自動車メーカーのコスト削減要請と わが社の対応 ２００６年１２月８日 株式会社富士テクニカ 代表取締役社長 山村福雄 世界自動車マーケット概観と自動車メーカーの経営戦略 １．ビッグ３の凋落に歯止めがかからない 関連してデルファイ、コリンズ＆アイクマン、タワー、デーナ、デュラ等 が破綻したが今後もＴｉｅｒ １部品メーカーの経営危機は続く ２．日本メーカーは増収 しかもほとんどのメーカーが増収・増益を予測 ３．ＢＲＩＣｓ市場に力を入れ、ＬＣＣへの投資を積極化 ＢＲＩＣｓに合致する新開発エコカー（小型グローバル戦略車）を投入 同市場での戦略車は全体の５０％を占め、日米中での部品供給と サポート体制の確立 ４．部品メーカへの一層のコスト削減と短納期要請 世界自動車大手９社生産台数シェア推移 15% 14.7 13.5 12.3 14.4 13.8 14.5 13.3 12.5 9.6 8.2 6.8 5.8 5% 5.5 5.4 14.4 12.4 14.8 14.8 14.9 12.1 12.2 12.4 10.2 10.1 9.9 9.9 9.9 8.2 8.0 トヨタ ＧＭ 12.0 11.4 10% 14.6 CSM Worldwide データより作成 11.0 9.4 10.3 8.0 7.9 8.8 8.5 6.0 5.6 5.2 9.7 8.2 6.4 5.6 5.0 6.5 5.6 4.9 7.7 7.4 6.9 6.4 6.3 10.5 7.9 8.1 ルノー日産 7.9 ＶＷ 6.2 5.9 5.9 5.8 5.9 5.9 4.7 9.4 ＦＯＲＤ 4.5 4.5 5.9 5.8 4.3 現代 ＤＣＸ ホンダ 0% 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 プジョー 世界乗用車生産台数地域別予測 ２００５∼２０１２年 １，０００台 アジア ２００６∼２０１２までの増分 ヨーロッパ ２００５時点での生産台数 3,418 19,946 10,523 ２３，３６４ （１７．１％↑） シェアー ３２．０→ ２９．５％ ３２，８２２ （４７．２％↑） シェアー ３５．８→ ４１．４％ 北・南米 2,206 22,298 ２０，８１２ （１１．９％↑） シェアー ２９．９→ ２６．３％ 18,606 アフリカ・中東 829 1,399 ２，２２８ （５９．３％↑） シェアー ２．２→ ２．８％ CSM Worldwideデータより作成 ＢＲＩＣｓ４カ国乗用車生産台数予測 全世界合計 20000 （千台） 62,248 ブラジル 64,187 67,538 ロシア 70,431 インド 中国 73,671 76,191 77,774 4カ国シェア(右軸) 17,323 79,225 （千台） 50.0% 19,268 18,181 15,887 15000 中国 14,322 10,383 12,640 11,091 ４カ 国計 10000 9,571（千台） 5000 1,369 7,982 5,787 4,737 15.4% 6,939 9,480 17.3% 1,602 18.7% 1,819 20.3% 2,202 1,256 1,374 1,434 1,536 2,210 2,329 2,449 2,602 9,873 8,778 21.6% 2,767 22.7% 3,142 1,674 1,863 2,668 2,838 23.4% 3,255 24.3% 3,552 25.0% インド 2,005 2,129 ロシア 3,048 3,205 ブラジル 0 0.0% 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 CSM Worldwide データより作成 日本自動車大手８社 ３ヵ年見通し 売上高 06/03 07/03 08/03 トヨタ 21,037 13.4% 8.0% 8.2% ホンダ 9,908 14.5% 11.6% 6.1% 日産 9,428 9.9% 5.3% 6.4% マツダ 2,920 8.3% 9.6% 6.8% スズキ 2,746 16.1% 9.8% 6.1% ダイハツ 1,348 14.6% 18.7% 3.4% 富士重工 1,476 2.1% 0.9% 6.0% 三菱自 2,120 △0.1% 3.8％ 10.0% 向こう３年間、全社が増収、しかも ほとんどの企業が増収増益 営業利益 09/03 06/03 07/03 08/03 6.6% 1,878 12.3% 17.1% 10.0% 6.0% 869 37.7% △4.5% 6.6% 872 1.2% △0.2% 4.4% 123 48.8% 28.0% 7.8% 114 5.9% 19.4% 6.0% 9.2% 9.5% 野村證券作成 金額単位 １０億円 経常利益 09/03 7.9% 7.4% 06/03 2,087 19.0% 07/03 08/03 09/03 8.7% 10.1% 8.0% 815 24% △7.3% 7.7% 8.2% 9.1% 7.8% 7.4% 846 △1.1% 7.5% 101 38.9% 45.9% 13.5% 10.7% 7.4% 11.0% 7.8% 49 21.2% 11.0% 11.1% 11.7% 7.6% 58 38.8%△14.3% 11.0% 3.7% 7 - 6.9倍 59.6% 8.1% 1.3% 4.0% 119 8.9% 19.0% 7.7% 11.1% 50 27.2% 11.2％ 10.7% 12.6% 47 7.3%△10.2% 32.1% -18 - 25 - 2.2倍 8.1% 1.9% 自動車メーカー原価構成 価格２２０万円台乗用車基準 50％ ∼ ∼ 自動車メーカーの 部品購入費が売上高の ５０％近くを占める⇒ ∼∼ ∼∼ 20 部品購入コスト抑えるこ とが増益要因⇒ 部品メーカーへの一層 のコスト削減要求 10 ＥＢＩＴＤＡ 一般管理費 広告宣伝販売費 品質保障費 物流費 研究開発費 間接材料費 労務費 部品購入費 直接材料費 販売奨励金 富士テクニカ売上／粗利実績と予想 単位 １００万円 ２００８／０３ ２００５／０３ ２００６／０３ ２００７／０３ ４，５１８ ２７２ ６．０％ ８，３１０ ７０４ ８．５％ ６，３２２ ８４０ １３．３％ 海外 売上高 粗利 粗利率 １９，９７１ １，２９９ ６．５％ １０，６８１ １４８ １．４％ ９，７７９ １，４８１ １５．１％ 全体 売上高 粗利 粗利率 ２４，４８９ １，５７１ ６．４％ １８，９９１ ８５２ ４．５％ １６，１０１ ２，３２１ １４．４％ 国内 売上高 粗利 粗利率 国内 ７，３１６ 売上高 ８４６ 粗利 １１．６％ 粗利率 海外 ９，７６８ 売上高 ３３２ 粗利 ３．４％ 粗利率 全体 １７，１０２ 売上高 １，２６１ 粗利 ６．９％ 粗利率 ●売上高は減少から横ばい傾向 ⇒ 値引き要求で単価が下がった結果 ●未だ国内主体の売上構造になっていない ●２００７年度は自動車メーカーの新車投入の６∼９ヶ月遅れと、一層の 値引き要求とで厳しい業績が予想される 金型製造原価構成 売上高 製造原価 売上高原価率 12,775 12,399 11,846 11,071 16,193 13,851 15,723 13,799 18,739 17,261 97.1 93.5 85.5 87.8 92.1 ● 労務費 36.4 ● 38.7 ● 33.1 9.1 材料費 10.1 部品費 6.1 └ 3.2 11.3 91.7 （％） 100% 22.7 ● 14,098(百万円) 12,933(百万円) ● ● 25.3 40.1 10.9 10.3 4.0 6.5 50% 17.1 5.5 6.6 65.1 外注費 47.4 50.1 44.4 59.8 36.3 0% 2001/03 2002/03 2003/03 2004/03 2005/03 2006/03 富士テクニカ技術の３施策 コスト削減・納期短縮に向けた 金型設計・製造技術の改革を推進 １．技術データの一元化 ２．金型構造の標準化 ３．３Ｄ化（Ｆｕｌｌ Ｄｉｇｉｔａｌ Engineering） １．技術データの一元化 現状 富士生技 技術 富士設計 技術 部門間で技術データが共有されていない 設 計 生産技術 塑性検証技術 経験値ノウハウ 成形理論 金型構造実績 成形性 初期の品質向上 （精度90％以上） 技術データの一元化 玉成の削減 玉成回数1∼２回 富士プレス 技術 情報遅延による機会損失 不具合・非効率が多発 同じ失敗が繰り返されている プレス技術 トライ結果 ３部門の技術を串刺し 金型構造 初期品質の向上 （１型当り１件未満） それぞれの部門で富士技術を共有 コスト削減 納期短縮 ２．金型構造の標準化 ・個人保有技術による構造方案決定 →多種多様の金型構造 ・現場不具合のフィードバック不足 →同様の構造不具合の多発 ・情報伝達不足による構造の相違 →設計工数の増大 ・構造・製作方法の不統一 →製作期間の増大 金型モナカ論 標準化データ アンコ部分 下型 カワ部分 上型 金型のカワ部分を標準化 大幅なコスト削減と納期の短縮を 可能にします ３．３Ｄ化 （Ｆｕｌｌ Ｄｉｇｉｔａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ） 経緯 １９９８年 金型設計用３次元CAD導入 ２０００年 ３次元ソリッド金型設計の実務適用 問題点 ・プレス加工部の３次元形状作成による工数の増大 ・検図用２次元図面の作成による工数増大 ・金型製作用２次元図面の作成による工数の増大 設計工数の増大 ２Ｄの１．２∼１．８倍 物造りのシステム、プロセスを変える 1 ３次元ソリッド主体による一気通貫したプロセス構築により業務改善 2 DL構想設計からNC作成まで、デジタル情報を一元化し、Ｄ／Ｂを構築 標準化＆自動化の実現 コア技術 客先データ ＤＬ ＤＬ 構想設計 構想設計 ＤＬ ＤＬ 詳細設計 詳細設計 成形 成形 シュミレーション シュミレーション 各プロセスでの 蓄積と活用 型構造 型構造 詳細設計 詳細設計 型構造ソリッド検図 干渉検査 強度解析 搬送シミュレーション 経験・ノウハウのD／Ｂ 3次元DLモデル≒ＮＣモデル 現場実績値 型構造 型構造 構想設計 構想設計 プレス機 パネル測定 データ 玉成 材料 工数削減 型構造SOLID 納期短縮 標準部品 部分雛形 ＮＣ作成 NCデータ 一次加工 二次加工 トライ 部品手配 FMC手配 不具合防止 富士テクニカ技術の３施策 ●技術データの一元化 ●金型構造の標準化 ●３Ｄ化 •標準化データによる金型品質の向上 •設計工数の短縮→30％削減 •金型制作コストの削減→20％削減 •金型制作期間の短縮→20％削減 •構造不具合の削減→80％削減 製造原価総額の ＝ １０％削減 約１５億円 自動車メーカーと富士グループとの協働の促進 ●一緒になって開発し、富士グループが製造する ●情報、利益、目的を両社で共有 ●富士グループが自動車メーカーのパートナになります ■システム化（設計から生産まで一括発注） ■モジュール化（複合部品）して納入 ■共同開発 設計 富士テクニカ 製品 自動車 メーカー 仕様 変更 ＋ 部品 手当て 生産 Ｂメーカー 部品 富士テクニカ グループ
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