当社事例図面検図ソリューション（図面差分検出サービス）システム構成スキャン入稿 ①入稿変更前図面 ApeosPort-IV / ApeosPort-V DocuCentre-Ⅳ/ DocuCentre-Ⅴ プリント出稿処理結果を自動プリント ③出稿図面差分検出ボックス2 スキャン複合機・プリンターの設計・製造現場における設計図面の検図時間を最大1 / 8に短縮 ③出稿変更後図面 ①入稿送信 Webブラウザーで電子入稿処理結果をメールで通知 PC保存電子出稿富士ゼロックス株式会社富士ゼロックスアドバンストテクノロジー株式会社 ②差分検出処理 PC 上の共有フォルダーに保存フォルダー機能電子入稿画面処理結果通知メール経営課題社内導入成果をフィードバックする「言行一致活動」将来展望るソリューション・サービスを提供するた「プラットホーム型」の開発に移行し、短開が過去より増加しました。設計変更は、既めに、従業員の業務へ自らのソリューショ発期間、高品質の両立を目指しています。存の図面に対して、仕様変更などに対応すこれまでの5年間、「言行一致活動」で得られた現場の生の声を参考に、多くの機能・複合機でスキャン、またはクライアントPC このサービスを開発し、社内への導入を推性能を改善してきました。この成果は商品の Web 画面から電子データ入力した変更進してきた研究技術開発本部インキュベーである「図面差分検出ボックス」にも反映さ前と変更後の図面を、イメージ差分検出技ションセンターの足利はこう語ります。れています。今後も「言行一致活動」で得ら術を使って自動的に対比し、双方の差分を「図面の差分検出が検図業務の生産性の向れたフィードバックを基に、認識性能を高検出。変更部分 ( 差分 ) を強調表示 ( 色付け ) 上につながるという仮説に基づき、設計部めつつ、設計・開発現場において生産性がして、図面を画像データやプリント出力し門の方々にサービスを提供してきました。高まる機能を増やし、「図面差分検出ボックます。ス」をより実用性の高い商品に進化させて今まで目視で確認していた図面の差分ザー数で月間の利用枚数も600枚ほどでしチェック（検図）時間を大幅に短縮し、たが、その後口コミで利用者が拡大、現在チェック漏れ減少に貢献。また、検出処理（2014年9月）では登録ユーザー 600名、月終了時にメールで通知されるため、処理中間の利用枚数も3200枚と大幅に増えましは本来業務に集中できるといった、業務のた。これもこのサービスの利便性と効果が効率化と生産性の向上にも寄与します。認められた証拠だと考えています。特に設計業務を行われている製造業の開発現場などでは、導入効果の高いシステムです。定期的にユーザーにはヒアリングを実施していますが、実際に検図作業の大幅な時間短縮や品質向上の効果があったという報告も多く、「検図ではこのサービスを使うことが習慣になっている」などの声を聞くと、導入を推進した甲斐があったと感じています」。富士ゼロックス株式会社研究技術開発本部インキュベーションセンター足利英昭 Xerox、Xerox ロゴ、および Fuji Xerox ロゴは、米国ゼロックス社の登録商標または商標です。開発手法の変化に伴い、「設計変更」の割合富士ゼロックスではお客様に対して責任あ図面差分ボックスいきます。ストテクノロジー株式会社においても、サービス概要認識性能と共に機能強化を図り商品にフィードバックサービス開始当初は3部門40名ほどのユー開発スタイルの変化に伴って増加したロックス、および富士ゼロックスアドバン「検図業務」複合機、プリンターの開発を行う富士ゼるための設計変更を加えていく作業が主とン・サービスを導入し、その利用で得られたニーズや課題を製品にフィードバックす従来、特別な仕向け先機種などの設計開発なります。る「言行一致活動」に全社的な規模で取り組は、機種ごとに個別に行われて来ました。変更作業はCADで行っていきますが、時としんでいます。しかし、個別設計が多いということは、そて設計者のオペレーションミスなどによるれだけ新規設計部分が増えることになり、意図しない変更の可能性や、逆に変更漏れこの「言行一致活動」の一つの取組みとしそれに伴う技術的な検証や信頼性試験になどのミスが増加するようになりました。て、研究技術開発本部インキュベーション時間と工数を割く必要が出てきます。その結果、このようなヒューマンエラーをセンターでは、複合機・プリンターの開発・このことが、コスト低減や開発期間の縮チェックし設計品質を高めるために、検図製造部門で大きな課題となっていた「検図減、品質向上のネックとなっていました。の重要性がより高まりました。しかしながら、目視による検図は、非常に時業務」の作業負担を軽減すべく、「図面差分検出サービス」を各部門に提供して成果をそこで、個別設計を減らすために、派生設間がかかる作業です。特に複雑な機構や電あげています。計を行いやすく設計した基本機種（「プ子回路の集合体である複合機・プリンターラットホーム機」）を開発し、特別な仕様がは、対象となる図面が数百枚に及ぶため、検必要な派生機種は、「プラットホーム機」か図業務だけで数時間から数日を要することら大部分の設計を流用、変更点のみの開発もあり、本来業務である企画・設計などのを行う手法を取ることで、派生機種の開発生産的業務にかける時間を圧迫してしまう近年、製造業では製品のライフサイクルのコスト・開発期間の削減や、品質の向上をということも発生していました。短縮と品質の向上の両立を求められてお実現しています。この課題を解決するため、「言行一致活動」複合機の開発スタイルを「プラットホーム」型にり、これに対応すべく各企業の開発・製造の一環として「図面差分検出サービス」を複部門では様々な取り組みを行っています。合機の開発・製造部門に導入・展開し「検図作業」において効率化を図る取り組みを5 年間にわたって行ってきました。富士ゼロックス社内における図面差分抽出サービスのユーザー数と月間の平均利用枚数推移複合機用電子回路設計・製造図面差分検出サービス活用イメージ電子回路設計開発部門 Before プラットホームを元に変更点のみを再設計（全図面は150枚程度）仕様決定変更点以外が変わっていないことを確認するために全ての図面を元図面と照合変更箇所検図変更設計変更図面元図面 After 検図時間が最大1/8に元図面＜課題＞ 150枚分の検図に時間がかかりすぎる＜課題＞チェック漏れすることがあった出図差分チェックチェック漏れがほぼ皆無に（人）製造部門試作図面と量産図面の差分を全図面確認して検査装置の配置に反映元図面 600 600 製造差分チェック 0 3000 2500 1500 1000 200 検図時間が最大1/8に 3200 2000 400 検査装置設計変更図面（枚） 3500 800 600 500 40 0 ユーザー数サービス開始時（2009年）月間平均利用枚数 2014年現在取り組み内容チェック漏れによる次工程への影響も複合機・プリンターのコントローラー回路ほぼ皆無に導入後、全図面の検図を行っても導入前のの企画・設計・開発を行っているコント海外向け複合機の特定仕向け機種用のコ複合機・プリンターの生産を行っている富ローラー開発本部コントローラープラッため、毎回全図面の検図を実施するようにントローラー回路の開発を行う富士ゼ士ゼロックス鈴鹿事業所。ここでは、電トフォーム第五開発部（以下 CTPF 第 5 開発しました。これにより、試作段階での品質ロックスアドバンスドテクノロジーデが上がり、設計品質の作りこみにも効果を子回路設計部門で設計された図面を元に上げています」（同部鈴木）電子回路基板を製造しています。電子回路設計の特徴として、試作段階と量された電子回路基板が正常に動作するか機構図面の図面変更チェックで大きな力を発揮赤い色で出力してくれるので、赤い部分が電子回路図面の検図時間も大幅短縮ない図面、つまり差分がない図面であれば、用紙搬送部の機構設計を担当する富士ゼチェック時間が数十秒ほどになりました。ロックスアドバンスドテクノロジーモジュール PF 開発統括部 Paper Handling 開発部では、図面差分検出サービスの提供が始まって間もなく設計者の自己検図業務に導入し、積極的に活用している部門の一つです。「私が担当している用紙搬送部は、派生機種向けの設計変更業務が数多くあります。プラットホーム化が進んだこともあり、変更点は全体から見るとごく一部であることが多いのですが、自分の意図しない操作をしてしまい不要な変更をしてしまうこともあり、検図はとても重要です。このため、サービス導入前は図面を隈なく見る必要があり、1 枚あたりの検図に最大 10 分ほどかかっていました。しかし、図面差分検出サービスで図面チェックをかけると、新旧図面の変更点が変更点がある場合でも、異なる部分がすぐにわかるので、長くて1枚あたり2 ∼ 3分で検図できるようになりました。私は、入社後半年後にこのサービスが導入されたこともあり、図面変更を行ったらすぐチェックにかけるということがすっかり習慣になっています」（同部村上）図面差分検出サービスが特に力を発揮するのが、平均して年二回ほどある共通部品の変更に伴う設計変更時です。共通部品の変更はトラブル対策やコストダウン、そして部品の生産中止などによる代替品への置き換えを目的に行われますが、この際は 150 枚にのぼる全図面のチェックが発生します。サービス導入前は検図業務を 2 ∼ 3 名で数日かけて行っていましたが、今では約 1/5 の半日で終わるようになり、その分の時間を生産性の高い設計業務に割くことができ部）は、本サービスを一番に導入し、5 年にバイス制御開発部デバイスコントローわたり使い続けています。電子回路設計ラー HW 開発部では、CTPF 第 5 開発部のも機構設計と同様、変更設計の増加に伴紹介でサービスの利用を開始しました。い、大量な設計図面の検図業務に大きな工数を割いてきました。基板の検査装置は、テストパッドと呼ばれ以前は検図のチェック漏れにより、量産用る回路基板上にある検査用の接点に、プた機能・性能にカスタマイズする開発を図面において部品の表記が、試作用のままローブと呼ばれる検針をあて、プローブか行っています。ら電気信号を流すことで回路に不良がなほどあります。サービス導入前は、すべて次工程の基板のパターン設計にそのまま一人の担当者で同時に 2 ∼ 3 機種のバリ反映されてしまい、その修正のために年間いかを調べます。の図面の検図に1枚あたり平均30分程度かエーションの開発を担当しており、開発工かっていましたので、延べで30時間ほどか数件程度の図面変更を行うことがありま程においては、1 バリエーションあたり試かっていたことになります。した。作図面を 2 ∼ 3 回作りますが、この試作図しかし、サービス導入後は変更のない図面しかし、サービス導入後はチェックの精度面の検図工数が課題となっていました。「私たちが担当しているコントローラー回路の設計図面は、1機種あたりA3で1000枚は 30 秒で判断できるようになり、検図時が上がり、昨年度（2013 年度）はチェックこのプローブの数や位置は、事前に設計部門から渡される回路・基板図面を元に設計・調整をします。本来であれば、量産用の図面を元にプローブの位置を設計する漏れによる図面変更 0 件を達成。コストののですが、リードタイム短縮に対応するた低減につながっています。め、最近では試作図面で準備設計を進め、間が大幅に短縮、その空いた時間を新機種「サービス導入前は、同時に複数機種の開の仕様検討や設計にまわすことができる発を行っていることもあり、試作時には設量産図面を入手後に最終の調整を行ってようになりました」（同部野村）計変更を行った図面しか行っていませんいます。でした。しかし、それでも検図 1 回あたり「サービス導入前はすべての図面（各100枚に 3 ∼ 4 時間はかかっていましたので、か程度づつ）の差分を目視でチェックしていなりの負担になっていました。たので、差分確認作業だけでまる 1 日かミスが判明することがありましたが、部内の変更図面チェックのフローにも正式に組み込まれることで、ほぼ 100％変更点を検貢献しています。を検査する装置の運用を行っています。とがあります。してもチェック漏れがあり、後工程でその村上恵産段階で使用する部品が異なるというこ同部では CTPF 第 5 開発部で開発されたプまた、導入前は目視に頼っているため、どう富士ゼロックスアドバンスドテクノロジー株式会社モジュール PF 開発統括部 Paper Handling 開発部同事業所第 2 製造部製造技術部では、製造ラットホームを元に、仕向け先国に合わせるようになりました。出できるようになり、設計品質の向上にも約 1/8 の 30 分ほどで終わるようになった製造現場ではリードタイム縮減に大きく寄与富士ゼロックス株式会社コントローラー開発本部コントローラープラットフォーム第五開発部野村建太サービスを先行して導入された CTPF 第 5 かっていました。開発部の方から、検図作業がとても楽に図面差分検出サービスを導入後は、この差なったという話を聞き、当部でも使い始め分確認作業が 1 時間ほどで終わるようにました。なったため、調整作業にとりかかるまでの時間が大幅に短くなり、生産開始までの富士ゼロックスアドバンスドテクノロジー株式会社デバイス制御開発部デバイスコントローラー HW開発部鈴木和哉リードタイムを大幅に短縮することができました」（同部前川）。富士ゼロックス社内における図面差分抽出サービスのユーザー数と月間の平均利用枚数推移複合機用電子回路設計・製造図面差分検出サービス活用イメージ電子回路設計開発部門 Before プラットホームを元に変更点のみを再設計（全図面は150枚程度）仕様決定変更点以外が変わっていないことを確認するために全ての図面を元図面と照合変更箇所検図変更設計変更図面元図面 After 検図時間が最大1/8に元図面＜課題＞ 150枚分の検図に時間がかかりすぎる＜課題＞チェック漏れすることがあった出図差分チェックチェック漏れがほぼ皆無に（人）製造部門試作図面と量産図面の差分を全図面確認して検査装置の配置に反映元図面 600 600 製造差分チェック 0 3000 2500 1500 1000 200 検図時間が最大1/8に 3200 2000 400 検査装置設計変更図面（枚） 3500 800 600 500 40 0 ユーザー数サービス開始時（2009年）月間平均利用枚数 2014年現在取り組み内容チェック漏れによる次工程への影響も複合機・プリンターのコントローラー回路ほぼ皆無に導入後、全図面の検図を行っても導入前のの企画・設計・開発を行っているコント海外向け複合機の特定仕向け機種用のコ複合機・プリンターの生産を行っている富ローラー開発本部コントローラープラッため、毎回全図面の検図を実施するようにントローラー回路の開発を行う富士ゼ士ゼロックス鈴鹿事業所。ここでは、電トホーム第五開発部（以下 CTPF 第 5 開発しました。これにより、試作段階での品質ロックスアドバンスドテクノロジーデが上がり、設計品質の作りこみにも効果を子回路設計部門で設計された図面を元に上げています」（同部鈴木）電子回路基板を製造しています。電子回路設計の特徴として、試作段階と量された電子回路基板が正常に動作するか機構図面の図面変更チェックで大きな力を発揮赤い色で出力してくれるので、赤い部分が電子回路図面の検図時間も大幅短縮ない図面、つまり差分がない図面であれば、用紙搬送部の機構設計を担当する富士ゼチェック時間が数十秒ほどになりました。ロックスアドバンスドテクノロジーモジュール PF 開発統括部 Paper Handling 開発部では、図面差分検出サービスの提供が始まって間もなく設計者の自己検図業務に導入し、積極的に活用している部門の一つです。「私が担当している用紙搬送部は、派生機種向けの設計変更業務が数多くあります。プラットホーム化が進んだこともあり、変更点は全体から見るとごく一部であることが多いのですが、自分の意図しない操作をしてしまい不要な変更をしてしまうこともあり、検図はとても重要です。このため、サービス導入前は図面を隈なく見る必要があり、1 枚あたりの検図に最大 10 分ほどかかっていました。しかし、図面差分検出サービスで図面チェックをかけると、新旧図面の変更点が変更点がある場合でも、異なる部分がすぐにわかるので、長くて1枚あたり2 ∼ 3分で検図できるようになりました。私は、入社後半年後にこのサービスが導入されたこともあり、図面変更を行ったらすぐチェックにかけるということがすっかり習慣になっています」（同部村上）図面差分検出サービスが特に力を発揮するのが、平均して年二回ほどある共通部品の変更に伴う設計変更時です。共通部品の変更はトラブル対策やコストダウン、そして部品の生産中止などによる代替品への置き換えを目的に行われますが、この際は 150 枚にのぼる全図面のチェックが発生します。サービス導入前は検図業務を 2 ∼ 3 名で数日かけて行っていましたが、今では約 1/5 の半日で終わるようになり、その分の時間を生産性の高い設計業務に割くことができ部）は、本サービスを一番に導入し、5 年にバイス制御開発部デバイスコントローわたり使い続けています。電子回路設計ラー HW 開発部では、CTPF 第 5 開発部のも機構設計と同様、変更設計の増加に伴紹介でサービスの利用を開始しました。い、大量な設計図面の検図業務に大きな工数を割いてきました。基板の検査装置は、テストパッドと呼ばれ以前は検図のチェック漏れにより、量産用る回路基板上にある検査用の接点に、プた機能・性能にカスタマイズする開発を図面において部品の表記が、試作用のままローブと呼ばれる検針をあて、プローブか行っています。ら電気信号を流すことで回路に不良がなほどあります。サービス導入前は、すべて次工程の基板のパターン設計にそのまま一人の担当者で同時に 2 ∼ 3 機種のバリ反映されてしまい、その修正のために年間いかを調べます。の図面の検図に1枚あたり平均30分程度かエーションの開発を担当しており、開発工かっていましたので、延べで30時間ほどか数件程度の図面変更を行うことがありま程においては、1 バリエーションあたり試かっていたことになります。した。作図面を 2 ∼ 3 回作りますが、この試作図しかし、サービス導入後は変更のない図面しかし、サービス導入後はチェックの精度面の検図工数が課題となっていました。「私たちが担当しているコントローラー回路の設計図面は、1機種あたりA3で1000枚は 30 秒で判断できるようになり、検図時が上がり、昨年度（2013 年度）はチェックこのプローブの数や位置は、事前に設計部門から渡される回路・基板図面を元に設計・調整をします。本来であれば、量産用の図面を元にプローブの位置を設計する漏れによる図面変更 0 件を達成。コストののですが、リードタイム短縮に対応するた低減につながっています。め、最近では試作図面で準備設計を進め、間が大幅に短縮、その空いた時間を新機種「サービス導入前は、同時に複数機種の開の仕様検討や設計にまわすことができる発を行っていることもあり、試作時には設量産図面を入手後に最終の調整を行ってようになりました」（同部野村）計変更を行った図面しか行っていませんいます。でした。しかし、それでも検図 1 回あたり「サービス導入前はすべての図面（各100枚に 3 ∼ 4 時間はかかっていましたので、か程度づつ）の差分を目視でチェックしていなりの負担になっていました。たので、差分確認作業だけでまる 1 日かミスが判明することがありましたが、部内の変更図面チェックのフローにも正式に組み込まれることで、ほぼ 100％変更点を検貢献しています。を検査する装置の運用を行っています。とがあります。してもチェック漏れがあり、後工程でその村上恵産段階で使用する部品が異なるというこ同部では CTPF 第 5 開発部で開発されたプまた、導入前は目視に頼っているため、どう富士ゼロックスアドバンスドテクノロジー株式会社モジュール PF 開発統括部 Paper Handling 開発部同事業所第 2 製造部製造技術部では、製造ラットホームを元に、仕向け先国に合わせるようになりました。出できるようになり、設計品質の向上にも約 1/8 の 30 分ほどで終わるようになった製造現場ではリードタイム縮減に大きく寄与富士ゼロックス株式会社コントローラー開発本部コントローラープラットフォーム第五開発部野村建太サービスを先行して導入された CTPF 第 5 かっていました。開発部の方から、検図作業がとても楽に図面差分検出サービスを導入後は、この差なったという話を聞き、当部でも使い始め分確認作業が 1 時間ほどで終わるようにました。なったため、調整作業にとりかかるまでの時間が大幅に短くなり、生産開始までの富士ゼロックスアドバンスドテクノロジー株式会社デバイス制御開発部デバイスコントローラー HW開発部鈴木和哉リードタイムを大幅に短縮することができました」（同部前川）。当社事例図面検図ソリューション（図面差分検出サービス）システム構成スキャン入稿 ①入稿変更前図面 ApeosPort-IV / ApeosPort-V DocuCentre-Ⅳ/ DocuCentre-Ⅴ プリント出稿処理結果を自動プリント ③出稿図面差分検出ボックス2 スキャン複合機・プリンターの設計・製造現場における設計図面の検図時間を最大1 / 8に短縮 ③出稿変更後図面 ①入稿送信 Webブラウザーで電子入稿処理結果をメールで通知 PC保存電子出稿富士ゼロックス株式会社富士ゼロックスアドバンストテクノロジー株式会社 ②差分検出処理 PC 上の共有フォルダーに保存フォルダー機能電子入稿画面処理結果通知メール経営課題社内導入成果をフィードバックする「言行一致活動」将来展望るソリューション・サービスを提供するた「プラットホーム型」の開発に移行し、短開が過去より増加しました。設計変更は、既めに、従業員の業務へ自らのソリューショ発期間、高品質の両立を目指しています。存の図面に対して、仕様変更などに対応すこれまでの5年間、「言行一致活動」で得られた現場の生の声を参考に、多くの機能・複合機でスキャン、またはクライアントPC このサービスを開発し、社内への導入を推性能を改善してきました。この成果は商品の Web 画面から電子データ入力した変更進してきた研究技術開発本部インキュベーである「図面差分検出ボックス」にも反映さ前と変更後の図面を、イメージ差分検出技ションセンターの足利はこう語ります。れています。今後も「言行一致活動」で得ら術を使って自動的に対比し、双方の差分を「図面の差分検出が検図業務の生産性の向れたフィードバックを基に、認識性能を高検出。変更部分 ( 差分 ) を強調表示 ( 色付け ) 上につながるという仮説に基づき、設計部めつつ、設計・開発現場において生産性がして、図面を画像データやプリント出力し門の方々にサービスを提供してきました。高まる機能を増やし、「図面差分検出ボックます。ス」をより実用性の高い商品に進化させて今まで目視で確認していた図面の差分ザー数で月間の利用枚数も600枚ほどでしチェック（検図）時間を大幅に短縮し、たが、その後口コミで利用者が拡大、現在チェック漏れ減少に貢献。また、検出処理（2014年9月）では登録ユーザー 600名、月終了時にメールで通知されるため、処理中間の利用枚数も3200枚と大幅に増えましは本来業務に集中できるといった、業務のた。これもこのサービスの利便性と効果が効率化と生産性の向上にも寄与します。認められた証拠だと考えています。特に設計業務を行われている製造業の開発現場などでは、導入効果の高いシステムです。定期的にユーザーにはヒアリングを実施していますが、実際に検図作業の大幅な時間短縮や品質向上の効果があったという報告も多く、「検図ではこのサービスを使うことが習慣になっている」などの声を聞くと、導入を推進した甲斐があったと感じています」。富士ゼロックス株式会社研究技術開発本部インキュベーションセンター足利英昭 Xerox、Xerox ロゴ、および Fuji Xerox ロゴは、米国ゼロックス社の登録商標または商標です。開発手法の変化に伴い、「設計変更」の割合富士ゼロックスではお客様に対して責任あ図面差分ボックスいきます。ストテクノロジー株式会社においても、サービス概要認識性能と共に機能強化を図り商品にフィードバックサービス開始当初は3部門40名ほどのユー開発スタイルの変化に伴って増加したロックス、および富士ゼロックスアドバン「検図業務」複合機、プリンターの開発を行う富士ゼるための設計変更を加えていく作業が主とン・サービスを導入し、その利用で得られたニーズや課題を製品にフィードバックす従来、特別な仕向け先機種などの設計開発なります。る「言行一致活動」に全社的な規模で取り組は、機種ごとに個別に行われて来ました。変更作業はCADで行っていきますが、時としんでいます。しかし、個別設計が多いということは、そて設計者のオペレーションミスなどによるれだけ新規設計部分が増えることになり、意図しない変更の可能性や、逆に変更漏れこの「言行一致活動」の一つの取組みとしそれに伴う技術的な検証や信頼性試験になどのミスが増加するようになりました。て、研究技術開発本部インキュベーション時間と工数を割く必要が出てきます。その結果、このようなヒューマンエラーをセンターでは、複合機・プリンターの開発・このことが、コスト低減や開発期間の縮チェックし設計品質を高めるために、検図製造部門で大きな課題となっていた「検図減、品質向上のネックとなっていました。の重要性がより高まりました。しかしながら、目視による検図は、非常に時業務」の作業負担を軽減すべく、「図面差分検出サービス」を各部門に提供して成果をそこで、個別設計を減らすために、派生設間がかかる作業です。特に複雑な機構や電あげています。計を行いやすく設計した基本機種（「プ子回路の集合体である複合機・プリンターラットホーム機」）を開発し、特別な仕様がは、対象となる図面が数百枚に及ぶため、検必要な派生機種は、「プラットホーム機」か図業務だけで数時間から数日を要することら大部分の設計を流用、変更点のみの開発もあり、本来業務である企画・設計などのを行う手法を取ることで、派生機種の開発生産的業務にかける時間を圧迫してしまう近年、製造業では製品のライフサイクルのコスト・開発期間の削減や、品質の向上をということも発生していました。短縮と品質の向上の両立を求められてお実現しています。この課題を解決するため、「言行一致活動」複合機の開発スタイルを「プラットホーム」型にり、これに対応すべく各企業の開発・製造の一環として「図面差分検出サービス」を複部門では様々な取り組みを行っています。合機の開発・製造部門に導入・展開し「検図作業」において効率化を図る取り組みを5 年間にわたって行ってきました。