sarı işaretli kısımlar üretim
sürelerinin hesaplanabilmesi için mutlaka gerekli
bilgilerdir. Operasyonlarına göre parçaya özgü kalıp
üretim adımları tek tek belirlenip sistem içerisinde
süreleri ayrı ayrı hesaplanmaktadır. Standart olan sürelere
kabuller yapılıp gelirken, değişkenlik ya da adetlere bağlı
olarak gelenler ise hesaplanarak süre olarak çıktı
oluşturmaktadır.
5. SONUÇLAR
Kalıp üretim sürelerinin tahmin edilmesi kalıp sektörünün
mevcut problemlerinden bir tanesidir. Kalıp üretim
süreleri tahmin edilmeden, kalıp sektöründe üretim
planlama yapılması mümkün olmamaktadır. Üretim
planlama
faaliyetlerini
başarılı
şekilde
gerçekleştirebilmek için, bir üretim süreleri tahmin
çalışması gerçekleştirilmiştir. Kalıp üretim süreci
modellenmiş, üretim sürelerini tahmin edebilmek için
gerekli parametreler belirlemiş, parametreler arasındaki
ilişkiler bir uzman sistem şeklinde tespit edilmiştir.
Akabinde ilgili kurallar kümesi bir yazılım şeklinde
düzenlenmiştir. Girdi parametrelerinin değerlerini alan bu
yazılım, kalıp operasyonlarının üretim sürelerini
vermektedir.
KAYNAKLAR
1.
2.
3.
4.
Stone, R., Ball, J.K., 2004, “Automotive
Engineering Fundamentals”, SAE International.
No2,389-395.
Önder, H.H., 2003, Uzaktan Eğitimde Bilgisayar
Kullanımı ve Uzman Sistemler, The Turkish Online
Journal of Educational Technology – TOJET July
2003 ISSN: 1303-6521 volume 2 Issue 3 Article 17.
Kang, K.S. Kim, T.H. Rhee, I.K. 1994. The
establishment of standard time in die manufacturing
process using standard data. Computers & Industrial
Enginering, 27: 539-542.
Lee, M. S. Rho, H. M. Kang, M. J. 1995. An
evaluation system of order acceptability under
consideration of machine loading in die
5.
6.
7.
8.
9.
manufacturing, Annals of the CIRP, 44(1): 413-416.
Pilani, R. Narasimhan, K. Maiti, S. K., Singh, U. P.,
Date, P.P. 2000. A hybrid intelligent systems
approach for die design in sheet metal forming. Int J
Adv Manuf Technol, 16: 370-375.
Altan, T. Lilly, B. Yen, Y.C. 2001. Manufacturinf of
dies and molds. CIRP Annals – Manufacturing
Technology, 50: 404-422 p.
Boujelbene, M. Moisan, A. Tounsi, N. Brenier, B.
2004. Productivity enhancement in dies and molds
continuous tool
manufacturing bu the use of
path. International Joournal of Machine Tools &
Manudacture, 44: 101-107.
Kuzman, K. Nardin, B. 2004. Determination of
manufacturing
Technologies
in
mould
manufacturing. Journal of Materials Processing
Technology, 157-158: 573-577.
Schützer, K. Helleno, A.L. Pereira, S.C. 2006. The
influece of the manufacturing strategy on the
production of molds and dies. Journal of Materials
Processing
Technology,
179:
172-177
4

Download Report