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In caso di mancato recapito inviare al CMP/CPO di Roserio-Milano per la restituzione al mittente previo pagamento resi - ISSN0005-1284
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2014
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marzo
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Editoriale
Il lavoro è mobile
di Luca Rossi
Imprese Mercato
22
Personaggio del mese: Guido Celada
L’innovazione nelle vele
di Daniele Pascucci
24
30
Inchiesta
Quale ricerca per il sistema Italia?
di Silvio Beraci
21
Economia
Una foto… mossa
di Marco Zambelli
36
Strategie
SKF in crescendo
di Luca Rossi
38
Economia
Cresce la domanda di robotica
di Luca Rossi
42
Manifestazioni
La tecnologia si fa affidabile
di Elena Castello
44
25
34
in breve
43
38
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11
2014
sommario M
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marzo
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Focus Aerospace
16
56
di Gabriele Peloso
58
62
Finitura
a cura di Ucif
98
Agenda
99
Contatti utili
Al futuro ci pensa il software
di Daniele Pascucci
68
19
5 assi per lavorare il titanio
di Attilio Alessandri
Formazione
a cura di AssoMec
La ricerca fa volare i ricavi
La nascita di una nuova macchina
76
di Mark W. Barry
72
L’ala protettiva della tecnologia
di Giordano Proverbio
74
Fresatura mirata e precisa
di Silvia Calabrese
88
in breve
Tecnologia Produzione
81
Ricerca
76
L’umanoide… spicca il volo
di Giovanni Gerardo Muscolo, Carmine Tommaso Recchiuto
Finitura delle superfici
80
La tempra del più forte
di Fabrizio Dughiero, Fabien Marquis
Saldatura
84
Lavorare al cambio
di Silvia Calabrese
88
90
86
in breve
Rassegna Centri di lavoro e fresatrici
La qualità, nel centro
a cura di Stefano Viviani
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'JFSB.JMBOP.FEJB rinnova l’appuntamento con la mostra convegno interamente dedicata alle
tecnologie e ai prodotti per il controllo del movimento. Questo settore, che negli ultimi anni ha fatto
registrare uno sviluppo impressionante, si conferma come uno dei più interessanti comparti non
solo dal punto di vista tecnico ma anche applicativo. L’interdisciplinarietà della tecnologia motion
abbraccia un orizzonte tecnologico estremamente ampio, che va dall’elettronica alla meccanica, dall’acquisizione dati alla comunicazione.
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"AROMETRO
a cura di
16
RMOæmarzo 2014
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L’andamento dell’indice totale della produzione industriale italiana suggerisce
che il fondo della seconda gamba della recessione potrebbe essere stato superato.
L’indice mostra infatti un trend lievemente ascendente, seppure con un profilo
di crescita ancora minimo. In effetti, alla
luce dell’incremento mensile destagionalizzato dello 0,3% riportato dall’Istat per
il mese di novembre, nel trimestre settembre-novembre la produzione industriale
italiana risulta in crescita dello 0,4% rispetto al trimestre precedente: non un
gran che, ma comunque un incremento
dopo molti mesi di stagnazione dei livelli
produttivi.
L’indice destagionalizzato della produzione è aumentato sia nel comparto energetico (+1,3% rispetto ad ottobre 2013)
che in quelli dei beni intermedi e dei beni
strumentali (entrambi +0,9%). Questi ultimi due settori beneficiano della maggiore propensione all’export, che sembra
essere in fase di ripresa dopo un periodo
di debolezza. Infatti, a fronte di una sostanziale stabilità delle esportazioni italiane nei primi dieci mesi del 2013 rispetto
allo stesso periodo del precedente anno
(+0,1%) il valore corrente di beni strumentali esportati dalla nostra industria
è cresciuto del 2% nell’analogo periodo.
Le esportazioni di macchinari e apparecchiature industriali verso i Paesi non EU,
infatti, continuano a crescere a ritmi sostenuti, soprattutto quelle rivolte ai Paesi
africani ed oceanici.
Lo scorso novembre l’attività produttiva
nel segmento dei beni di consumo ha
invece registrato un variazione negativa
(-1,1% rispetto ad ottobre 2013) sintesi
di un recupero della produzione di beni
durevoli (+2,2%) e di un calo di quella di
beni non durevoli (-1,6% sul mese precedente). Al contrario dei beni strumentali,
principalmente rivolti al mercato estero,
la produzione complessiva di beni di
consumo continua a risentire negativamente dell’andamento della domanda interna, anche se l’impressione che si ricava
dall’andamento dell’indice della produzione di beni di consumo durevoli è che
anche questo comparto potrebbe ormai
aver toccato il punto più basso dell’ultima
fase recessiva.
L’aspettativa che il peggio potrebbe essere alle spalle è sostenuta dal risultato
dell’ultimo sondaggio Markit: il mese
scorso, infatti, l’indice PMI italiano che
riflette la fiducia dei responsabili agli acquisti ha raggiunto quota 53,3, in ulteriore miglioramento dal 51,4 registrato in
novembre, grazie soprattutto all’accelerazione della fase di recupero degli ordinativi. Come noto, un livello dell’indice PMI
superiore a 50 indica che la produzione è
in fase espansiva: l’indicazione che se ne
trae, dunque, è che la ripresa della produzione industriale italiana sia proseguita in
dicembre.
Tuttavia l’indagine rapida di Confindustria stima che l’indice destagionalizzato
della produzione industriale totale sia
rimasto invariato in dicembre rispetto al
mese precedente. Una battuta d’arresto a
fine dell’anno scorso, qualora confermata
dai dati Istat, non dovrebbe comunque far
deragliare il trenino della ripresa appena
partito.
Con tre linee principali di prodotto, FANUC è la sola azienda
del settore a progettare e realizzare internamente la
maggior parte dei componenti. Ogni dettaglio, sia hardware
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tecnico e normativo. I
quesiti vanno inviati a:
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18
RMOæmarzo 2014
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Gran parte dei settori industriali, soprattutto
in ambito meccanico, sta vivendo un periodo
di enorme innovazione prevalentemente
incentrato sull’impiego di risorse energetiche. L’Energia è un bene prezioso e non
va sprecato. Nella vita aziendale molti passi
avanti sono stati compiuti nella direzione
del risparmio energetico:
agli albori del nuovo millennio per produrre un’autovettura era chiesto un consumo
di circa 500 kW, oggi con
dei processi maggiormente
innovativi e con un uso più
razionale delle risorse disponibili il consumo richiesto è
prossimo ai 150 kW.
L’Energia non va sprecata.
La Terra ha a disposizione
risorse energetiche di facile
accesso ma scarse, di conseguenza un più razionale
impiego delle risorse disponibili può produrre dei risultati notevoli in termini sia
economici, sia sociali, senza
intaccare la resa produttiva.
Il tema è così diffuso e d’attualità che, nato nel settore
industriale, è oggi entrato
nelle case di tutti, non a
caso tocca tutti noi direttamente: dalla luce che teniamo accesa quando non serve alle troppe
automobili che utilizziamo per spostarci, alle
finestre che apriamo per comodità in casa
quando fa troppo caldo invece di abbassare
i caloriferi.
Da questa esigenza nasce l’idea dell’associazione Ucif di invitare le aziende associate affinché spengano la luce negli uffici
nell’ora di pausa per tutta la settimana centrale di febbraio, da lunedì 10 a venerdì 14.
Inoltre è prevista nel corso dell’anno una
raccolta di idee che vadano nella direzione
di un più efficiente utilizzo delle risorse
energetiche.
E proprio da queste riflessioni nasce la scelta
del soggetto per la campagna pubblicitaria
Ucif 2014: al centro della pagina un vaso
di vetro che conserva l’energia che tutte le
aziende Ucif cercano di risparmiare, invece
che sprecare. Un messaggio promozionale
che vuole mettere in evidenza l’impegno sul
tema delle aziende iscritte all’associazione,
ma nello stesso tempo un messaggio sociale
che vuole stimolare ciascuno a essere un
protagonista di efficienza energetica. Non
sprechiamo l’Energia. Con noi lo sviluppo è
sostenibile: con noi aziende e con noi tutti.
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RCATO
di Daniele P
Pascucci
ascuucci
A¼^ccdkVo^dcZ
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Una navigazione sicura verso il futuro.
Se la R.F. Celada fosse una barca, agli
osservatori più attenti non potrebbero
sfuggire una linea di galleggiamento
migliore, una chiglia più snella e un
equipaggio più pronto. Ci sono stati
parecchi cambiamenti di recente e i
fortunali hanno fatto sentire i loro colpi.
Ma la bussola ha sempre puntato verso
la qualità, conquistando nuovi approdi.
Parola di Guido Celada, presidente di una
società con oltre settant’anni di storia
20
RMOæmarzo 2014
BĤ
azienda Celada conta su una lunga storia di
famiglia; viene fondata nel 1938 dal nonno
dell’attuale presidente. La prima sede è a Milano in
viale Tunisia al n. 4: un negozio a due luci con un
retro.
Dopo la seconda guerra mondiale, durante la quale
i magazzini della Celada vengono bombardati, l’attività commerciale riprende con grande vigore.
Nel 1951, in seguito alla scomparsa di Riccardo Celada, fondatore dell’azienda, il figlio Giovanni ne
prende il posto.
Nel 1964 R.F. Celada si trasferisce in Via Morgagni,
sempre a Milano, con uffici e uno show room, men-
tre la base dell’assistenza tecnica e dell’allestimento
viene aperta a Vignate, alle porte della città. In questi anni il numero dei tecnici viene incrementato.
Negli anni 70 il successo decretato dai clienti spinge
Celada a coprire il territorio nazionale in modo più
capillare con l’apertura di filiali a Torino, Firenze,
Brescia, Bologna.
Agli inizi degli anni 80, con l’ingresso in azienda di
Guido Celada, figlio di Giovanni, l’azienda inizia lo
sviluppo di relazioni con i produttori giapponesi.
Del 1990 è il trasferimento nella sede attuale a
Cologno Monzese (MI). Seguono anni di continua
e costante crescita. Nel 2000 Celada raggiunge i
200 dipendenti ed è forte di relazioni oramai consolidate con i maggiori produttori internazionali,
un’assistenza diretta di 70 tecnici specializzati e un
magazzino automatizzato di oltre 32.000 componenti.
Il 28 ottobre 2006 scompare Giovanni Celada. ll figlio Guido prende in carico la gestione dell’azienda.
Nel 2008, l’apertura di una nuova filiale a Dubai apre
le porte alla ricerca di nuovi mercati, che prosegue
nel 2010 con l’apertura delle nuove filiali in Svizzera,
Slovenia e Croazia, e, nel 2011, in Serbia. Con l’inaugurazione di queste recenti filiali, la Celada allarga i
propri orizzonti commerciali e si orienta sempre più
verso un processo di internazionalizzazione.
Fin qui, la lunga e interessante storia dell’azienda.
Per sapere però qual è attualmente la realtà dell’impresa abbiamo rivolto alcune domande a Guido Celada che ne è il presidente.
Ci può fare un quadro di come si presenta oggi la R.F.
Celada?
“Celada è attualmente uno dei principali player in
Europa nella vendita e nell’assistenza di macchine
utensili. Un’azienda che sceglie il meglio della meccanica industriale internazionale (Giappone, Taiwan, America, Europa, ecc.) per proporre ai suoi
clienti una vasta gamma di offerta, che abbraccia
tutte le aree della meccanica: tornitura, fresatura,
elettroerosione, rettifica, presse, automazione, metrologia. A questo si aggiunge una particolare cura
per l’assistenza: i nostri tecnici accompagnano il
cliente durante tutto il ciclo di vita della macchina
acquistata, attraverso corsi d’istruzione sull’utilizzo
e sulla programmazione delle macchine, fornitura di
parti di ricambio originali, interventi per garantire la
produttività della macchina nel tempo. Oggi Celada
si configura come un Gruppo internazionale che è
composto dalle seguenti società: R.F. Celada per la
vendita dei brand giapponesi e, in generale per la
commercializzazione del top di gamma; Celmacch
per la vendita delle macchine taiwanesi; Mautus per
la commercializzazione delle macchine usate e per
finire Haas by Celada, un team di vendita e di tecnici dedicato al prodotto americano Haas. Il Gruppo
oggi conta 220 dipendenti, 180 dei quali in Italia
(operanti nella sede principale di Cologno Monzese)
e 40 circa all’estero; il Gruppo esprime un fatturato
globale di 95 milioni, di cui circa il 20% generato
dalle controllate all’estero”.
Come affrontate le problematiche di un mercato così
difficile come è oggi quello delle macchine utensili?
‘’La società oggi è una realtà che è molto cambiata, e
che sta ancora cambiando. Credo sia in sostanza una
società molto più moderna e più adatta ad affrontare le trasformazioni rispetto al passato. Io penso
che le aziende debbano essere considerate come
organismi viventi, e debbano trasformarsi in continuazione perché il mondo in cui si trovano cambia
RMOæmarzo 2014
21
0ERSONAGGIO¬DEL¬MESE
)MPRESE¬¬¬¬-ERCATO
di continuo. Ogni giorno c’è qualche novità sia
essa economica, di mercato o geopolitica che influenza il nostro ambiente competitivo e bisogna
essere pronti ad avere la giusta reazione prima di
trovarsi in difficoltà. Mi permetta un paragone da
appassionato velista. Il lavoro del comandante non
è tanto quello di sapere cosa fare in una certa circostanza, quanto piuttosto di capire cosa sta per
succedere e rendere la barca il più adatta possibile ad affrontare la situazione. Si possono certo
ridurre le vele anche quando si è alzato il colpo
di vento, ma è molto pericoloso, perché la barca
balla... Se io sono un buon comandante, mi guardo
in giro, do istruzioni al mio equipaggio di ridurre
le vele quando il vento non si è ancora alzato, in
modo tale che la barca si trovi poi nelle condizioni
ideali per affrontare il colpo di vento quando arriva. Tornando a noi, credo che l’azienda sia oggi
molto più stabile, molto più moderna, molto più
pronta per le sfide che ci aspettano in futuro. Noi
adesso abbiamo attraversato la peggiore crisi economica nella storia dell’economia del pianeta, ma
io lavoro nel campo delle macchine utensili da più
di 30 anni, e so che sarà una questione di 6, 7, al
massimo 10 anni, e ce ne capiterà addosso un’altra di crisi, perché nel mercato macchine utensili
è così...’’.
nuto a conoscenza di essere affetto da una grave
malattia, pericolosa almeno quanto gli scogli e le
correnti delle Bocche di Bonifacio… Nel frattempo
abbiamo dovuto attuare anche una dolorosa riduzione di personale, passando da 240 a 180 persone
assunte in Italia, e lo abbiamo fatto per rendere
l’azienda più forte e più solida, e per garantire la
sua sopravvivenza e il suo sviluppo. Riflettendo
oggi, devo dire che le due operazioni, sia quella
che ho subito io sia quella che ha subito l’azienda,
hanno avuto un esito favorevole: io ho ripreso con
il lavoro, con lo sport, con le mie passioni, e l’azienda ha ripreso un corso positivo’’.
Quali altri cambiamenti ci sono stati in ambito
aziendale?
“Una novità importante è stata rappresentata
dall’arrivo in azienda del dottor Maurizio Spampinato, che ha assunto la carica di amministratore de-
Rimanendo nella metafora della navigazione, lei
personalmente e la sua azienda avete dovuto attraversare recentemente delle pericolose Bocche di Bonifacio, vuole parlarci di questo passaggio difficile?
“Il processo di cambiamento che ha affrontato
l’azienda è stato forzato, dal punto di vista dei
tempi, dalle vicissitudini in cui mi sono trovato
personalmente e professionalmente. Ma da un
punto di vista concettuale e sostanziale, stavamo
già pensando a delle necessarie trasformazioni,
alcune delle quali erano già in atto. Mi riferisco
ad esempio al processo di internazionalizzazione:
basti pensare alla Celada France, che pure esiste
ormai da 20 anni, oppure alla Celada Middle East,
a Dubai, o ancora all’acquisizione delle società in
Slovenia, in Croazia e in Serbia, e alla costituzione
della Celada Suisse. Sono tutte attività che sono
state svolte prima degli inconvenienti della fine
del 2012. I clienti Celada che hanno superato la
crisi con una certa disinvoltura sono tutti clienti
che lavorano tanto per l’estero, e ancora oggi gli
ordini più consistenti ci arrivano da aziende che
principalmente esportano. Comunque, proprio
durante lo svolgimento della BiMu 2012 sono ve-
22
RMOæmarzo 2014
Guido Celada, presidente dell’omonima azienda (a destra) con Maurizio Spampinato,
amministratore delegato della stessa.
legato con pieni poteri, mentre io conservo il ruolo
di presidente. Ritengo che per un’azienda delle dimensioni e della complessità della Celada il fatto
che l’amministratore delegato e il presidente siano
due persone distinte e che ci sia un consiglio di
amministrazione con una funzione realmente consultiva nei confronti dell’azienda, sia qualcosa di
inconsueto. Un fatto normale nel mondo imprenditoriale ma assolutamente anomalo nel mondo
delle macchine utensili. Al dottor Spampinato
fanno capo i vari direttori ai quali viene richiesto di
prendersi la responsabilità per le scelte che fanno.
In Celada questa è una vera novità, che si discosta
Guido Celada
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E¬METTENDO¬A¬FRUTTO¬LESPERIENZA¬DEL¬NONNO¬
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RENDENDO¬SEMPRE¬PIá¬INTERNAZIONALE¬E¬
GLOBALE¬LA¬SUA¬AZIENDA¬NATA¬COME¬UNA¬PICCOLA¬
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CONOSCITORE¬DELLE¬CULTURE¬ORIENTALI¬'UIDO¬
#ELADA¬Ò¬APPASSIONATO¬DI¬GOLF¬E¬VELA¬
moltissimo, ad esempio, dalla concezione che era
propria di mio padre, abbastanza accentratrice e tipica di un certo modo di essere degli imprenditori
del settore fino a qualche tempo fa. Oggi in azienda
ci sono dei manager che, sulla base di principi condivisi, rispondono dei risultati che portano e l’unico
criterio che seguono è quello dell’efficienza e dello
sviluppo aziendale. La figura dell’imprenditore deve
stare saldamente e serenamente sullo sfondo con un
ruolo di indirizzo fondamentale ma i manager non
devono essere ingabbiati perché possano esprimere
appieno tutte le loro potenzialità”.
Che cosa percepisce oggi dei cambiamenti al vostro interno un cliente di Celada?
‘’Nella migliore delle ipotesi, niente. Il cliente non
dovrebbe accorgersi di nulla. Noi stiamo rivoluzionando l’azienda ma questo processo deve rimanere
trasparente per gli utilizzatori che ne devono sen-
tire solo i benefici finali. Oggi il nostro cliente
ha un trattamento migliore dal punto di vista
dell’accesso alle informazioni, della sua possibilità di comunicare con noi; se vogliamo distillare
quello di cui consta la struttura commerciale, è
proprio lo schema di comunicazione tra l’azienda
e il cliente: il venditore va dal cliente per portargli delle informazioni, e ritorna in azienda
portando delle informazioni che riguardano il
cliente. La nostra struttura commerciale oggi si
è molto rinforzata rispetto a quella che avevamo
prima della crisi. Direi che il concetto di fondo
è sempre quello di trovare dei modi con i quali
viziare il cliente, ma il cliente che viene viziato
dovrebbe sentirsi viziato considerando ciò la
cosa più naturale del mondo, con l’aggiunta che
poi, quando capitasse che il cliente per qualche
motivo dovesse fare delle scelte diverse, a quel
punto dovrebbe accorgersi della differenza...”.
A questo punto è il momento di parlare un po’ del
futuro: cosa c’è, più avanti, sulla strada di Celada?
‘’In effetti il futuro è un tema molto interessante per noi: stiamo facendo degli importanti
investimenti sull’estero, il primo in ordine di
tempo sarà in Arabia Saudita, dove sta per nascere quella che potremmo definire una Celada
Saudi che sarà figlia della Celada Middle East. E
su questa strada dell’internazionalizzazione rafforzeremo il nostro concetto base che è quello
del contratto di distribuzione: rappresentare un
brand da parte di un distributore significa per
Celada sostituirsi completamente al costruttore
di fronte al cliente; era, questo, un concetto che
non esisteva prima della Celada, ed è stato ideato da mio padre Giovanni. Agire così vuol dire
prendersi delle grandi responsabilità nei confronti dei clienti e del produttore ma è l’unico
modo per presentarsi sul mercato con il grado di
affidabilità, di serietà e di professionalità che si
richiede per chi voglia costruirsi una reputazione
solida e inattaccabile. Vorrei aggiungere che l’Italia è un Paese con delle prospettive estremamente importanti e interessanti. L’Italia che si dà
da fare è un Paese che ha assolutamente da dire
e da svolgere il suo ruolo nel mondo. Per cui io
credo che la Celada Italia sarà comunque il centro di rotazione del nostro universo aziendale,
senza naturalmente togliere interesse a questa
internazionalizzazione, che oggi già costituisce
una quota importante del nostro fatturato, e che
domani sarà sicuramente di più’’.
RMOæNBS[P
23
Inchiesta
Imprese Mercato
di Silvio Beraci
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eZg^ah^hiZbV
>iVa^V4
Gli studi scientifici devono superare
vecchi assetti e politiche obsolete.
Bisogna razionalizzare la rete
organizzativa e ripensare la filosofia
che guida la destinazione delle risorse.
Intervengono, su questi argomenti
decisivi per lo sviluppo e l’economia del
nostro Paese, Luigi Nicolais, presidente
del CNR e l’ex ministro dell’Istruzione
dell’Università e della Ricerca,
Francesco Profumo, oggi presidente
dell’Iren
24
RMOæluglio/agosto 2013
B
a ricerca e lo sviluppo: concetti reiterati e a volte
abusati che siamo abituati ad ascoltare spesso.
Possono forse mancare in una moderna società progredita e industriale? No di certo; sta di fatto che in Italia la ricerca, pur avendo raggiunto spesso livelli di vera
eccellenza, non ha ancora quel sostegno, diremmo corale, che per il suo ruolo dovrebbe avere.
Nel nostro Paese, aldilà di quella che viene svolta nelle
aziende private, la ricerca è essenzialmente portata
avanti dal CNR e dalle università, pur tra le mille difficoltà (legate essenzialmente alle carenze finanziarie,
di indirizzo e di programmazione) che siamo spesso
costretti a registrare.
“La ricerca non è più da considerare un fiore all’occhiello, essa diventa sempre più, al contrario, un
elemento decisivo per lo sviluppo; oggi le imprese
hanno bisogno di ricerca perché hanno anche bisogno di competere, spesso smaterializzando i propri
prodotti e riempiendoli di contenuti di conoscenza”.
Sono parole di Luigi Nicolais, presidente del CNR, che
non manca occasione per sottolineare l’importanza
strategica che hanno per l’appunto il Consiglio nazionale delle ricerche e le università.
Impresa e università. “Da quando sono presidente
del CNR - dice Nicolais - ho cercato di aumentare l’apertura verso l’università e le imprese; credo fortemente all’interazione fra il mio istituto e il mondo
universitario perché ciò può contribuire a costruire
un sistema ricerca in Italia attraverso una collaborazione sempre più strutturale. Un esempio di questa
azione è rappresentato dal laboratorio misto creato
a Lecco proprio per far interagire queste due realtà.
La stessa apertura credo sia necessaria nei confronti
delle aziende: per dare una mano al nostro Paese abbiamo bisogno di continuare a produrre conoscenza
e allo stesso tempo pensare all’utilizzabilità della conoscenza stessa. Realizzare la collaborazione con realtà imprenditoriali non significa meramente fare un
laboratorio a basso costo per le aziende ma bensì cominciare a progettare insieme una ricerca che possa
trovare applicazioni industriali. Io credo che questo sia
il futuro del CNR”.
Questa fase generale di cambiamenti continui, di trasformazioni così accelerate che facciamo fatica a governare finendo per assistervi impotenti, si riverberano
secondo Nicolais in maniera emblematica nel campo
delle tecnologie che alle volte sfuggono per la loro
velocità alla nostra piena comprensione. È anche per
questo che c’è bisogno di condividere i dati e non di
‘possederli’.
“La forza del CNR - dice il presidente - è che al suo
interno ha anche un dipartimento di scienze umane
e sociali che può contribuire a riempire di contenuti
queste nuove tecnologie”.
Cambiare mentalità. Secondo Luigi Nicolais la globalizzazione richiede fortemente di competere sulla qualità, e il meccanismo per il quale, realizzata un’idea,
si cerca semplicemente di portarla sul mercato, senza
confrontarsi tempestivamente col sistema globale, rischia di essere perdente.
“Solo una ricerca avanzata permette di approcciare
i moderni mercati con gli strumenti giusti e al livello
tecnologico richiesto. Anche le PMI stanno subendo
Secondo Luigi Nicolais, presidente del CNR: “La ricerca non è più da considerare
un fiore all’occhiello, essa diventa sempre più, al contrario, un elemento decisivo per
lo sviluppo; oggi le imprese hanno bisogno di ricerca perché hanno anche bisogno
di competere, spesso smaterializzando i propri prodotti e riempiendoli di contenuti
di conoscenza”.
“Dobbiamo avviare una modernizzazione del Paese - dice Francesco Profumo,
presidente Iren - per rigenerarci velocemente e avviare processi che ci facciano
recuperare efficienza nel manufacturing che continua a rimanere il cuore pulsante
della nostra nazione, dato che siamo, insieme con la Germania, i soli due Paesi in
Europa che hanno una vera struttura industriale”.
RMOæmarzo 2014
25
Inchiesta
Imprese Mercato
un processo di cambiamento, passando da subcommittenti a partner tecnologici, si tratta di un cambio
di mentalità: l’azienda subcommittente in un certo
senso non doveva pensare ma semplicemente produrre quanto richiesto al minor costo possibile; ora
invece deve essere partner tecnologico e fornire soluzioni produttive di cui si prenda in pieno le responsabilità. Da qui deriva anche per le PMI la necessità di
interagire con la ricerca”.
Il presidente sottolinea che per il CNR ci sono delle
priorità impellenti: snellirne il funzionamento, individuare dei grossi temi su cui concentrare le risorse,
collaborare con gli enti omologhi europei per fare
massa critica di fronte alle sfide globali. “Abbiamo
bisogno - afferma - di aprire un confronto concreto
su un processo di riforma del sistema, gli enti di ricerca non possono più pensare di rispondere a tre ministeri, chiedere ogni volta autorizzazioni se devono
assumere o fare un bando: purtroppo ci è capitato di
avere a disposizione risorse per poter assumere ma
di non avere le autorizzazioni a bandire. Dobbiamo
rimuovere tanti ostacoli burocratici che ci rendono la
vita difficile e ci impediscono di aprire concorsi per i
giovani”.
Due esempi significativi. Luigi Nicolais fa due esempi
per dimostrare come la ricerca sia importante. Il primo
riguarda la costruzione degli aerei; fino a qualche
anno fa essi erano realizzati con materiali convenzionali (alluminio, acciaio, titanio ecc.) e l’uso dei nuovi
materiali compositi veniva visto con diffidenza (per-
26
RMOæmarzo 2014
ché cambiare se tutto già procede bene?), ebbene
oggi l’uso dei nuovi materiali è largamente utilizzato
ad esempio nella realizzazione del Boeing 787.
“In questo esempio - commenta Nicolais - si coglie
l’importanza di saper vedere oltre quello che c’è già,
la visione dell’innovazione ci porta a non accontentarci di un mercato che esiste già e a prefigurarne un
altro che verrà. L’innovazione richiede una grande
capacità di cambiamento, di pensiero e di professionalità; l’industria aeronautica oggi produce facendo
arrivare parti di velivolo da ogni angolo del mondo:
siamo di fronte a una ‘fabbrica’ globale che ha i suoi
‘reparti’ in vari Paesi. E qui anche la ricerca ha un
aspetto diffuso, al centro si fa ‘knowledge integration’ e i ricercatori sono distribuiti nel mondo. Boeing
ha sviluppato così il suo global network”.
Secondo il presidente, di fronte a questi cambiamenti,
il CNR non può limitarsi a condurre le attività locali
ma deve essere aperto al sistema globale. “Da un
lato - spiega - dobbiamo dare una mano al territorio
perché possa utilizzare i risultati della nostra ricerca e
dall’altro collegarci con gli enti di ricerca del mondo
per diventare parte di global network di ricerca multinazionale”.
Il secondo esempio è quello del settore tessile che è
entrato in crisi a causa dei Paesi emergenti e della
loro capacità di produrre prodotti tradizionali a basso
costo.
Luigi Nicolais pensa che in questo campo si debba
passare da una visione lineare a una di tipo radiale;
chi fa stoffe deve interagire con chi costruisce aerei,
auto, edifici ecc. in questo modo si viene in contatto
con la necessità di avere tessuti innovativi che rispondano a nuove esigenze di comparti più avanzati, si
diventa fornitori di soluzioni su misura progettate
per specifiche applicazioni.
“Per fare ciò - aggiunge - c’è bisogno di una grande
capacità di conoscenza e anche predisposizione a
guardare al futuro seguendo lo sviluppo delle nuove
esigenze produttive. In parole povere, guardare oltre
le cose a cui siamo abituati”.
Questi due esempi servono a farci capire come sia importante il ruolo della ricerca proprio per la crescita e
il futuro della nostra economia.
“Sono orgoglioso - conclude Nicolais - di essere presidente di questo CNR perché sono convinto che c’è
un potenziale di crescita enorme a patto di liberarsi
di lacci e lacciuoli che ci limitano; abbiamo le capacità
per competere alla pari con tutti gli altri enti stranieri
nostri omologhi”.
Il tema dei finanziamenti. Affrontare il tema della
ricerca significa affrontare in automatico anche
quello delle risorse necessarie a finanziarla, e qui entrano in campo i fondi europei.
L’ex ministro dell’Istruzione dell’Università e della
Ricerca, Francesco Profumo, oggi presidente dell’Iren, in proposito ha sollevato un grido d’allarme:
“A fronte di un investimento in Europa di circa 15
miliardi di euro l’anno, l’Italia ne riporta a casa solo
un terzo. Il nostro Paese perde circa 5 miliardi l’anno
nel rapporto tra contributi all’Unione Europea e fi-
nanziamenti ottenuti per il settore della ricerca. Ciò
significa che dal 2007 al 2013 abbiamo perso circa 35
miliardi: immaginiamoci cosa avremmo potuto fare
con questi soldi! Dovremmo imparare da altri Paesi
europei più virtuosi: per ogni euro investito la Gran
Bretagna riporta a casa 1,50 euro, l’Austria e l’Olanda
1,45 euro, il Belgio 1,40 e la Germania 94 centesimi.
Mentre l’Italia soltanto 60 centesimi, con una perdita
di 40 centesimi a fronte di ogni euro investito. C’è
una responsabilità morale per noi di recuperare i
soldi che investiamo in Europa perché sono quattrini
raccolti col sacrificio di tutti. Di fronte a questa situazione è inutile piangere, bisogna invece tirarsi su le
maniche e cambiare le cose”.
Profumo propone a questo proposito di partire dalle
specializzazioni dei nostri territori in modo che si
trovino a competere con altre zone di altri Paesi che
hanno la stessa vocazione; le risorse che si rendono
disponibili dovranno essere investite in queste realtà.
Da questa competizione potranno nascere sviluppi
positivi.
“Come ministero, nei mesi scorsi - dice Profumo - abbiamo messo in atto un progetto in stretta sinergia
col CNR mirato a individuare una decina circa di priorità nazionali e queste le abbiamo collocate all’interno di strutture aperte, dove la ricerca non si fa
più in un singolo laboratorio ma la si fa in realtà che
siano interconnesse fra loro con attori che tradizionalmente si sono parlati poco finora: aziende, enti di
ricerca e università. L’idea è quella di ‘clusterizzare’
il sistema, passando da modelli industriali di tipo se-
RMOæmarzo 2014
27
Inchiesta
Imprese Mercato
riale (io faccio prima questo, poi questo, poi questo)
a un sistema flessibile di tipo parallelo dove le attività
devono essere svolte nelle diverse strutture con un
coordinamento complessivo che possiamo definire
appunto cluster”.
Ridisegnare il sistema industriale. Secondo Profumo, l’Italia deve ridisegnare il proprio sistema industriale, dato che i posti di lavoro persi negli ultimi
anni non torneranno a essere gli stessi posti di lavoro:
l’unica opportunità è creare un diverso tipo di occupazione in cui ci sia più intelligenza e meno attività di
tipo tradizionale.
“Abbiamo bisogno di avviare un processo di modernizzazione del Paese - spiega il presidente dell’Iren
- che ci permetta di rigenerarci velocemente e di mettere in atto tutti quei processi che ci facciano recuperare efficacia ed efficienza nel manufacturing che
continua a rimanere il cuore pulsante della nostra
nazione, dato che siamo, insieme con la Germania, i
soli due Paesi in Europa che hanno una vera struttura
industriale, la quale deve essere rivista ma conservata.
Dovremo individuare delle regioni chiave che abbiano
una specializzazione di rilievo, collocarle all’interno
di un modello ‘clusterizzato’ e andare a competere
MACCHINE, IMPIANTI,
ATTREZZATURE PER LA
LAVORAZIONE DI LAMIERE,
TUBI, PROFILATI,
FILI E CARPENTERIA
METALLICA. STAMPI.
SALDATURA.
TRATTAMENTI TERMICI.
TRATTAMENTO
E FINITURA SUPERFICI.
con le altre regioni. Sono sicuro che da questa competizione usciremo vincitori, perché siamo più bravi
degli altri, abbiamo ottime competenze. Le risorse
che siamo in grado di mettere in campo come Italia
sono sempre più limitate mentre aumentano quelle
di derivazione europea: dobbiamo trovare una sinergia fra tutti per suddividere queste risorse e goderne i
risultati; permanendo in una logica di autosufficienza
ci troveremmo ad avere sempre meno mezzi e meno
possibilità”.
L’ex ministro del Miur ricorda che oggi siamo al 26°
posto in graduatoria (su 27 Paesi) per la capacità di
spesa dei fondi europei, a fronte di una cifra di 31
miliardi che avremo a disposizione da investire per il
prossimo settennato.
“In Italia non ci potrà essere crescita se non ci sarà
una catena corta fra ricerca, innovazione e sviluppo ha concluso - a questo proposito bisognerebbe avere
una nuova struttura ministeriale che vedesse questo
insieme, e probabilmente le Regioni potrebbero dare
un primo segnale facendo qualche tipo di sperimentazione per creare una struttura che metta insieme
questi tre concetti: sarebbe un segnale molto importante in vista della programmazione che inizierà dal
2014”.
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l 9° censimento generale Istat dell’industria
italiana fotografa ancora una situazione di recessione, che dura ormai da 9 trimestri, con il PIL
cresciuto tra 2001 e 2012 solo dell’1,6%, contro il
+13,1% dell’area euro (Germania +14,3%, Francia
+13,5%). Il sistema italiano contava 4,4 milioni di
imprese nel 2011, per 16,4 milioni di addetti, con
un elevatissimo tasso di imprenditorialità e massiccia presenza di micro imprese (doppio di Francia e
quasi tre volte la Germania), e da un’alta numerosità di piccole imprese. La produttività è cresciuta
solo dell’1%, frutto di un +1,2% pre-crisi e di un
-0,3% tra 2008 e 2012. Con timidi segnali di ripresa
dal settore industriale, il PIL italiano ha segnato
nel terzo trimestre 2013 un -0,1% (stime preliminari), con previsioni 2013 di una diminuzione media
30
RMOæmarzo 2014
annua dell’1,8%, e di un +0,7% per il 2014. Dall’inizio della seconda crisi nel 2011, i dati mostrano
un’ampia e persistente divaricazione tra domanda
interna ed estera, fenomeno senza riscontro nei
maggiori Paesi europei, e che nel nostro Paese crea
una forte pressione sulle imprese, che devono fronteggiare uno scenario economico fortemente cambiato e che impone un riassetto dei fattori per la
sopravvivenza e la crescita.
Comportamenti anti-crisi. Il censimento Istat è
stato per la prima volta integrato da una nutrita rilevazione campionaria volta a fornire indicazioni sui
comportamenti delle imprese su strategie e fattori
di competitività e sviluppo, a complemento verso il
sistema armonizzato europeo delle indagini strut-
turali sulle imprese, ma non solo, come spiega Antonio
Golini, presidente Istat: “I molti dati della rilevazione
mostrano che i diversi settori, e le diverse dimensioni
aziendali, sono attraversati da tipologie di imprese
molto eterogenee, e comportamenti e strategie a elevato potenziale di crescita e competitività sembrano
alla portata di molte piccole imprese in tutti i settori
e in tutte le aree del Paese. D’altra parte emerge pure
Antonio Golini è il presidente di Istat.
un’area di conservazione con comportamenti
difensivi molto estesa, e che coinvolge anche ampi
segmenti di imprese medie e grandi: è allora importante leggere questi dati come funzionali per individuare una via d’uscita dalla crisi”.
I dati mostrano il prevalere di modelli di governance
semplificati, a conduzione familiare e gestione
aziendale accentrata. L’appartenenza a gruppi
coinvolge solo l’11% delle imprese, la scelta di affidarsi a manager è bassa, e cresce con le dimensioni
e soprattutto in relazione al grado di connettività
dell’impresa, un indicatore definito dall’indagine
per misurare l’intensità delle relazioni di ciascuna
azienda, e che in un campo da 1 a 100 mostra un
grado di connettività medio del 15,7%, che aumenta
fino al 25,6 nelle grandi imprese. Tra le imprese industriali, i principali motivi che spingono a instaurare relazioni sono la riduzione dei costi, per il 60%,
la finalità innovativa, per il 30%, e l’accesso a nuovi
mercati, per quasi un’impresa su tre. L’aspetto relazionale emerge come uno dei più importanti per
determinare profili d’impresa più o meno competitivi, associandosi a comportamenti più dinamici e
orientati alla crescita, in particolare l’orientamento
ai mercati esteri e un aumento della tendenza a innovare.
Strategie di difesa. Negli ultimi anni le imprese
italiane hanno tenuto strategie soprattutto di tipo
difensivo, con l’obiettivo dichiarato dal 70,5% di
mantenere la propria quota di mercato. Si ritrovano però anche strategie più complesse, principalmente volte a: ampliare la gamma prodotti, (per il
41,1%), accedere a nuovi mercati, (22,2%), attivare/
incrementare collaborazioni con altre imprese (per
l’11,7%). A puntare all’accesso a nuovi mercati sono
RMOæmarzo 2014
31
Economia
Imprese Mercato
in particolare, tra le pmi, imprese nel settore dei
macchinari. Inoltre, tra i principali ostacoli percepiti nella ricerca di una maggiore competitività, la
mancanza di risorse finanziarie è al primo posto,
per il 40,4%, seguita dalla scarsità o mancanza di
domanda, per il 36,8% (sentita soprattutto nell’industria), da oneri amministrativi e burocratici eccessivi, per il 34,5%, e da un contesto socio-ambientale
sfavorevole, 23,2%. Meno sentite la carenza di infrastrutture, la mancanza di risorse qualificate e la
difficoltà di reperire personale o fornitori.
L’Istat classifica quindi le imprese italiane in cinque tipologie, in base a comportamenti e capacità
competitive: le ‘conservatrici’ sono quasi il 64% del
totale (670 mila unità su 1,1 milione di aziende con
almeno 3 addetti), con dimensione media di 8,9
addetti. Presentano strategie per lo più difensive,
bassa propensione all’innovazione (innova solo
il 20%) e attenzione soprattutto ai mercati locali
(67%): rientrano qui anche il 40% delle medie imprese e il 30% delle grandi. Seguono le ‘dinamiche
tascabili’, 20% del totale, con media poco sotto i 13
RMOæmarzo 2014
addetti e strategie più articolate, puntando molto
su diversificazione produttiva e nuovi prodotti, e
alta propensione innovativa (52%), ma legate ancora in prevalenza al mercato locale (55,8%). Marcata presenza, 42,7%, di imprese industriali nel
terzo gruppo, le cosiddette ‘aperte’, che sono il 7%
del totale con dimensione media di 22,9 addetti:
queste mostrano elevata tendenza all’internazionalizzazione (70%), apertura a nuovi mercati e capacità di attivare relazioni con altre imprese (100%),
oltre a forte propensione all’innovazione. Un altro
7% è composto dalle ‘innovative’, con media di 19,8
addetti, in cui dominano comportamenti innovativi
e collaborativi, ma ancora con forte orientamento
al mercato domestico. Infine, le ‘internazionalizzate spinte’ sono solo il 2,6%, con dimensione
media di 39,5 addetti: quasi al 50% facenti parte
dell’industria, qui sono massime l’appartenenza a
gruppi, l’apertura all’estero (90%) e la capacità di
attivare relazioni, oltre a elevata propensione a innovare (68,9%), con flessibilità produttiva e diversificazione tra i fattori competitivi più rilevanti.
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Imprese
e M
Mercato
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La SKF ha reso noti i risultati dell’esercizio
2013, caratterizzati da una ripresa nelle
vendite, in particolare nel secondo semestre
e nel mercato domestico. Determinanti sono
stati gli effetti dei programmi di recupero
dell’efficienza e di riduzione costi lanciati
dal Gruppo SKF all’inizio dell’anno. Lo
spiega Aurelio Nervo, amministratore
delegato di SKF Industrie SpA
34
RMOæmarzo 2014
?
di Luca Rossi
l 2013 per SKF Italia è stato caratterizzato da una
generale ripresa delle vendite, recuperando parte
della flessione registrata nell’anno precedente. In particolare sul mercato domestico e nel secondo semestre,
si sono notati chiari segni, ancorché molto deboli, di
una inversione di tendenza in atto. L’aumento delle
vendite rispetto al 2012 è stato pari al 2%, con un marcato incremento sia dell’utile sia del margine operativo
rispettivamente a 84 milioni di euro e al 9,5% (escluso
spese di ristrutturazione 90 milioni di euro e 10,1%).
Soddisfatto l’amministratore delegato di SKF Industrie
SpA, Aurelio Nervo: “Sono risultati molto significativi,
mai raggiunti in precedenza, soprattutto se visti alla
luce di un quadro economico che, seppure in via di
miglioramento, risulta ancora molto perturbato. Determinanti sono stati gli effetti dei programmi di recupero dell’efficienza e di riduzione costi lanciati dal
Gruppo SKF all’inizio dell’anno, il costante incremento
delle vendite di prodotti e servizi a più alto contenuto
tecnologico nei vari segmenti industriali e le esportazioni, in aumento sia in volume sia in prezzi”. Inoltre
nel mese di gennaio 2014 l’azienda ha sottoscritto
l’accordo sindacale relativo al Contratto Nazionale
SKF. “Questo accordo rappresenta, insieme a innovazione e miglioramento del processo produttivo,
un ulteriore elemento strategico di rafforzamento e
mantenimento degli stabilimenti del Gruppo SKF in
Italia - annuncia -, con conseguenti vantaggi sull’occupazione, sugli orari di lavoro e sulle retribuzioni per
tutti i dipendenti del Gruppo”.
I risultati del Gruppo. Giuseppe Donato e Aurelio
Nervo, rispettivamente presidente e amministratore
delegato di SKF Industrie SpA hanno presentato i risultati dell’esercizio 2013, chiuso al 31 dicembre. Il fatturato della SKF Industrie SpA è stato di 882 milioni di
euro, a fronte degli 865 milioni di euro dell’esercizio
precedente (+2,0%). L’utile operativo è stato pari a 84
milioni di euro; nel 2012 era di 73 milioni di euro. La domanda di prodotti e servizi SKF, nel complesso, non ha
risentito della situazione economica mondiale ancora in
sofferenza, facendo registrare un aumento del 3,2% del
fatturato sul mercato estero ed un sostanziale allineamento sul mercato domestico. Su quest’ultimo le vendite al settore automotive sono aumentate dell’8,6%
mentre sono diminuite quelle ai distributori (-6,5%) e
sono rimaste praticamente invariate quelle ai settori industriali (+0,2%). Al 31 dicembre 2013 i dipendenti delle
società SKF in Italia erano 3.707 (3.806 nel 2012). Del
totale, 3.086 erano i dipendenti della SKF Industrie SpA
(3.125 al 31 dicembre 2012, incluso GLO ed Economos
incorporate il 1°gennaio 2013). Gli investimenti della
SKF Industrie sono ammontati, nel 2013, a 18,6 milioni
di euro, finalizzati principalmente a nuovi progetti e ai
miglioramenti tecnologici e ambientali.
Nel triennio 2011-2013 le società facenti parte del
Gruppo SKF in Italia hanno investito globalmente circa
58 milioni di euro. Il sito produttivo di Villar Perosa (TO),
all’interno del quale sono concentrate le produzioni dei
componenti destinati ai settori areonautico, ferroviario
e a quello delle macchine utensili, ha dato l’avvio ad
un vasto programma di miglioramento tecnologico e
ambientale che gli consentirà di presentarsi sul mercato
come centro di eccellenza per questi tre settori. Nello
specifico, sarà ultimato nei prossimi anni il canale di rettifica per gli anelli di grandi dimensioni, con diametro
esterno fino a 800 millimetri, destinati ai motori degli
aerei. Per raggiungere questi obiettivi l’azienda ha definito e approvato un piano d’investimento complessivo
di circa 13 milioni di euro.
L’altra società della SKF in Italia, RFT SpA, al 31 dicembre
scorso ha presentato un fatturato di 101 milioni di euro
e 621 dipendenti.
Le linee guida. Innovazione, conoscenza integrata e velocità sono alcuni dei concetti che hanno caratterizzato
il 2013 della SKF in Italia. Parole chiave destinate a essere decisive anche nel futuro, per poter essere in grado
di interpretare, affrontare e guidare il cambiamento in
tutte le sue molteplici dimensioni. L’innovazione SKF si
traduce in una costante ricerca di nuovi prodotti, nuovi
approcci al mercato, nuove metodologie di produzione
e di relazione con i clienti, supportata da processi di
cambiamento interno e di miglioramento continuo.
Obiettivi che trovano forma concreta nella Business
Excellence, programma per il raggiungimento dell’eccellenza che coinvolge tutti gli stabilimenti e le aree
commerciali della SKF in Italia. Innovazione significa
anche confronto continuo con il mondo accademico e
RMOæmarzo 2014
35
Strategie
Imprese Mercato
la comunità scientifica. Nel 2013 la SKF in Italia ha ulteriormente rafforzato la collaborazione con i principali
atenei e poli di ricerca in un’ottica di sinergia e sviluppo
della conoscenza ingegneristica. La sintesi compiuta
della conoscenza ingegneristica del Gruppo è la SKF
Solution Factory, il network di centri di eccellenza SKF
che vede nella struttura di Moncalieri (TO) un punto di
riferimento a livello globale.
Fatti principali del 2013. Nel mese di gennaio 2014,
SKF Industrie SpA ha confermato la sua collaborazione
con SOS Village per il triennio 2014-2016. L’esperienza
con SOS Village (organizzazione internazionale privata
che accoglie bambini privi di cure familiari e promuove
programmi di sostegno alle famiglie in stato di necessità) collaudata nel corso del 2013, ha consentito a entrambe le parti di condividere l’impegno nei confronti
delle persone che hanno bisogno di aiuto, gettando le
basi per nuovi e interessanti progetti futuri. Nel 2013 la
SKF ha incrementato del 48% il numero delle richieste
di brevetti in Italia rispetto al 2012, pari a circa il 10%
del totale del Gruppo SKF. Nel mese di dicembre Aurelio Nervo, amministratore delegato di SKF Industrie,
è stato eletto alla presidenza del Gruppo Componenti
Anfia (Associazione Nazionale Filiera Industria Automobilistica). Nel mese di novembre lo stabilimento di
Airasca, headquarter e principale polo produttivo di
SKF in Italia, ha ottenuto la certificazione ISO 50001,
che qualifica il sito come fabbrica ad alta efficienza
energetica.
La certificazione rappresenta un momento importante nella storia degli stabilimenti italiani SKF e segna
il primo passo verso la fabbrica del futuro orientata
all’efficienza energetica. Nel mese di novembre la SKF
ha ricevuto il prestigioso Fiat Qualitas Award come
migliore fornitore nell’ambito della qualità. Il Gruppo
Fiat con il Fiat Qualitas Award premia i fornitori che si
sono particolarmente distinti per aver contribuito ad
accrescere il valore dei veicoli. Nel mese di novembre
in occasione dell’esposizione internazionale del motociclo (Eicma - Milano) la SKF ha presentato il Fork
Mud Scraper Kit, che comprende due raschiafango e
le coppiglie per la chiusura. Una soluzione innovativa
sviluppata specificatamente per le forcelle delle moto
off-road. Il kit previene la contaminazione da fango
e le sue conseguenze abrasive, assicurando in questo
modo la performance della forcella e le condizioni operative del paraolio, garantendo anche la sicurezza del
pilota. Nel mese di settembre la SKF ha partecipato in
qualità di main sponsor alla quinta edizione del World
Tribology Congress (WTC), evento mondiale dedicato
36
RMOæmarzo 2014
a tribologia, ricerca e applicazione dei principi in materia di attrito, lubrificazione e resistenza, che si è svolto
a Torino dall’8 al 13 settembre. Nel mese di luglio la
SKF Industrie ha ottenuto la certificazione A.T.O. (Accredited Training Organisation) dal British Institute of
Non-Destructive Training (Bindt), ente di riferimento
nell’ambito delle normative sulla manutenzione industriale. SKF Industrie è una delle prime aziende in Italia
a ottenere la certificazione e può organizzare gli esami
di analisi vibrazionale Bindt. Corsi ed esami si svolgono
all’interno della SKF Solution Factory di Moncalieri. Nel
mese di luglio la SKF Industrie ha ottenuto la certificazione doganale AEO (Operatore Economico Autorizzato). La certificazione attesta che l’azienda opera dal
punto di vista doganale e della sicurezza delle merci
in linea con gli standard più elevati, e garantisce un
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Economia
Imprese Mercato
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di Luca Rossi
La robotica, e più in generale l’automazione e l’assemblaggio, diventano sempre più un fattore
cruciale nelle strategie di competitività dei processi industriali. La Germania ha fatto registrare lo
scorso anno una crescita e prevede un altrettanto trend positivo anche per quest’anno. Il comparto
automotive rimane il mercato principale di sbocco. Il futuro nella robotica di servizio
?
n Europa, Nord America e Asia, la robotica e l’automazione sono diventate le chiavi della competitività del comparto industriale. Una tendenza, questa,
destinata a consolidarsi ulteriormente in futuro. I
poli industriali in tutto il mondo stanno facendo investimenti considerevoli nell’ottimizzazione delle
tecnologie di produzione. L’uso intensivo di robotica,
soluzioni di assemblaggio integrate e visione industriale abbatte i costi di produzione e consente di
raggiungere standard qualitativi elevati e realizzare
prodotti innovativi.
38
RMOæmarzo 2014
Automotive principale cliente. I costruttori di robotica e automazione (robotica, soluzioni di assemblaggio integrate e visione industriale) in Germania hanno
registrato una crescita dell’1% nel 2013 e generato un
fatturato di 10,5 miliardi di euro. Per il 2014 prevedono
invece un aumento del 4% a 11 miliardi di euro. Mentre le aziende di visione industriale hanno realizzato un
incremento del 5%, arrivando a 1,6 miliardi di euro sul
fatturato complessivo del 2013, e prevedono una crescita analoga nell’anno in corso, i fornitori di soluzioni
di assemblaggio integrate sono riusciti a stabilizzarsi
sul fatturato record di 5,9 miliardi di euro nel 2013.
Nell’anno 2014 si aspettano invece un incremento del
4%. La robotica prevede una crescita del 3%, per arrivare a 3,1 miliardi di euro nel 2014. Con previsioni di
crescita attorno al 4%, le aziende tedesche di robotica
e automazione possono quindi guardare con fiducia
al 2014. Con una quota superiore al 50%, l’industria
automobilistica è di gran lunga il primo cliente del
settore robotica e automazione. In virtù dei recenti
investimenti di forte entità, l’industria dell’auto spenderà meno nel 2014 e 2015 per l’aggiornamento degli
impianti produttivi e l’ampliamento della capacità.
Gli ordini si manterranno comunque su livelli elevati,
perché le nuove tecnologie e i nuovi materiali che offrono una maggiore efficienza energetica richiedono
anche nuovi processi di automazione. Inoltre, alcuni
mercati locali in forte crescita effettueranno investimenti importanti. Nei prossimi anni è atteso anche un
incremento della domanda dall’industria elettronica,
farmaceutica, alimentare e medicale.
La domanda mondiale. Oltre la metà del fatturato
generato dall’industria tedesca di robotica e automa-
zione proviene dall’estero. L’evoluzione mondiale nel
campo dell’automazione non sembra conoscere rallentamenti. Negli Stati Uniti, il processo di reindustrializzazione è in pieno svolgimento e le fabbriche vengono
ammodernate per consolidare il vantaggio competitivo.
La domanda dal Nord America è quindi sostenuta. In
Cina la diffusione della tecnologia di automazione viene
spinta non solo dalle esigenze di maggiore qualità, ma
anche dai costi della manodopera in continuo aumento.
Per questo motivo la Cina è il mercato di sbocco più vivace per le aziende tedesche di robotica e automazione.
Anche in Europa l’importanza del settore industriale è
stata riconosciuta e verranno quindi attuati sforzi di modernizzazione nel medio periodo.
Può essere fuorviante considerare solamente il numero
di robot industriali installati in un Paese. Un’idea più
precisa del livello di automazione effettivo viene fornita
dalla densità dei robot in un’economia. La densità indica
il numero di robot industriali ogni 10.000 addetti nell’industria manifatturiera. Secondo i dati dell’IFR, la Corea
vanta la densità maggiore con 396, seguita da Giappone (332) e Germania (273), con una densità media
mondiale di 58. Osservando le economie in crescita più
RMOæmarzo 2014
39
Economia
Imprese Mercato
Il mercato del futuro
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rapida, si vede come ci sia ancora molta strada da
fare nell’utilizzo delle tecnologie di automazione. Il
secondo mercato di robotica per dimensioni, la Cina,
ha una densità pari a 23, mentre Brasile (8), Russia (2)
e India (1) sono a livelli addirittura inferiori. Questo
dato suggerisce che, soprattutto nelle economie in rapida crescita, ci sono ampi margini per la domanda di
robotica e automazione. La International Federation
of Robotics prevede che il parco operativo mondiale
di robot raggiungerà 1,7 milioni di unità entro la fine
del 2016.
Robotica in Italia ed Europa. Secondo la International
Federation of Robotics (IFR), cinque Paesi assorbono il
70% delle vendite mondiali di robot: Giappone, Cina,
Stati Uniti, Corea e Germania. Le forniture di robotica
al Giappone sono aumentate leggermente nel 2012,
raggiungendo il numero di 28.700 unità, un dato
nettamente inferiore al record precedente di 44.000
unità nel 2005. Nel 2012 la Cina è diventato il secondo
mercato di robotica in termini dimensionali, con un
incremento medio annuo del 25% nel numero di installazioni di robot industriali fra il 2005 e il 2012. Negli
Stati Uniti, le forniture di robotica hanno raggiunto
un nuovo record assoluto di 22.400 unità. Il calo registrato in Corea a 19.400 unità vendute nel 2012 rispecchia l’effetto ciclico dopo i forti investimenti effettuati
dall’industria automobilistica ed elettronica negli anni
passati. In Germania sono stati installati circa 17.500
nuovi robot industriali, circa la metà per impieghi
40
RMOæmarzo 2014
diversi dalla produzione di auto. Nel 2012 sono stati
installati in Europa oltre 41.000 robot industriali, il secondo risultato di tutti i tempi. Rispetto all’anno nero
del 2009, le nuove installazioni sono più che raddoppiate. La lenta crescita economica nell’Eurozona porterà probabilmente a una leggera contrazione delle
vendite nel biennio 2013-14, prima che le nuove installazioni, secondo l’IFR, riprendano a salire nel 2015
segnando l’inizio di un solido sviluppo positivo.
Nel 2012 le vendite totali di robot industriali in Italia sono diminuite del 14%, scendendo a 4.402 unità
dopo una ripresa nel 2010 e un ulteriore incremento
nel 2011. Le vendite di robot in Italia hanno registrato
un ulteriore calo fra il 5% e il 10% nel 2013. Fra il 2014
e il 2016 si attende una crescita media del 2%, a condizione che la situazione economica del Paese migliori.
Nel 2012, le vendite di robot all’industria automobilistica in Italia sono crollate del 41%, rappresentando
una quota del 18% delle forniture totali. Le vendite
all’industria generale sono invece aumentate del 7%.
L’industria metalmeccanica è stata il principale acquirente nel 2012 con una quota del 25% sulle forniture
totali. Le vendite di robot a questo comparto sono
aumentate del 9% arrivando a 1.100 unità. Il dato
resta tuttavia ancora inferiore al picco di 1.500 unità
del 2008. Le vendite di robot nell’industria alimentare
e delle bevande in Italia sono aumentate negli scorsi
anni, fatta eccezione per il difficile 2009. Nel 2011 era
stato raggiunto un nuovo record di installazioni in questo comparto, seguito da un calo del 7% nel 2012.
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evoluzione tecnologica spinge fortemente le
aziende verso l’ottimizzazione delle performance, in tutti i settori industriali. Ma le nuove sfide,
come insegnano gli economisti, devono necessariamente tradursi in nuove opportunità per le imprese.
Per conoscere l’oggetto degli attuali e dei futuri progetti di ricerca, le relative tecnologie e soluzioni innovative indispensabili per affrontare le principali ‘sfide’
industriali, i decisori e responsabili delle aziende manifatturiere avranno a disposizione l’ottava edizione
di Affidabilità & Tecnologie (www.affidabilita.eu). La
‘Due giorni dell’innovazione competitiva’ è in programma a Torino - Lingotto Fiere, il 16 e 17 aprile e si
annuncia ancora più ampia. Ecco i numeri più significativi della manifestazione: 230 espositori, 12 convegni,
30 seminari ed easy speech, 200 casi applicativi, 700
marchi, oltre 1.000 novità presentate.
42
RMOæNBS[P
Main partner industriali. Il programma della manifestazione, costruito con il supporto di main partner industriali, approfondirà proprio queste sfide e
le soluzioni innovative a disposizione delle aziende
per affrontarle e vincerle: grande attenzione all’alleggerimento dei velivoli e dei veicoli, contenimento
dei consumi, sistemi di propulsione elettrica e ibrida,
tecnologie green, nuovi processi di produzione, innovazione di prodotto e di processo. A&T dedicherà
ulteriori focus a temi di pressante attualità, quali: sostenibilità, sicurezza, nuovi materiali leggeri e riciclabili,
telematica e infomobilità, gestione dell’energia, interfaccia uomo-macchina e veicolo-veicolo, smart grid.
Per l’impiantistica industriale e l’automazione, inoltre,
i focus principali saranno: efficienza energetica, affidabilità e sicurezza, modularità.
Per quanto riguarda le caratteristiche dei materiali e
le prove, al progetto aderiscono importanti main partner industriali: CRF, Accredia, AIPnD, Alpi, decine di laboratori
di prova e centinaia di società espositrici
presenteranno le più innovative tecnologie, strumenti e servizi per le prove e il
controllo qualità in ambito industriale.
Con l’occasione, il Centro Ricerche Fiat/
Group Materials Labs, main partner della
manifestazione, sarà parte attiva, non
solo riguardo alla caratterizzazione dei
materiali e delle prove, focus
strategici nel contesto del processo produttivo, ma anche
nella diffusione dell’iniziativa
presso tutti i possibili interlocutori, consentendo loro di conoscere le opportunità di fare
network e di crescere. AIPnD
(Associazione italiana prove
non distruttive) sarà presente
ad A&T 2014 in maniera ancora
più significativa rispetto alle
precedenti edizioni. Non solo
con una postazione espositiva
presso cui promuovere le proprie attività (dalla promozione
di conferenze nazionali e internazionali ai corsi di addestramento del personale che opera
nel settore) ma anche con un
convegno, che metterà in luce
l’importanza e il vasto campo di
applicazione delle prove non distruttive, divenute di fondamentale importanza per
la qualità dei prodotti, per la sicurezza e l’affidabilità
degli impianti, delle strutture, dei mezzi di trasporto
e per la tutela dell’ambiente, dei beni strumentali e
culturali.
Alcune anticipazioni. Renishaw presenterà l’innovativo processo di fusione di polvere di metallo atomizzata per mezzo di gas, che conduce a un migliore
controllo sulla qualità dell’atmosfera e a conseguenti
migliori caratteristiche del materiale. Poly-Shape illustrerà alcuni casi di successo riguardanti componenti
aeronautici alleggeriti grazie alla fusione laser selettiva di polveri metalliche, che permette la creazione di
nuove forme geometriche molto complesse, impossibili da realizzare con le tecnologie convenzionali. Thales Alenia Space presenterà proprie testimonianze e
sarà presente in qualità di main partner: “Riteniamo
che la diretta partecipazione di Thales Alenia Space
anche all’edizione 2014 di A&T,
attraverso la presentazione di
contributi specifici, sia una conferma dell’importanza che la
nostra azienda attribuisce all’innovazione applicata ai diversi
settori manifatturieri e alle collaborazioni trasversali”, dichiara
Piero Messidoro, Chief Technical
Officer di Thales Alenia Space
Italia.
Tre Centri di ricerca industriali
porteranno il loro contributo ad
A&T 2014 e saranno presentate
ed esposte tecnologie e competenze sviluppate nell’ambito di
progetti di ricerca industriali.
Enea di Brindisi presenterà dimostrazioni di laboratorio relative a tecnologie inerenti al
sistema dei trasporti: tecnologie
su materiali compositi polimerici innovativi; metodologie di indagine non distruttiva per il controllo dei
prodotti o processi; tecnologie e processi di rivestimenti
innovativi; tecnologie per la realizzazione e la caratterizzazione funzionale di sensori chimici a stato solido;
tecnologie chimiche per la realizzazione di rivestimenti
e dispositivi. Il Centro Ricerche Fiat ha confermato l’interesse a presentare una serie di testimonianze riguardanti i propri progetti di ricerca più significativi, tra i
quali l’alleggerimento dei veicoli, il contenimento dei
consumi, l’efficienza elettrica e energetica, la sicurezza,
il comfort.
Il Centro Sviluppo Materiali, che compie 50 anni, presenterà importanti case studies di successo. I visitatori
potranno, presso lo stand espositivo, apprezzare gli
aspetti dell’alleggerimento componenti e della funzionalizzazione delle superfici (rivestimenti strutturali e
funzionali) e visionare campioni dimostrativi ottenuti
con materiali e/o rivestimenti innovativi.
RMOæNBS[P
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inBREVE
Imprese Mercato
44
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La visione industriale è una delle principali tecnologie innovative nel settore dell’automazione. Hardware e software con prestazioni crescenti, telecamere ad alta velocità, capacità di calcolo più elevate, nuove interfacce
e altri fattori stanno aprendo nuovi ambiti applicativi all’automazione. Il salone Automatica, dal 3 al 6 giugno
2014 a Monaco di Baviera, presenta le ultime novità in materia di componenti e soluzioni complete, con
particolare attenzione agli impieghi industriali. Una parte consistente di attività automatizzate non sarebbe
di fatto possibile senza i sistemi di visione e l’elaborazione di immagini. Dal classico controllo di qualità, all’alimentazione automatica di pezzi, fino agli ‘occhi’ dei robot, i sistemi di visione svolgono un ruolo fondamentale nelle applicazioni più svariate. Non c’è da stupirsi,
dunque, se il settore è avviato a chiudere il 2013 con un
nuovo record di fatturato. “Per il 2013 prevediamo un
incremento del giro d’affari dell’industria tedesca della
visione industriale attorno al cinque per cento, per un
valore complessivo di 1,6 miliardi di euro. I motori della
crescita sono l’incremento della domanda dal Nord America e dall’Asia e la ricerca di sempre maggiore efficienza
e qualità da parte delle imprese produttrici, alle quali la
visione industriale apre continuamente nuovi orizzonti
applicativi,” afferma Patrick Schwarzkopf, direttore della
sezione Visione Industriale della Vdma.
RMOæmarzo 2014
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Sono stati 35 gli studenti che la scorsa
estate hanno partecipato alla Summer
School della Comau Academy a Detroit
dedicata al Project & People Management, in collaborazione con Politecnico di Torino e Università Cattolica
del Sacro Cuore di Milano: la Comau
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Autodesk CAM 360 è la prima soluzione disponibile sul
mercato per il CAM basata su cloud. CAM 360 permette
agli utenti di usufruire di strumenti di collaborazione e
memorizzazione dei dati condivisi, e fornisce agli utenti
semplicità di utilizzo e flessibilità senza precedenti. CAM
360 permette agli utenti di entrare in contatto rapidamente con i colleghi e i clienti e portare a termine più velocemente i progetti di lavorazione più impegnativi. Inoltre,
CAM 360 è la soluzione di programmazione CNC multipiattaforma che supera i limiti associati ai workflow desktop tradizionali. CAM 360 si basa sull’attuale gamma di
servizi cloud di Autodesk per il settore manifatturiero, che
offre agli utenti accesso virtuale in qualsiasi momento e
da qualsiasi luogo a strumenti flessibili di prossima generazione per creare, simulare e trasformare in realtà i propri prototipi digitali. Oltre a CAM 360, l’offerta di servizi
cloud per il settore manifatturiero della società include
Autodesk PLM 360, Autodesk Sim 360 e Autodesk Fusion
360. A differenza degli strumenti CAM standalone, CAM
360 è una soluzione integrata basata su cloud che permette agli utenti di beneficiare appieno della piattaforma
di prossima generazione per il Prototyping di Autodesk,
inclusi gli strumenti di modellazione di Fusion 360. CAM
360 sarà disponibile nel 2014.
Summer School ha un approccio basato su sperimentazione di situazioni
naturali di apprendimento e action learning, declinato in content driven learning, relationship driven learning e
action driven learning, tutto in lingua
inglese, con alternanza tra formazione
in aula e vita in azienda e lavoro su
un progetto reale, con visite guidate e
momenti di socializzazione nella sede
Comau a Detroit, con docenti Comau
e manager americani della sede di
Detroit. La Summer School rientra
nell’offerta formativa a 360 gradi di
Comau Academy, per professionisti del
mondo industriale e studenti universitari, i manager del futuro. L’offerta
Comau per il mondo accademico include anche il Master in automazione
industriale organizzato con il Politecnico di Torino e la Regione Piemonte.
La prossima Summer School 2014 si
terrà a Shanghai
RMOæmarzo 2014
45
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Debutterà a Shanghai dal 14 al 17 luglio 2014 la prima
edizione della fiera Emte-Eastpo della macchina utensile, sfruttando la sinergia tra Cecimo, associazione europea delle industrie della macchina utensile, il locale
Eastpo Culture Development e MP Organisation, società europea già organizzatrice di Itma Asia. La nuova
fiera risponde alla richiesta dei costruttori europei di
assecondare la decisa virata verso l’Asia del mercato
globale della macchina utensile, in particolare verso
la Cina: la quota asiatica del consumo globale di macchine è di poco inferiore al 67%, con una domanda in
decisa crescita per le produzioni europee in Paesi come
Cina, Corea del Sud, Giappone, Taiwan e India. Un
team organizzativo Cecimo-Emte (European machine
tool exhibition) provvederà a che gli standard europei
di qualità siano rispettati, per espositori e visitatori,
inserendo Cecimo in uno dei tre più grandi eventi fieristici di macchine utensili della regione, la Shanghai
international machine tool fair, nota come Eastpo,
che nell’edizione 2012 ha coperto 80.000 m2 di spazio
espositivo, con previsione di un notevole incremento
grazie all’aggiunta di Emte.
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CARRIERE
inBREVE
Imprese Mercato
Ambrogio Delachi, presidente Acimall, è il nuovo presidente di Eumabois, federazione europea che raccoglie
13 associazioni nazionali nel settore della lavorazione
del legno. Vice presidente sarà invece Juergen Koeppel, del board del Gruppo Homag,
in rappresentanza della Vdma
tedesca. Delachi ha sottolineato
nel discorso di ringraziamento
l’importanza della collaborazione
fra i costruttori europei per affrontare insieme le sfide del sempre più difficile mercato globale.
8]g^h=jbbZa!
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Chris Hummel entra in Schneider Electric, lo specialista
globale nella gestione dell’energia, con il ruolo di chief
marketing officer, executive vice president e membro
del comitato esecutivo, riportando direttamente a JeanPascal Tricoire, presidente e amministratore delegato di
Schneider Electric. Hummel ha un
solido background in marketing,
vendite e gestione manageriale
e un’esperienza internazionale,
avendo guidato con successo
aziende in vari Paesi: Stati Uniti,
Germania, Russia e Singapore.
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L’analisi Global machine tools and cutting tools market di
Frost & Sullivan rileva che il mercato ha prodotto nel 2012
entrate per 15,72 miliardi di dollari, e nonostante la crisi la
domanda di macchine utensili e di utensili da taglio salirà a
21,18 miliardi nel 2017, grazie ai Brics e all’aumento di investimenti nei settori automotive, aerospaziale e difesa, che
chiedono materiali avanzati, come leghe di nichel e di titanio.
La ricerca riguarda i segmenti relativi al taglio, alla formatura
e alla finitura dei metalli, in Emea, Asia e Pacifico e Americhe:
la sfida sarà investire per sviluppare utensili adatti ai nuovi
materiali avanzati, difficili da lavorare e che aumentano la
deformazione degli strumenti, producendo utensili rivestiti
di materiali come il nitruro di titanio e l’ossido di alluminio
(tramite procedimenti CVD o PVD), capaci di sopportare le
quantità elevate di calore prodotte. Domanda di tecnologie
avanzate che Cina e India non hanno saputo soddisfare, per
mancanza di competenze locali, come ha invece fatto la Germania. Offrire programmi di formazione tecnica sarà altrettanto cruciale per sfruttare i potenziali di crescita.
46
RMOæmarzo 2014
Il primo dicembre 2013, Peter M. Grütter, 47
anni, è stato nominato direttore operativo e
membro dell’executive management board
di Maxon Motor. Grütter ha lavorato per
quindici anni in svariati ruoli come manager
all’interno del Gruppo Schindler, fra cui recentemente
come senior vice president della ‘corporate quality division’. “Ci fa molto piacere che Peter M. Grütter, con
la sua grande esperienza di manager internazionale,
sia entrato a far parte della nostra azienda nel ruolo
di direttore operativo. Egli è un membro della squadra
che mantiene attivamente i contatti con clienti e dipendenti”, ha dichiarato Eugen Elmiger, CEO di Maxon
Motor.
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Nel corso della riunione che si è tenuta lo scorso dicembre presso la
sede dalla Federazione, il Comitato
Regionale Piccola Industria ha nominato presidente, per il biennio 20132015, Gianluigi Viscardi. Succede ad Ambra Redaelli, che
ha guidato il Comitato regionale negli ultimi quattro
anni. Viscardi è presidente della Cosberg di Terno d’Isola,
azienda italiana specializzata in meccatronica, automazione, robotica, sistemi di visione, macchine speciali di
assemblaggio e moduli per automazione.
Sono Harolbio e sono nato ecologico. La mia
natura mi rende il lubrificante ideale per la
lavorazione dei metalli. Sono completamente
atossico e biodegradabile e in fase di lavorazione non produco pericolose nebbie che lasciano
residui viscosi sui pavimenti e che minacciano
la salute dei lavoratori. Per quanto riguarda le
performance sono superiore ai comuni oli
lubrificanti. Ho un elevato punto di infiammabilità ed un ridotto coefficiente d’attrito che mi
garantisce un ottimo potere lubrificante e una
migliore qualità del taglio. Inoltre posso farti
risparmiare in energia mentre rallento i tempi
di usura degli utensili. Per questi motivi e per
tutti gli altri che puoi scoprire sul mio sito
www.harolbio.it, sono il lubrificante amico del
lavoratore, dell’ambiente e della tua azienda.
Harolbio.
Un futuro più verde
per il metalworking.
JOBREVE
Imprese Mercato
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Autodesk ha completato l’acquisizione di Delcam, tra i principali
fornitori mondiali di software CAM avanzati per il mercato manifatturiero. Autodesk ha annunciato l’intento di acquisire Delcam il 7 novembre 2013 per 20,75 sterline per azione o circa 172,5 milioni di sterline
(286 milioni di dollari americani), utilizzando denaro contante non statunitense. Delcam opererà come filiale indipendente interamente controllata da Autodesk, senza significativi cambiamenti al proprio business.
“Autodesk fornisce a Delcam una maggiore solidità finanziaria, eccellenza nella progettazione e una grande
esperienza nel rendere la tecnologia accessibile a chiunque. Grazie alla condivisione della nostra tecnologia
e delle competenze acquisite, questa transazione ci permetterà di evolvere il mercato manifatturiero e di
migliorare la modalità in cui progettiamo e creiamo tutto ciò che ci circonda - commenta Clive Martell, CEO
di Delcam -. Mantenendo invariata la struttura del business di Delcam, Autodesk dimostra piena fiducia
nelle soluzioni, nella leadership e nell’organizzazione di Delcam, e siamo lieti di poter lavorare insieme per
promuovere la vision, lo sviluppo e l’implementazione di tecnologie per la produzione in digitale”.
Con sede a Birmingham, Inghilterra, Delcam è uno dei principali fornitori di soluzioni CAD/CAM e di misurazione industriale avanzate per diversi settori, che vanno da quello aereospaziale e automotive a quello
dei giocattoli e delle attrezzature sportive. La società ha oltre 30 uffici in tutto il mondo e circa 700 dipendenti. “L’acquisizione di Delcam rappresenta un importante passo nella continua espansione di Autodesk
nel settore manifatturiero. Insieme a Delcam, ci poniamo l’obiettivo di velocizzare lo sviluppo di soluzioni
complete per il Digital Prototyping e di fornire una migliore esperienza produttiva - aggiunge Buzz Kross,
senior vice president per i prodotti di Design, Lifecycle and Simulation di Autodesk -. Diamo quindi il benvenuto ai dipendenti, clienti e partner che entrano a far parte della comunità Autodesk”.
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Siemens Metals Technologies fornirà all’Ilva
di Taranto dei nuovi sistemi di depolverazione
secondaria destinati a due linee di agglomerazione dello stabilimento, fornite da Siemens
nel 2001 e capaci di produrre fino a 11 milioni di tonnellate di materiale sintetizzato
all’anno. Gli impianti consentiranno di trattare 1,5 milioni di metri cubi reali all’ora, riducendo le emissioni polverose al di sotto di
10 milligrammi per metro cubo standard, valore di molto inferiore al limite imposto dalle
normative. I nuovi impianti impiegano filtri a
maniche a lunga durata e sostituiranno l’attuale sistema tecnicamente obsoleto, basato su
precipitatori elettrostatici. La fornitura Ilva, lo
stabilimento più grande d’Europa che fornisce
48
RMOæNBS[P
il 30% dell’acciaio impiegato in Italia, comprenderà anche i condotti del gas sporco, i ventilatori, il camino e un sistema di automazione
integrato, mentre uno speciale controllo del
filtro provvederà alla depolverazione efficace
anche in condizioni operative mutevoli. Siemens si occuperà anche della configurazione e
dell’installazione degli equipaggiamenti.
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...MA IN OGNI IMPIANTO PER LEGATORIA
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e riducendo i costi di installazione ed i consumi energetici.
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JOBREVE
Imprese Mercato
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Ripartire dai 50 anni. Non uno slogan, ma una filosofia di vita. E se a farlo è un’azienda, la rarità balza subito agli occhi. In un quadro economico e produttivo nazionale duramente fiaccato dalla crisi, il Gruppo Zannini, specializzato nella produzione
di minuterie metalliche tornite e componenti meccanici di precisione, costituisce una
vera e propria perla: festeggia i cinquanta anni di attività e rilancia, puntando sempre
a nuovi orizzonti. Un compleanno importante, che il Gruppo ha voluto condividere
con chi considera, da sempre, la sua linfa vitale: i dipendenti, i clienti e i fornitori.
Nata nel 1963 con la Fratelli Zannini (Giovanni, Fausto e il cugino Valerio), negli anni
l’azienda ha saputo fronteggiare le diverse crisi presentatesi, rimettendosi sempre in
gioco e riuscendo a espandersi, grazie anche
al supporto e al lavoro dei figli dei soci fondatori (Marco, Roberto e Stefano): nel 2006
viene fondata la Zannini Poland, nella Slesia, nel 2010 il Gruppo acquisisce il 50% della
Foglia Srl di Osimo e il 51% di Meccanica
Veneta di Rubano. Attualmente il Gruppo
conta circa 250 collaboratori, compresi i dipendenti dello stabilimento polacco, alcuni
dei quali non hanno voluto mancare ai festeggiamenti.
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L’Hannover Messe 2014 si svolgerà dal 7 all’11 aprile prossimo. L’edizione di quest’anno sarà
all’insegna dello slogan ‘Integrated Industry-Next Step’. Un concetto che sta a indicare i nuovi e
moderni processi di produzione sotto il segno della massima flessibilità. Questa manifestazione
mondiale delle tecnologie per l’industria propone sempre novità interessanti per il visitatore. “Per
poter continuare a essere competitive - dice Marc Siemering, senior vice president di Hannover
Messe (in foto) -, le imprese industriali devono riuscire a produrre impiegando in modo efficiente
le risorse, reagendo velocemente ai mutamenti del mercato e al contempo sviluppare e produrre
oggetti personalizzati”. Ecco allora la necessità di integrare le tecnologie di fabbrica, realizzare
impianti di produzioni flessibili e intelligenti. Per questo
motivo macchine, robot, singoli componenti, utensili, sistemi di trasporto dovranno essere collegati e integrati reciprocamente attraverso la rete nella quale comunicheranno
autonomamente gli uni con gli altri. Le tecnologie esposte
all’Hannover Messe 2014 riguarderanno proprio questa rivoluzione industriale: dall’automazione industriale, all’IT,
dalle tecnologie energetiche e ambientali e la loro distribuzione, alla subfornitura, fino alle tecnologie della produzione e servizi, ricerca e sviluppo. Attualmente sono 250 le
aziende italiane che esporranno ad Hannover. Nella scorsa
edizione (2012) sono stati 5.000 gli espositori totali con
oltre 190 mila visitatori. Il Paese partner 2014: i Paesi Bassi.
50
RMOæNBS[P
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La Commissione europea invita gli
Stati membri a riconoscere l’importanza centrale dell’industria per la
creazione di posti di lavoro e la crescita e a inserire più sistematicamente
le tematiche legate alla competitività
in tutti gli ambiti politici. È questo il
messaggio principale della comunica-
zione Per una rinascita industriale europea adottata oggi. La Commissione
invita il Consiglio e il Parlamento ad
adottare proposte in materia di energia, trasporti, spazio e reti di comunicazione digitali, nonché ad attuare
e ad applicare la legislazione sul
completamento del mercato interno.
L’obiettivo della modernizzazione industriale va inoltre perseguito investendo in innovazione, efficienza delle
risorse, nuove tecnologie, competenze
e accesso ai finanziamenti, e l’utilizzo
dei fondi dell’UE dedicati consentirà
di accelerare questo processo. Antonio
Tajani, Vicepresidente della Commissione europea e Commissario responsabile per l’Industria e l’imprenditoria,
ha dichiarato: “L’Europa è ancora lontana dall’obiettivo di un contributo
dell’industria al PIL dell’UE del 20%
entro il 2020. Per questo motivo la
competitività industriale deve essere
al centro dell’agenda politica del Consiglio europeo del marzo 2014.
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A Milano, lo scorso gennaio, si è svolta la cerimonia di assegnazione degli UK-Italy Business Awards.
La cerimonia di assegnazione dei
premi è un riconoscimento ufficiale
dell’eccellenza italiana nell’industria,
nella cultura e nello sport. Le aziende
e personalità premiate hanno scelto
il Regno Unito per il futuro sviluppo
delle proprie attività internazionali,
realizzando investimenti di alto profilo nell’economia britannica, nota per
la sua apertura al mondo imprenditoriale. Con questo evento annuale UK
Trade & Investment rende omaggio
alle strette relazioni esistenti tra i nostri due Paesi, come dimostra
la stessa scelta del luogo della premiazione: ancora una volta è
stato Palazzo Mezzanotte, sede di Borsa Italiana, che fa parte di
London Stock Exchange Group. I vincitori della settima edizione
sono stati: Moleskine, Tratos Group, Seda Packaging Group, Assicurazioni Generali, Iconsulting, Reflex&Allen, Sisvel, SpaceOnVip,
Zambon, TerniEnergia, ‘Il Terzo Tempo’, ‘Kush’, ‘Medeas’, Objectway, Giro d’Italia, Sir Antonio Pappano, Investindustrial. Inoltre,
i nomi dei vincitori della categoria Innovation Awards sono: APWonders, Niso Biomed, on-iris, Optosensing, Qurami.
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Ucif, l’Unione costruttori impianti di finitura, federata
Anima, ha festeggiato i suoi primi 40 anni di vita associativa:
“Un’occasione per festeggiare le nostre vite, le nostre imprese,
i rapporti di amicizia nati in questi anni, il supporto di Anima,
la vitalità dell’associazione e il succedersi di valorosi presidenti
che hanno condotto con passione e coraggio anche attraverso
questi anni di crisi” commenta Manuela Casali, presidente Ucif.
Celebra l’anniversario l’uscita del libro dei 40 anni di Ucif, ‘Dietro la superficie’, a cura di Giovanna Goi e illustrato dall’artista
Chiara Castagna, che racconta i protagonisti del mondo della
finitura che tanto ha contribuito a diffondere il Made in Italy
nel mondo. “La cura con cui tutti gli associati Ucif lavorano la
superficie degli strumenti,
degli apparecchi, dei prodotti
è uno degli elementi che
caratterizza la qualità del
vero prodotto italiano - conclude Casali -. L’immagine di
copertina, che raffigura una
giovane donna che impugna
gli strumenti tipici del nostro lavoro di finitura, ne è
www.wire.de
www.tube.de
la perfetta sintesi. E poiché
join the best
ogni ricorrenza è sempre un
07 – 11 Aprile 2014
nuovo inizio, carico di tutta la
Düsseldorf, Germania
storia vissuta, buon inizio!”
RMOæNBS[P
51
JOBREVE
Imprese Mercato
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Felix è un robot in grado di misurare in modo automatico le condizioni dei deviatoi ferroviari, sviluppato dal
Gruppo Loccioni in collaborazione con RFI, è stato selezionato dall’European Rail Congress 2013 tra i finalisti della
categoria Excellence in Safety and Security tra i trecento
candidati ai diciannove prestigiosi riconoscimenti in palio
per le migliori pratiche europee in ambito ferroviario.
L’European Rail Congress ha l’obiettivo di mettere in
contatto tutto il network ferroviario europeo parlando
di efficienza, qualità, crescita, ambiente,
sicurezza e lavoro in Europa. Un’occasione
di confronto su sfide e opportunità. Felix
porta flessibilità, modularità e oggettività
nel mondo della diagnostica ferroviaria:
analizza automaticamente più scambi in
serie con tempi ridotti, ottimizza e mette in
sicurezza il personale ferroviario, utilizza il
controllo a distanza con telecomando e palmare di controllo, incrementa l’efficienza
economica e del trasporto attualmente i
gestori delle reti ferroviarie effettuano campagne di misura a campione con strumenti di rilievo manuali o con
carri diagnostici che non possono essere utilizzati per il
controllo dei deviatoi.
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Mitsubishi Electric Factory Automation,
rinnova il proprio sito con un nuovo URL,
una grafica nuova e moderna e con contenuti arricchiti a portata di mouse. Da
metà novembre è on-line il nuovo sito
web di Mitsubishi Electric Factory Automation: it3a.mitsubishielectric.com/fa/
it. Caratterizzato da un nuovo URL (it3a),
il sito è in grado di offrire all’utente in
pochi click una panoramica a 360 gradi
su prodotti, soluzioni ed eventi dell’azienda, grazie alle cinque sezioni di cui
è composto: Prodotti, Soluzioni, Servizio
Clienti, Eventi e News, Azienda. Grafica-
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Tata Steel produrrà 60.000 t di rotaie di elevata qualità per
la nuova linea ferroviaria ad alta velocità che collegherà le
città sante di Mecca e Medina, in Arabia Saudita:
un tratto di 444 km che una flotta di 35 nuovi
treni percorrerà alla velocità di 320 km/h, attraversando le condizioni estreme del deserto, dovendo sopportare temperature variabili da zero a
50 °C, tempeste di sabbia, inondazioni improvvise
e dune mobili. L’acciaio per il progetto verrà prodotto nello stabilimento Tata Steel di Scunthorpe,
e poi laminato in rotaie lunghe 25 m nello stesso
sito e nello stabilimento di Hayange, nella Francia Settentrionale. I lavori di produzione delle rotaie inizieranno a fine 2013, e proseguiranno per
tutto il 2014: il progetto della linea ferroviaria Haramain (in
arabo, ‘due luoghi santi’) è partito nel 2009, con un costo
di circa 12 miliardi di euro, e la linea da fine 2014 o inizio
2015 trasporterà circa 160.000 persone al giorno, facendo
tappa anche nelle città di Gedda e nella nuova King Abdullah Economic City, nuovo macro-complesso residenziale,
industriale e commerciale tuttora in costruzione.
52
RMOæNBS[P
mente rinnovato per essere di più facile
e diretta navigazione, la nuova versione
del sito contiene un maggior numero di
informazioni tecniche relative all’ampia
gamma prodotti e approfondimenti sulle
soluzioni offerte dall’azienda per i mercati
verticali: Food&Beverage, CPG (Consumer
Packaged Goods), Life Science, Trattamento Acque. Altra novità del nuovo sito
web riguarda la sezione Servizio Cliente,
all’interno della quale è stata creata
un’area interamente dedicata ai Training
organizzati dall’azienda. Il sito contiene
un collegamento diretto ai canali social
dell’azienda, quali YouTube e Twitter per
un aggiornamento costante e per visualizzare diverse applicazioni realizzate nei
vari settori.
Lavorazioni Intelligenti
ISCAR HIGH Q LINES
Innovativi utensili per la
lavorazione di alluminio
nell'aerospace
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di Gabriele Peloso
Nel settore industriale ricerca, brevetti e innovazione sono tre pilastri fondamentali per conquistare nuove
quote di mercato. Il comparto dell’aerospazio italiano ha ottimi fondamentali e si presenta con modelli
industriali e di prodotto interessanti: dall’ala fissa a quella mobile fino alle soluzioni per lo spazio
?
l settore aerospaziale è riconosciuto tra i principali
comparti in Italia nei quali lo sviluppo e l’applicazione di nuove tecnologie acquista un ruolo determinante, sia in un’ottica di miglioramento delle
capacità di progettazione sia per la potenzialità che
offre nella realizzazione e progettazione di prodotti
hi-tech. L’investimento in ricerca e sviluppo, pari al
14-15% del fatturato totale, ha permesso di raggiungere considerevoli traguardi nell’aggiudicarsi importanti commesse. Per esempio il Gruppo Finmeccanica
(attraverso le società controllate Alenia-Aermacchi,
Thales Alenia Space, Selex ES) unitamente a Avio
Aero e Piaggio Aero sono le maggiori aziende italiane del settore e agiscono come prime contractor
nei segmenti più elevati del mercato, in termini di
volumi d’affari e di contenuti tecnologici espressi,
partecipando ai più importanti programmi europei
e internazionali. In Italia il settore industriale dell’aerospazio è sesto al mondo e quarto a livello europeo, con un fatturato di circa 6,9 miliardi di euro, nel
2011, e una forza lavoro altamente specializzata di
32.124 addetti. Le aziende impegnate nel comparto
aeronautico sono principalmente identificabili in distretti industriali in: Piemonte, Puglia, Lombardia,
Lazio e Campania. Queste aree geografiche vantano
importanti insediamenti produttivi e centri di ricerca.
RMOæmarzo 2014
Industrie interessate al programma dell’Unione Europea, Horizon 2020, che finanzierà con 70 miliardi
di euro, nei prossimi sei anni, la ricerca e l’innovazione nei vari settori industriali e che vede l’industria
dell’aerospazio tra i destinatari.
Le aziende, il mercato. Secondo i dati forniti dalla
relazione di esercizio 2012 di Aiad (Federazione
aziende italiane per l’aerospazio, la difesa e la sicurezza), per Alenia Aermacchi gli ordini sono cresciuti
dell’8,6%, i ricavi dell’11,4%, il fatturato del 12,5 %
(superando il livello di 3 miliardi di euro). Il portafoglio ordini avanza dell’1,9% garantendo carichi di
lavoro per circa tre anni. Il Mol passa da quota 4,1 a
10,7, mentre l’Ebita passa dal dato negativo del 2011
(-3,8%) a un positivo +3,5%. Gli investimenti complessivi sono passati da 314 milioni nell’anno precedente a 388 milioni. In particolare, gli investimenti
in innovazione e sviluppo raggiungono i 200 milioni,
rispetto all’impegno da 168 milioni del piano 2011.
L’area della motoristica aeronautica è saldamente
presidiata da Avio, partner da oltre cinquant’anni
dei maggiori motoristi mondiali (General Electric,
Rolls-Royce, Pratt & Whitney e Snecma) nei principali programmi di motori per velivoli civili, nonché
membro dei consorzi internazionali di progettazione
Foto Avio Aero
Foto Avio Aero
Foto Finmeccanica
e produzione di sistemi propulsivi per velivoli militari.
Avio è inoltre attiva nella manutenzione, riparazione
e revisione di motori aeronautici militari per le Forze
Armate italiane, olandesi e brasiliane. I ricavi di Avio
sono in costante crescita e nel 2012 hanno raggiunto
i 2,3 miliardi di euro, registrando un +15% rispetto
all’anno precedente. Nel segmento civile, Avio è partner di General Electric nel motore GEnx, che equipaggia nelle sue due versioni 1B e 2B rispettivamente il
nuovo Boeing 787 Dreamliner e la variante 747-8 del
celebre velivolo, con la responsabilità della progettazione, sviluppo, produzione e supporto post vendita
della trasmissione comando accessori, incluso il sistema
di lubrificazione, e della parte statorica completa della
turbina di bassa pressione, per una quota del programma pari al 12%. Nel corso del 2012 Avio ha investito circa 130 milioni di euro in ricerca e sviluppo, pari
a circa il 6% dei ricavi, allo scopo di mantenere e ove
possibile incrementare il proprio livello di competitività
tecnologica. Intense sono le collaborazioni di Avio con
le università italiane e gli enti pubblici di ricerca articolate anche sottoforma di laboratori pubblico-privati e
distretti tecnologici. Nell’area dell’ala rotante, invece,
AgustaWestland continua a competere a livello globale con altri quattro player mondiali, tre statunitensi
e uno europeo, in funzione della propria competiti-
vità rafforzata da un costante flusso di investimenti
nella ricerca e sviluppo tesi sia a migliorare i prodotti
esistenti sia allo sviluppo di nuovi e più avanzati elicotteri. La società, impegnata in un settore a elevata
tecnologia in cui i prodotti finali costituiscono gli
indicatori di performance, deve la sua competitività
anche a un insieme di competenze d’alto livello grazie alle quali è in grado di gestire la progettazione
dell’intero ciclo del sistema elicotteristico. Possiede
infatti le competenze necessarie per procedere autonomamente alla definizione e all’integrazione dei sistemi avionici, dei sistemi computerizzati di controllo
del volo e di gestione della missione, nonché di tutte
le tecnologie legate alle attività di training. Nel 2012
AgustaWestland ha registrato ricavi pari a 4.243 milioni di euro, in aumento del 7,7% rispetto al 2011.
Cosa dire. Progetti eccezionali come la costruzione
di un aeromobile richiedono tecnologie di elevata
qualità. Per produrre telai, componenti, strutture giganti, destinati a supportare l’involucro in alluminio
dell’aeromobile, sono necessarie enormi macchine
utensili personalizzate e standard. Le macchine devono poter garantire un’ottima qualità di superficie
e contemporaneamente produrre componenti strutturali per l’aereo di estrema precisione.
RMOæmarzo 2013
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Focus Aerospace
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eZgaVkdgVgZ^a
di Attilio Alessandri
i^iVc^d
Starrag progetta e produce centri di lavorazione a 5 assi simultanei adatti per la lavorazione del
titanio. Si tratta di sistemi per produrre particolarmente rigidi che, oltre a ridurre le vibrazioni,
garantiscono lavorazioni particolarmente produttive e una prolungata vita dell’utensile
B
e aziende del settore della lavorazione del titanio
incontrano enormi difficoltà quando si tratta di
produrre in modo competitivo pezzi in serie di questo
materiale esclusivo e delicato. Il titanio viene sempre più
utilizzato nell’industria aerospaziale, grazie ai vantaggi
derivanti dalla sua stabilità e dal suo peso relativamente
contenuto. Parti strutturali in titanio utilizzate in combinazione con materiali compositi sono alla base della
costruzione dei moderni aerei wide-body, dei veicoli
spaziali e dei caccia militari. Anche per quanto riguarda i
motori, le palette di turbine in titanio e in combinazione
con altri materiali compositi sono in questo momento il
meglio della tecnologia del settore.
Il materiale e la sua lavorabilità. È un fatto noto che il
titanio è un materiale molto difficile da lavorare, perché
58
RMOæmarzo 2014
la sua tenacità e bassa conducibilità termica rende la vita
difficile al filo tagliente degli utensili. Lo stampaggio a
freddo rende il titanio più duro, triplicando il carico di
rottura riducendo l’allungamento a trazione fino al
90%. Quando lo sforzo è troppo alto, si genera la rottura del tagliente. Nei giorni nostri, le proprietà nell’uso
in produzione sono state ottimizzate, primo esempio è
la lega di titanio 5553. Ha peso ridotto, alta resistenza e
una buona tenuta alla corrosione: tutte proprietà ideali
per l’industria aerospaziale moderna. Questo nuovo materiale Ti5553 comunque non rende la vita più semplice,
ma al contrario, aumenta i problemi. Il Ti6Al4V è una
lega classica ‘alfa-beta’ per l’industria aerospaziale, con
una micro-struttura equilibrata (alpha = micro-struttura
esagonale, beta = struttura cubica a corpo centrato ).
Ti5553 invece ha una maggiore proporzione beta, nel
sua reputazione come fornitore specializzato di macchine utensili per la lavorazione del titanio e simili, dovuta in gran parte alla consulenza dei suoi esperti che
forniscono indicazioni in termini di: strategie di fresatura; utensili e refrigeranti; robusti centri di lavorazione.
Strategia di fresatura: lavorazione di palette di turbina e di parti strutturali in titanio.
senso che è anche descritta come una lega ‘quasi - beta’.
Questa caratteristica determina l’elevata resistenza al
calore di cui sopra, ma allo stesso tempo rende più difficile la lavorabilità. Alle temperature che sono generate
durante il processo di taglio, Ti5553 ha ancora una resistenza di circa 900N/mm2. La tendenza ad aderire sul
filo del tagliente utensile è aumentata dalle componenti
beta. La lavorazione precisa ed economica del titanio
mette a dura prova sia i processi produttivi sia le macchine. Fin dai primi anni 60 gli utilizzatori Starrag, di tutto
il mondo, hanno prodotto parti in titanio per l’industria
aerospaziale sulle loro macchine. I tecnologi Starrag
hanno acquisito un’enorme quantità di esperienza nella
lavorazione del titanio e materiali analogamente duri nei
decenni precedenti. La società è ormai conosciuta per la
Strategia di fresatura. Precisione ed economicità di
produzione richiedono le giuste decisioni da prendere
in termini di strategia di fresatura. L’adozione del virtual machining offre vantaggi sia per utenti esperti
sia per quelli inesperti: non solo consentono notevoli
risparmi di tempo in programmazione, ma riduce al minimo anche i complessi test-run su macchina. Insomma,
un’attenta simulazione del programma consente di ottimizzare la strategia di fresatura in modo semplice e sicuro. La combinazione di virtual machining con il CAM
Starrag RCS 7 per palette di turbina offre la base idonea
per la lavorazione di superfici a flusso ottimizzato.
L’impostazione di una strategia di fresatura in anticipo
gioca anche un ruolo importante nella lavorazione
di parti strutturali in titanio. Blocchi enormi di questo
materiale esclusivo devono essere lavorati in modo efficiente per diventare componenti di alta qualità che
hanno solo il 10 % del loro peso iniziale. Così come per
una sgrossatura efficiente, la giusta strategia di finitura
è fondamentale per garantire un risultato finale di alta
qualità. Starrag ha una notevole esperienza nell’affrontare lavorazioni complesse utilizzando utensili
particolarmente rigidi che forniscono miglioramenti significativi nella produzione di palette per turbine, blisk
e giranti. Inoltre, il costruttore collabora con i rinomati
produttori di moderni utensili e speciali refrigeranti,
che ottimizzano il processo. Processo che garantisce
agli utilizzatori di beneficiare dei prodotti più avanzati e della migliore esperienza globale. Sono utilizzati
utensili stratificati e lucidati per soddisfare i processi del
cliente per ottenere enormi miglioramenti in termini di
produttività e qualità.
Centri di lavoro particolarmente stabili. La esperienza
globale di Starrag nella lavorazione a cinque assi simultanei di materiali duri si è riversata nei propri centri di
lavorazione. Questi moderni centri soddisfano tutti i
requisiti in termini di: stabilità di processo, qualità della
finitura, precisione, facilità d’uso, affidabilità e sono
adattati per la lavorazione simultanea in 3D, per esempio di particolari in titanio Ti5553. Per tenere il passo
con la crescente domanda, la macchina prevede una
struttura saldata a cella chiusa. Grazie alla particolare
disposizione dei punti di saldatura, il comportamento
di smorzamento è simile a quello di una fusione in
ghisa, ma beneficia della maggiore rigidità del 25% tipico dell’acciaio. I sistemi di comando degli assi rotanti
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59
Focus Aerospace
composti da ingranaggi e vite senza fine con i più alti
livelli di smorzamento e rigidezza torsionale sono particolarmente insensibili ai disturbi esterni e permettono
processi di taglio particolarmente difficili da effettuare in
lavorazioni simultanee a cinque assi, anche in condizioni
particolarmente pesanti, garantendo una prolungata
vita utensile.
il raffreddamento aggiuntivo legato alla temperatura
ambiente, il monitoraggio intelligente del mandrino in
lavorazione e il raffreddamento dei componenti della
macchina riducono al minimo l’influenza termica, consentendo i ottenere la precisione richiesta anche su particolari che richiedono oltre 100 ore di lavorazione.
Testa rigida ad asse rotante della macchina della
serie STC.
Centro di lavorazione
Starrag progettato sulla
base di analisi FEM.
Zona di lavoro del centro di lavorazione Starrag STC 1000. Fase di sgrossatura di un
elemento in titanio.
La robusta testa a singolo asse rotante permette di lavorare pezzi di grandi dimensioni in un unico piazzamento,
con il risultato di ridurre il set-up e il tempo ciclo. La testa
di fresatura particolarmente compatta e con una ridotta
lunghezza di pivot naso mandrino e le sue ridotte dimensioni significano un’elevata precisione di rotazione
e ridottissimo movimento di compensazione sull’asse A
e un’ottima accessibilità al pezzo in una vasta gamma di
posizioni angolari con utensili corti. Queste sono le condizioni ideali per la massima efficienza di lavorazione e di
precisione sui pezzi. Particolare attenzione è rivolta alla
generazione di calore. Il concetto di macchina simmetrica,
60
RMOæmarzo 2014
Cosa dire. Quando si tratta di lavorazione del titanio,
Starrag può contare su decenni di esperienza e centri di lavoro innovativi ad alta efficienza energetica. Il
tempo di set-up della macchina e di riposizionamento
del pezzo è ridotto al minimo grazie alla lavorazione
simultanea a cinque assi. La progettazione compatta
e rigida della testa di fresatura permette un’efficiente
lavorazione simultanea a cinque assi con un’ottima
accessibilità al pezzo. I centri di lavorazione accuratamente dimensionati con smorzamento ottimale
forniscono all’utente un’elevata qualità di finitura e
precisione.
meta
12-04-2005
17*33
Pagina 1
Focus Aerospace
6a[jijgd
X^eZchV ^ahd[ilVgZ
di Daniele Pascucci
Le macchine utensili di MCM sono corredate
da avanzatissimi sistemi di controllo e gestione
dei processi che mettono a disposizione,
oltre all’esecuzione in modo completamente
autonomo delle lavorazioni, anche sofisticati
strumenti di pianificazione della produzione
in grado di fornire in anticipo all’utente le
informazioni sui livelli di utilizzo delle risorse e
su eventuali ritardi nelle consegne
62
RMOæmarzo 2014
C
CM, di Vigolzone (PC), è specializzata nella
progettazione e costruzione di centri di lavoro, sistemi flessibili di produzione e soluzioni
speciali per svariati comparti applicativi. L’impresa
progetta e costruisce, inoltre, la propria gamma
di elettromandrini, cambi utensile e tavole girevoli. Sviluppa anche l’automazione e relativi
sottogruppi assieme alla realizzazione di attrezzature, utensili, programmi di lavorazione e software di gestione dell’intero ciclo produttivo dei
pezzi presi in considerazione. L’azienda annovera
tra i propri clienti alcuni dei maggiori protagonisti mondiali nei settori dell’industria meccanica,
automobilistica, aeronautica, aerospaziale, armi,
energia, oleodinamica, componentistica e stampi.
MCM ha filiali anche in Francia, Germania e USA.
Il sofisticato livello di offerta della MCM ha naturalmente diverse sfaccettature ma il sistema nevralgico su cui si incardina la produzione dell’azienda è
senza dubbio rappresentato dal substrato software
che permea in maniera decisiva tutte le soluzioni.
“Qui in MCM - dice Giuseppe Fogliazza, responsabile in azienda della ‘divisione software e architetture’ - abbiamo avuto negli ultimi tempi un
notevole incremento del software da noi sviluppato
che, come è naturale, è andato di pari passo con
l’aumento della dimensione delle problematiche da
affrontare: le macchine si sono notevolmente evolute e i programmi di controllo hanno seguito questa evoluzione; non si tratta più, ormai da tempo,
solamente di vigilare sull’apertura di una porta o
manovrare un asse. Oggi andiamo dal singolo sensore fino al piano di produzione. Quando si sale di
livello il controllo stesso diventa gestione e così anziché problematiche di controllo in tempo reale si
affrontano politiche gestionali; di fatto quello che
noi vendiamo con i nostri sistemi di produzione è
un sistema di controllo gerarchico e integrato. Gerarchico perché fatto di più livelli ciascuno con problematiche differenti. Integrato perché ogni livello
è connesso con quello più in alto e con quello più
in basso per erogare una prestazione ad ampio raggio”.
La capacità di fornire soluzioni personalizzate ai
propri clienti fornisce a MCM una ‘libreria’ continuamente aggiornata di risposte, le più svariate,
che possono essere utilizzate anche per altri utilizzatori. Lo staff che si occupa di sviluppo software
in azienda conta 10 persone a fronte delle 200
complessivamente impiegate: si tratta di una percentuale del 5%, non comune nel panorama industriale italiano.
Investire in conoscenza. “In sviluppo software facciamo investimenti importanti - afferma Fogliazza sempre di più il fatturato di imprese come la nostra
diventerà immateriale perché verrà realizzato con
la fornitura di servizi; ciò rende indispensabile avere
all’interno competenze robuste. Naturalmente
questi investimenti non sono partiti ieri: a spendere
soldi per affrontare queste tematiche abbiamo incominciato 25 anni fa, inserendo risorse che si occupavano di informatica, e devo dire che avere questa
storia lunga alle spalle è un fatto che ci protegge
perché i servizi software che fanno parte del nostro
sistema di controllo gerarchico integrato non sono
facili da trovare sul mercato e non si possono riprodurre facilmente. Il motivo è che questo patrimonio
nasce da un processo continuo di ri-germinazione
innescata da tanti problemi individuali risolti presso
i nostri clienti e che noi integriamo in soluzioni che
crescono nel tempo”.
Quindi MCM, all’interno del mercato globale si
protegge con una catena fatta di continue esperienze.
Hardware dedicato. Qualunque modello esca da
MCM, esso è equipaggiato, sistematicamente,
oltre che con degli strumenti tradizionali del controllo (plc e controlli numerici) anche di una unità
del primo livello superiore che viene definito tattico-operativo: un hardware dedicato che viene
incorporato appunto in ogni macchina, anche
quelle stand alone non inserite in sistemi, che
ospita una serie di software in grado di fornire
servizi che vanno dal monitoraggio avanzato di
quello che la macchina fa, alla gestione dei dati di
processo, all’integrazione coi sistemi informativi
dell’utilizzatore.
Giuseppe Fogliazza, responsabile in MCM della ‘divisione software e
architetture’.
Naturalmente il dover presentare delle macchine
‘diverse dal solito’ può, alle volte, essere un problema, soprattutto se il costo dovesse aumentare…
“Questo fenomeno - puntualizza Giuseppe Fogliazza - si presenta in maniera diversa a seconda
della tipologia d’azienda e del settore industriale
che incontriamo. C’è da dire che in Italia le nostre
aziende già da tempo hanno la capacità di comprendere la possibilità di utilizzare le macchine
in maniera differente, e noi di nostri sistemi ne
abbiamo installati tanti. In particolare chi aveva
bisogno di flessibilità e di far rendere molto le
macchine si trovava di fronte problematiche
difficili da risolvere con macchine tradizionali, e
RMOæmarzo 2014
63
Focus Aerospace
quindi aderiva alla nostra proposta con più facilità
rispetto ad altri, magari non senza qualche indecisione che poi però svaniva allorché, in fase di bilancio, si riscontravano risultati positivi”.
Il mercato cambia. Oggi MCM esporta in gran
parte all’estero i suoi prodotti e nel corso del
tempo sono cambiati anche gli acquirenti tradizionali: se un tempo il cliente tipico era un terzista,
oggi ci si misura con grandi aziende aeronautiche
e con OEM; queste realtà hanno officine profondamente diverse, nel senso che sono più grandi,
con strutture più rigide e pertanto sono più difficili da cambiare.
“C’è da dire però aggiunge Fogliazza che anche per questi
ultimi la pressione del
mercato sta rendendo
importante trovare
nuove soluzioni perché i problemi produttivi sono mutati.
Ad esempio nell’aeronautica la flessibilità è sempre stata un
aspetto centrale ma
lo era sempre stata
da un punto di vista,
diciamo così, ‘privilegiato’: pochi pezzi da
fare e molto costosi,
officine che dovevano
garantire soprattutto
tracciabilità, documentazione del processo molto
spinta, personale altamente qualificato ecc. Oggi
la pressione è fare un numero di aerei cospicuo,
i margini si sono ridotti. Bisogna cambiare modo
di lavorare. Ecco che anche queste aziende cominciano a essere interessate a trovare un modo
nuovo di utilizzare le macchine. Questa novità è
quello che noi vendiamo. Io dico sempre ai nostri
clienti potenziali, in tono simpatico, che se sono
venuti a comprare una macchina come le altre
hanno sbagliato indirizzo. Certamente, spiego, vi
vendiamo una macchina che fa pezzi perfetti ma
noi diventiamo interessanti se voi siete disposti a
cambiare il modo di utilizzare questa macchina,
farne cioè un’entità autonoma con la quale l’operatore si confronta a un livello più alto rispetto
a quello a cui era abituato prima. Qualcosa che
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RMOæmarzo 2014
incomincia ad assomigliare sempre meno a uno
strumento e sempre più a un partner”.
Servizi avanzati. Le macchine MCM offrono quindi
una serie di funzioni sofisticate e sulle quali si basa
molto la strategia di vendita dell’azienda.
Innanzitutto è previsto un sistema di monitoraggio
che fornisce precise indicazioni sulle operazioni
che si stanno svolgendo e sul livello di efficienza
che si registra durante le operazioni stesse (questo
in modo completamente autonomo rispetto alle
inputazioni imputazioni tradizionalmente fatte a
mano dall’operatore) esso è in grado di registrare
quanto la macchina ha lavorato, quali sono gli
allarmi, e di avere un collegamento diretto con
l’azienda fornitrice, MCM quindi, per ricevere indicazioni di diagnosi e supporto alla manutenzione.
“Qui c’è un cambio di concezione - interviene Giuseppe Fogliazza - l’operatore, anziché trovarsi di
fronte una ‘montagna di ferro’ con una console
di controllo numerico che gli dice qual è il ciclo e
dove sono posizionati gli assi, o una tabella che gli
dice quali sono gli utensili e i loro correttori, si confronta con un’immagine a colori della macchina le
cui risorse sono rappresentate da icone sulle quali
puntare e cliccare accedendo a svariate informazioni più approfondite. Questo tipo di approccio
abbassa il livello di competenze necessarie per chi
segue la macchina e consente anche a personale
meno qualificato di eseguire in sicurezza operazioni prima appannaggio di operatori con molta
esperienza. Tutte le nostre interfacce utente sono
all’interno di un browser, questo vuol dire che
qualunque computer portatile con un accesso autorizzato alla rete locale della macchina può colloquiare con essa: conoscerne lo stato, la storia,
sapere cosa ha fatto nella nottata, quanto è stata
efficiente l’ultima settimana di lavorazione ecc.
e ciò si può fare naturalmente anche con tablet
e smartphone. Questo permette anche di allontanare fisicamente dalla macchina le persone addette al controllo’’.
Comunicare con la macchina. Naturalmente la
gamma delle possibilità offerte da MCM non si
esaurisce qui, infatti l’offerta di servizi si espande
fino al controllo in tempo reale di tutte le risorse
di produzione.
“In pratica c’è la possibilità di fare
quanto segue - spiega Fogliazza
- con estrema semplicità: dire al sistema della macchina ‘io devo lavorare questa cosa’ ed esso verifica
se all’interno dell’impianto ci sono
tutte le risorse per farlo; e quindi
controllo in tempo reale sulla disponibilità degli utensili, controllo della
disponibilità dei programmi per processare quel codice. Fatti i controlli,
il sistema dice se è in grado di eseguire oppure no. Il passaggio immediatamente successivo è il controllo
dell’esecuzione del processo. Sulla
base di una lista di cose da fare, dunque, il sistema controlla le automazioni flessibili disponibili all’interno
dell’impianto e mette in atto le lavorazioni’’.
L’elemento chiave. L’esecuzione di
un piano di produzione è il servizio
chiave sul quale MCM ha costruito poi tutti gli altri. In pratica uno
strumento per la visione di più alto
livello della produzione insieme con
il controllo dell’automazione flessibile.
“Questi servizi - dice Fogliazza - diventano più
importanti e addirittura indispensabili quando
l’impianto è dotato di automazione flessibile: navette per il trasporto delle attrezzature, robot per
il carico dei pezzi, navette per il trasporto degli
utensili. La gestione utensili è l’altro grande tema
che noi affrontiamo in maniera assolutamente
originale. La macchina normalmente conosce solo
l’utensile che ha sul mandrino in quel momento.
Di tutti gli altri non conosce alcunché: dove sono,
qual è la loro situazione, quali sono i dati associati
ecc. Il nostro sistema permette invece di avere tutti
questi dati a disposizione all’interno del software.
L’utensile è una risorsa critica e la più importante
per il tipo di macchine che noi costruiamo e una
sua gestione appropriata fornisce enormi vantaggi. Ancora oggi troviamo macchine in certe
officine che hanno gestioni utensili quasi primordiali del tipo: utensile 1 nel posto 1, utensile 5 nel
posto 5, senza la possibilità di spostare gli utensili,
di richiamare gemelli dello stesso utensile in base
alla disponibilità di vita, senza poter spostare un
utensile da una macchina all’altra. Tutte queste
funzioni noi col nostro
sistema le rendiamo disponibili”.
Giuseppe Fogliazza
spiega inoltre come in
effetti la conduzione
degli utensili implichi
una gestione piuttosto
articolata perché vi sono
connessi tanti sistemi e
sottosistemi che generano informazioni che
a loro volta richiedono
altre informazioni. E
questo servizio di integrazione e di trasferimento
di dati verso altri sistemi informatici aziendali è
una delle funzioni chiave del pacchetto.
La pianificazione. “Il nostro sistema ha un funzionamento di tipo gerarchico e opera su più
livelli - spiega Fogliazza - i livelli operativi più a
contatto con la macchina hanno innanzitutto la
RMOæmarzo 2014
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Focus Aerospace
necessità di essere reattivi. Vicino a una macchina
che lavora succedono tante cose: si rompono gli
utensili, gli operatori non ci mettono esattamente
il tempo che avevamo previsto per caricare e scaricare un pezzo, il controllo qualità mi suggerisce
di bloccare una produzione e quindi di cambiare
l’ordine in cui i pezzi verranno lavorati ecc. I livelli
superiori, che noi chiamiamo strategici, ci possono
fornire strumenti per gettare uno sguardo sui lavori
futuri, in particolare la pianificazione della produzione è uno dei servizi più innovativi che siamo in
grado di fornire ai clienti. Gli strumenti tradizionali
che si trovano sul mercato per pianificare la produzione fanno molta fatica se non addirittura sono
incapaci di pianificare capacità flessibile. Le nostre
macchine non si prestano alle logiche tradizionali
dei pianificatori della produzione, tipicamente gli
schedulatori a capacità finita, gli strumenti MRP2,
che ragionano ad esempio su concetti come minimizzazione dei tempi di setup cioè delle volte
che cambio la produzione. Ma se io ho un sistema
flessibile per cui non esiste il setup l’approccio non
regge. Noi abbiamo sviluppato un modo di piani-
66
RMOæmarzo 2014
ficare la produzione specifico per le macchine flessibili. Quindi non minimizzi il setup, non fornisci
una sequenza di pezzi da lavorare ma gestisci il
tempo in periodi omogenei sui quali calcolare la
capacità massima che è in grado di erogare la macchina. Fatto questo lavoro abbiamo un piano di
produzione, diciamo così, incompleto perché non
so quando un pezzo entrerà ma questo piano di
produzione può essere poi eseguito in maniera efficiente dai livelli più bassi, quelli tattici, dato che
attraverso l’integrazione dei diversi livelli si riesce
a ottenere uno strumento automatico ed efficace
per pianificare”.
I vari livelli gerarchici non lavorano a cascata ma
fra di loro c’è un flusso di informazione bidirezionale. La struttura decisionale è innovativa: non
è che tutte le decisioni vengono prese ad alto livello e sotto ci si limita a eseguire i processi uno
in fila all’altro. Le decisioni che vengono prese a
un certo livello definiscono dei vincoli all’interno
dei quali i livelli più bassi hanno un certo grado di
libertà. Alla fine questo meccanismo è in grado di
dire oggi quando un certo ciclo di produzione sarà
completato, gettando così un valido sguardo sulla
produzione futura.
Il gioco cambia. “Questo
metodo cambia completamente il gioco - commenta
Fogliazza - come cambia il
gioco poter dire oggi quali
sono le risorse da preparare
per lavorare questa mattina,
nel pomeriggio, nel fine
settimana non presidiato,
quindi il futuro non è più
ignoto ma diventa un luogo
su cui posso avere una certa
visibilità. Tenendo conto
della complessità dei problemi produttivi che le nostre macchine affrontano (centinaia di codici diversi, lotti anche unitari
o comunque molto limitati) la nostra soluzione
diventa un grande vantaggio e un elemento indispensabile per le moderne realtà produttive. Io
dico sempre che oggi fare truciolo richiede una
grande quantità di informazioni. E bisogna considerare che le nostre macchine fanno varie lavorazioni: fresare, forare, alesare, barenare, fanno
anche tornitura, fanno rettifica, hanno sensori che
consentono di misurare il pezzo durante la lavorazione ecc.”.
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di Mark W. Barry, Luca Bianchini
L’utilizzo dei sistemi laser nell’industria aeronautica è avvenuto gradualmente. Inizialmente il
processo di taglio laser si rivelava vantaggioso rispetto alle lavorazioni convenzionali, ovvero
l’utilizzo di utensili duri e taglio e finitura manuali. Successivamente, i progettisti hanno iniziato
a comprendere e a sfruttare le potenzialità delle lavorazioni laser (taglio, foratura e saldatura)
anche per aumentare le funzionalità dei loro prodotti: l’applicazione delle macchine Prima Power
?
cambiamenti nella filosofia di progettazione e nelle
tendenze di prodotto nell’industria spesso comportano
che gli enti produttivi si trovino impreparati nel realizzare
i nuovi progetti. Di solito questi cambiamenti sono lenti
e impercettibili, tuttavia a volte capita che siano spiccati
ed eclatanti: proprio quanto è successo di recente nelle
lavorazioni industriali.
L’utilizzo dei sistemi laser nell’industria aeronautica è avvenuto gradualmente. Inizialmente il processo di taglio
laser si è rivelato vantaggioso rispetto alle lavorazioni
convenzionali, ovvero l’utilizzo di utensili duri e taglio e
finitura manuali. Successivamente, a partire dalla metà
degli anni 90, i progettisti iniziarono a comprendere e
68
RMOæmarzo 2014
sfruttare le potenzialità delle lavorazioni laser (taglio,
foratura e saldatura) per aumentare le funzionalità dei
loro prodotti.
Negli ultimi due decenni quindi, sono state sviluppate
sia le funzionalità dei sistemi laser, sia le complessità dei
componenti, attraverso numerose iterazioni; di conseguenza è aumentata l’abilità dei sistemi laser nel realizzare componenti in modo efficiente e con elevata
qualità.
Uno dei campi di applicazione che ha stimolato lo sviluppo dei sistemi e delle tecnologie laser è quello dei fori
di raffreddamento ‘effusion cooling’, presenti a migliaia
nei componenti dei motori a turbina più avanzati.
I fori di raffreddamento sono piccoli (tipicamente il diametro è di 0,5-0,75 mm) e sono posizionati ad angoli
composti e acuti (fino a 10 gradi) rispetto alla superficie
del componente. Lo sviluppo della tecnologia di raffreddamento dei motori continua a mettere alla prova le
lavorazioni laser, sia dal punto di vista tecnologico (processo di foratura) sia per quanto riguarda le funzionalità
del sistema laser a 360°. Analogamente, i progetti dei
componenti hanno richiesto crescenti livelli di precisione.
Ambiente ed efficienza. L’attenzione per l’ambiente è
un fattore importante nella progettazione dei motori
aeronautici e dei sistemi laser. La tecnologia laser dei
giorni nostri è ormai consolidata e costituisce la base per
la prossima generazione di aeromobili e dei relativi motori. L’attenzione del settore aeronautico verso il rispetto
dell’ambiente, ha contribuito alla tendenza di aumentare
l’efficienza dei motori (minor consumo di carburante) e
di ridurre le emissioni inquinanti e il rumore.
Secondo l’International air transport association, “gli aeromobili moderni sono il 70% più efficienti rispetto a 40
anni fa e il 20% più efficienti rispetto a 10 anni fa […].
L’obiettivo della prossima generazione di aeromobili è
[…] essere un altro 25% più efficienti entro il 2020”.
Le emissioni dei motori degli aeromobili sono direttamente correlate al consumo di carburante: ogni chilogrammo di carburante risparmiato riduce le emissioni
di anidride carbonica (CO2) di 3,16 kg. Pertanto, per le
compagnie aeree la chiave per ridurre al minimo il proprio impatto ambientale è usare il carburante in maniera
più efficiente.
Sin dai primi utilizzi dei sistemi laser per la produzione aeronautica, il numero di applicazioni è stato molto vario.
Spesso i costruttori hanno investito nei sistemi laser basandosi sull’ipotesi di poter estendere i benefici ottenuti
su uno o più componenti di prova a quelli più difficili da
lavorare. Ciò ha orientato lo sviluppo dei sistemi laser
verso la polivalenza, in altri termini la capacità di un sistema di gestire pezzi in un’ampia gamma di dimensioni,
forme, spessori e dimensioni dei lotti produttivi.
Per soddisfare queste esigenze, sono state sviluppate
macchine di grandi dimensioni, come il sistema Laserdyne
795XL; questi laser hanno consentito di lavorare pezzi
tridimensionali mantenendoli stazionari e di ridurre i
tempi di cambio lotto, potendo accomodare contemporaneamente configurazioni diverse a bordo macchina.
Componenti più piccoli. Le lavorazioni laser sono fondamentali per ottenere l’aumento delle prestazioni
dei motori, e quindi la loro efficienza e la riduzione
delle emissioni. Affinché le lavorazioni laser risultino
economicamente convenienti, compatibilmente con i
volumi di produzione dei nuovi motori, devono essere
applicate ai componenti più piccoli che comporranno i
motori di prossima generazione.
Un elemento chiave per aumentare l’efficienza nei motori aeronautici consiste nell’utilizzare, per il raffreddamento, solo la quantità minima necessaria di aria che
attraversa il motore, utilizzando la restante per la combustione e la spinta.
Ciò esige crescente precisione sia nei fori di raffreddamento effettuati tramite foratura laser sia nelle altre
lavorazioni laser (rifilatura) e si è riflesso nella progettazione di nuovi sistemi laser: dalla aumentata precisione volumetrica degli assi di movimento, all’anello di
controllo che assicura precisione dinamica e movimenti
uniformi.
Tenendo conto del crescente numero di fori e dei volumi previsti di motori, i sistemi laser di grandi dimensioni che hanno a lungo dominato il mercato non sono
più la soluzione migliore per tutte le situazioni.
In risposta a queste esigenze, Prima Power Laserdyne
ha introdotto Laserdyne 430 BeamDirector, un sistema
che incorpora le caratteristiche esclusive della testa di
lavorazione laser BeamDirector, dotata di assi di rotazione e tilt per realizzare fori di raffreddamento precisi
e con angoli acuti e composti, con una piattaforma di
sistema più compatta.
Un moderno sistema laser 3D deve avere un controllo
veloce, evoluto e in grado di supportare velocità di lavorazione più rapide, nonché schemi di fori più complessi.
La struttura deve essere robusta e assicurare elevata rigidità per mantenere la precisione nell’esecuzione di
Il sistema Laserdyne 430
BeamDirector incorpora
l’esclusiva testa di lavorazione
laser BeamDirector con assi di
rotazione e tilt per la realizzazione
automatizzata di fori di
raffreddamento ‘effusion cooling’.
RMOæmarzo 2014
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Focus Aerospace
profili complessi, dove i singoli assi della macchina accelerano/decelerano in un range di velocità più elevate.
Maggiore precisione. La maggiore precisione del sistema Laserdyne 430 BeamDirector si deduce anche
dalle aumentate funzioni di controllo del processo, che
garantiscono un processo laser robusto e ripetibile, contrariamente a quei processi dove la qualità del pezzo
finito dipende dall’operatore. Ciò si ottiene tramite le
peculiari funzionalità del controllo numerico Laserdyne
S94P, il cuore del sistema laser. Vediamole: Automatic
focus control (AFC) per il rilevamento tramite sensore capacitivo della posizione del pezzo (particolari in metallo)
e che garantisce che la posizione del fuoco del fascio laser
sia mantenuta nel punto
appropriato rispetto alla
superficie; Optical focus
control (OFC) per rilevare
e mantenere la corretta
posizione del fuoco del
fascio laser rispetto alle
superfici rivestite con
barriera termica (TBC);
Breakthrough Detection
(BTD) per eseguire fori
di qualità utilizzando il
minor numero di impulsi;
Feature finding per rilevare automaticamente
la posizione di alcuni parLaserdyne 795XL permette di estendere le
ticolari del pezzo, tra cui
capacità di lavorazione laser a componenti
sporgenze e fori.
aeronautici di grandi dimensioni in più
configurazioni.
Poiché il part program
(genericamente indicato
come programma NC) che
pilota il sistema laser è un ulteriore fattore che influenza
la precisione effettivamente ottenuta, Laserdyne ha sviluppato funzionalità di programmazione dedicate: esse
realizzano un controllo integrato del laser e del movimento, ottimizzato per lo specifico sistema laser. Tra
queste figurano ShapeSoft per programmare fori sagomati e CylPerf per la programmazione semplificata
di linee di fori su pezzi cilindrici effettuati mediante
orbitazione, percussione e foratura al volo.
L’utente del sistema deve solo fornire informazioni sul
pezzo da forare, perché in queste macro sono integrate le funzioni del sistema per ottimizzare la qualità
e la ripetibilità del processo. Un obiettivo chiave nella
progettazione di Laserdyne 430 BeamDirector è stato
rendere il sistema ‘user friendly’ e le prestazioni indipendenti dalle abilità e dalla conoscenza approfondita
del sistema da parte dell’operatore (e del programmatore).
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Controllo e sviluppo del processo. Il controllo e la verifica del processo sono requisiti importanti nei moderni
siti produttivi; ‘SPC (statistical process control) data acquisition’ fornisce uno strumento per monitorare e registrare informazioni sul processo e sul sistema stesso
durante l’esecuzione del programma di lavorazione. Il
part program contiene stringhe di codice specificanti i
dati che la funzione ‘SPC data acquisition’ deve campionare.
Il sistema monitora i parametri (tempo, data, temperatura, posizione, potenza del laser comandata e/o reale,
condizioni degli impulsi ecc.) e memorizza i dati in un file
di testo. I dati contenuti nel file di testo sono facilmente
accessibili per ulteriori analisi e/o archiviati per fornire un
record permanente del processo.
Come accennato in precedenza, se si vogliono ottenere
dal sistema le massime prestazioni e qualità non bisogna trascurare lo sviluppo del processo. I nuovi modelli
di componenti aeronautici portano nuove sfide. Lo sviluppo del processo laser e del programma di lavorazione
è sempre più spesso fornito dal produttore del sistema:
è una tendenza che va oltre il desiderio di dimostrare la
valenza del sistema stesso.
In parte, ciò è dovuto agli innovativi tipi di laser utilizzati,
poiché, sebbene offrano vantaggi in termini di costi di
esercizio e di potenzialità, l’utente non ha familiarità con
le lavorazioni eseguite da queste nuove tecnologie laser.
Di conseguenza, il costruttore del sistema deve essere in
grado di guidare il processo di sviluppo del cliente utilizzando funzionalità hardware e software di ultima generazione, e di supervisionare tutti gli aspetti relativi all’uso
del sistema per svolgere la formazione e per ottenere la
massima produttività.
Questo duplice approccio - fornire un sistema laser innovativo assieme allo sviluppo completo del processo
- assicura che gli utenti del sistema sfruttino appieno la
produttività e l’affidabilità dei loro nuovi sistemi.
I sistemi laser di grandi dimensioni, adeguati alla produzione di componenti di medie e grandi dimensioni in
piccoli lotti, continueranno a essere acquistati e utilizzati;
i sistemi più recenti, come Laserdyne 430 BeamDirector,
ricopriranno una quota maggiore delle installazioni.
La naturale evoluzione della progettazione dei componenti ha favorito la realizzazione di sistemi più compatti
che sfruttano in modo più efficiente gli spazi in officina,
garantendo al contempo una maggiore compatibilità.
Questa è la vera definizione e il significato di valore aggiunto.
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di Giordano Proverbio
L’acquisto di una Breton Flymill per la contornatura e foratura in cinque assi è stato deciso da AleniaAermacchi nell’ottica di aumentare la capacità produttiva del proprio reparto di lavorazione parti in lamiera
e di realizzare un complessivo ammodernamento della linea. Flessibilità e sicurezza sono stati forniti alla
macchina da un contenitore di comando Rittal
7
lenia-Aermacchi ha scelto una nuova macchina della gamma Flymill di Breton per le
sue linee di produzione. L’azienda aeronautica
di Venegono Superiore è da sempre un nome che
conta nel suo settore ed è oggi partner di numerosi
programmi destinati allo sviluppo di progetti sia in
campo civile sia militare. Tre le principali aree di attività: progettazione, produzione e supporto di aerei
per l’addestramento di piloti militari; collaborazione
a numerosi programmi internazionali militari in
campo aeronautico; fornitura di componenti e parti
di velivoli per l’aviazione civile. L’acquisto di una
Breton Flymill per la contornatura e foratura in cinque assi è stato deciso da Alenia-Aermacchi nell’ottica di aumentare la capacità produttiva del proprio
reparto di lavorazione parti in lamiera e di realizzare
un complessivo ammodernamento della linea.
Flymill è la nuova gamma di centri di lavoro a portale con trave mobile progettata e realizzata da
Breton per soddisfare particolarmente le nuove esigenze di lavorazione ad alta velocità nel settore aerospaziale. Breton si è avvalsa della collaborazione
di Rittal, filiale italiana del Gruppo internazionale
tedesco Rittal, player mondiale nel settore degli
armadi per quadri di comando, della loro climatiz-
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zazione e dei componenti per la distribuzione di
corrente elettrica.
In particolare, l’esigenza base per Alenia-Aermacchi
era quella di lavorare materiali diversi e realizzare
particolari seguendo superfici con una doppia curvatura, particolari per i quali è necessaria una macchina molto precisa, con ampia capacità di carico che
permetta ritmi di produzione più intensi. Le peculiari caratteristiche di rigidezza e dinamicità del prodotto consentono di affrontare le varie tipologie di
particolari con la massima velocità di lavorazione e
capacità di asportazione.
Flymill infatti, grazie alla velocità degli assi lineari
che arrivano fino a 60m/min e alla testa direct drive
con velocità di rotazione fino a 100 giri/min e rotazione continua dell’asse C mostra capacità di lavorazione ‘non comuni’ proprio nell’esecuzione di profili
complessi a cinque assi continui con la massima precisione e dinamica.
Testa rotativa. La testa rotativa continua ad azionamento diretto ‘direct drive’, posizionabile in qualsiasi angolazione del suo campo operativo grazie a
potenti freni idraulici, permette di utilizzare mandrini fino a 40 kW di potenza continuativa e 28.000
Flymill è la gamma di centri di lavoro a portale con trave mobile realizzata da Breton per soddisfare le nuove esigenze di lavorazione
ad alta velocità nel settore aerospaziale.
giri/min, conferendo alla macchina una notevole capacità di asportazione e rendendo possibile affrontare
egregiamente la lavorazione sia di leghe leggere sia
di altre leghe speciali che sono particolarmente utilizzate nel settore dell’aeronautica.
La capacità della macchina di operare in pendolare,
permette ad Alenia-Aermacchi di lavorare da una
parte tubi particolari in inconel destinati al sistema
anti-ghiaccio del motore e dall’altra profili esterni
della zona d’ingresso dell’aria ai reattori, i lip delle
gondole motore che devono essere lavorati di contornatura. La lavorazione dei tubi per il sistema di deiceing del motore è quanto mai particolare e necessita
di estrema precisione nell’esecuzione delle lavorazioni
previste: la difficoltà sta sia nella pulizia con cui deve
essere svolto il lavoro sia nella precisione dei fori che
devono essere nell’esatta posizione prevista e devono
rispettare una precisione dimensionale assoluta.
Questo perché proprio dai fori è destinata a passare
l’aria calda che ha il compito di evitare il formarsi del
ghiaccio nel motore.
Per poter realizzare il sistema di automazione del centro di lavoro Flymill di Breton, sono stati impiegati sistemi Rittal dal contenuto tecnologico estremamente
evoluto quali gli armadi TS 8, i contenitori di comando
e i sistemi di climatizzazione. L’impiego dei componenti TS 8 ha permesso di raggiungere elevati standard di sicurezza per le apparecchiature elettriche
installate, nel pieno rispetto di quelle che sono le
specifiche richieste dai mercati internazionali.
La particolare conformazione della struttura dell’armadio, realizzata con sistema di profilatura a 16
pieghe, grazie all’estrema modularità, si integra in
modo armonico con la struttura generale del centro
di lavoro.
Il cuore operativo della macchina viene posizionato
all’interno di un contenitore di comando Rittal, in
grado di conferire alla postazione di lavoro il massimo della flessibilità e sicurezza, senza far perdere
di vista l’aspetto estetico ed ergonomico. La postazione di lavoro, dotata di ruote di scorrimento,
risulta facilmente posizionabile in ogni punto adiacente la macchina, consentendo cosi all’operatore di
operare in sicurezza.
Il corretto funzionamento delle apparecchiature
elettriche e meccaniche è garantito dall’impiego
di sistemi di condizionamento e impianti ‘chiller’
progettati appositamente per soddisfare gli elevati
standard produttivi richiesti dalla macchina Flymill
di Breton.
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Focus Aerospace
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Il centro di fresatura universale Mikron HEM 500U di GF Agie-Charmilles è particolarmente adatto
alla produzione di particolari nel settore aerospaziale e aeronautico dove l’utilizzo del quarto e
quinto asse è necessario per il posizionamento del pezzo. La macchina è equipaggiata con il controllo
Heidenhain iTNC 530
di Silvia Calabrese
B
a flessibilità, una progettazione compatta e
semplice e la facilità d’uso sono le caratteristiche principali che contraddistinguono la nuova
macchina per la fresatura a cinque assi di GF AgieCharmilles: il centro di fresatura universale HEM
500U è particolarmente adatto alla produzione di
particolari nel settore aerospaziale, aeronautico,
nonché in applicazioni di meccanica generale, dove
l’utilizzo del 4° e 5° asse è necessario per il posizionamento del pezzo. La nuova HEM 500U, grazie
alla sua tavola rototiltante di ultima generazione,
permette di ottenere prestazioni competitive in
termini di rigidità e versatilità nella sua classe. È la
risposta ergonomica per la produzione standard di
parti di precisione, dalla creazione di prototipi fino
alla produzione in serie di piccoli e medi lotti.
La macchina, dicono i tecnici dell’azienda, offre
un’ottima accessibilità che consente di fruire di
un’eccezionale visuale sul processo di lavoro e un’estrema facilità nelle operazioni di carico/scarico del
pezzo da lavorare. Questa soluzione per la fresa-
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tura, ‘funzionale e facile da utilizzare’, è dotata del
controllo numerico iTNC 530 di Heidenhain, che
consente la realizzazione di contorni molto accurati
dei pezzi da lavorare, eseguendo nel contempo la
lavorazione su diversi piani di lavoro. Il sistema di
controllo completamente digitale garantisce livelli
elevati di accuratezza e qualità delle superfici, nonché elevate velocità di spostamento degli assi.
Design compatto e rigido. La macchina è progettata sfruttando una robusta struttura con telaio a
C che supporta una traversa per i movimenti X e Y.
Tutti i tre assi lineari si trovano su un solido blocco
rigido che ospita l’asse B. Il movimento Z verticale,
che ospita un mandrino in linea, è montato sulla colonna rigida dell’asse Y. La combinazione compatta
del supporto mandrino ancorato al montante della
macchina assorbe le forze derivanti dal processo di
lavorazione. La rigidità della struttura consente
lo spostamento rapido e preciso dell’elemento in
movimento. Tutti i componenti strutturali sono re-
Il centro di fresatura universale
Mikron HEM 500U, equipaggiato
con il controllo Heidenhain iTNC
530, è particolarmente adatto
alla produzione di pezzi in diversi
ambiti, in particolare nel settore
aerospaziale e aeronautico.
alizzati in ghisa, un materiale che possiede ottime
caratteristiche di smorzamento della vibrazione.
Predisposizione per l’automazione. Gli utilizzatori
che prendono in considerazione una futura automazione tramite pallet possono scegliere l’opzione
‘predisposizione per l’automazione’ al momento
dell’ordine e quindi aggiungere successivamente
il sistema di automazione più adatto alle loro esigenze.
Con il nuovo cambio pallet automatico viene raggiunto un nuovo livello di flessibilità e autonomia.
Grazie a un semplice sistema ‘plug and play’, vengono garantiti l’aggiornamento e l’installazione
delle macchine standard. La struttura intelligente
della macchina dà la possibilità di utilizzare i pallet
standard di System 3R ed Erowa in diverse misure.
Il cambio pallet può essere parimenti utilizzato
anche con le tavole con scanalature a T. Sia che si
lavori l’alluminio o l’acciaio, il centro di fresatura
HEM 500U è ‘sinonimo di accuratezza, flessibilità e
facilità d’uso per un’ampia gamma di applicazioni’.
Servizi per i clienti. “Dalla lavorazione di parti
strutturali degli aerei ai componenti per sistemi
elettronici, il centro di fresatura HEM 500U è la
soluzione standard di lavorazione suggerita da GF
AgieCharmilles - spiega uno dei tecnici dell’azienda
elvetica - la macchina testimonia l’impegno di GF
AgieCharmilles nel soddisfare le esigenze dei clienti
per ottenere soluzioni flessibili, dal prezzo competitivo e facili da utilizzare per la fresatura standard
a cinque assi”. ‘Come tutti i prodotti GF AgieCharmilles, il centro di fresatura HEM 500U è supportato
da numerosissimi servizi per i clienti, personalizzabili in base alle proprie esigenze particolari’. I servizi
per i clienti di GF AgieCharmilles comprendono il
‘pacchetto di servizi più completo del settore’: servizi prevendita, formazione, una linea di assistenza
dedicata, parti originali per usura e consumabili
certificati, nonché un Privilege Club con vantaggi
speciali ‘disponibili solo per i clienti’.
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Ricerca
Tecnologia Produzione
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on il termine di ‘robotica umanoide’ ci si riferisce a strutture dalle sembianze umane dotate
di abilità percettive e cognitive in grado di replicare
quindi azioni e movimenti tipici degli uomini.
I più conosciuti robot umanoidi (Wabot, Asimo, HRP)
sono nati da ambiziosi progetti di ricerca, iniziati negli
anni settanta e ottanta dello scorso secolo.
Gli sforzi della Waseda University di Tokyo (WUT)
hanno portato alla realizzazione del primo prototipo
di robot umanoide, Wabot nel 1967 (Kato, 1967);
successive attività di ricerca nel settore hanno poi portato alla realizzazione del Wabian nel 2002, un robot
umanoide capace di riprodurre la camminata umana
in maniera molto realistica ed efficiente.
Nel frattempo, anche industrie come Honda, Toyota,
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RMOæNBS[P
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Kawada Industries e Boston Dynamics si sono interessate al settore, producendo robot umanoidi dalle diverse caratteristiche. In Italia, oltre al robot umanoide
chiamato Icub e presente presso l’Istituto italiano di
tecnologia è presente una copia del robot umanoide
Wabian-II, chiamata Sabian (Sant’Anna BIped humANoid robotics platform). La ricerca continua sul Sabian, ora in grado di camminare con un alto grado
di stabilità, è culminata nella formulazione di un metodo per il calcolo del reale centro di massa di piattaforme bipedi (G. G. Muscolo et al., 2011).
Il brevetto Italiano ha dato vita alla prima azienda
di robotica umanoide in Italia dal nome di Humanot
srl, ‘spin off’ della Scuola superiore sant’Anna. La collaborazione con l’Università degli studi di Genova e
in particolare con il Pmar lab, diretto dalla professoressa Rezia Molfino, ha permesso di concretizzare il
trasferimento tecnologico e la ricerca dell’azienda
ampliando i settori di applicazione alla robotica in
generale.
Diventare grandi. Humanot - the robotic tailors
(www.humanot.it) è una giovane azienda toscana
che opera nel campo della robotica umanoide. La
società è stata fondata a fine 2011 da due giovani ricercatori della Scuola superiore sant’Anna, Università
degli studi di Genova e Università di Roma Tor Vergata e in pochi mesi ha potuto usufruire dello status
di ‘spin-off’ della Scuola superiore sant’Anna.
La sua particolarità maggiore è l’originalità del settore di riferimento: la robotica umanoide. Sono infatti poche le aziende nel mondo che lavorano su
queste tematiche, ma è un campo in grandissima
espansione. In particolare la Samsung, la Sony e
l’Honda hanno già iniziato a lavorare con grande
impegno in questo campo, e grandi imprenditori con
visioni innovatrici come Steve Jobs e Bill Gates hanno
più volte profetizzato uno sviluppo nell’ambito della
robotica paragonabile a quello avvenuto in ambito
informatico.
L’idea alla base di Humanot è quella di ideare, sviluppare e realizzare robot umanoidi e animaloidi che
possano essere realmente utili per l’uomo, nella vita
di tutti i giorni e in diverse situazioni. Sembra questa
una visione a lungo termine, ma in realtà la tecnologia sta già facendo passi da gigante. Per questo mo-
tivo, Humanot pensa di realizzare e sviluppare i suoi
primi prodotti per la ricerca scientifica e l’intrattenimento: questi robot costituiranno il punto di partenza
per lo sviluppo di robot funzionali nella realtà di tutti
i giorni.
Un altro punto fondamentale è la ‘customizzazione’ del prodotto: Humanot mette a disposizione
il background della sua squadra per costruire piattaforme meccatroniche custom e modificare i prototipi
di partenza in modo da fornire sempre un prodotto
innovativo e adatto alle esigenze del cliente.
La storia. La storia e la nascita di Humanot sono intrecciate con una delle maggiori protagoniste a livello
mondiale della robotica umanoide, la Waseda University di Tokyo. Proprio in questa università giapponese,
nel 1967 venne sviluppato il primo robot umanoide
della storia, Wabot. Da lì, una consistente e continua
attività di ricerca ha portato allo sviluppo di prototipi
via via più performanti, fino ad arrivare al Wabian-2R
nel 1999.
Nel 2003 nasce a Pontedera il laboratorio Robot-AN,
un laboratorio congiunto tra la Waseda University e
la Scuola superiore sant’Anna, all’interno del quale
viene sviluppato il Sabian, il gemello tutto italiano del
Wabian. Dal 2004 al 2009 però, l’insorgere di numerosi problemi tecnici impedisce al Sabian di muoversi
correttamente.
Nel 2010 quelli che poi saranno i futuri fondatori di
Humanot, Giovanni G. Muscolo e Carmine T. Recchiuto iniziano a lavorare sulla piattaforma, con ottimi
RMOæNBS[P
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Ricerca
Tecnologia Produzione
risultati: a fine anno i problemi sembrano risolti e il
robot muove i suoi primi passi. Nel 2011, i miglioramenti sul robot e lo sviluppo di un brevetto spinge i
due ingegneri a fondare la Humanot, con lo scopo di
creare robot umanoidi funzionali e innovativi in base
alle esigenze del cliente e nasce lo slogan: ‘the robotic
tailors’ cioe’ ‘i sarti della robotica’.
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progetto che prevede lo sviluppo di un sistema basato su tecnologia brain-computer interface (BCI) applicata alle tecnologie assistive, in grado di consentire
ai pazienti affetti da disabilità motorie di varia entità
(come la sclerosi laterale amiotrofica) di controllare
mediante il pensiero dispositivi domotici, ausili (ad
esempio carrozzina elettrica) e di movimentare un
robot umanoide in grado di svolgere alcuni compiti
semplici di supporto (trasporto di oggetti, meccanismi
base di comunicazione, assistenza e aiuto nei movimenti). Il progetto è stato molto apprezzato e quindi
finanziato a partire da dicembre 2012. Entro la fine
del progetto (dicembre 2014) una nuova generazione
di robot entrerà nelle nostre case.
Prodotti e ricerca. Humanot si fonda sull’esperienza pluriennale nel campo della robotica. Il suo
team attualmente lavora per sviluppare nuovi robot
umanoidi e animaloidi. Humanot punta a entrare parallelamente sul mercato della ricerca e dell’intrattenimento con due robot umanoidi attualmente in fase
di realizzazione.
Nonostante Humanot sia una giovanissima azienda,
essa è già molto attiva nel campo della ricerca accademica. Nel suo primo anno di vita ha stretto e consolidato rapporti di collaborazione con sette aziende
e sedici università italiane ed europee.
A livello europeo Humanot ha già coordinato sette
consorzi formati da università rinomate nel mondo
e aziende italiane e sottomesso alla valutazione della
commissione Europea progetti futuristici e tecnologici
per un totale di quindici milioni di euro.
I progetti riguardano: la robotica umanoide e animaloide, con particolare riferimento alla locomozione in
ambienti non strutturati. Tutti i progetti prevedono
un approccio multidisciplinare. Partendo dall’analisi
biologica e neuroscientifica dell’uomo e degli animali,
si cerca di riprodurre innovative piattaforme robotiche come aiuto per la scienza e la tecnologia. Si pensi
all’agilità dei gatti, alla capacità di arrampicarsi delle
scimmie, all’orientamento dei pipistrelli, per passare
alle abilità di anticipazione degli umani e allo sviluppo
di robot che possano direttamente interagire con
l’uomo, aiutandolo nella locomozione e portandolo
addirittura in volo.
L’innovazione. Nuove tipologie di controllo dinamico, sistemi di protezione, materiali avanzati,
pelle sensorizzata, design originale sono alcuni degli
aspetti che Humanot sta inglobando nei suoi nuovi
prodotti. Un brevetto italiano sulle piattaforme bipedi è il punto di partenza per lo sviluppo di nuove
strategie di controllo che consentono di ridurre l’utilizzo di componentistica costosa. Inoltre, anche l’offerta verrà erogata in maniera differente: il team è in
grado di modificare i prodotti di partenza realizzando
soluzioni robotiche su misura, così da venire incontro
a ogni esigenza del cliente.
Tutto ciò permetterà di poter realmente iniziare
a pensare a un utilizzo dei robot nella vita di tutti i
giorni: se infatti la richiesta di robot umanoidi da
parte di centri di ricerca (e non solo: anche grossi centri commerciali e fiere come tool di intrattenimento)
è già presente, molto spesso i prezzi delle piattaforme
ad alto contenuto tecnologico sono proibitivi.
Lo scopo di Humanot è di portare la tecnologia avanzata di queste piattaforme alla portata di tutti, nella
speranza che presto i robot possano essere realmente
utili all’uomo in attività di tutti i giorni.
Attività in Italia. Infine Humanot è attiva anche a
livello Italiano. A marzo 2012 è stato sottomesso alla
Regione Toscana, in associazione con le aziende toscane Liquidweb, Massimisistemi e Micromecc, un
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RMOæNBS[P
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Trattamento delle superfici
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di Fabrizio Dughiero e Fabien Marquis
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Saetgroup ha raggiunto un alto livello di specializzazione nelle macchine per la tempra
progressiva ‘seamless’ di anelli e cuscinetti di grandi e grandissime dimensioni molto utilizzati ad
esempio per grandi gru, generatori eolici, macchine movimento terra ecc. Fra le prime al mondo,
l’azienda deve il suo successo ai forti investimenti in ricerca e sviluppo
?
cuscinetti e gli anelli di grandi dimensioni sono componenti di acciaio che vengono utilizzati in impianti in
molteplici settori di applicazione. Tra questi si possono
citare le grandi gru, i generatori eolici, le macchine di
movimentazione terra ecc.
L’attività di ricerca e sviluppo in questo settore ha consentito a Saetgroup di essere riconosciuta come la migliore azienda al mondo nelle macchine per la tempra
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RMOæmarzo 2014
progressiva ‘seamless’ di anelli e cuscinetti di grandi e
grandissime dimensioni e in particolare le ha consentito di diventare il leader incontrastato nel settore delle
macchine di tempra per i cuscinetti e ralle per i generatori eolici.
Elevata durezza. Sia gli anelli sia i cuscinetti sono costruiti con acciaio al carbonio. Per resistere all’usura pro-
vocata dal rotolamento delle sfere o dei cilindri tra la
parte che rimane ferma e la parte che invece si muove, è
necessario sottoporre la parte superficiale di tali componenti a un trattamento di tempra superficiale. La tempra
consente di trasformare il materiale in una fase (la martensite) che è caratterizzata da elevati valori di durezza.
Tipicamente tali processi vengono eseguiti in forni di
carbo-cementazione ovvero in forni che prima portano
tutto il pezzo a temperature superiori a quelle di austenitizzazione (tra 800 e 950 °C a seconda del materiale
e degli elementi usati per legare l’acciaio) poi, tramite
atmosfere particolari, fanno diffondere nel pezzo (nella
parte superficiale di esso) una quantità precisa di carbonio. Alla fine di tale processo il pezzo viene raffreddato
rapidamente (fase di quenching) in modo tale da raggiungere una velocità di raffreddamento superiore alla
velocità critica per ottenere la trasformazione diretta da
austenite a martensite senza passare attraverso fasi intermedie.
Tale processo se da una parte consente di ottenere durezze superficiali adeguate, dall’altra ha come svantaggio quello di produrre notevoli deformazioni del pezzo
e quindi rendere necessaria una successiva lavorazione.
Inoltre il processo di carbo-cementazione risulta essere
poco efficiente (si rende necessario riscaldare una quantità notevole di materiale, molto di più di quanto serve)
e piuttosto inquinante dal momento che di solito i forni
vengono alimentati a metano o combustibile equivalente e all’interno del processo vengono utilizzate atmosfere che rilasciano miscele di gas inquinanti.
La tempra a induzione. L’alternativa a tale processo è
la tempra a induzione. Essa sfrutta le proprietà dei materiali conduttori e soprattutto magnetici, di interagire
con un campo magnetico, prodotto da un particolare dispositivo chiamato induttore, creando le cosiddette correnti indotte che altro non sono che correnti elettriche
che circolano all’interno del materiale. In questo modo
il materiale di scalda fino a raggiungere anche in questo
caso la temperatura di trasformazione in austenite. A
questo punto il processo è identico al precedente, ovvero il riscaldamento è seguito da una fase di quenching
per arrivare ad avere la parte superficiale dell’anello o
del cuscinetto completamente trasformata in martensite.
I processi di tempra a induzione di grandi anelli o cuscinetti possono essere realizzati con diverse metodologie
a seconda delle dimensioni del pezzo, delle caratteristiche del materiale che si vogliono ottenere, della velocità
con la quale si vuole ottenere il trattamento e della potenza elettrica disponibile.
Possiamo quindi parlare di tempra ‘single shot’, tempra
progressiva o ‘scanning’ e tempra progressiva ‘seamless’.
Brevemente cerchiamo di descrivere tali diversi metodi.
Tempra ‘single shot’. La tempra ‘single shot’ ovvero
con un riscaldamento in un’unica soluzione e in breve
tempo è un processo che prevede che l’induttore abbracci completamente l’anello in modo tale da riscaldare nello stesso tempo tutta la regione che deve essere
oggetto di trattamento di tempra. Il grosso vantaggio
di questo processo è la sua velocità, ma d’altra parte necessita di notevoli potenze dovendo scaldare una zona
molto ampia del pezzo fino a temperature tipiche di
trasformazione austenitica dell’acciaio, ovvero 900 °C.
Alla fine del processo di riscaldamento una doccia opportunamente dimensionata in termini di portata e
pressione eseguirà il raffreddamento rapido sotto la
velocità critica.
La tempra progressiva consiste nel mettere in rotazione
il pezzo e porre un induttore di dimensioni limitate e
dimensionato in modo opportuno, affacciato al pezzo
stesso. In questo modo viene scaldata soltanto una certa
zona del pezzo in modo però continuo ovvero portando
il riscaldamento in tutto il pezzo, che nella sua rotazione
passa tutto in corrispondenza dell’induttore. Il raffreddamento viene in questo caso effettuato anch’esso in
modo progressivo, disponendo una doccia subito dietro
Esempio di uso di anelli e cuscinetti in un generatore eolico.
all’induttore in modo tale che il pezzo dapprima si trova
a essere riscaldato e subito dopo si trova a essere raffreddato sempre mantenendo il suo naturale movimento di
rotazione attorno al suo asse.
Il maggior vantaggio di tale processo è la possibilità di
gestire la velocità di avanzamento del pezzo che consente di trattare pezzi fino a 8 metri di diametro con
potenze limitate (300-400 kW). D’altra parte il rovescio
della medaglia è la necessità di lasciare una piccola zona
del pezzo senza trattamento. Questo è dovuto alla zona
di cucitura ovvero l’inizio del processo e la fine dello
stesso. Utilizzando un semplice trattamento di tempra
progressiva si cade nello svantaggio o di ritrattare la
RMOæmarzo 2014
81
Trattamento delle superfici
Tecnologia Produzione
stessa zona, facendole perdere le caratteristiche di durezza che aveva acquisito durante il primo passaggio,
oppure di non poterla trattare per mantenere una zona
di rispetto che comunque risulterà di durezza inferiore
rispetto a quanto di solito viene richiesto.
In alcune applicazioni dove la rotazione del cuscinetto o
dell’anello non è mai di 360°, tali zone soft non sono un
problema, ma dove invece è necessaria una continuità
di tale zona lungo tutto il componente, la tempra progressiva risulta avere dei limiti.
Tempra ‘seamless’. Saetgroup ha sviluppato in questi
ultimi anni un processo brevettato che nella tempra progressiva è in grado di garantire la durezza superficiale tipica dei processi di tempra in tutta la circonferenza del
Macchina ‘single shot’ per componenti con diametro
maggiore di 1.500 mm. E una tipica fase di chiusura di
una macchina a tempra progressiva ‘seamless’.
pezzo. Tale processo viene definito
‘seamless’ ed è effettuato grazie alla
combinazione di tre o quattro singoli
induttori e una particolare disposizione e dimensionamento delle docce.
Ma l’uso di più induttori e di docce ausiliarie non
servirebbe a nulla se non fosse accompagnato da
speciali algoritmi di controllo che consentono per
l’appunto di ottenere profili di tempra in pezzi di
dimensioni elevate senza soluzione di continuità.
Con tale processo Saetgroup si colloca tra i migliori
produttori di macchine per tempra di anelli e cuscinetti di grandi dimensioni con soluzioni diverse a
seconda delle esigenze del cliente.
In questo caso Saet produce diversi tipi di macchina.
Per diametri del pezzo da trattare inferiori a 1,5 m
l’impianto proposto da Saet prevede un unico induttore che copre tutta la circonferenza del pezzo.
Il pezzo ruota all’interno dell’induttore in modo da
uniformare eventuali piccole differenze di traferro
82
RMOæmarzo 2014
che potrebbero portare a piccole differenze di temperatura. Lo stesso induttore è anche sede della doccia di tempra che serve per il raffreddamento rapido
dopo la fase di riscaldamento.
Nel caso in cui il pezzo abbia un diametro maggiore
di 1.500 mm è necessario dividere l’induttore in almeno tre parti alimentate però dallo stesso generatore con potenze che possono arrivare fino a 3 MW.
Nel caso in cui il diametro sia ancora maggiore la soluzione è quelle di suddividere l’induttore in un numero maggiore di sezioni e alimentare parte di esse
con generatori indipendenti. In tal caso la potenza
dell’impianto può arrivare a superare anche i 5 MW.
Aspetti del processo. Il processo di tempra progressiva o ‘scanning’ nasce dall’esigenza di evitare
di usare potenze eccessive per la tempra di anelli di
diametri importanti dove si potrebbe arrivare anche
a richiedere potenze superiori a 10 MW, non sempre
disponibili con facilità.
Nel caso della tempra ‘seamless’ il processo può essere suddiviso in tre step successivi.
La parte iniziale. Tipicamente si fa oscillare l’anello
avanti e indietro rispetto all’induttore che risulta
affacciato
ad
esso, alternando
riscaldamenti più
lunghi e più corti
in modo da penetrare in maniera
adeguata all’interno del materiale per fare
raggiungere la tipica temperatura
di trasformazione in modo uniforme nelle zone da
trattare.
Il trattamento in zona stazionaria. Esso consiste nel
far ruotare gli induttori attorno al pezzo. In particolare un induttore ruoterà in un senso mentre l’altro
ruoterà in senso opposto.
La chiave del processo è la fase di chiusura, la quale
consiste in una particolare combinazione di movimento e regolazione della potenza in tutte le teste
degli induttori (in questa fase esiste la possibilità di
usufruire di 6-7 movimentazioni diverse per ciascun
induttore per arrivare a trattare anelli con dimensioni e forme molto diverse tra di loro).
Fabrizio Dughiero, presidente di Inova Lab - Fabien Marquis -
Saldatura
Tecnologia Produzione
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:
al cambio a doppia frizione fino al differenziale classico: la tecnologia del cambio è uno
dei campi centrali di ricerca dell’industria automobilistica. Ricorrendo a nuovi materiali e a geometrie
modificate, i progettisti ottimizzano la funzionalità
delle differenti ruote dentate. La quantità degli
ingranaggi del cambio aumenta sempre di più: i
nuovi modelli di autoveicoli, ad esempio, sono dotati di cambi a un numero di marce sempre maggiore.
La saldatura laser è l’innovazione esemplare per
84
RMOæmarzo 2014
comprendere quanto si possa ulteriormente aumentare l’efficacia dei processi produttivi di un
impianto. Con la serie ELC gli specialisti di Emag
creano soluzioni complete per ottimizzare il processo, grazie al ricorso mirato alla loro esperienza
nell’ambito del processo produttivo di molti componenti tipici del cambio.
Il giusto raggio. È sufficiente guardare un componente tipico del cambio per capire a quali sfide si
va incontro: la struttura stessa di un piccolo ingra-
A sinistra, la ELC 250 DUO, macchina compatta per la lavorazione laser di scatole
del differenziale. A destra, la zona di lavoro della macchina per saldatura laser ELC
160 per la saldatura di ruote dentate.
naggio con anello integrato è relativamente complessa. Per garantire una produzione efficiente e
precisa, si realizzano prima due diversi componenti,
che verranno poi uniti fra loro mediante processo
di giunzione e saldatura.
Andreas Mootz, amministratore delegato di Emag Automation.
“Nella moderna costruzione di cambi questa è la
fase produttiva in cui entra in gioco di solito la saldatura laser - spiega Andreas Mootz, amministratore delegato di Emag Automation - rispetto alla
quale è fondamentale riuscire a dosare e a focalizzare esattamente l’energia del raggio laser. Se questo lavoro è ben fatto, da una parte si riducono al
minimo le deformazioni e dall’altra si ottiene una
velocità di saldatura elevata”.
Il processo di saldatura di Emag, caratterizzato
dall’impiego di un laser a stato solido, risulta estremamente efficiente. Se un classico laser ad anidride
carbonica è caratterizzato da un’efficienza del solo
8%, gli specialisti Emag, con la propria tecnologia,
possono puntare a un’efficienza di circa il 20%. In
altre parole: è necessaria una quantità di corrente
nettamente inferiore per ottenere la medesima
potenza ottica. I costi per l’energia nella fase di
produzione si riducono così in modo considerevole.
Precisione e velocità. L’integrazione di diversi cicli
di produzione all’interno di impianti ELC è ugualmente efficace per l’intero processo. All’inizio il
mandrino porta pezzo si carica autonomamente
mediante procedura pick-up. I componenti costruttivi vengono serrati mediante pressa e contemporaneamente uniti nel processo di assemblaggio. A tal
fine, la tecnica di serraggio garantisce un posizionamento estremamente preciso del componente,
creando così condizioni ottimali per la saldatura.
La struttura dell’ottica fissa garantisce la massima
sicurezza operativa e un’ottimale stabilità ottica
dell’impianto e della procedura di saldatura. A se-
RMOæmarzo 2014
85
Saldatura
Tecnologia Produzione
A sinistra, ruota
dentata saldata con
il laser. A destra,
Interfacciamediante saldatura
Coromantlaser della scatola del
differenziale e della
Capto Bolt-On.
corona conica è stato
possibile ridurre il peso
del componente di circa
1,2 kg.
Giunzione di un
ingranaggio con un anello
sincrono nella ELC 160.
per collegare la scatola del differenziale alla corona conica. Il risultato: costi inferiori per il materiale,
nonché alleggerimento del componente di circa 1,2 kg. “Se si pensa
alla costruzione leggera, che nel
settore automobilistico sta guadagnando sempre più terreno, questo
risparmio è naturalmente enorme”,
spiega Mootz.
conda del pezzo o del materiale è possibile preriscaldare, in modo induttivo, i componenti prima
della saldatura e in seguito sottoporli a spazzolatura, svolgendo comunque tutte le procedure in un
unico serraggio. Il processo completo di saldatura
e di assemblaggio per una ruota dentata avviene
in soli 12 secondi, mentre la saldatura completa dei
componenti di un differenziale avviene in questo
modo in 40 secondi al massimo.
Leggeri è meglio. L’esempio della scatola del
differenziale chiarisce il ruolo della tecnologia
della saldatura laser anche nello sviluppo generale dell’industria automobilistica: negli ultimi
tempi, infatti, le aziende automobilistiche tedesche hanno sostituito le viti con la saldatura laser
86
RMOæmarzo 2014
Andamento positivo. L’andamento generale di
mercato gioca a favore dei costruttori di macchinari tedeschi; non solo, i cambi a doppia frizione,
che riscuotono molto successo, determinano la necessità di una produzione maggiore di ingranaggi.
In linea generale anche i cambi convenzionali dispongono di un numero superiore di cambi, poiché
si riduce il consumo e si ottiene un comfort di guida
maggiore. “In una simile situazione offriamo una
tecnologia di saldatura comprovata che garantisce,
da un lato, processi produttivi a risparmio energetico e a elevata precisione, dall’altro può fungere
da ausilio nel promuovere la costruzione leggera
e ridurre ulteriormente i costi produttivi. Ciò costituisce una combinazione di convincente successo”,
conclude Mootz.
JOBREVE
Tecnologia Produzione
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bdidg^ooVi^ZhiVi^X^
Con il catalogo Tooling 01/2013,
Gerardi, propone l’ampia gamma di
portautensili motorizzati e statici per
torni CNC che si affianca alle teste
angolari e ai moltiplicatori di giri. Più
di cinquecento modelli disponibili
per tutte le più importanti marche
di torni: Biglia, DMG/Mori, Doosan,
Haas, Mazak, Miyano, Nakamura e di
torrette VDI standard din 69880 con
prese di moto: VDI-Din5480 Sauter;
VDI-Din5482 Sauter; VDI-Din1809
Duplomatic; VDI-Baruffaldi. In to-
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Y^cVb^X]ZegZX^hZ
Il nuovo Laser Tracker Vantage di CAM2 è un dispositivo a coordinate portatile per misure dinamiche ad alta precisione, grazie agli algoritmi predittivi del sistema brevettato TrueADM che
compensano accelerazione e velocità di target in movimento,
ideale per ispezione di pezzi e componenti di grandi dimensioni,
con volume di misura da unica posizione fino a 160 m di diametro, ma anche allineamento, reverse engineering, calibrazione di
robot e macchine e per il set-up e la
costruzione di utensili. La classe di
protezione IP52, con resistenza ad
acqua e polvere, ne consente l’impiego anche in ambienti difficili, con
stazione meteo integrata per monitorare e compensare variazioni di
temperatura, pressione e umidità.
La funzione SmartFind consente
di agganciare il target in modo rapido ed efficiente, e il design
compatto e leggero offre grande maneggevolezza, completo di
W-Lan integrata per effettuare misure in piena portabilità sotto
rete wireless. Roller board per la testa del dispositivo e zaino per
l’unità di controllo consentono infine di spostare il Vantage con
facilità.
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tale il catalogo Tooling presenta 531
diversi modelli di portautensili motorizzati ed è anche consultabile on line
al sito www.gerardi.it. Alcune delle
caratteristiche e opzioni più interessanti sono le seguenti: rapporto qualità prezzo tra i migliori del mercato;
consegna rapida per i modelli standard; un innovativo e pratico sistema
di cambio rapido utensile adattabile
a qualsiasi modello di motorizzato, o
anche di teste angolari, esistente sul
mercato. Disponibili anche versioni
con: numero di giri moltiplicato; numero di giri ridotto; con refrigerante
interno (anche per i modelli universali
±90°); con uscita porta-fresa e attacco weldon.
88
RMOæNBS[P
Kabelschlepp ha progettato il nuovo accessorio Protector per aumentare la longevità dei portacavi Robotrax, diminuendo i tempi di
fermo macchina proteggendoli dall’usura precoce. Robotrax è infatti
il 3D dei portacavi Kabelschlepp, per movimenti tridimensionali dei
bracci robotizzati che sono soggetti a movimenti rapidi in spazi ampi
di lavoro, durante i quali possono subire colpi che sono causa di severa abrasione e usura precoce di tutto il sistema di conduzione dei
cavi. Il nuovo accessorio Protector funge da ammortizzatore per i
contraccolpi, si applica facilmente
su ogni maglia ed è disponibile per
tutte le grandezze del Robotrax,
proteggendo la struttura del portacavo e dei cavi alloggiati limitando
il raggio di curvatura più piccolo,
evitando di dover sostituire il portacavo, potendo cambiare solo il
Protector usurato. La durata del Robotrax viene inoltre significativamente incrementata se il Protector viene combinato al Pull-Back
Unit, il meccanismo di recupero che mantiene nella giusta tensione il
portacavi e impedisce che vada a impattare sul robot.
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Centri di lavoro e fresatrici
2ASSEGNA
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ALESAMONTI
Alesatrice a montante mobile a T
Alesamonti, che produce dal 1962 macchine utensili a controllo numerico e in particolare alesatrici, fresatrici e foratrici di medie-grandi dimensioni, ha tra i suoi prodotti di punta a macchina at127, alesatrice
a montante mobile a T di media e grande dimensione con corse variabili degli assi. L’asse trasversale
della tavola X è disponibile da 3.000 a 4.500 mm, l’asse verticale della testa Y da 2.500 a 3.500
mm, l’asse longitudinale del montante Z da 1.500 a 3.000 mm. Il mandrino di alesatura è disponibile
con diametro di 127 o 150 mm, con una corsa da 700 a 900 mm. La tavola può essere configurata
con diverse dimensioni e portate a seconda della dimensione e del peso del pezzo, considerato che la
portata max è di 50 t e le dimensioni max di 2.800 mm x 4.000 mm. L’at127 dispone di una notevole
quantità di accessori che la rendono adatta alle lavorazioni di sgrossatura, finitura e alesatura di diverse
tipologie di semilavorati. Indicata per la lavorazione di valvole e particolari molto complessi, può essere
dotata della tecnologia Sommact, in grado di minimizzare gli errori geometrici, termici e quelli causati
dalla massa variabile del pezzo.
BRAGONZI
Alesatrice-fresatrice orizzontale
La alesatrice-fresatrice 130 TC di Bragonzi, costruita con guide piane per tutti gli assi e tavola con sostentamento idrostatico, è dimensionata e strutturata per assicurare flessibilità di utilizzo e massima rigidità,
requisiti per mantenere nel tempo, alta precisione nelle lavorazioni di asportazione di truciolo di complessi
particolari meccanici. Altro elemento che la caratterizza è la conformazione del montante a portale con
testa centrale termo simmetrica. La 130 TC è dotata di un mandrino, diametro di 130 mm, capace di
raggiungere in rotazione 3.000 giri/min su due gamme. È dotata di passaggio liquido refrigerante sia
all’interno sia all’esterno del mandrino, impianto di condizionamento della cabina elettrica, gruppo refrigeratore, magazzino utensili da 40 a 120 posti utensili, teste a fresare, motori e azionamenti digitale,
CN a scelta. Le corse sugli assi X, Y, Z e W, sono rispettivamente di 4.000, 3.000, 2.000 e 900 mm.
90
RMOæNBS[P
BRETON
Centro a portale con traversa mobile
Si chiama Matrix 1000/2T Dynamix il centro di lavoro a portale con traversa mobile
progettato e realizzato da Breton per soddisfare le nuove esigenze di lavorazioni ad
alta velocità nel settore della stampistica e dello stile per la lavorazione di particolari
complessi di grandi dimensioni. Le peculiari caratteristiche di rigidezza e dinamicità
consentono di affrontare le varie tipologie di particolari con la massima velocità di
lavorazione e capacità di asportazione. Grazie alle velocità degli assi lineari fino
a 60 m/min e alla testa direct drive, con velocità di rotazione fino a 100 giri/min,
e alla rotazione continua dell’asse C, Matrix 1000/2T Dynamix mostra capacità
di lavorazione notevoli proprio nella esecuzione di profili complessi a cinque assi
continui con alta precisione e dinamica. La testa birotativa continua ad azionamento
diretto, posizionabile in qualsiasi angolazione del suo campo operativo per via dei
potenti freni idraulici, permette di utilizzare mandrini fino a 40 kW (51 Nm o 100
Nm) di potenza continuativa e fino a 28.000 giri/min conferendo alla macchina
una considerevole capacità di asportazione. Le diverse configurazioni (corsa Z =
1.000, corsa X = 2.200, Y da 2.500 mm a 6.000 mm,) consentono di lavorare
particolari di medie e grandi dimensioni realizzati in acciaio, alluminio, resina e
materiali compositi.
BUFFOLI
Centri di lavoro multi-stazione
I centri di lavoro multi-stazione Buffoli a 2, 3, 5 o più mandrini sono particolarmente
adatti a produzioni flessibili di pezzi complessi anche in lotti di poche centinaia.
Prodotto di punta è l’Omni-Flex Tri-Center, disponibile in versioni a 4 o a 5 assi, con
corse da 350 a 650 mm, per lavorare pezzi serrati in 4 o 8 morse autocentranti
rotanti a CNC montate su 4 piattelli rotanti a CNC (3 stazioni di lavoro più 1 per
carico/scarico/riposizionamento pezzo). Sono disponibili anche versioni a 5 mandrini denominate Penta-Center e versioni con mandrini verticali e tavolette sospese,
denominate Verti-Center, per ottimizzare l’evacuazione del truciolo, specie nelle lavorazioni a secco. È possibile impiegare teste per recessare, sfacciare e tornire, oppure
vere e proprie unità di tornitura e filettatura CNC. La macchina si può installare in
uno spazio contenuto a partire da 20 m2. La programmazione è particolarmente
rapida e intuitiva consentendo l’impiego di questo centro per la produzione di lotti
di poche decine di pezzi o di centinaia di migliaia.
CAORLE
Carenatura di protezione totale
MC640 è il centro di lavoro per estremità proposto da Caorle, dotato di 1+1 unità di
lavoro contrapposte ISO 40 cadauna con 3 assi cartesiani Z, X e Y, movimentati su
pattini a rulli tramite viti a ricircolo di sfere e motori brushless Fanuc; 1+1 magazzini
utensile ISO 40 cadauno da 4 posti standard o 12 posti optional; 2 morse ad azionamento idraulico; 1 unità di governo e programmazione Fanuc Serie 30i completa di
motori e azionamenti assi; carenatura di protezione totale e costruita secondo la direttiva europea macchine CE. È possibile dotare questa macchina di un sistema di carico/
scarico automatico dei pezzi tramite robot antropomorfo oppure sistema a portale.
C.B. FERRARI
Composizione a pacchetto
Il nuovo centro di lavoro verticale GM 85, che viene proposto al mercato da C.B.
Ferrari, è progettato e sviluppato per fornire elevate precisioni, la sua particolare
composizione a pacchetto completa di tutti gli accessori necessari, garantisce un
prodotto di alta tecnologia a costi contenuti. Questa macchina è stata sviluppata
in particolare per il settore della meccanica di precisione, in quanto estremamente
accurata, grazie all’utilizzo di encoder sugli assi rotanti e di righe ottiche assolute
su tutti gli assi lineari. La GM 85 presenta inoltre un layout compatto e un’elevata
accessibilità per l’operatore, che facilitano le operazioni di carico e fissaggio dei
pezzi sulla tavola. La macchina è disponibile in due versioni, a 3 o a 5 assi continui.
Le corse sono: X = 850, Y = 600 e Z = 520 mm. La velocità max in rapido è di 40
m/min. Nella versione a 3 assi la tavola di appoggio è molto ampia ed è pari a
1.200 x 600 mm. Per quanto riguarda la rotazione del mandrino si ha la possibilità
di scegliere tra diverse varianti tra le quali il 16.000 giri/min, 33 kW, 105/140
Nm, oppure il 20.000 giri/min. 28 kW, 63/83 Nm. Sulla macchina è applicato un
magazzino utensili a 48 posizioni con braccio di scambio.
RMOæNBS[P
91
Centri di lavoro e fresatrici
2ASSEGNA
COLGAR
Il core business è la fresalesatrice
La linea FV è proposta da Colgar in due versioni: quella a montante mobile e
quella a T. Le caratteristiche principali di questa linea di macchina partono dal
dimensionamento delle strutture, calcolate secondo la frequenza di taglio ‘asportazione massima’ che possono sostenere, abbinata alle analisi FEM. Quindi non
più solo un dimensionamento strutturale sulle masse, ma anche sulla dinamica
della reazione delle masse in fase di lavorazione. Infatti, verificando anche la
dinamica delle masse e pur mantenendo il concetto della macchina con testa
centrale, il montante della macchina a T si differenzia notevolmente da quello
della macchina a montante mobile. Il core business di Colgar è sempre stato
la fresalesatrice, con trasmissione del mandrino con cambio a 2 gamme e una
cartuccia mandrino alloggiata all’interno dello slittone. Le macchine Colgar offrono la possibilità di sostituire automaticamente, in modo semplice e veloce, le
teste accessorie universali indexate o continue a trasmissione meccanica fino a
6.000 giri in S1 100% o con elettromandrini. La linea FV a T diventa una cella
di lavoro palettizzata con magazzini utensili a rack fino a 500 posti, mentre
nella versione a montante mobile la lunghezza dell’asse X permette la gestione
in pendolare di più aree di lavoro.
DVK SYSTEM
Macchina ‘costruibile’ nel tempo
La nuova realtà imprenditoriale DVK System, nata dalla collaborazione con l’azienda storica Arcardini Macchine, propone il centro di lavoro a 5 assi Master
1 Plus, indicato per la produzione di lotti medio-piccoli (100/3.000 pezzi) in
molteplici settori industriali in ambito metalmeccanico compreso quello automobilistico. Con un elettromandrino a elevata potenza, un cambio utensili estremamente rapido a 32 utensili e un cubo lavorabile di 250 x 250 mm il cuore
di Master 1 è senz’altro la morsa autocentrante birotazionale, per lavorare in
presa unica pezzi molto complessi con tempi e costi di attrezzaggio ridotti.
Nuovo è il concetto di asservimento, completamente inserito all’interno della
macchina, soluzione molto compatta, estremamente versatile e configurabile in
funzione delle diverse esigenze produttive. È possibile ‘costruire’ la macchina nel
tempo, abbinando a Master 1 il modulo di carico/scarico e successivamente un
secondo modulo di lavoro ottenendo prima Master 1 Plus e poi Master 2 Plus. I
due moduli di Master Plus sono asserviti da un unico antropomorfo per lavorare
particolari diversi per forma e materiale.
EMAG
Dentatrice modulare
La dentatrice a creatore VLC 200 H è la prima macchina Koepfer, controllata
Emag, basata sul nuovo ‘standard modulare’ di Emag. Per affermare un sistema
di produzione ad alta efficienza nella costruzione dei cambi, in particolare,
questo approccio ‘modulare’ offre un vantaggio considerevole, poiché le singole
fasi di processo della lavorazione in tenero di un ingranaggio possono essere
combinate perfettamente e senza particolari costi di automazione: dalla tornitura
iniziale del semilavorato, passando per il processo di dentatura a creatore, fino
alla sbavatura finale. “Gli impianti possono essere interconnessi con grande
semplicità, essendo perfettamente compatibili e avendo, fra le altre cose, la
stessa altezza di trasferimento”, spiega Jörg Lohmann di Koepfer. L’analisi della
dentatrice a creatore VLC 200 H rivela una tecnologia che offre vantaggi economici anche nella versione stand-alone. Fulcro di questa tecnologia sono gli
azionamenti ad alte prestazioni, grazie ai quali sul mandrino principale e su
quello di dentatura vengono raggiunti numeri di giri elevati. In questo modo, gli
ingranaggi con diametro fino a 200 mm e modulo 4 possono essere dentati a
secco con tempi di lavorazione brevi.
EMCO FAMUP
Centro di lavoro a 5 assi
Nuovo design macchina ‘compatto e accattivante’: si presenta così MaXXmill
500 di Emco Famup, centro di lavoro ideale per la lavorazione a 5 assi di lotti
di piccole e medie dimensioni. Lavorazione su 5 facce in un unico serraggio,
precisione di lavorazione, tecnologia di controllo di ultima generazione Heidenhain o Siemens. La struttura, in acciaio elettrosaldato con riempimento di
92
RMOæNBS[P
materiale polimerico per smorzare le vibrazioni, rende la stessa comparabile
al granito. L’architettura costruttiva a montante mobile garantisce massima
precisione di lavorazione. Il magazzino a 30 posti standard, è ora affiancato
alla possibilità di avere un magazzino a 40 posti. Il cambio utensile avviene
attraverso un doppio braccio di scambio con gestione random, che consente
di eseguire facilmente lavorazioni complesse in tempi rapidi. Nella versione
base la macchina è equipaggiata con mandrino meccanico a trasmissione
diretta 10.000 giri/min. Su richiesta, è disponibile l’elettromandrino 15.000
giri/min. Il pannello di comando integrato nella struttura della macchina,
orientabile e girevole, dotato di serie di volantino elettronico per facilitare la
programmazione, garantisce una postazione di lavoro ergonomica.
FAUSTO MARINELLO
Centro di lavoro bimandrino
Si chiama FM 252 i l’innovativo centro di lavoro bimandrino ad asse orizzontale, presentato dalla Fausto Marinello, società del Gruppo Famar, all’ultima
EMO di Hannover. Il nuovo prodotto va ad arricchire la vasta gamma di macchine utensili del Gruppo. Il basamento è monoblocco, con robusta struttura a
reticolo in acciaio elettrosaldato normalizzato, riempito con cementi polimerici
per conferire alta rigidezza e minimizzare le dilatazioni termiche. Una soluzione
che garantisce estrema precisione alla macchina e ha importanti caratteristiche
di assorbimento delle vibrazioni prodotte durante le lavorazioni. Il centro di lavoro è dotato di robusto modulo di lavorazione con struttura ‘box in the box’ che
gli conferisce elevata rigidità. Il modulo è completo, nella sua versione standard,
di 4 assi in totale. Il carro porta-mandrini, cuore centrale della struttura ‘box in
the box’, esegue i movimenti sull’asse orizzontale X con guide lineari e pattini
a ricircolo di rulli, ed è azionato da motore ‘brushless’ diretto su vite a ricircolo
di sfere. Grazie a velocità di traslazione fino a 90 m/min e accelerazioni fino
a 15 m/s², che si sommano a tempi di cambio utensile inferiori ai 3 secondi, è
possibile diminuire notevolmente i tempi ciclo di produzione.
JOBS
Fresatura ‘a basso costo’
eVer è la famiglia di centri di fresatura verticali Jobs, di gamma media, ‘in
grado di garantire eccellenti dinamica e rigidità, costi orari di esercizio contenuti e manutenzione semplificata’, disponibile in due versioni: eVer 5 ed eVer
7. La prima, concepita per le applicazioni di alta potenza nella meccanica
generale di precisione ed energia, è un portale mobile con guide asse X sotto
filo pavimento e coperture fisse calpestabili. Grazie alla possibilità di carico
frontale e laterale, permette di movimentare anche pezzi molto lunghi. La seconda, più orientata ad applicazioni nei settori stampi e aeronautico, è caratterizzata da una struttura overhead gantry e garantisce prestazioni dinamiche
per effetto della minimizzazione delle masse in movimento. Tutti i modelli eVer
possono essere dotati di sistema Buss (basic universal spindle system) per il
cambio automatico delle teste di fresatura e accettare una vasta famiglia di
teste meccaniche a 3, 3+2 e 5 assi, teste universali con potenza fino 44 kW
e teste twist continue con elettromandrino fino a 27.000 giri/min per lavorazioni di semifinitura e finitura ad alta velocità. È disponibile un’ampia gamma
di accessori (magazzini utensili, palettizzazione di vario tipo, dispositivi di
controllo della produzione senza sorveglianza ecc.).
HELLER
Flessibilità per ampia gamma di lavorazione
Con il centro di lavoro a 4 assi H 4500, Heller presenta per la prima volta una
macchina progettata con un alto grado di standardizzazione, che si propone
come soluzione entry-level nel range delle macchine HSK-A 100, conveniente
nel prezzo, con ridotta area occupata, ma con buona asportazione. ‘Affidabile
e produttiva, anche in condizioni limite, la H 4500 si fa apprezzare anche per
la precisione’. Due le unità di lavoro disponibili: con 242 Nm, 38 kW e 10.000
giri/min, oppure con 500 Nm, 52 kW e 12.500 giri/min. Le varianti rispondono concretamente alle diverse necessità di lavorazione, non solo offrendo
elevata potenza in fresatura, ma anche la flessibilità per un’ampia gamma di
applicazioni, dalle lavorazioni di metalli leggeri a quelle a elevata asportazione.
Il campo di lavoro sugli assi X, Y e Z è sempre di 800 mm, la dimensione pezzo
è diametro 900 x 1.000 mm e la portata della tavola di 1.400 kg.
RMOæNBS[P
93
Centri di lavoro e fresatrici
2ASSEGNA
HERMLE
Gamma mandrini a cinque soluzioni
Grazie alle corse di lavoro X, Y e Z rispettivamente di 650, 650 e 500 mm e a una
progettazione studiata per le applicazioni a 5 assi, la C 32 U dynamic di Hermle
rappresenta un sistema ideale per lavorazioni che richiedono massima precisione, tolleranze minime e la migliore finitura superficiale possibile. Tre assi nell’utensile e due nel
pezzo di lavorazione, struttura gantry modificata, realizzata in granito composito con
ottime caratteristiche di smorzamento e sostegno ottimale degli assi principali, tavola
rotobasculante CN con doppio supporto e azionamento tandem, asse Y con sistema
a quattro guide e azionamento disposto al centro e, infine, campo di orientamento
bascula di +/- 130°, sono le caratteristiche principali di questa macchina. La gamma
mandrini prevede cinque soluzioni da 10.000 a 42.000 giri/min con potenze fino a
29 kW e coppie fino a 200 Nm. Il magazzino utensili integrato nella struttura offre
36 posti SK40 o HSK A 63 ed è espandibile con moduli da 43, 87 o 160 posti. Per
la tavola rotobasculante sono disponibili due soluzioni: tavola diametro 320 mm con
portata 300 kg e tavola diametro 650 mm con portata 1.000 kg.
HURCO
Per lavorazioni ad alta velocità
La linea VMX-HSi di Hurco rappresenta la nuova serie di modelli indicati per le lavorazioni
ad alta velocità. La combinazione tra ergonomia, robustezza e design uniti a una componentistica di sicuro valore fanno di questa serie una gamma di centri di lavoro rapidi,
flessibili e precisi. Tra le tante caratteristiche presenti, il nuovo controllo numerico Winmax 9
è quello più rilevante. Il centro è dotato di azionamenti digitali Yaskawa Sigma 5, mandrini
HSK 63 a 18.000 giri supportati da cuscinetti ceramici di classe Abec 7 montati su tutta
la linea, struttura in ghisa con spalle più larghe, guide lineari maggiorate su tutti gli assi e
isolate per ridurre al minimo le vibrazioni in fase di lavorazione. Tutte le componenti meccaniche sono state progettate e dimensionate per garantire elevate accelerazioni, lunga durata
e massima precisione. L’attacco mandrino HSK 63 permette, oltre a una migliore qualità
nelle lavorazioni, anche una maggiore velocità in fase di cambio utensile.
IMT INTERMATO
Per la foratura di ruote in lega
IMT Intermato lancia sul mercato i centri di lavoro verticali VDM-22 e VDM-24. La serie,
equipaggiata con tavola con asse di posizionamento angolare W, gestita da CNC,
nasce specificatamente per la foratura completa di ruote in lega leggera sino al diametro nominale rispettivamente di 22.5” e 24.5”. Nella versione pendolare VDM22-D
e VDM24-D, grazie alla presenza di due tavole, i tempi di carico/scarico ruote non
incidono sui tempi di produzione, garantendo un output costante. Il pendolamento della
testa e le due aree di lavoro separate, consentono anche la lavorazione, in sequenza,
di due tipi di ruote diverse. Gli assi X, Y e Z si presentano con rapidi da 50 m/min,
l’elettromandrino con potenza sino a 26 kW e velocità massima da 12.000 a 15.000
giri/min, il magazzino utensili a 12 posizioni con attacco HSK-63A ubicato in zona
protetta dai trucioli. Su richiesta è possibile dotare le macchine con attrezzature di
presa ruote auto o camion, tavola basculante per lavorazione fori posteriori, lamature
e fori di fissaggio, tavola 4° e/o 5° asse, interpolanti con assi macchina e utensileria
specificatamente studiata per la lavorazione di leghe leggere.
LAZZATI
Alesatrice-fresatrice idrostatica
Lazzati lancia la HB 180MM della linea Floor-Type Ram Boring, alesatrice-fresalesatrice
idrostatica a montante mobile e alta dinamica. Rapidi a 25 mm/min, elevati avanzamenti
di lavoro, idrostatica su tutti gli assi, completa dotazione di accessori all’avanguardia,
termostabilizzazione costante delle strutture e testa mobile fanno della HB 180MM sia una
alesatrice, con tutte le caratteristiche di precisione e versatilità, sia una fresatrice, quando
viene montata automaticamente la testa universale birotativa come accessorio. Naturale
completamento della HB 180MM è il posizionamento di una tavola rototraslante a lato
del piano di lavoro, che rende possibile la lavorazione del pezzo su tutti i lati in un solo
piazzamento. Tutti gli assi di lavoro sono a sostentamento idrostatico del tipo fortemente
precaricato. Altro punto di forza della nuova HB 180MM sono le precisioni che Lazzati
è riuscita a ottenere: compensazione della caduta della testa mobile con tolleranze di
0,015 mm su 1.600 mm di corsa della testa mobile. Il vantaggio di questo sistema è la
compensazione meccanica della caduta e della variazione di baricentro, che permettono
alla fresatrice di lavorare sempre parallelamente alle guide del montante.
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RMOæNBS[P
MCM
Centro di lavoro multitasking
L’impianto per la lavorazione di ruote aeronautiche i.Tank 1600, realizzato da MCM
per Messier Bugatti Dowty, ha un mandrino di tornitura ad asse orizzontale che
permette, in perfetta ergonomia operativa, di effettuare lavorazioni estreme a 1.200
giri/min su diametri di 800 mm, con pieno sfruttamento dei 95 kW di potenza disponibili e 250 bar di pressione refrigerante, assicurando un volume truciolo di 5 l/min.
Il mandrino di fresatura, da 12.000 giri/min e 25 kW di potenza, e il mandrino di
tornitura, assicurano prestazioni importanti. Il sistema di bilanciatura Cemb per la
verifica dei grezzi al posto operatore, determina l’idoneità alla lavorazione, mentre
il sistema di supervisione jFMX, peculiarità MCM, parallelamente alla gestione totale
dell’impianto, stabilisce i parametri di lavorazione più adatti, garantendo la precisione geometrica del pezzo.
MECAL
Centro di lavoro con fibra ottica
Si chiama MC 304 Ariel il centro di lavoro a 4 assi CNC, adatto per la lavorazione
di profili di alluminio, PVC, acciaio e leghe leggere di dimensioni e peso considerevoli
anche per applicazioni industriali, lanciato da Mecal. Il centro è interamente equipaggiato con tecnologia digitale. La comunicazione dati avviene tramite fibra ottica
garantendo elevata velocità di trasmissione e totale assenza di disturbi provocati da
fattori esterni. Il software grafico 3D offre un’elevata flessibilità di programmazione,
un’estrema facilità di utilizzo e un’interfaccia grafica particolarmente intuitiva, con
conseguente riduzione dei tempi di programmazione e di lavorazione. Le elevate
prestazioni fornite dall’elettromandrino da 7,5 kW (S1) e dal magazzino portautensili
a 12 posizioni rendono possibile diversificare le lavorazioni con grande flessibilità.
Le morse di bloccaggio del pezzo scorrono su guide a ricircolo di sfere e possono
essere posizionate manualmente con riferimento su riga millimetrata e puntatore laser,
automaticamente tramite l’asse X, o con motorizzazioni indipendenti su ogni singola
morsa.
MIKRON
Fresatrice a 5 assi
La fresatrice a 5 assi Mikron (di GF Machining Solutions) è indicata per la lavorazione
di pezzi di grandi e piccole dimensioni, nell’industria aerospaziale e dell’automotive. Forme complesse, dettagli e finiture superficiali esigenti possono essere lavorate
in maniera precisa in un unico processo. Flessibilità, design semplice e compatto e
facilità d’uso sono i tratti distintivi di questa nuova fresatrice su 5 lati, che con la sua
tavola rototiltante di nuovo sviluppo, ‘assicura una performance competitiva in fatto
di rigidità e di versatilità’. Mikron HEM 500U offre una buona visibilità del processo
di lavorazione, un caricamento e un accesso semplici del pezzo da lavorare. La macchina è fornita con il controllo Heidenhain iTNC 530, che consente la produzione di
profili dei pezzi da lavorare altamente accurati. Il sistema motori/controllo numerico
completamente digitale, assicura precisione, qualità superficiale e velocità di lavorazione elevate.
OMV
Centro a portale ad alta velocità
OMV amplia la sua gamma di prodotti con un nuovo centro di lavoro a portale ad
alta velocità modello Roller, con corse sull’asse X, Y e Z, rispettivamente di 1.200,
1.800 e 1.000 mm. La tavola, azionata da motore coppia come asse continuo di
lavoro e traslazione lungo l’asse longitudinale, ha dimensioni di 1.000 x 1.000
mm. I movimenti degli assi sono tutti comandati da motori brushless digitali e le viti
sono rettificate con doppia chiocciola precaricata. Gli scorrimenti avvengono tutti su
guide lineari integrali a rulli precaricate nei tre assi che raggiungono una velocità di
avanzamento di 30.000 m/min. La testa, a un asse continuo di lavoro, è azionata da
motore coppia ed è equipaggiata con un mandrino a 20.000 giri/min con potenza
di 30 kW, inclinabile nell’asse trasversale da ± 110°. La dilatazione termica dell’asse
verticale è compensata e gestita dal CNC. Le guide del movimento longitudinale e
trasversale sono tutelate da protezioni telescopiche in acciaio. La macchina è dotata
di magazzino utensili senza braccio di scambio a 42 posti, posizionato fuori campo
di lavoro. L’evacuazione dei trucioli avviene tramite coclee che trasportano gli stessi
in un trasportatore di trucioli raschiante con uscita laterale.
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Centri di lavoro e fresatrici
2ASSEGNA
PARPAS
Centro di fresatura
La proposta di Parpas è il centro di fresatura ad alta velocità serie XS, con design sviluppato mediante software FEM, prestando attenzione al dimensionamento delle strutture
al fine di ottenere la massima rigidezza e precisione. Tra le caratteristiche principali di
questa macchina troviamo un sistema brevettato di avanzamento dell’asse longitudinale
ottenuto tramite un doppio motore torque (sistema TTM) con cremagliera e pignoni che
permettono un avanzamento fino a 100 m/min. La macchina è equipaggiata anche di
un innovativo sistema brevettato per il controllo completo delle deviazioni termiche sulle
strutture che favorisce un’elevata precisione nelle lavorazioni a 5 assi in ogni condizione
ambientale. Le macchine XS possono essere equipaggiate con varie teste a 5 assi sia
meccaniche (40 kW, 800 Nm, 5.000 giri/min) sia ad alta velocità (fino a 65 kW,
250 Nm, 24.000 giri/min). È possibile equipaggiare la macchina con un sistema automatico di cambio teste o di cambio cartuccia mandrino per operazioni di sgrossatura,
semifinitura e finitura in vari settori industriali come stampi, aerospaziale, modelli con
tutti i tipi di materiale, dall’acciaio all’alluminio ai materiali compositi.
PARTNER ITALIA
Centro verticale a montante mobile
La serie VTC di Vantage - una delle proposte di Partner Italia - usa ghisa meehanite,
garantendo una migliore ammortizzazione rispetto alle costruzioni elettrosaldate. La
struttura è stata progettata per offrire massima stabilità e rigidità, pur permettendo prestazioni dinamiche che rendono possibile l’ottimizzazione dei tempi di produzione con
l’utilizzo delle moderne tecnologie di taglio. Gli assi sono equipaggiati con guide lineari
a ricircolo di rulli e pattini ad alta precisione, possono raggiungere dinamica elevata e
assicurare precisione in lavorazione. La velocità di rapido è di 36 m/min e 30 m/min
in lavoro. Su tutti gli assi sono presenti righe ottiche per incrementare la precisione. Il
magazzino utensili è a 40 posizioni con braccio di scambio. Il mandrino è a 10.000
giri/min e 18,5 kW. Le corse sono 2.200 x 620 x 620 mm. Grande flessibilità è
garantita dal fatto di poter utilizzare la tavola singola per pezzi lunghi e pesanti, e la
tavola doppia per lavorazioni in pendolare su due pezzi diversi o su pezzo singolo in
1^ e 2^ fase, eliminando i tempi morti.
RAMBAUDI
Per stampi in plastica e in lamiera
RC270, uno dei modelli della linea RC di centri di fresatura Rambaudi ad alta velocità
con traversa mobile, è in grado di garantire alte prestazioni dinamiche e buona capacità di asportazione. Gli elementi caratterizzanti sono la struttura overhead gantry ad
alte prestazioni dinamiche (velocità assi lineari fino a 40 m/min), asse longitudinale
X di 2.200, 3.000, 4.000, 6.000 mm + est. 2.000 mm, asse trasversale Y di 2.700,
4.000 mm, asse verticale Z di 1.25, 1.500 mm, elevata capacità di asportazione su
acciaio e altri materiali tenaci, cabinatura completa dell’area di lavoro, ampia gamma
di accessori. La linea RC è equipaggiabile con diverse teste di fresatura: testa birotativa continua con cinematismi ad alta coppia a ingranaggi, con recupero automatico
del gioco; testa birotativa con doppio offset per garantire la massima penetrazione
nel pezzo aumentando il volume operativo; mandrino base da 32 kW, 24.000 giri/
min, cono HSK-A-63; nuovo mandrino ad alta asportazione da 45 kW, 15.000 giri/
min, HSK-A-100. La linea RC è in grado di eseguire la lavorazione di tutti gli stampi
in plastica e in lamiera per il settore auto e di componenti aeronautici in lega leggera.
REMA CONTROL
Centro con testa a tre assi
“Produttività, flessibilità, affidabilità è la filosofia alla base delle macchine progettate e
realizzate da Rema Control” di Stezzano (BG), dicono i tecnici di quest’azienda relativamente giovane che dalla revisione di macchine utensili, è passata alla realizzazione
di centri di lavoro che vengono configurati, in base alle specifiche richieste del cliente.
Tra i prodotti dell’azienda bergamasca c’è la recente Newton Big NBT3 C5P 33, con
testa a 3 assi (NBT3), culla per il quarto e quinto asse per carichi pesanti (C5P) e corsa
longitudinale di 3.300 mm (33).
SORALUCE
Vocazione multitasking
Il modello di alesatrice-fresatrice FXR di Soraluce si fa apprezzare per la vocazione multitasking potendo essere dotata di più teste di diverso tipo scambiate automaticamente,
tra le quali il mandrino estraibile modulare ‘modular quill’, la testa automatica birotativa
96
RMOæNBS[P
millesimale, la testa automatica ortogonale, teste angolari di varie dimensioni dotate
di asse C, teste radiali d’Andrea ecc. La FXR può raggiungere corse longitudinali fino
a 70.000 mm, corse verticali fino a 8.000 mm, corsa RAM di 1.900 mm e corsa
del mandrino estraibile con corse fino a 1.000 mm, fornibile con diametro 130,
150 e 180 mm. Dotata di ‘RAM balance’, dispositivo brevettato dall’azienda, che
garantisce precisione di rettilineità di uscita della RAM di 0,04 mm nella corsa totale
di 1.900 mm, con qualsiasi tipo di testa utilizzata, la FXR può essere attrezzata frontalmente, oltre che con adeguati piani di lavoro, di unità rototraslanti dotate di tavole
girevoli con superfici fino a diametri di 8.000 mm, corse trasversali fino a 5.000 mm
e portate fino a 200 t.
TECMU
Fresalesatrice 5 assi
La piacentina Tecmu, che si occupa di assistenza tecnica meccanica ed elettronica,
studi software per applicazioni controlli, controlli numerici e PLC, propone una fresalesatrice tipo TEC AL 130 CNC, a cinque assi. Le caratteristiche tecniche della
macchina sono: velocità max di rotazione del mandrino di 1.260 giri/min, potenza
max del mandrino 27 kW, dimensione del piatto tavola girevole asse B di 1.600 x
1.800 mm. Le corse sugli assi: longitudinale X 3.500 mm, verticale Y 1.975 mm,
trasversale montante W 1.400 mm, trasversale canotto Z 498 mm.
TECNOR MACCHINE
Niente vibrazioni
Nella sua ultima open-house, Tecnor Macchine ha presentato il centro di lavoro verticale a 5 assi, costruttore OKK, modello VC-X 500: una macchina che si colloca su
una fascia media di pezzi con diametro max di 700 x 500 mm di altezza. La struttura
di questo centro di lavoro verticale permette di eseguire lavorazioni in assoluta assenza di vibrazioni. VC-X 500 può lavorare sia pezzi aeronautici sia particolari per
stampi, con contorni e sagome tridimensionali, ottenendo delle superfici a specchio,
utilizzando il massimo dei giri/min (25.000 opzione) e sfruttando bassi avanzamenti.
L’affidabilità’ dei componenti quali il cambio utensili, la linea mandrino, il controllo
vita utensili, conferiscono alla macchina un’ulteriore autonomia e di conseguenza la
possibilità dell’utilizzo della stessa in turni non presidiati.
UMA
Gamma centri di lavoro verticali
UMA, sua importatrice dal 1986, presenta la nuova gamma di Stama, che arriva
in Italia con i nuovi centri di lavoro verticali, mono zona, cambio pallet e pendolari,
mono, bi e quadri mandrino. Sistema 3 cambio pallet e sistema 5 mono zona o
pendolare, modulabili con le classi di potenza 32, 33, 36 , 38. Le potenze vanno
da 18 a oltre 70 kW, gli attacchi sono ISO 40 HSK A 63 HSK A 100, gli interassi misurano 266, 320, 400, 600 mm. Su tutti i sistemi possono essere montati
4 e 5 assi in continuo o torque ‘lineari’ con CN Siemens, Fanuc, Bosch Rexroth
MTX. Posti utensili da 48 a oltre 300 con magazzini a catena fino a 120 posti
e magazzini posteriori supplementari con oltre 200 posti. Su questi modelli sono
state introdotte migliorie significative, dalle strutture in cemento polimerico ai nuovi
mandrini, dalle nuove catene utensili ai divisori lineari di produzione Stama. Non
ultimo il design, con accorgimenti per l’ergonomia dell’operatore e l’integrazione
di isole automatizzate.
VEMAS
Minimo ingombro
La Picomax 56 TOP di Fehlmann, presentata da Vemas, offre agli attrezzisti la possibilità di realizzare velocemente e in modo pratico particolari complessi e mette a
disposizione della produzione una macchina adatta a realizzare prototipi e piccole
serie senza impegnare i centri di lavoro dedicati alla produzione continua. Costruita
interamente in Svizzera, negli stabilimenti Fehlmann, questa macchina pesa oltre 3 t,
ma ha un ingombro al suolo di soli 1.700 x 1.900 mm, con una tavola di 910 x 480
mm che permette, anche in presenza di 4° asse, di sfruttare l’intero campo di lavoro
della macchina. Equipaggiata con elettromandrino a 12.000 giri/min, sempre di
costruzione Fehlmann, è in grado di sgrossare agevolmente una piastra d’acciaio con
una fresa da 40 mm, con la stessa facilità con cui effettua microforature con punte al
di sotto di 1 mm di diametro. Fiore all’occhiello è il sistema TOP (touch or program),
brevettato, che consente di passare dalla modalità CNC alla programmazione assistita e al comando manuale premendo semplicemente un tasto.
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Fax 035 905106
[email protected]
ACIMALL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Tel. 02 89210200
Fax 02 8259009
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Tel. 011 0049602
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IFR SECRETARIAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
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HERMLE ITALIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
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RMOæmarzo 2014
99
MO
2)6)34!æ$)æ-%##!.)#!æ/'')
).&/2-!4)6!¬!)¬3%.3)¬$%,
#/$)#%¬).¬-!4%2)!¬$)¬02/4%:)/.%¬
$%)¬$!4)¬0%23/.!,)
)NFORMATIVA¬ART¬¬D¬LGS¬
)¬ DATI¬ DEGLI¬ ABBONATI¬ SONO¬ TRATTATI¬ MANUALMENTE¬ ED¬
ELETTRONICAMENTE¬DA¬&IERA¬-ILANO¬-EDIA¬3P!¬¬TITOLARE¬
DEL¬TRATTAMENTO¬¬0IAZZALE¬#ARLO¬-AGNO¬-ILANO¬¬PER¬
LINVIO¬DELLA¬RIVISTA¬RICHIESTA¬IN¬ABBONAMENTO¬ATTIVIT̬
AMMINISTRATIVE¬ED¬ALTRE¬OPERAZIONI¬A¬CIÛ¬STRUMENTALI¬
E¬ PER¬ OTTEMPERARE¬ A¬ NORME¬ DI¬ LEGGE¬ O¬ REGOLAMENTO¬
)NOLTRE¬ SOLO¬ SE¬ Ò¬ STATO¬ ESPRESSO¬ IL¬ PROPRIO¬ CONSENSO¬
ALLATTO¬ DELLA¬ SOTTOSCRIZIONE¬ DELLABBONAMENTO¬&IERA¬
-ILANO¬-EDIA¬3P!¬POTR̬UTILIZZARE¬I¬DATI¬PER¬FINALIT̬DI¬
MARKETING¬ATTIVIT̬PROMOZIONALI¬OFFERTE¬COMMERCIALI¬
ANALISI¬STATISTICHE¬E¬RICERCHE¬DI¬MERCATO¬!LLE¬MEDESIME¬
CONDIZIONI¬I¬DATI¬POTRANNO¬ALTRESÖ¬ESSERE¬COMUNICATI¬
AD¬AZIENDE¬TERZE¬ELENCO¬DISPONIBILE¬A¬RICHIESTA¬A¬&IERA¬
-ILANO¬-EDIA¬3P!¬PER¬LORO¬AUTONOMI¬UTILIZZI¬AVENTI¬LE¬
MEDESIME¬FINALIT̬
,E¬ CATEGORIE¬ DI¬ SOGGETTI¬ INCARICATI¬ DEL¬ TRATTAMENTO¬
DEI¬ DATI¬ PER¬ LE¬ FINALIT̬ SUDDETTE¬ SONO¬ GLI¬ ADDETTI¬ ALLA¬
GESTIONE¬ AMMINISTRATIVA¬ DEGLI¬ ABBONAMENTI¬ ED¬ ALLE¬
TRANSAZIONI¬ E¬ PAGAMENTI¬ CONNESSI¬ ALLA¬ CONFEZIONE¬ E¬
SPEDIZIONE¬DEL¬MATERIALE¬EDITORIALE¬AL¬SERVIZIO¬DI¬CALL¬
CENTER¬AI¬SERVIZI¬INFORMATIVI
!I¬SENSI¬DELLART¬¬D¬LGS¬¬SI¬POSSONO¬ESER
CITARE¬ I¬ RELATIVI¬ DIRITTI¬ FRA¬ CUI¬ CONSULTARE¬ MODIFICARE¬
CANCELLARE¬I¬DATI¬OD¬OPPORSI¬AL¬LORO¬UTILIZZO¬PER¬FINI¬DI¬
COMUNICAZIONE¬COMMERCIALE¬INTERATTIVA¬RIVOLGENDOSI¬A¬
&IERA¬ -ILANO¬ -EDIA¬ 3P!n¬3ERVIZIO¬!BBONAMENTI¬n¬
ALLINDIRIZZO¬SOPRA¬INDICATO¬0RESSO¬IL¬TITOLARE¬Ò¬DISPO
NIBILE¬ELENCO¬COMPLETO¬ED¬AGGIORNATO¬DEI¬RESPONSABILI
)NFORMATIVA¬RESA¬AI¬SENSI¬DELLART¬¬#ODICE¬$EON
TOLOGICO¬'IORNALISTI¬
!I¬SENSI¬DELLART¬¬D¬LGS¬¬E¬DELLART¬¬DEL¬
#ODICE¬ $EONTOLOGICO¬ DEI¬ 'IORNALISTI¬ &IERA¬ -ILANO¬
-EDIA¬ 3P!¬ ¬ TITOLARE¬ DEL¬ TRATTAMENTO¬ ¬ RENDE¬ NOTO¬
CHE¬PRESSO¬I¬PROPRI¬LOCALI¬SITI¬IN¬2HO¬¬33¬DEL¬3EMPIONE¬
N¬VENGONO¬CONSERVATI¬GLI¬ARCHIVI¬DI¬DATI¬PERSONALI¬
E¬DI¬IMMAGINI¬FOTOGRAFICHE¬CUI¬I¬GIORNALISTI¬PRATICANTI¬
E¬PUBBLICISTI¬CHE¬COLLABORANO¬CON¬LE¬TESTATE¬EDITE¬DAL¬
PREDETTO¬TITOLARE¬ATTINGONO¬NELLO¬SVOLGIMENTO¬DELLA¬PRO
PRIA¬ATTIVIT̬GIORNALISTICA¬PER¬LE¬FINALIT̬DI¬INFORMAZIONE¬
CONNESSE¬ALLO¬SVOLGIMENTO¬DELLA¬STESSA¬)¬SOGGETTI¬CHE¬
POSSONO¬CONOSCERE¬I¬PREDETTI¬DATI¬SONO¬ESCLUSIVAMENTE¬
I¬PREDETTI¬PROFESSIONISTI¬NONCHϬGLI¬ADDETTI¬PREPOSTI¬ALLA¬
STAMPA¬ED¬ALLA¬REALIZZAZIONE¬EDITORIALE¬DELLE¬TESTATE¬)¬
DATI¬PERSONALI¬PRESENTI¬NEGLI¬ARTICOLI¬EDITORIALI¬E¬TRATTI¬
DAI¬PREDETTI¬ARCHIVI¬SONO¬DIFFUSI¬AL¬PUBBLICO¬!I¬SENSI¬
DELLART¬¬D¬LGS¬¬SI¬POSSONO¬ESERCITARE¬I¬RE
LATIVI¬DIRITTI¬FRA¬CUI¬CONSULTARE¬MODIFICARE¬CANCELLARE¬I¬
DATI¬OD¬OPPORSI¬AL¬LORO¬UTILIZZO¬RIVOLGENDOSI¬AL¬TITOLARE¬AL¬
PREDETTO¬INDIRIZZO¬3I¬RICORDA¬CHE¬AI¬SENSI¬DELLART¬¬
D¬LGS¬¬NON¬Ò¬ESERCITABILE¬IL¬DIRITTO¬DI¬CONOSCERE¬
LORIGINE¬DEI¬DATI¬PERSONALI¬AI¬SENSI¬DELLART¬¬COMMA¬
¬LETTERA¬A¬D¬LGS¬¬IN¬VIRTá¬DELLE¬NORME¬SUL¬
SEGRETO¬ PROFESSIONALE¬ LIMITATAMENTE¬ ALLA¬ FONTE¬ DELLA¬
NOTIZIA¬0RESSO¬IL¬TITOLARE¬Ò¬DISPONIBILE¬LELENCO¬COMPLETO¬
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Stefano Viviani, Marco Zambelli
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