YENİ YÜZYIL ÜNİVERSİTESİ
SAĞLIK BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ
İŞ GÜVENLİĞİ AÇISINDAN
ENDÜSTRİYEL TİP MOTOR ÜRETİMİ YAPAN BİR İŞLETMEDE RİSK
DEĞERLENDİRME UYGULAMASI
Bitirme Projesi
Vehbi KOŞUCU
131101388
Bölüm: İş Sağlığı ve Güvenliği
Danışman
Yrd. Doç. Dr. Mehtap CİVİR
Şubat 2014
TEŞEKKÜR
Bu tez çalışmasının yapılması esnasında, destek ve yardımlarını hiçbir zaman
esirgemeyerek yolumu aydınlatan çok değerli hocalarıma ve tez uygulaması konusunda
yardımlarını esirgemeyen Anadolu Motor ve Pazarlama A.Ş. firmasında çalışan
arkadaşlarıma teşekkürlerimi sunarım.
Şubat, 2014
Vehbi KOŞUCU
i
İÇİNDEKİLER
TEŞEKKÜR ............................................................................................................................ i
İÇİNDEKİLER ..................................................................................................................... ii
ÖZET………………………………………………………………………………………...iv
ABSTRACT ........................................................................................................................... v
KISALTMALAR ................................................................................................................ vi
ŞEKİLLER ......................................................................................................................... vii
TABLOLAR……………………………………………………………………………….viii
BÖLÜM I ............................................................................................................................... 1
GİRİŞ VE AMAÇ ................................................................................................................. 1
I.1. GİRİŞ VE AMAÇ ...................................................................................................... 1
BÖLÜM II ............................................................................................................................. 3
RİSK DEĞERLENDİRME İLE İLGİLİ GENEL BİLGİLER ........................................ 3
II.1 TS 18001 İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ YÖNETİM SİSTEMİ VE RİSK
DEĞERLENDİRME ......................................................................................................... 3
II.1.1 TS 18001 İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi Nedir?................................. 3
II.1.1.1 TS 18001 ile İlgili Bazı Tanımlar ................................................................. 4
II.1.2 İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi Standardına Göre Risk
Değerlendirilmesi ............................................................................................................ 4
II.3 İŞ GÜVENLİĞİNDE RİSK DEĞERLENDİRME................................................ 5
II.3.1 İş Sağlığı ve Güvenliğinde Risk Değerlendirme .................................................. 5
II.4 RİSK DEĞERLENDİRME ÇALIŞMASINDA KULLANILAN
KAVRAMLAR ................................................................................................................ ..7
II.5 RİSK DEĞERLENDİRME YÖNTEMLERİ........................................................ 12
II.5.1 Ön Tehlike Analizi ............................................................................................. 12
II.5.1.1 Örnek Kalitatif Risk Değerlendirme Matrisi............................................... 14
II.5.2 Kinney Metodu................................................................................................... 15
II.5.2.1 Kinney Metodu ve “Örnekleme Dağılım” Kavramının Önemi .................. 17
II.5.3 Zürih Tehlike Analizi ......................................................................................... 17
II.5.3.1 Zürih Tehlike Analizinde Kullanılan Olasılık ve Şiddet Aralıkları……....18
II.5.4 Makine Risk Değerlendirme .............................................................................. 19
ii
II.5.4.1 İşlevsel Güvenlik ........................................................................................ 21
II.5.4.2 Makine Risk Değerlendirilmesi Nasıl Yapılmalı? ...................................... 22
II.5.5 Olası Hata Türleri ve Etki Analizi ...................................................................... 22
II.5.6 Hata Ağacı Analizi ............................................................................................. 23
II.5.7 Olay Ağacı Analizi ............................................................................................. 25
II.5.8 Tehlike ve İşletilebilme Çalışması Metodolojisi ................................................ 26
II.5.9 İş Güvenlik Analizi ............................................................................................ 27
II.5.10 Olursa Ne Olur? ............................................................................................... 28
II.5.11 Birincil Risk Analizi......................................................................................... 28
II.5.12 Neden Sonuç Analizi ........................................................................................ 29
II.6 RİSK DEĞERLENDİRME YÖNTEMLERİNİ NASIL SEÇMELİ VE
KULLANMALIYIZ? ...................................................................................................... 30
BÖLÜM III .......................................................................................................................... 33
SAHA ÇALIŞMASI ............................................................................................................ 33
III.1. UYGULAMA ALANI İÇİN RİSK DEĞERLENDİRME
YÖNTEMİNİN SEÇİMİ ................................................................................................ 33
III.1.1 İş Sağlığı ve Güvenliği, Çevre ve Ortak Risklerin Değerlendirilmesi
Prensipleri...................................................................................................................... 37
III.1.2 Çalışmanın Uygulanacağı İşletmenin Tanıtımı ................................................ 38
III.1.3 Anadolu Motor Üretim ve Pazarlama A.Ş. Proses Tanımları ........................... 41
BÖLÜM IV .......................................................................................................................... 43
UYGULAMA VE TABLOLAR ......................................................................................... 43
IV.1 ANADOLU MOTOR ÜRETİM VE PAZARLAMA A.Ş. ÖN TEHLİKE
ANALİZİ RİSK DEĞERLENDİRME UYGULAMASI............................................. 43
IV.1.1 Ön Tehlike Analizi Risk Değerelendirme Uygulaması Sonucunda
Belirlenen Ciddi Riskler ............................................................................................... 44
IV.2 ANADOLU MOTOR ÜRETİM VE PAZARLAMA A.Ş. ÖN TEHLİKE
ANALİZİ RİSK DEĞERLENDİRME UYGULAMASININ SONUÇLARI . 50
BÖLÜM V............................................................................................................................ 52
SONUÇ VE DEĞERLENDİRME ..................................................................................... 52
KAYNAKLAR ..................................................................................................................... 54
iii
ÖZET
İŞ GÜVENLİĞİ AÇISINDAN ENDÜSTRİYEL TİP
MOTOR ÜRETİMİ YAPAN BİR İŞLETMEDE RİSK
DEĞERLENDİRME UYGULAMASI
2
Bu çalışma, toplam alanı 55.000 m olan, 184 kişinin çalışmakta olduğu,
tehlikeli risk grubunda yer alan, endüstriyel tip motor üretimi yapan bir işletmede
uygulanmıştır.
TS 18001 İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi ve yürürlükte olan İş
Sağlığı ve Güvenliği Mevzuatı’nda yapılan risk değerlendirme tanımlamalarında ve
içeriğinde ki ortak yönler araştırılmış ve yapılacak risk değerlendirme çalışması, elde
edilen bilgiler ışığında temellendirilmiştir. Bunun yanında en çok kullanılan risk
değerlendirme yöntemleri incelenmiş ve uygulama çalışmasında kullanılacak yöntem
belirlenmiştir.
İşletme için yapılan ilk risk değerlendirme çalışmasıdır. İşletmede mevcut
ciddi tehlikelerin oluşturabileceği risklerin incelenmesi için Ön Tehlike Analizi Risk
Değerlendirme Yöntemi (Preliminary Hazard Analysis - PHA) kullanılmıştır. Bu
değerlendirme yöntemi kullanılırken, iş güvenliği riskleri incelenmiş ve sonucunda
oluşabilecek risklerin nasıl ele alınması ve değerlendirilmesi gerektiği gösterilmiştir.
Risk değerlendirme çalışmasının sonunda mevcut tehlikelerden oluşan
risklerden çoğunun hemen önlenebileceği, diğer risklerin ise kısa zamanda
çözülebileceği ortaya çıkmıştır. Sonuçta belirlenen bu değerler, benzer işletmelerde
mevcut risklerin ortadan kaldırılması sonucuna, az maliyetlerle, kısa zamanda
ulaşılabileceğinin bir sonucudur.
Şubat, 2014
Vehbi KOŞUCU
iv
ABSTRACT
APPLICATION OF INDUSTRIAL RISK ASSESSMENT FOR AN
ENGINE MANUFACTURING COMPANY
This study was applied to an industrial manufacturing company which is in
high risk group that has total area of 55.000 m.sq with 184 employees, produces
industrial engines .
OHSAS 18001 Occupational Health Safety Standards and Health Safety
Regulations were studied, the common points were analyzed and the risk assesment
which is made for the industrial company was done with the help of this studies.
Infact the most common(useful) risk assessment methods were studied and the
method which is used in the application part was chose.
This is the first risk assesment for the industrial company. Preliminary Hazard
Analysis – PHA procedure used for the possible risks. During this procedure
occupational safety was analysed and the possible conclutions which might happen
was assessed.
Consequently, the results of the risk assessment shows that many of the risks
from the current hazards can be inhibited prevent immediately and in short term the
rest of the risks can be solved. This shows that with the low costs similar type of
industries can reduce their current risks to prevent further accidents in short term.
Şubat, 2014
Vehbi KOŞUCU
v
KISALTMALAR
PHA
: Ön Tehlike Analizi (Preliminary Hazard Analysis)
FMEA
: Olası Hata Türü ve Etkileri Analizi (Failure Mode
and Effects Analysis)
FTA
: Hata Ağacı Analizi (Fault Tree Analysis)
ETA
: Olay Ağacı Analizi (Event Tree Analysis)
HAZOP
: Tehlike ve Çalışabilirlik Analizi (Hazard and Operability
Studies)
TS
: Türk Standardı
ISO
: Uluslararası Standardizasyon Örgütü
EN
: Avrupa Birliği Standartları
JSA
: İş Güvenlik Analizi
PRA
: Birincil Risk Analizi
MIL – STD – 882
EEC
: ABD Sistem Güvenliği Askeri Standardı
: Avrupa Ekonomik Topluluğu
CE
: Avrupa’ya Uygunluk
İSG
: İş Sağlığı ve Güvenliği
vi
ŞEKİLLER
Şekil II.1 Risk Analizi Aşamaları ........................................................................................ 9
Şekil II.2 Risk Analizi Aşamaları......................................................................................... 11
Şekil II.3 Ön Tehlike Analizi Örnek 4X6 Matrisi ................................................................ 14
Şekil II.4 FMEA Prosesi ...................................................................................................... 23
Şekil II.5 HAZOP Tehlikeli Sapma Hipotezi ....................................................................... 26
Şekil III.1 Risk Değerlendirme Akışı ................................................................................... 34
Şekil III.2 Anadolu Motor Üretim ve Pazarlama A.Ş. Organizasyon Şeması ..................... 39
Şekil III.3 Anadolu Motor Üretim ve Pazarlama A.Ş. Yerleşim Planı ................................ 39
Şekil III.4 Anadolu Motor Üretim ve Pazarlama A.Ş. Proses İş Akış Şeması ..................... 40
vii
TABLOLAR
Tablo II.1 Risk Seviyesine Göre Karar Yetkisi ....................................................... 15
Tablo II.2 Zararın Gerçekleşme İhtimali ................................................................. 16
Tablo II.3 Tehlikeye Maruz Kalma Sıklığı .............................................................. 16
Tablo II.4 Şiddet ...................................................................................................... 16
Tablo II.5 Tehlikenin Meydana Gelme İhtimali ...................................................... 18
Tablo II.6 Zürih Tehlike Analizi Şiddet Derecelendirmesi ..................................... 18
Tablo II.7 Olursa ne Olur? Temelli Teknolojik Risk Değerlendirmesi ................... 28
Tablo III.1 Ön Tehlike Analizi Risk Değerlendirme Formu ................................... 36
Tablo III.2 Risk Şiddeti Belirleme Tablosu ............................................................. 37
Tablo IV.1 Ciddi İSG Risklerinin Çözümlenebilme Süreleri ve Yüzdeleri……… 50
viii
0
BÖLÜM I
GİRİŞ VE AMAÇ
I.1. GİRİŞ VE AMAÇ
Teknolojinin gelişim evresine baktığımızda Rönesansı izleyen yıllarda bilime
verilen önemin sonuçları olarak, 1765’te James Watt’ın yeni bir enerji kaynağı olan
buhar makinesini bulması, sosyo-politik açıdan 1789’daki Fransız Devrimi ve
ardından sanayi devrimi, teknolojik ve toplumsal açıdan değişimin kilometre taşları
olmuşlardır. Kömür ve çelik sanayinin gelişimi, buharlı motorların icadı ile hemen
arkasından gelen elektrik ve kimya teknolojisindeki gelişmeler, daha önce hiç
görülmemiş türden yeni sanayi kollarının oluşmasına yol açmıştır. 1870-1890
döneminde sanayi üretimindeki işçi sayısı ikiye katlanmış; 1879 yılında yıllık üretim
değeri 5,4 milyar dolar olan sanayi ürünleri, 1899 yılında 13 milyar dolara ulaşmıştır.
En önemli gösterge ise demiryollarında görülmüş; 1880 yılında 150.000 km. olan hat
uzunluğu, 1900 yılında 310.000 km’ye. ulaşmıştır. 1900’lerin başındaki bu hızlı
gelişme bütün yirminci yüzyıl boyunca geometrik olarak sürmüşse de insanların bu
gelişmenin sonucu olan çevre ve iş güvenliği sorunları ile ilgilenmeleri daha yenidir
ve insana verilen önemi göstermektedir. Gelişmenin bu kadar hızla ilerlemesiyle ve
endüstride ciddi kaza ve olayların meydana gelmesiyle birlikte bilim adamları çeşitli
sorular sormaya başlamışlar ve kazaların meydana gelme mekanizmalarını
açıklamaya çalışmışlardır. Amaç çevrenin kirlenmemesi ve kazaların olmaması
olunca, risk değerlendirmesi kavramı öne çıkmıştır. Bu şekilde çeşitli disiplinlerdeki
Risk Değerlendirme Metodojilerini üretmişlerdir. Örneğin; Olası Hata Türü ve
Etkileri Analizi (Failure Mode and Effects Analysis), Hata Ağacı Analizi (Fault Tree
Analysis), Olay Ağacı Analizi (Event Tree Analysis), Tehlike ve Çalışabilirlik
Analizi (Hazard and Operability Studies) vb.
Risk değerlendirme çalışmalarının öncülüğünü savunma sanayi ve uzay
çalışmaları yapmıştır. Ancak savunma sanayinin risk değerlendirme ile aktif
uygulamalarına bakıldığında çok yakın denebilecek tarihlerde başladığını görürüz.
1
Klasik endüstriye ilişkin risk değerlendirme çalışmalarının başlamasında 1976’da
İtalya Seveso, 1979’te Threemile Adası A.B.D.’nde, 1986’da Çernobil Rusya,
1984’de Bhopal Hindistan, 2001’de Toulouse Fransa’da meydana gelen büyük
endüstriyel kazalar dönüm noktası olmuştur.
Risk değerlendirilmesi, organizasyon içindeki bütün önemli faaliyetlerin ve
bu faaliyetlerden ortaya çıkan tüm risklerin tanımlanabilmesi için sistematik bir
yaklaşım ile yürütülmelidir. Bu faaliyetlerle ilişkili tüm sapmalar ve değişkenler net
olarak belirlenmeli ve sınıflandırılmalıdır.[1]
Risk değerlendirmenin yukarıda ifade edildiği şekilde kullanılması gerekliliği
yanında, günümüzde ki kullanım içeriği ve şekli değişiklik göstermektedir. Günümüz
risk değerlendirme ifadesi; İş Sağlığı ve Güvenliği Mevzuatı ve TS 18001:2008
standartlarında etkili bir şekilde bahsediliyorsa da, kullanım sırasında tek yönlü
olarak değerlendirilmektedir. Genel olarak değerlendirmeler ya çevre ya da İSG
açısından ele alındığından, risk değerlendirme çalışmasında bütünü görmek
zorlaşmakta ve çalışma amacına ulaşamamaktadır. Bir risk değerlendirme
çalışmasının; tüm proseslerde etkili olabilmesi ve mevcut olan tehlikeleri sağlıklı bir
şekilde belirleyebilmesi için; İş Sağlığı ve Güvenliği Mevzuatı ve hatta yönetim
sistemleri ile birlikte düşünülmeli, uygun olan risk değelendirme metodu seçilerek,
ortak bir çalışma yürütülmelidir.
Bu çalışmanın amacı; günümüzde yürürlükte olan ilgili mevzuat ve
standartların ortak bir şekilde ele alınarak endüstriyel tip motor üretimi yapan bir
fabrikada, tüm proseslerin analiz edilmesiyle, uygun bir risk değerlendirme
yönteminin seçilmesini ve risklerin tanımlanarak, gerçekleşme olasılıklarının ve
etkilerinin ölçülmesiyle birlikte; İş Sağlığı ve Güvenliği Mevzuatı ve TS 18001
standartlarının ortak bir sonucu olarak tehlikelerin belirlenmesini ve aynı zamanda
tehlikelerin
belirlenmesiyle
birlikte
kontrol
önlemlerinin
seçilmesini
veya
geliştirilmesini de içermektedir.
Proseslerdeki riskler kapsamlı bir şekilde belirlenebilecek ve farkedilmemiş
risklerin yarattığı iş güvenliği ve çevre kazalarının en aza indirgenmesi sağlanacaktır.
Bu çalışma, aynı ya da benzer faliyeti yapan sektörlerde, risk değerlendirme
sürecinde bir kılavuz olarak kullanılabilecek, uygun risk değerlendirme yöntemi
seçiminde yardımcı olabilecek, daha kapsamlı ve doğru bir süreç yürütülmüş
olacaktır.
2
BÖLÜM II
RİSK DEĞERLENDİRME İLE İLGİLİ GENEL BİLGİLER
I.1 TS 18001 İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ YÖNETİM SİSTEMİ VE
RİSK DEĞERLENDİRME
II.1.1 TS 18001 İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi Nedir?
TS 18001 İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi, iş sağlığı ve güvenliği
faaliyetlerinin kuruluşların genel stratejileri ile uyumlu olarak sistematik bir şekilde
ele alınıp sürekli iyileştirme yaklaşımı çerçevesinde çözümlenmesi için bir araçtır.
Bu sistemle, çalışanlar, iş sağlığı ve güvenliği risklerinin belirlendiği ve önlemlerle
asgari seviyeye indirildiği, yasalara uyan, hedeflerin yönetim programları ile hayata
geçirildiği, uygun iş sağlığı ve güvenliği eğitimlerinin uygun kişilere verildiği, acil
durumlara hazır, performansını izleyen, izleme sonuçlarını iyileştirme faaliyetlerini
başlatmak için kullanan, faaliyetlerini denetleyen, yaptıklarını gözden geçiren ve
dökümante eden bir kuruluşta iş sağlığı ve güvenliği faaliyetlerine gereken önemi
veren bir sistemin parçası olacaklardır.
TS 18001, kuruluşların kalite, çevre ve iş sağlığı ve güvenliği yönetim
sistemlerini entegre edebilmelerini sağlamak amacıyla ISO 9001 (Kalite Yönetim
Sistemi) ve ISO 14001 (Çevre Yönetim Sistemi) standartlarıyla uyumlu olacak
şekilde geliştirilmiştir. TS 18001 bir yandan kuruluşların yasal standartlarla olan
uyumunu gösterirken öte yandan iş ortamının sürekli iyileştirilmesi sayesinde
işyerindeki üretkenliği ve verimi arttırır. Sistem, işçi sağlığı ve güvenliğini tehdit
edebilecek tehlikelerin belirlenmesi ve kontrol altına alınması yani risk
değerlendirmesi prensibi üzerine kurulmuştur. Bu kapsamda işletmelerin iş sağlığı ve
güvenliği politikalarını oluşturmaları, işletme içinde risk analizi (durum saptama)
yapmaları, bu kapsamda organizasyon yapısını gözden geçirmeleri, her düzeyde
çalışanların ihtiyaçlarını (sorumluluk, yetki, eğitim vb.) saptamaları, işletme iş sağlığı
ve güvenliği planını oluşturmaları; bu plan dâhilinde hedefleri, stratejileri,
performans ölçüm kriterlerini belirlemeleri gerekmektedir. Uygulamaları takiben
periyodik
durum
değerlendirmelerle
hedefler,
darboğazlar ve ihtiyaçlar tanımlanmalıdır.
3
ulaşma
durumu,
karşılaşılan
İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi yaşayan bir süreçtir. Sürekli
iyileştirmeyi, her düzeydeki çalışanların tam katılımını amaçlamaktadır. Bu nedenle,
tüm yöneticilerin çalışanlarını ve işi etkileyen sağlık ve güvenlik risklerini analiz
etmek; riskleri kontrol altına almak üzere sistematik, sürekliliği sağlanmış bir
“Yönetim Programı” oluşturup, uygulamaları gerekmektedir. [2]
I.1.1.1 TS 18001 ile İlgili Bazı Tanımlar
İş Sağlığı ve Güvenliği: Çalışanların, geçici işçilerin, müteahhid personelin,
ziyaretçilerin ve çalışma alanındaki diğer insanların refahını etkileyen faktörler ve
şartlardır.
Kaza: Ölüme, hastalığa, yaralanmaya, hasara veya diğer kayıplara sebebiyet
veren istenmeyen olaylar.
Zarar: İnsanların yaralanması, hastalanması, malın, çalışılan yerin zarar
görmesi veya bunların birlikte gerçekleşmesine neden olabilecek potansiyel kaynak
ve durumlar.
Risk: Tehlikeli bir olayın meydana gelme olasılığı ile sonuçlarının bileşimi.
Risk değerlendirmesi: Riskin büyüklüğünü tahmin etmek ve riske tahammül
edilip edilemeyeceğine karar vermek için kullanılan prosesin tamamı. [3]
II.1.2 İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi Standardına Göre
Risk Değerlendirilmesi
Kuruluşlar, tehlikelerin belirlenmesi, risklerin değerlendirilmesi ve gerekli
kontrol tedbirlerin uygulanması için belirli prosedürler oluşturmalı ve sürdürmelidir.
Bu prosedürler aşağıdakileri bilgileri içermelidir;
•
Rutin veya rutin olmayan faaliyetler,
•
İş yerine erişebilme imkânına sahip personelin faaliyetleri (taşeronlar ve
ziyaretçiler dâhil),
• Kuruluş veya diğerleri tarafından sağlanan iş yerindeki kolaylıklar.
Tehlike tanımlaması ve risk değerlendirmesi için kuruluşun metodolojisi
aşağıdaki özelliklere sahip olmalıdır.
•
Düzenleyici değil proaktif olmasını sağlamak için, kapsamına, yapısına ve
zamanlamasına göre tarif edilmeli,
•
Tedbirlerle
giderilmesi
veya
4
kontrol
edilmesi
gereken
risklerin
sınıflandırılmasını ve tanımlanmasını sağlamalı,
•
İşletme deneyimi ve uygulanan risk kontrol tedbirlerinin kapasiteleri ile
tutarlı olmalı,
•
Kuruluşun şartlarının tayinine, eğitim ihtiyacının tanımlanmasına ve/veya
işletme kontrollerinin geliştirilmesine girdi sağlamalı,
•
Gerekli faaliyetlerin hem etkin, hem de zamanında uygulanması için
izlemeyi sağlamalıdır. [3]
Kuruluşta risk değerlendirilmesi yapılmadan önce mutlaka, kuruluşun İş
Güvenliği Mevzuatı ile uyumuna bakılmalı ve kuruluşun hangi alanlarda, hangi
mevzuata dâhil olduğunu belirlemelidir.
Bu
çalışmalarına
bilgiler
öncülük
edecek
ve
bu
yaklaşım
risk değerlendirme
ışığında
yapılacak
olan
değerlendirmelerin proaktif olması sağlayacaktır. Değişime uğrayabilecek mevzuat
bilgileri sürekli güncel tutulmalı ve bu değişimler sonucunda revize edilecek risk
değerlendirme çalışmalarını çalışanlara iletilmesi sağlanmalıdır.
II.3 İŞ GÜVENLİĞİNDE RİSK DEĞERLENDİRME
II.3.1 İş Sağlığı ve Güvenliğinde Risk Değerlendirme
6331 sayılı İş Kanunu’na göre çıkartılmış tüm yönetmeliklerdeki en büyük ve
en önemli yeniliklerden biri de, işverenlere işyerlerinde risk değerlendirmesi yapma
ve alınan sonuçlara göre gerekli sağlık ve güvenlik önlemlerini belirlenme
zorunluluğunun getirilmiş olmasıdır. 6331 sayılı İş Kanunu’na göre çıkartılan
yönetmeliklere göre işveren;
• İşyerinde risklerden özel olarak etkilenebilecek işçi gruplarının durumunu
da kapsayacak şekilde sağlık ve güvenlik yönünden risk değerlendirmesi
yapmakla,
• Risk değerlendirmesi sonucuna göre, alınması gereken koruyucu
önlemlere ve kullanılması gereken koruyucu ekipmana karar vermekle,
• Patlayıcı ortamdan
yapmakla,
kaynaklanan
özel
risklerin
değerlendirmesini
• Kanserojen ve mutajen maddelere maruziyet riski bulunan işlerde
çalışanların, bu maddelere maruziyet şekli, maruziyet miktarı ve maruziyet
süresinin belirlenerek risk değerlendirmesi yapmakla,
5
• İşyerinde tehlikeli kimyasal madde bulunup bulunmadığını tespit etmek ve
tehlikeli kimyasal madde bulunması halinde risk değerlendirmesi
yapmakla,
• Asbest tozuna maruziyet riski bulunan çalışmalarda, asbestin türü ve
fiziksel özellikleri ile çalışanların maruziyet derecesini dikkate alarak risk
değerlendirmesi yapmakla,
• Mekanik titreşime maruziyetten kaynaklanan risklerin belirlenmesi ve
değerlendirilmesini yapmakla,
• Bireysel risk faktörlerinin belirlemesini yapmakla, gürültüden kaynaklanan
risklerin belirlenmesi ve değerlendirilmesini yapmakla yükümlüdür.
Aşağıda İş Sağlığı ve Güvenliği kapsamında yürürlükte olan, işletmelerin
faaliyetleri kapsamında, yapmaları gereken risk değerlendirme çalışmalarına yol
gösteren Yasa ve Yönetmeliklerin bilgisi yer almaktadır;
a) 6331 Sayılı İş Kanunu [4]
b) İş Sağlığı ve Güvenliği Hizmetleri Yönetmeliği [5]
c) İş Güvenliği Uzmanlarının Görev, Yetki, Sorumluluk ve Eğitimleri
Hakkında Yönetmelik [6]
d) İşyeri Hekimlerinin Görev, Yetki, Sorumluluk ve Eğitimleri Hakkında
Yönetmelik [7]
e) İş Sağlığı ve Güvenliği Kurulları Hakkında Yönetmelik [8]
f) Çalışanların İş Sağlığı ve Güvenliği Eğitimlerinin Usul ve Esasları
Hakkında Yönetmelik [9]
g) İşyeri Bina ve Eklentilerinde Alınacak Sağlık ve Güvenlik Önlemlerine
İlişkin Yönetmelik [10]
h) Binaların Yangından Korunması Hakkında Yönetmelik [11]
i) Kanserojen ve Mutajen Maddelerle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik
Önlemeleri Hakkında Yönetmelik [12]
j) Kimyasal Maddelerle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri
Hakkında Yönetmelik [13]
k) Patlayıcı Ortamların tehlikelerinden Çalışanların Korunması Hakkında
Yönetmelik [14]
l) Sondajla Maden Çıkarılan İşletmelerde Sağlık ve Güvenlik Şarları
Yönetmeliği [15]
m) Yapı İşlerinde Sağlık ve Güvenlik Yönetmeliği [16]
6
n) Radyoaktif Madde Kullanımından Oluşan Atıklara İlişkin Yönetmelik [17]
o) Gürültü Yönetmeliği [18]
p) Titreşim Yönetmeliği [19]
q) Güvenlik ve Sağlık İşaretleri Yönetmeliği [20]
r) Elle Taşıma İşleri Yönetmeliği [21]
s) İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği
[22]
t) Kişisel Koruyucu Donanımların
Yönetmelik [23]
İşyerinde Kullanılması Hakkında
u) Ekranlı Araçlarla Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında
Yönetmelik [24]
II.4 RİSK DEĞERLENDİRME ÇALIŞMASINDA KULLANILAN
KAVRAMLAR
Tehlike; Mal, can ve çevre için potansiyel bir tehlike oluşturan malzeme,
durum veya aktivitenin karakteristiğidir. Temelde, bir tehlike (sağlık etkileri olarak
bireylere, mal ya da ekipman kayıpları olarak kuruluşlara) zarar veya yan etkilere
neden olabilir.
Risk; Belirlenmiş tehlikeli bir olayın oluşma olasılığı ve sonuçlarının
kombinasyonudur. İleride ortaya çıkması beklenen ama meydana gelip gelmeyeceği
kesin olarak bilinmeyen olaylar için kullanılır. Risk, gelecek ile ilgili bir kavramdır,
çünkü gelecek belirsizlik ifade etmektedir ve söz konusu olayın meydana geleceği
kesinlik ifade etmemektedir.
Risk değerlendirme; Tehlike potansiyeli bulunan maddelerle ilgili her türlü
bilimsel bilgi ve malumatın düzenlenmesi ve analiz edilmesine yönelik sistematik bir
yaklaşımdır. Daha basit ifadesiyle, problem formulasyonu, tehlike değerlendirmesi,
tehlikeli maddeye maruz kalma etkilerinin analizi ve risk tanımlaması gibi ana
kavramlardan oluşan risk analizidir. [18]
Örneğin; İşletme içerisinde bir çalışanın kişisel koruyucu donanım
takmaması bir tehlike olmakla birlikte, bu çalışanın donanımı takmamasından
kaynaklanabilecek her kaza bir RİSK’tir.
Bir risk değerlendirilmesi, yeterince önlem alınmamış proses faaliyetlerinde
7
önemi belirler ve böylece önceden önlem alınarak çalışanların ve çevrenin
korunmasına olanak sağlar. Bir işyerinde riskin değerlendirilmesi için aşağıda
belirlenen beş adım takip edilir.
1. Tehlike kaynaklarının belirlenmesi: Tehlikelerin belirlenmesinde, aşağıda
belirtilen hususlarda hazırlanmış soru listeleri kullanılarak tehlikenin bulunup
bulunmadığı araştırılmalıdır. Fiziksel Tehlikeler
a. Kimyasal Tehlikeler
b. Elektrikle Çalışma İle Meydana Gelen Tehlikeler
c. Mekanik Tehlikeler
d. Tehlikeli Yöntem ve İşlemler
e. İşyeri Ortamından Kaynaklanan Tehlikeler
f. İş Makinelerinden Kaynaklanan Tehlikeler
2. Risk değerlendirme: Belirtilen konularda tespit edilen tehlikelerden,
kimlerin ve ne şekilde etkilenebileceği uygun matris kullanılarak karar verilmelidir. Yani
kimin ve neyin nasıl zarar görebileceğine karar verilir.
3. Kontrol tedbirlerin karar verme: Risk değerlendirmesinde, belirlenen
risklerin ağırlık oranları hesaplanarak derecelendirme yapılır ve önlem alınmasının
gerekli olup olmadığına karar verilir.
4. Kontrol tedbirlerinin uygulanması: İşyerindeki riskleri kontrol altına alma
yöntemleri, önceliğin derecesine göre ve en öncelikli olandan daha az öncelikli olana
doğru sıralanmak üzere aşağıdaki gibi olmalıdır;
a) Riskleri kaynağında yok etmeye çalışmak,
b) Tehlikeli olanı, daha az tehlikeli olanla değiştirmek,
c) Toplu koruma önlemlerini, kişisel korunma önlemlerine tercih etmek,
d) Mühendislik önlemlerini uygulamak,
e) Ergonomik yaklaşımlardan yararlanmak.
5. İzleme ve tekrar etme: Bu adımda işyerinde gerçekleştirilen risk
değerlendirmesi sonrasında uygulamaya alınan kontrol tedbirlerinin etkinlikleri izlenir ve
tekrar gözden geçirilir. Gözden geçirmede aşağıdaki sorular cevaplandırılmalıdır.
• Kontrol tedbirleri planlandığı gibi gerçekleştirilmiş mi?
• Kontrol tedbirleri uygulanmış mı ve yerinde tedbirler mi?
• Seçilen yöntem çalışıyor mu?
8
• Değerlendirilen risklere ait maruziyet ortadan kalkmış mı?
• Riskler “Kabul edilebilir risk seviyesine” indirilmiş mi? [19]
Şekil II.1 Risk Analizi Aşamaları [20]
İş sağlığı ve güvenliği ve çevre yönetim sisteminin temel amacı işyerlerindeki
çalışma koşullarından kaynaklanan her türlü tehlike ve sağlık riskini azaltarak insan
9
sağlığını etkilemeyen seviyeye düşürmektir, bu amaç çerçevesinde “Risk Yönetim
Prosesi” iş sağlığı ve güvenliği ve çevre yönetim sisteminin temel taşını teşkil eder.
Risk Yönetim Prosesi, çok amaçlı olarak iş güvenliği ve çevre yönetim sistemine
biçim vermeli ve yönetim sisteminin diğer öğeleri ile bütünleştirilmelidir. [1]
10
II.5 RİSK DEĞERLENDİRME YÖNTEMLERİ
İki temel risk analizi yöntemi mevcuttur. Bunlar, kantitatif (quantitative) ve
kalitatif (qualitative) yöntemlerdir. Kantitatif risk analizi, riski hesaplarken sayısal
yöntemlere başvurur. Kalitatif risk analizinde tehdidin olma ihtimali, tehdidin etkisi
gibi değerlere sayısal değerler verilir ve bu değerler matematiksel ve mantıksal
metotlar ile proses edilip risk değeri bulunur.
Şekil II.2 Risk Analizi Aşamaları
Risk analizi yöntemleri, risk analizi sürecinin matematiksel işlemler ve
yorumlarının yapıldığı çekirdek kısmıdır. Aşağıda verilen belli başlı risk analizi
yöntemleri kısaca incelenecektir.
• Ön Tehlike Analizi (Preliminary Hazard Analysis – PHA)
• Kinney Metodu (Mathematical Risk Evaluation Method)
• Zurih Tehlike Analizi (Zurih Hazard Analysis)
• Makine Risk Değerlendirme (Machine Risk Assessment)
• Olası Hata Türleri ve Etki Analizi Metodolojisi
11
(Failure Mode and Effects Analysis-FMEA)
• Hata Ağacı Analizi Metodolojisi (Fault Tree Analysis-FTA)
• Olay Ağacı Analizi (Event Tree Analysis - ETA)
• Tehlike ve İşletilebilme Çalışması Metodolojisi
(Hazard and Operability Studies - HAZOP)
• İş Güvenlik Analizi (Job Safety Analysis - JSA)
• Olursa Ne Olur? (What if.?)
• Birincil Risk Analizi (Preliminary Risk Analysis - PRA)
• Neden Sonuç Analizi (Cause-Consequence Analysis) [1]
II.5.1 Ön Tehlike Analizi
Ön Tehlike Analizi; tesisin yapım aşamasında (proje) veya daha detaylı risk
analizlerinden önce kullanılabilecek, hızla hazırlanabilen birincil ve öncü risk
değerlendirme yöntemidir. Amaç incelenen sistemde mevcut çeşitli tehlikeli öğeleri
belirlemek ve potansiyel tehlike arz eden durumlar için, kazaya meydan vermemek
için nasıl bir yol izleneceğini saptamaktır.
Ön Tehlike Analizi’nin aslı ABD askeri standartları olan MIL – STD
standartlarına dayanmaktadır. 1969 yılında ABD Savunma Sekreterliği, sistem
tedarikinde başlıca problem alanı olarak gördüğü Risk Değerlendirme konusundaki
yetersizliklere dikkat çeken bir rapor yayınlamıştır. Ağustos 1969’da ise endüstriyel
ilişkilerde sistem güvenliği ile ilgili uygulamaları içeren ilk MIL – STD – 882
standardı yayınlanmıştır. Ağustos 1969’da endüstriyel ilişkilerde sistem güvenliği ile
ilgili uygulamaları içeren ilk MIL – STD – 882 standartında risk değerlendirmesi ile
ilgili ilkeler bulunmaktaydı.
Eldeki tasarım verilerine göre tehlikeleri listeleyerek gerçekleştirilecek
tasarım aşamasında veya sistem içinde tehlikeleri ortadan kaldırmak veya minimize
etmek üzere tavsiyelerde bulunur. Bu metotla olası sakıncalı olaylar önce tanımlanır
daha sonra ayrı ayrı olarak çözümlenir. Başlangıç Tehlike Analizi aşağıdaki
durumlarda yenilenir:
Sistem geliştiğinde ve sistem hakkında yeni bilgiler ele geçtiğinde,
• Sisteme ait ekipman değiştiğinde,
• Koruma/bakım veya operasyona yönelik prosedürler değiştiğinde,
• İstenmeyen olay olduğunda veya kazaya ramak kalma olaylarında,
12
• Çevresel durumların değişmesinde,
• Çalışma parametreleri değiştiğinde yenilenir. [1]
Ön Tehlike Analizi, işletmelerde, iş güvenliği yönetim sistemini oluşturmak
isteyen veya sistem, proses, aktivitelerden sorumlu kişilerce (teknik elemanlar)
uygulanır. Uygulanacağı tesisin henüz tasarım yani plan/proje aşamasında olmasıyla
tehlikelerin daha sonraki aşamalarda tespit edildiklerinde alınması gerekli düzeltici
önlemlerin yüksek maliyetini ve zaman kaybını önler. Ön Tehlike Analizi’nin
kullanımı ile tesis tasarım aşamasında iken tehlikeler belirlenebilmekte ve uygun
tedbirler alınarak risklerin önüne geçilebilmektedir.
Ön Tehlike Analizi sayesinde her bir sakıncalı olay veya tehlike, mümkün
olan düzeltmeler ve önleyici ölümler formüle edilir. Bu yöntemde çıkan sonuç, hangi
tür tehlikelerin sıklıkla ortaya çıktığını ve hangi analiz metotlarının uygulanmasının
gerektiğini belirler. Tanımlanan tehlikeler sıraya konur ve önlemler öncelik sırasına
göre değerlendirilir. Ön Tehlike Analizi diğer yöntemlere başlangıç verisi olması
aşamasında yararlıdır. Ön Tehlike Analizi yapılırken, tehlikelerin belirlenmesi
aşamasında;
• Potansiyel tehlikeli elemanlar,
• Tehlikeli durumlar,
• Tehlikeli olaylar,
• Emniyet sistem kayıpları,
• Geçmiş kaza olayları veri olarak kullanılır.
İşletmeye öncelikle makro açıdan bakılarak yangın, sel, infilak, deprem,
sabotaj vb. tehditler tespit edilmeye çalışılır, bir diğer aşamada ise işletmeye mikro
açıdan bakılır ve analiz detaylandırılmaya çalışılır. Ön Tehlike Analizi yapılırken,
belirlenen tehlikelere veya kaza senaryolarına olasılık ve şiddet değerleri ataması
yapılmaktadır. Belirlenen olasılık ve şiddet değerlerine göre risk matrisinden risk
skoru atanır, ancak unutulmaması gereken bir husus ise bu analizdeki olasılık
ataması yapılırken derecelendirme her ne kadar sübjektif olsa da olasılık teoremleri
güvenirlilik teoremleri göz ardı edilmemelidir, en azından olasılık atamasını yapan
uzmanın bu değeri neye göre atadığını açıklayabilir olması gerekir. [1]
13
II.5.1.1 Örnek Kalitatif Risk Değerlendirme Matrisi
Aşağıda verilen risk değerlendirme matrisi her duruma tatbik edilebilir. Bu
4x6 matris sınırları belirler, rehberlik eder ve görüntüler. Kalitatif kötü tesadüf risk
değerlendirme matrisi şiddet ve olasılık aralıkları, fabrika veya organizasyon onayı
ile, riskin kalitatif değerlendirilmesinde kullanılmak üzere derecelendirilir.
MIL – STD – 882 E Standardında, olasılık ve şiddet için sübjektif terimlerin tespit
edilmesine yol göstermek için gerekli, çeşitli ibareler verilmektedir. Şiddet seviyeleri
ihmal edilebilirden (IV) katostrofike (I) kadar aşamalandırılmış ve olasılık skalası da
benzer şekilde düşünülerek, imkânsızdan (F), kuvvetle muhtemele (A) kadar
derecelendirilmiştir. Olasılık skalasındaki terimler diğer risk değerlendirme matris
örneklerinde verilen ve aynı derecede öneme haiz olan frekans aralıklarından ziyade,
analistlerin tecrübeleri oranında kötü tesadüflerin vuku bulma ihtimaline işaret
etmektedir.
Düşük
Olasılık
Yüksek
Olasılık
Olasılık
F
İmkansız
D
Olası değil
C
Olası
B
Muhtemel
A
Kuvvetle
Muhtemel
K
at
os
tr
of
ik
I
Yüksek
Şiddet
E
Mümkün
Değil
Yüksek
KritikII
Ciddi
r
j
i
n
a
l
I
I
I
Orta
Edilebilirİhm
alIV
Düşük
Şiddet
Düşük
Şekil II.3 Ön Tehlike Analizi Örnek 4X6 Matrisi
Karar verme aşamasında analizi yapan analistler tarafından, şiddet aralığının
tarif edilmesi için en yüksek ve en düşük şiddet değerleri belirlenmelidir. Bu
standardı kullanan analist veya analistlerin, kötü tesadüf risk kabulünden önce,
organizasyondaki üst yönetime danışmaları istenmiştir. Aşağıdaki tablo düşük, orta,
ciddi ve yüksek risk alanlarını tanımlar ve kötü tesadüfün her seviyesi için uygun
karar otoritesini gösterir. [1]
14
Tablo II.1 Risk Seviyesine Göre Karar Yetkisi
RİSK DEĞERLENDİRME
KODU
RİSK SEVİYESİ
KARAR VERME YETKİLİSİ
IA, IB, IIA
Yüksek
İşletme Direktörü*
IC, ID, IIB, IIC, IIIA, IIIB, IVA
Ciddi
İşletme Müdürü
IE, IID, IIE, IIIC, IIID, IVB, IVC
Orta
İşletme Yöneticisi
IIIE, IVD
Düşük
Bölüm Yöneticisi
IF, IIF, IIIF, IVF
NA Uygulanamaz
Hiç (Gerek Yok)
*Veya organizasyon hiyerarşisi içerisinde o işletmedeki en üst hiyerarşideki üst
yönetici. Örneğin; Genel Müdür, Fabrika Müdürü gibi.
Matris skalasında bu örnek matriste olduğu gibi, sübjektif anahtar ibareler
kullanılarak şiddet ve olasılığın seviyesi belirlenebilir. [1]
II.5.2 Kinney Metodu
Kinney Metodu, MIL-STD-882 standartlarından türetilmiş bir yöntemdir.
Ancak Kinney Metodunu PHA’dan ayıran en önemli özellik olasılığa iki ayrı
matematiksel bakış açısıyla bakılmasıdır. Bu nedenle de Kinney Methodu kantitatif
risk analizi metotlarından biri olarak anılır. Olasılık, hem bir olayın meydana gelme
ihtimali, hem de tehlikeye maruziyet sıklığı açısından irdelenir. Kinney Metodunda
risk öncelik sayısı formülü olasılığın iki boyutlu irdelenmesi nedeniyle aşağıdaki
şekli alır:
Risk Öncelik Sayısı= Bir Olayın Meydana Gelme İhtimali x Tehlikeye
Maruziyet Sıklığı x Şiddet
Kinney Metodunu kullanacak analistin özellikle olasılık ile sıklık arasındaki
farkı iyi ayırt etmesi ve bilmesi gerekmektedir, çünkü buradaki en önemli konu
olasılığın frekans ile hesaplanması durunda, frekansın olasılığa yakınsamasıdır ve
bunun sıklıkla karıştırılmamasıdır. Kinney metodunda kullanılan tablolar aşağıda
verilmiştir. [1]
15
Tablo II.2 Zararın Gerçekleşme İhtimali
ZARARIN GERÇEKLEŞME İHTİMALİ
DEĞERİ
ARALIĞI
-1
Zararın gerçekleşmesi beklenir, neredeyse kesin
10
p>10
Gerçekleşme ihtimali yüksek / oldukça mümkün
6
10 > p >10
Gerçekleşme ihtimali olası
3
10
Gerçekleşme ihtimali mümkün fakat oldukça düşük
1
10 > p > 10
Zararın gerçekleşmesi beklenmez fakat gene de mümkün
1/2
10 > p > 10
Zararın gerçekleşmesi beklenmez, imkansıza yakın
1/5
10-5 > p > 10
-1
-2
-2
> p > 10
-3
-3
-4
-4
-5
-6
Tablo II.3 Tehlikeye Maruz Kalma Sıklığı
TEHLİKEYE MARUZ
KALMA SIKLIĞI
Hemen hemen sürekli
DEĞERİ
ARALIĞI
10
> 100/100
Sık sık
6
10 - 99/100
Ara Sıra
3
1,0 - 9,9/100
Sık Değil
1
0,1 - 0,99/100
Seyrek
1/2
0,1 - 0,99/100
Çok Seyrek
1/5
< 0,1/100
Tablo II.4 Şiddet
ŞİDDET
DEĞERİ
Birden fazla ölümlü kaza / çevresel felaket
100
Öldürücü kaza / ciddi çevresel zarar
40
Kalıcı hasar / yaralanma, iş kaybı / kalıcı çevresel etki oluşturma,
yakın çevreden şikayet
Önemli hasar / yaralanma, dış ilkyardım ihtiyacı / arazi sınırları
dışında çevresel zarar
Küçük hasar / yaralanma, dâhili ilkyardım / arazi içinde sınırlı
çevresel zarar
Ucuz atlatma / çevresel zarar yok
15
7
3
1
II.5.2.1 Kinney Metodu ve “Örnekleme Dağılım” Kavramının Önemi
Kinney metodu uygulanırken, iş sağlığı, güvenliği ve çevre birimi tarafından
işyerinde gözlem yapılmalı ve örnekleme yapılmalıdır. Örnekleme ise “Örnekleme
Dağılım” kavramına uygun olarak yapılmalıdır. Hepimizin bildiği üzere bir
16
topluluğun veya toplumun veya konumuz gereğince bir fabrika veya işletmedeki tüm
çalışanları sürekli olarak takip etmek ve gözlemlemek mümkün değildir, bu nedenle
de olasılık veya frekansı belirlemek için gerekli olan parametrelerin gerçek değeri
hiçbir zaman tam olarak belirlenemez.
Kinney metoduna göre öncelikle tespit edilen tehlike ili ilgili olarak meydana
gelebilecek hasarın veya zararın meydana gelme ihtimali belirlendikten sonra, bu
tehlike ile çalışan personelin, ekipmanın veya çevrenin karşılaşma sıklığı (frekansı)
bulunmaya çalışılır. Daha sonra ise zararın derecesi belirlenir ve tüm bu değerler
çarpılarak bir “Risk Öncelik Sayısı” elde edilir. [1]
II.5.3 Zürih Tehlike Analizi
Günümüz sanayinde, günde 24 saat üretim yapan fabrikalar bulunmaktadır.
Bu fabrikaların çoğunda 24 saat sürekli olarak çalışan makineler bulunmakta ya da
birçok kimyasal maddenin kullanımı mevcut bulunmaktadır. Özellikle makinelerin
olası arızalarını önceden tahmin etmek, arızaya hazırlıklı olmak ve derhal müdahale
etmek, olası kazaları önlemek açısından büyük avantaj sağlamaktadır. Ya da
özellikle çevresel kirlilik, yangın, patlama veya kimyasal maruziyet yaratabilecek bir
kimyasala çalışma esnasında oluşabilecek kaza senaryolarının tahmin edilmesi büyük
bir endüstriyel kazının oluşmasını engelleyecektir.
Zürih Tehlike Analizi, Zürih Sigorta tarafından MIL – STD – 882
standartlarından geliştirilen bir yöntemdir. Bu yöntemin çıkış hikayesi ise diğer
yöntemlerden biraz farklıdır. 1978 yılında Alman Sandoz Fabrikasında yaşanan bir
yangın, Ren nehrinde büyük bir çevresel felakete sebebiyet vermiş ve bu kirliliğin
temizlenmesi için de büyük bir emek ve maliyet gerekmiştir. Zurich Sigorta ise
Alman Sandoz firmasını sigortalamış olması sebebiyle bu büyük endüstriyel kaza
sonucunda ortaya çıkan zararın neredeyse tümünü karşılamak zorunda kalmış ve
kazanın meydana geldiği zaman için astronomik denebilecek tazminatlar ödemek
mecburiyetinde kalmıştır. [1]
17
Zurich Sigorta, Alman Sandoz Fabrikasında yaşanan bu büyük endüstriyel
kaza
sonucunda,
sigortalayacağı
şirketleri
ve
bu
şirketlerdeki
tehlikeleri
değerlendirebilmek masadıyla “Zürih Tehlike Analizi” adıyla anılan yöntemi
türetmiştir. [1]
II.5.3.1 Zürih Tehlike Analizinde Kullanılan Olasılık ve Şiddet Aralıkları
Zürih tehlike analizinde kullanılan olasılık ve şiddet tabloları MIL – STD –
882 standartları esas alınarak kullanılır. Ancak bu analiz özellikle “Koşullu Olasılık”
hesaplama gereği içerdiğinden “Logaritmik Olasılık” değeri içeren bir skala
gerektirmektedir. Yine özellikle bu yöntemin ortaya çıkış gayesinin, meydana
gelebilecek zararın Personel – Ekipman Hasarı – Çevre açısından değerlendirmesi
olması sebebiyle de şiddetin üç boyutlu değerlendirilmesi gerekmektedir. Zürih
Tehlike Analizinde kullanılan tablolar aşağıda verilmiştir. [1]
Tablo II.5 Tehlikenin Meydana Gelme İhtimali
KATEGORİ
FREKANS
A
Çok Sık
B
Orta
C
Seyrek
D
Çok Seyrek
AÇILIMI
Tehlikenin bir
neredeyse kesin
DERECESİ
zarar meydana
getirmesi
Tehlikenin bir zarar meydana
oldukça mümkün
getirmesi
Tehlikenin bir
ihtimali olası
getirmesi
zarar meydana
100/100>f>90/100
90/100>f>10/100
Tehlikenin bir zarar meydana getirmesi
ihtimali mümkün, fakat oldukça düşük
10/100>f>1/100
f<1/100
Tablo II.6 Zürih Tehlike Analizi Şiddet Derecelendirmesi
ÇEVRESEL, SAĞLIK VE GÜVENLİK SONUÇ
KRİTERLERİ*
TANIMLAMA
KATEGORİ
Katastrofik
I
Bir veya daha fazla kişinin ölümü, geri dönülemez çevresel
felaket, 1 Milyon USD’den büyük maddi kayıp.
Kritik
II
Ağır yaralanma, kalıcı kısmi maluliyet, 5 veya daha fazla
kişinin hastane tedavisi görmek zorunda kalması, geri
dönülmesi büyük zaman, emek ve büyük masraf gerektiren
çevresel felaket, 200 bin USD ve 1 milyon USD arasında
maddi kayıp.
Marjinal
III
Yaralanma, bir veya daha fazla işgünü kaybına neden olma,
geri dönülebilir çevresel kaza, 10.000 USD ile 200.000 USD
arasında maddi kayıp.
İhmal Edilebilir
IV
Tüm diğer yaralanmalar, kısa süreli ve derhal geri
dönülebilir çevresel kirlenme.
18
*Çevresel, sağlık ve güvenlik kriterlerindeki hasar veya kayıp maliyetlerinin aynı
PHA’da olduğu gibi üst yönetim ve teknik ekip tarafından saptanması ve ayarlanması
gerekmektedir.
II.5.4 Makine Risk Değerlendirme
Endüstri devriminin başlangıcından günümüze kadar endüstride kullanılan
makinelerin çeşitleri ve sayıları çok hızlı bir şekilde artarak çoğalmıştır. Başlangıçta
makineler herhangi bir güvenlik önlemi olmaksızın kullanılmaktaydı. Bunun temel
nedeni makine kazaları günümüzdeki kadar çok değildi, iş güvenliği ile ilgili
toplumun beklentileri çok daha farklıydı ve iş güvenliğinin önemi bugünkü kadar
bilinmiyordu. Endüstriyel gelişmelerle birlikte artan makine çeşidi ve sayısı, iş
kazalarını ve bununla birlikte de iş güvenliğinin önemini arttırmıştır.
Bir makine kendi hakkındaki bilgileri, göstergeleri vasıtasıyla operatörün
hizmetine sunar ve operatör makinenin kumanda edilmesi için makine tarafından
operatöre geri beslenen bilgilere göre kumanda tahrik elemanlarını kullanır ve işlem
böylece devam eder.
İnsan-makine sistemleri, bir tek operatörün makine veya işlemle etkileştiği
herhangi bir sayıda insan makine birimleri veya alt sistemlerinden meydana gelebilir.
Birçok alt sistemler birbirlerinden bağımsız olarak işlem yapar veya birbirleriyle
etkileşimde bulunabilirler. Belirli bir insan-makine alt sistemine ait kurallar mütalaa
edilirken, bu sistemin bir bütün olarak nasıl etkileştiğinin değerlendirilmesi
önemlidir.
Ayrıca, insan –makine sistemleri çok daha karışık olan sistemlerin parçasıdır.
Örnek olarak, sosyal ve kurumsal çevrede olduğu gibi ve fiziki bir çevrede (gürültü,
aydınlatma, vb.) insan-makine sistemlerinin verimli çalışmasına tesir eder. Çalışan
için tehlike oluşturacak, yaralanmalarına hatta ölümlerine yol açabilecek herhangi bir
mekanik tehlikeye karşı koruma önlemleri alınmalıdır. Eğer bir makinenin çalışması
veya bu makineyle bir temasın olması, o makinenin operatörü veya çevresindeki bir
başka kişi için tehlike yaratma ihtimali varsa, mevcut tehlikelerin tümü ya kontrol
altına alınmalıdır veya ortadan kaldırılmalıdır. [1]
19
1985 yılında çıkarılmaya başlanan “Yeni Yaklaşım Direktifleri” çeşitli
ürünler için sağlık, güvenlik, çevre ve tüketiciyi konuma konularında zorunlu şartları
içermektedir. 2006/42//EEC sayılı Makine Direktifi ülkemizde, 03 Mart 2009 tarih
27158 sayılı Resmi Gazete de yayınlanarak yürürlüğe girmiştir.
Bu direktiflere bakıldığında içlerinde bazı standartlara atıfta bulunduğu
görülmektedir. Bu standartlar, ilgili direktiflerin şartlarının yerine getirilmesinde
uygulayıcılara yol göstermektedir. Sistem entegratörleri ve makine imalatçıları,
teknik dosya gibi gerekli dokümanlarda, hangi uygulamanın hangi standarda göre
yapıldığını belirtmek zorundadır.
Emniyet ile ilgili standartların en önemlilerinden birisi EN 14121 (yerini
aldığı EN 1050)’dir. Bu standarda göre prosesin ya da makinenin riskli olarak
belirlenen kısımları için mekanik ya da elektriksel bazı tedbirler alınır. Bu standartta,
alınabilecek tüm tedbirlerle birlikte riskin en aza indirilmesi hedeflenmiştir.
CE işareti, “Conformite Europeenne” yani Fransızca “Avrupa’ya Uygunluk”
kelimelerinin baş harflerinden gelmektedir. CE işareti, ilgili ürünün direktiflerce
belirtilen şartlara uygun olarak üretildiğini ve pazara sunulduğunu belirtir. Ancak
unutulmamalıdır ki “CE” işareti bir kalite işareti değildir. CE işaretinin makine veya
sistemin üzerine takılması, üreticinin CE ile ilgili yasal sorumlulukları üstlendiğini
ifade eder. Bu nedenle, bir imalatçı firmanın ürününün üzerinde CE işaretini
takmadan önce, aşağıda belirtilen hususları dikkate alarak istenilen çalışmaları
yapması gerekmektedir:
a) Üretilen ürünün, CE ile ilgili Avrupa Birliği’nin yeni yaklaşım
direktiflerinden hangilerinin kapsamına girdiğini belirlemek,
b) Bu direktiflerde belirtilen ürünle ilgili şartlı yerine getirmek,
c) Direktiflerde öngörülen şartların yerine getirilmesi konusunda, varsa
AB’nin yayınladığı harmonize standartlara uymak,
d) Ürünle ilgili direktiflerde belirtilen şartların yerine getirilmesinde,
isteniyorsa
onaylı
kuruluşlara
yaptırılması
gereken
belgelendirme
çalışmalarını yaptırma,
e) Ürünle ilgili teknik dosyayı hazırlamak,
f) Uygunluk beyanı hazırlamak ve CE işaretini doğru olarak ürüne takmak.
[1]
20
Yukarıda maddeler halinde belirtilen çalışmaların içinde yer alan “ürünle
ilgili teknik dosyanın hazırlanması”, makine ve sistem imalatında önemli bir yer
tutar. Teknik dosyanın içinde yer alan dokümanlar CE konusunda ürünle ilgili
yapılan çalışmaları belgelendirmeye yöneliktir ve gerçeği yansıtması gerekir.
CE işaret, sadece direktiflerin şartlarına uygun olan ürünlerin veya
makinelerin üzerinde kullanılabilir. Bazı ürün grupları için, CE işareti alınabilmesi
çok kolay yöntemlerle olabileceği gibi, bazı ürün grupları için üçüncü kuruluşların
(Onaylanmış Kuruluş – Notified bodies) devreye girmesi ve ürün testinin yapılması
ve hatta çok riskli ürünler için kalite güvence sistemlerinin üreticilerce kullanılması
gerekebilir. [1]
II.5.4.1 İşlevsel Güvenlik
Makinelerle ilgili direktiflere bakıldığında içlerinde bazı standartlara atıfta
bulunduğu görülmektedir. Bu standartlar, ilgili direktiflerin şartlarının yerine
getirilmesinde uygulayıcılara yol göstermektedir. Emniyet ili ilgili standartların en
önemlilerinden birisi EN 14121’dir. Elektriksel tedbirler için ise EN 13849
standardının uygulanması gerekmektedir. Bu standart ile makine ya da prosesin
“Risk Kategorisi” belirlenir. Bu standartlara göre prosesin ya da makinenin riskli
olarak belirlenen kısımları için mekanik ya da elektriksel bazı tedbirler alınır ve
alınabilecek tüm tedbirlerle birlikte riskin en aza indirilmesi hedeflenir. EN 13849
standartlarına göre; tehlikelerin nedenleri ve bu tehlikelerden kaçınmak için yapılan
çalışmalarda
eğer
makinede
güvenlik,
elektriksel
ekipmanlarla
sağlanması
gerekiyorsa ve bu şekilde tehlikelere karşı önlem sağlanıyorsa “Elektriksel
Güvenlik”ten bahsedilir. Eğer güvenlik bir işleve bağlı olarak sağlanıyor ve
tehlikelere karşı önlem sağlanıyorsa bu seferde “İşlevsel Güvenlik”ten söz edilebilir.
[1]
21
II.5.4.2 Makine Risk Değerlendirilmesi Nasıl Yapılmalı?
Makinelerde risk değerlendirmesi çalışmalarında kullanılacak en önemli araç,
EN 14121 Makinelerde Risk Değerlendirmesi Standardı’dır. Makine Emniyeti
Direktifi’nin
temelini
de
bu
standart
oluşturur.
EN
14121’e
göre
risk
değerlendirmesinde hedefler şöyle sayılabilir:
• Riski azaltmak veya ortadan kaldırmak,
• Uygun güvenlik seviyesini seçmek,
• Çalışanın korunmasını sağlamak.
Makinelerdeki
bütün
tehlikeler,
tehlikeli
durumlar
ve
hadiseler
tanımlanmalıdır. Belirlenen tehlikeler listelenir ve tehlikelerin mevcut olup olmadığı
ihtimali tespit edilir. [1]
II.5.5 Olası Hata Türleri ve Etki Analizi
Hata Türü ve Etkileri Analizi disiplini, ABD ordusunda geliştirilmiştir. Hata
Türü, Etkileri ve Riskinin Analizi Üzerine Prosedürler olarak adlandırılan Askeri
Prosedür MIL-P-1629, 9 Kasım 1949 tarihinde başlatılmıştır. Sistem ve donatım
hatalarının etkilerinin belirlenmesi için güvenilir bir değerlendirme tekniği olarak
kullanılmıştır.
Bu yöntem, bütün teknoloji ağırlıklı sektörler ile uzay sektörü, kimya
endüstrisi ve otomobil sanayinde çok popülerdir. Bu metodun popüler olmasındaki
başlıca sebep kullanımının kolay olması ve geniş teorik bilgi gerektirmemesidir. Orta
düzeyde deneyimi olan bir risk değerlendirme timi tarafından rahatlıkla
uygulanabilir. FMEA metodu genellikle parçaların ve ekipmanların analizine
odaklanır. Bu metod, başarısızlığın olabildiği yer ve alanların her birini çözümler ve
kişisel fikirleride dikkate alarak değer biçer ve sistemin parçalarının her birine
uygulanabilir. Hata Türü ve Etkileri Analizi uygulaması;
•
Her hatanın nedenlerini ve etkenlerini belirler.
•
Potansiyel hataları tanımlar.
•
Olasılık, şiddet ve saptanabilirliğe bağlı olarak hataların önceliğini ortaya
çıkarır.
•
Sorunların izlenmesini ve düzeltici faaliyetlerin yapılmasını sağlar. [2]
22
Hata Türü ve Etkileri Analizi, ürünlerin ve proseslerin geliştirilmesinde
öncelikli olarak hata riskinin ortadan kaldırılmasına odaklanan ve bu amaçla yapılan
faaliyetleri
belgelendiren
bir
tekniktir.
Bu
analiz
önleyici
faaliyetlerle
ilgilenmektedir. [2]
Şekil II.4 FMEA Prosesi
II.5.6 Hata Ağacı Analizi
Hata ağacı analizi kavramı, 1962 yılında Bell Telefon Laboratuarlarında,
Mınutemen kıtalararası balistik füze hedefleme kontrol sisteminin güvenlik
değerlendirmesini gerçekleştirmek maksadıyla dizayn edilmiştir. Hata ağacı analizi,
sistem hatalarını, sistem ve sistem bileşenlerinin hatalarındaki özgül sakıncalı olaylar
23
arasındaki bağlantıyı gösteren mantıksal diyagramlardır. Bu metot, tümden gelimli
mantığa dayanan bir tekniktir. Sakıncalı olay, daha önceden tanımlanmış olay ile
hataların nedensel ilişkileridir. FTA bir işletmede yapılan işler ile ilgili kritik
hataların veya ana (majör) hataların, sebeplerinin ve potansiyel karşıt önlemlerinin
şematik gösterimidir.
Ayrıca düzenleyici hareketleri veya problem azaltıcı hareketleri tanımlar.
FTA'nın amacı hataların gidiş yollarını, fiziksel ve insan kaynaklı hata olaylarını
sebep olacak yolları tanımlamaktır. FTA belirli bir hata olayı üzerine odaklanan
analizci bir tekniktir. Daha sonra muhtemel alt olayları mantıksal bir diyagramla
şematize eder. Grafik olarak insan ya da malzeme kaynaklı hasarların muhtemel
kombinasyonlarını oluşturur. İhtimallerini ortaya çıkarabileceği önceden tahmin
edilebilen istenmeyen hata olayını (en üst olay) grafik olarak gösterir. FTA çok geniş
kapsamlı olarak güvenlik ve risk analizinde kullanılır.
FTA kalitatif bir teknik olarak bir hatayı alt bileşenlerine ayırarak onu
irdelediği için kullanışlıdır. Bu şekilde sistemi oluşturan her bir parçanın modifiye
edilmesi, çıkarılması ya da elde edilmesine olanak sağlar. FTA tanımlamada,
tasarımda, modifikasyonda, operasyonda, destekli kullanımda ya da bir boşaltım
sisteminde kullanılabilir. Özellikle hiçbir işletim geçmişi olmayan yeni teknik
proseslerin kullanımında çok yararlı olur. FTA'dan elde edilen değerler bir dizi
mantık diyagramları olarak bazı kombinasyonların muhtemel hatalara nasıl yol
açabileceğini gösterir. Elde edilen değerler kantitatiftir. Elde edilen hasar verileri
oranlanabilirse ya da tahminler hasar olayları için mevcutsa sonuçlar kalitatif hale
getirilebilir. Bir hata ağacı bütün muhtemel bileşkeleri, hasar türlerini ya da hata
olaylarını içeremez. Genellikle en üst olaya göre düzenlenir ve zamanla kısıtlanır.
Hata Ağacı Analizinin ana hedefleri şunlardır;
• Herhangi bir sistemin güvenirliğinin tanımlanması.
• Herhangi bir probleme etki eden karmaşık ve biri birleri ile karşılıklı ilişki
içinde bulunan olumsuzlukların belirlenmesi ve bu olumsuzlukların
oluşma olasılıklarının değerlendirilmesi.
• Herhangi bir sistemde kendini tehlike olarak hissettiren tüm problem
veya olumsuzlukların sistematik olarak ortaya konulması. [2]
24
Hata Ağacı Analizi üç temel adımda uygulanır;
• Sistem analizi,
• Hata ağacının oluşturulması,
• Hata ağacının değerlendirilmesi. [2]
II.5.7 Olay Ağacı Analizi
Olay ağacı analizi başlangıçta nükleer endüstride daha çok uygulama görmüş
ve nükleer enerji santrallerinde işletilebilme analizi olarak kullanılmıştır, daha sonra
diğer sektörlerde de sıklıkla uygulanmaya başlanmıştır. Olay Ağacı analizi,
başlangıçta seçilmiş olan olayın meydana gelmesinden sonra ortaya çıkabilecek
sonuçların akışını diyagram ile gösteren bir yöntemdir. Hata ağacı analizinden farklı
olarak bu metodoloji tümevarımlı mantığı kullanır. Kaza öncesi ve kaza sonrası
durumları gösterdiğinden sonuç analizinde kullanılan başlıca tekniktir. Diyagramın
sol tarafı başlangıç olay ile bağlanır, sağ taraf fabrikadaki/işletmedeki hasar durumu
ile bağlanır en üst ise sistemi tanımlar. Eğer sistem başarılı ise yol yukarı, başarısız
ise aşağı doğru gider.Olay ağcı analizinde kullanılan mantık, hata ağacı analizinde
kullanılan mantığın tersinedir. Bu metod; sürekli çalışan sistemlerde veya “standby”
modunda olan sistemlerde kullanılabilir. Sisteme meydan okumaya karşı sistemin
cevabının keşfi ve sistemin başarı/hata olasılık değerlendirmesinin yapılmasıdır.
Örnek “Meydan Okuma”;
• Tankın boru hattında patlama
• Depolanmış yanıcı malzemenin tutuşması
• Sistem hatası
• Teknoloji ihtiyacı
• Normal sistem işletme komutları
• Yükseltilmiş ticari rekabet
• İstenmeyen zincirleme olayların meydana gelmesi
Olay Ağacı Analizi ( Genel Durum); Sistem içindeki tüm güvenilir operasyonal
değişimler tanımlanır. Her bir yol takip edildiğinde nihai başarı veya hataya götürür.
[2]
25
II.5.8 Tehlike ve İşletilebilme Çalışması Metodolojisi
Kimya endüstrisi tarafından, bu sanayinin özel tehlike potansiyelleri dikkate
alınarak geliştirilmiştir. Multi disipliner bir tim tarafından, kaza odaklarının
saptanması, analizleri ve ortadan kaldırılmaları için uygulanır. Belirli anahtar ve
kılavuz kelimeler kullanarak yapılan sistemli bir beyin fırtınası çalışmasıdır.
Çalışmaya katılanlara, belli bir yapıda sorular sorulup, bu olayların olması veya
olmaması halinde ne gibi sonuçların ortaya çıkacağı sorulur. “Tehlike ve
İşletilebilme Çalışmaları” olarak adlandırılan bu metod, kimya endüstrisinde
tehlikelerin tanımlanmasında yardımcı olması maksadıyla proses dizayn aşamasında
ve proses işletme esnasında yaygın olarak kullanılır. Bu alanda geniş kabul görmüş
bir metottur, çünkü bir prosesteki sapmaların etkilerinin tespit edilmesini ve normal
koşullar altındaki prosesle karşılaştırma yapılma imkânı sağlar.
Anahtar kelimeler, dizayn parametreleri ve tablolar kullanılır. Proses
denetimine yardımcı olmak maksadıyla, tehlikeli sapmaları normal değerlerle
karşılaştırmak maksadıyla anahtar kelimeler kullanılır, bu grup "Fazla ", "Az", "Hiç"
vb. gibi kelimeleri içerir. Bu anahtar kelimeler basınç, sıcaklık, akış vb. gibi
parametrelerin (kılavuz, kelimeler) durumlarını nitelemek için kullanılır. Her bir
durumda analist, sebepler, sonuçlar, belirleme metotları ve düzeltici hareketler
(yatıştırma ölçüsü) ile tanımlama yapar. Analiz çok disiplinli bir takım tarafından
gerçekleştirilmelidir ve bir takım lideri tarafından yönetilmelidir. [1]
Şekil II.5 HAZOP Tehlikeli Sapma Hipotezi 29
26
HAZOP Takımı, öncelikle prosesin veya operasyon adımının bir değişkenini
seçer, anahtar kelimeleri kullanarak anlamlı tehlikeli sapmayı belirler. Tanımlanan
sapma için neden araştırması ve paralel olarak sonuç araştırması yapılır.
Unutulmamalıdır ki bir fabrikada/işletmede HAZOP’un yanında diğer risk
değerlendirme metodlarıda uygulanmalıdır. HAZOP işletmedeki proses veya
operasyonlar aşamasındaki tehlikeli sapmaların ortaya çıkarılması aşamasında
etkilidir, ancak bir işletme/fabrikada proseslerin yanında diğer mekanik, elektrik,
depolama ve yardımcı işlerde mevcuttur, bu işlerde ortaya çıkabilecek tehlikelerin
belirlenmesi için diğer risk değerlendirme yöntemlerinden bir veya birkaçı da
uygulanmalıdır. [1]
II.5.9 İş Güvenlik Analizi
İş Güvenlik Analizi, kişi veya gruplar tarafından gerçekleştirilen iş görevleri
üzerinde yoğunlaşır. Bir işletme veya fabrikada işler ve görevler iyi tanımlanmışsa bu
yöntem uygundur. Analiz, bir iş görevinden kaynaklanan tehlikelerin doğasını direkt
olarak irdeler. İş Güvenlik Analizi olarak adlandırılan analiz dört aşamadan oluşur.
• JSA'nın
ilk
aşaması
görev
adımlarının
veya
alt
görevlerin
numaralandırılarak ayrıntılı olarak analiz edilmesi ve bu adımları bozacak
durumların, yapının belirlenmesi temel anlayışını içerir.
• Sonraki aşamada ise alt görevler birer birer gözden geçirilir. Böylece alt
görevleri bozabilecek tehlikelerin özellikleri daha kolay anlaşılabilir. Çeşitli
sayıda sorular tehlikelerin tanımlanmasına yardımcı olmak amacıyla
sorulabilir.
• Tehlikelerin veya problemlerin her birinin tanımlamasından sonra şiddetin
sonucuna göre, maruz alabilecek kişi sayına ve meydana gelme olasılığına
göre değer biçilir.
• İş Güvenlik analizi için önerilen güvenlik ölçümünün büyük bir avantajı
uygun kontrol ölçümünün oldukça kolay üretilebilmesidir. Bu aşamada
yapılabilecek bir çaba da riskin azaltılması için o görevde tehlike/riske giden
yol boyunca kâğıt üzerinde öneride ulunmaktır. Alışıla gelmiş çalışma ve
metotlara kullanışlı ise alternatif metotlar önerilir. [2]
27
II.5.10 Olursa Ne Olur?
Bu metod, fabrika ziyaretleri ve prosedürlerin gözden geçirmesi esnasında
yararlıdır, hali hazırda var olan kaçınılmaz potansiyel tehlikelerin tespit edilme
oranını yükseltir. Bu metod işlemlerin herhangi bir aşamasında uygulanabilir ve daha
az tecrübeli risk analistleri tarafından yürütülebilir. Genel soru olan “Olursa Ne
Olur?” ile başlar ve sorulara verilen cevaplara dayanır. Aksaklıkların muhtemel
sonuçları belirlenir ve sorumlu kişiler tarafından her bir durum için tavsiyeler
tanımlanır. Bilgiler aşağıdaki tablodaki gibi yazılı format ile sağlanır ve çevresel
değerlendirme raporu ile birlikte derlenir.
Tablo II.7 Olursa ne Olur? Temelli Teknolojik Risk Değerlendirmesi
Olursa Ne Olur?
Sonuç
Tavsiye
Sorumlu PersonelAlınan Eylemin Zamanı
1……………Olursa
ne olur?
2……………Olursa
ne olur?
3……………Olursa
ne olur?
Risk değerlendirme raporunda, tehlikelerin tipini tarif etmek ve tavsiyeleri
değerlendirmek maksadıyla kullanılır. Bu metod ile yapılan risk değerlendirmesinde,
risk analistinin dikkati yalnızca bir noktaya odaklanabilir yâda analistin tecrübesi o
noktadaki tehlikeyi görmesine olanak vermez. Bu metod çeşitli disiplinlerdeki takım
üyelerinin tecrübelerine dayanması ve bu takımdaki üyelerin tecrübelerine göre
sonuçların çok fazla etkilenmesi nedeniyle informal bir metottur. [2]
II.5.11 Birincil Risk Analizi
Birincil Risk Analizi, bir faaliyeti yerine getirirken gerçekleşebilecek kazaları
analiz edebilmek için kullanılan sistematik bir yöntemdir. Her bir kaza için analiz;
kazaları önlemek veya kaza nedenlerini önlemek için çok belirgin korunma yolları
tanımlar. Analiz, riski indirgemek için tavsiyelerde bulunduğu gibi kazalar ile ilgili
riski aynı zamanda tanımlar. Analiz kaza ile ilgili riski, tehlikeyi azaltıcı tavsiyelerde
bulunarak tanımlar.
Kazanın teşhis edilebilmesi için şu sorunun cevabı aranır? “Bu aktiviteyi
yerine getirirken ne gibi potansiyel kazalar meydana gelebilir?” Birincil risk analizi,
28
bu etkinliği yapan ekibe analizden düşük risk içeren kazaların elenmesini sağlayarak
analizin düzene koyulmasını sağlar. Katkıda bulunan olayları tanımlamak için bu
soruya cevap ver; "Bu faaliyeti yaparken, bu kazanın oluşmasına katkıda bulunan en
önemli olay nedir?"
• İnsan hatası
• Teçhizattın devre dışı kalması yâda hatası
• Donanım sistem hatası
• Yönetim ile ilgili zaaflar, vb.
Önleyici ve hafifletici korunmayı tanımlamak için şu soruya cevap ver; "Bu
faaliyeti yaparken, hangi mühendislik veya yönetim kontrolünün bu alanda
kullanılması kazanın frekansını ve şiddetini azaltmada yardımcı olur?
• Yönetimle ilgili prosedürler
• Planlar
• Eğitim ve bilgilendirme
• Ekipmanlar, vb. [2]
II.5.12 Neden Sonuç Analizi
Bu teknik nükleer enerji santrallerinin risk analizinde kullanılmak üzere
Danimarka RISO laboratuarlarında yaratılmıştır, diğer endüstrilerin sistemlerinin
güvenlik düzeyinin belirlenmesi için de adapte edilmiştir.
Neden - Sonuç analizi, Hata Ağacı Analizi ile Olay Ağacı Analizinin bir
harmanıdır. Bu yöntem, neden analizi ile sonuç analizini birleştirir ve bu nedenle de
hem tümdengelimli hemde tümevarımlı bir analiz yöntemini kullanır. Neden - Sonuç
analizinin amacı, olaylar arasındaki zinciri tanımlarken istenilmeyen sonuçların
nelerden meydana geldiğini belirlemektir. Neden - Sonuç diyagramındaki çeşitli
olayların olasılığı ile, çeşitli sonuçların olasılıkları hesaplanabilir. Böylece sistemin
risk düzeyi belirlenmiş olur.
Neden – Sonuç Analizinin avantajları;
• Neden – Sonuç analizi “en kötü durum” sonucuna göre hataların
belirlenmesi ile sınırlandırılmamıştır, daha az tutucudur ve imkân
dâhilinde daha gerçekçidir.
• Son olayın tahmin edilmesine ihtiyaç yoktur.
29
• Çoklu yanlışların ve hataların var olduğu sistemlerin değerlendirilmesine
olanak sağlar.
• Olayların zaman sıralaması dikkatle gözden geçirilir.
• Uygun
sistem
işlemlerinin
sonuçlarının
olasılığı
farklı
sayılarla
belirlenebilir, kayıpların derecelendirmesi yapılabilir. O nedenle, kısmi
başarıların veya hataların dereceleri belirlenebilir.
• Sistemin maruz kaldığı, potansiyel tek-nokta hatalar veya başarılar
değerlendirilebilir. [2]
II.6 RİSK DEĞERLENDİRME YÖNTEMLERİNİ NASIL SEÇMELİ
VE KULLANMALIYIZ?
Tüm işyerine uyan bir risk analizi yöntemi mevcut değildir, çünkü her iş
yerinin kendine özel farklı farklı tehditler vardır. Gerek kalitatif, gerekse kantitatif
olsun, her iki yaklaşımda bazı ortak özellikler içermekle birlikte, birbirine karşı
alternatif olmayı, tersine birbirini tamamlayan niteliklerdir. Risk değerlendirmesi
yapılacak olan bir işyerinde, öncelikle ne tip bir risk değerlendirme metodunun
uygulanması gerektiği belirlenmelidir. Risk değerlendirmesi çalışması aşamasında bu
konuda uzmanlaşıp teknik bir ekip tarafından işyerinde ne tip risk değerlendirme
metotlarının uygulanması gerektiği belirlenmesi gerekir.
Risk değerlendirmesini yapacak iş sağlığı ve güvenliği mühendis veya teknik
elemanın
tecrübesi
risk
değerlendirmesi
sonucunu
etkilemektedir.
Risk
değerlendirmesi ve yönetimi prosesi önceden belirlenmiş kesin adımları olan
prosesler değildir. Kantitatif ve kalitatif risk değerlendirme yöntemlerinin çatısı
altında, birçok risk değerlendirme yöntemi mevcuttur. Bu metotlar riski yorumlama
aşamasında birbirinden ayrılmaktadır, bu nedenle risk değerlendirmesini yapacak
analistin tecrübesi ve birikimi yorumlama aşamasında büyük önem kazanmaktadır.
Risk değerlendirme işletmedeki bir kişinin/analistin tek başına yapabileceği
bir işlem değildir. İşletmede bu işle ilgilenen tek İş Sağlığı ve Güvenliği Mühendisi
veya Teknik Eleman olsa dahi, işletmedeki üst yönetim kadrosunda tüm işçilere
kadar herkesin bir fiil çalışmasını gerektiren bir çalışmadır.
Risk değerlendirmesine başlamadan önce bilgilendirme toplantıları yapılmalı
ve konu ile ilgili eğitimler verilmeli ve işletmedeki tüm çalışanlar ile birlikte yönetim
kadrosu bu çalışmaya dâhil edilmelidir. Tehlikelerin doğru tanımlanabilmesi,
30
risklerin değerlendirilebilmesi için mutlaka veri gereklidir. Henüz sayısal veya
istatiksel verilerin bulunmadığı durumda çalışma ortamındaki temel unsurların
saptanması ve temel iyileştirmelerin yapılabilmesinin sağlanabilmesi için “Kalitatif
Yaklaşımların” kullanılması doğru olacaktır. Daha sonraki aşamada ise risk
değerlendirme çalışmasını yapan ekip tarafından işyeri ile ilgili bilgi, veri ve
istatiksel verilerin derlenmesi sonucunda “Kantitatif Yaklaşım” içeren yöntemleri
kullanmak başarı oranını yükseltecektir.
Risk değerlendirme çalışmalarının ilk aşaması “Ön Tehlike Analizi”nin
yapılmasıdır, ön tehlike analizi öncelikle tesisin mevcut durumunda detaylı
çalışmalara kök olacak bir kalitatif risk değerlendirme yöntemidir. Risk
değerlendirme ekibine rehber olacak nitelikle verilerin elde edilmesini sağlar. İşletme
daha öncesinde bir risk analizi yapmamış ve faaliyette olan bir işletme ise, ön tehlike
analizi uygulanırken var olan iş güvenliği ve çevre önlemlerinin dikkate alınarak
analizin yapılması gerekir.
Risk değerlendirme yöntemlerinin her birinin uygulanabileceği iş kolları
farklıdır. Örneğin Ön Tehlike Analizi, bir iş yerinde yapılması gereken ilk risk
değerlendirme yöntemidir. HAZOP kimya işkolları için uygundur, FMEA elektrik,
makine, inşaat ve hizmet sektöründe daha uygundur. FTA, ETA vb. teknikler ise tüm
işyerlerine uygulanır, ancak uygulanması için yüksek tecrübe gereklidir. JSA ise,
işyerindeki işçilerin yetkilerin, sorumlulukların tanımlandığı, iç yönetmelik ve
yönergelerin hazırlandığı sistematik çalışabilen işyerleri için uygulanabilir.
Risk analizi ve yönetimi ile birlikte yukarıda bahsedilen konuların dışında
gelen bir takım problemler ve ideal olmayan durumlar vardır. Bunlar;
1. Risk analizi sonuçlarının objektif olması beklenirken daha çok subjektif
olabilmektedir. Özellikle kalitatif risk analizinde bu problem daha çok
görülebilir. Çünkü, kalitatif risk analizinde risk, sayısal değerlerden çok
tanımlar ile ifade edilmektedir.
2. İşyerine, işletmeye, prosese ya da organizasyona en uygun risk analiz
yönteminin belirlenememesi ya da kantitatif analiz yöntemlerinin
kullanılması gereken bir işyerinde kalitatif analiz yönteminin tercih
edilmesi sonucu risk analizini kurum kendisi bile yapsa zaman ve para
kaybına yol açabilecektir.
3. İşe uygun olmayan metodolojilerin seçilmesi ya da birkaç metodolojinin
bir arada kullanılmaması nedeniyle risk analizinin sonuçlanmasının
31
beklenmesi esnasında geçen sürede, güvenlik önlemlerinin biran evvel
uygulanması gereken durumlarda gerekli önlemlerin alınmasında gecikme
olacaktır, ya da bu önlemler alınamadan kaza meydana gelecektir.
4. İşletmede risk analizleri genel olarak tek yönlü yapılmaktadır. Tehlikelerin
iş sağlığı ve güvenliği ya da çevre kapsamında ayrı ayrı olarak
değerlendirildiği analizlerde, birçok ortak noktası olan ve ayrılmaz parça
olarak değerlendirilmesi gereken bu konular, işletmenin çok yönlü olarak
değerlendirilmesini engellemekte ve bakış açısını tek yöne çevirerek ciddi
risklerin göz ardı edilmesini sağlamaktadır. [1]
32
BÖLÜM III
SAHA ÇALIŞMASI
III.1. UYGULAMA ALANI İÇİN RİSK DEĞERLENDİRME
YÖNTEMİNİN SEÇİMİ
Uygulama yapılacak işletme çok uzun yıllar faaliyette olduğundan daha
önceki çalışmalarında zaman gerektirmeyen ve maliyetsiz çalışmalarla, iş anında
hemen çözülebilecek riskler, gelişi güzel çözülmüş ve ortadan kaldırılmıştır. Daha
önce detaylı bir risk değerlendirme çalışması yapılmamış olmasına rağmen gelişi
güzel çalışmalar mevcuttur. İşletme ile ilgili bazı veriler bulunmaktadır ancak detaylı
bir risk değerlendirme yöntemi için yeterli olmayabilir ve bu detaylı olmayan veriler
ile yapılan bir risk analizinin temeli de bilimsel olmayacaktır. Dolayısı ile risk
değerlendirme yöntemi olarak Ön Tehlike Analizi’nin seçilmesine karar verilmiştir.
Kısıtlı verilerin bulunduğu bu işletmede öncelikle kalitatif bir risk
değerlendirmesi yapılmasının ve faaliyette olan bir işletme olmasından dolayı, alınan
iş güvenliği ve çevre önlemlerinin de dikkate alınarak yapılmasının doğru olacağına
karar verilmiştir. Öncelikle bir risk değerlendirme ekibi oluşturulmuştur. Metot
olarak Ön Tehlike Analizi’nin seçilmesinin bir diğer sebeplerinden biride; hızla
hazırlanabilen birincil ve öncü risk değerlendirme yöntemi olmasıdır. Bu çalışmada
amaç incelenen sistemde mevcut çeşitli tehlikeli öğeleri belirlemek ve potansiyel
tehlike arz eden durumlar için, kazaya meydan vermemek için nasıl bir yol
izleneceğini saptamaktır.
Yapılan bu uygulama çalışması “Endüstriyel Tip Motor Üretimi”
konusunda faaliyet gösteren bir fabrikaya uygulanacaktır. Bu uygulama için
oluşturulan Risk Değerlendirme Ekibi aşağıdaki kişilerden oluşturulmuştur.
• Çevre Mühendisi,
• İş Sağlığı ve Güvenliği Uzmanı,
• İşyeri Hekimi,
• Bölüm Şefleri ve Amirleri,
33
• Tezgâh Operatörleri.
Risk değerlendirme ekibine ilk olarak konusunda uzman bir eğitmen
tarafından “Risk Değerlendirme Yöntemleri ve Çalışma Prensipleri” konulu bir
eğitim verilmiştir. Eğitim sonrasında ekibin kararı, öncelikle işletmeye “Ön Tehlike
Analizi” yöntemini uygulamanın daha bilimsel bir çalışma olacağı yönünde olmuştur.
Ön Tehlike Analizi yöntemi, işletme içerisindeki iş sağlığı ve güvenliği ve çevre
risklerini
ve
bu
risklerin
ortak
yönlerini
birlikte
inceleyecek
şekilde
biçimlendirilecektir.
Şekil III.1 Risk Değerlendirme Akışı
III.1.1 İş Sağlığı ve Güvenliği, Çevre ve Ortak Risklerin Değerlendirilmesi
Prensipleri
Risk değerlendirme yöntemimiz üç aşamada gerçekleşecektir. Bunlar;
1. Tehlike Analizi: Bu aşamada mevcut tehlike irdelenir ve bu tehlike
kapsamında ne gibi risklerin ve çevresel etkilerin oluşabileceği belirlenir.
Aynı
zamanda
belirlenen
riskler
için
mevcut
önlemler
gözden
geçirilmelidir.
2. Risk Değerlendirme: Belirlenen riske göre “Olasılık” ve “Şiddet” değerleri
verilerek bir “Risk Şiddeti” oluşturulur. Risk şiddeti belirlenirken mevcut
önlemler dikkate alınır.
3. Önlem ve Son Değerlendirme: Bu aşamada belirlenen riskler için alınan
önlemler dikkate alınarak tekrar bir risk şiddeti belirlenir ve son aşamada
oluşan risk seviyesinde bir düşüş gözlenmelidir.
34
Sonuç olarak son değerlendirme sonrasında alınan tüm önlemlere göre,
tehlikelerin yaratacağı riskler asgari düzeye indirilmiş ve kabul edilebilir seviyede
olması gerekmektedir.
Analiz öncesinde işletme faaliyetine ve süreçlerine uygun bir “Ön Tehlike
Analizi Risk Değerlendirme Formu” oluşturulmuştur. Risk değerlendirme formunda
yer alan gerekli ve ortak bilgiler aşağıdadır;
1.
Bölüm: İşletme içerisindeki süreçlerden her biri.
2.
Faaliyet: Süreçlerin gerçekleştirilmesine yardımcı olarak yapılan alt işler.
(Döküm İşleri, Tornalama, Yıkama vb.)
3.
Tehlike Olay Nedeni: Tehlikenin sebebini ifade eder.
4.
Kapsam: Tehlikenin hangi kapsamda ele alınacağını ifade eder. (Çevre
yâda İSG)
5.
Tehlikeli Durum/Boyutu: Tehlikenin ne gibi İSG riskleri ve çevre
boyutuna yol açabileceğini anlatır.
6.
Etki Alanı: Riskin çalışma alanında bulunan kişilerden kimleri
etkileyebileceğini gösterir.
7.
Sonuç: Tehlikelerin yaratabileceği risklerin sonuçlarını ifade eder.
8.
Mevcut Önlemler: İşletmede şimdiye kadar alınmış iş sağlığı ve
güvenliği ve çevresel önlemleri ifade eder.
9.
Karar:Mevcut önlemlerde belirtilen faaliyetin hemen çözülebilir (HÇ),
kısa zamanda çözülebilir (KZÇ) ya da yüksek maliyetle zamanla
çözülebilir (YMZÇ) olduğunu ifade eder.
10. Düzeltici Önlemler: Öngörülmüş risk için ne gibi önlemlerin alınması
gerektiğini anlatır.
11. Sorumlu: İşletme içerisinde söz konusu düzeltici önlemden kimin
sorumlu olduğunu ifade eder.
12. Termin: Düzeltici faaliyetin gerçekleştirilmesi için verilen süre.
13. Gerçekleşme Tarihi: Düzeltici faaliyetin tamamlandığı tarih.
35
Tablo III.1 Ön Tehlike Analizi Risk Değerlendirme Formu
ÖN TEHLİKE ANALİZİ RİSK DEĞERLENDİRME FORMU
Bölüm
Faaliyet
Tehlike Olay
Nedeni
Kapsam
Tehlikeli
Durum/
Boyutu
Etki Alanı
S onuç
Mevcut Önlemler
O
Ş
RŞ
Risk
S eviyesi
Karar
I. Tehlike Analizi
Kapsam
1: Çevre
2: İş Sağlığı ve
Güvenliği (İSG)
Etki Alanı (Çevre İçin)
T: Toprak Kirliliği
S:Su Kirliliği
H: Hava Kirliliği
DKK: Doğal Kaynak
Kullanımı
Risk Değerlendirme Ekibi;
Çevre M ühendisi, İş Sağlığı ve Güvenliği
Uzmanı, İşyeri Hekimi, Sağlık M emuru, Bölüm
Şefleri ve Amirleri, Tezgah Operatörleri
Düzeltici Önlemler
S orumlu
Termin
II. Risk Değerlendirme
Risk
Seviyesi
(RŞ)
Olasılık (O)
Ş iddet (Ş )
1: Çok Düşük
2: Düşük
3: Olası
4: M uhtemel
5: Kuvvetle
M uhtemel
1: Farkedilir
Etki Yok, Çok
Düşük
1-2: NA
Uygulanamaz
-
2: Düşük
Şiddette
3-5: Düşük
Yetkili Amir
3: Orta Şiddette
6-11: Orta
Bölüm Şefi
4: Kritik,
Yüksek
Şiddette
5: Katastrofik,
Çok Yüksek
Tahribat
Karar Verme Yetkisi
12-19: Ciddi
Bölüm Şefi/Yetkili M üdür
20-25:
Yüksek
Genel M üdür/Yetkili M üdür
Karar
HÇ: Hemen
Çözülebilir
KZÇ: Kısa
Zamanda
Çözülebilir
YM ZÇ: Yüksek
M aliyetle ve
Zamanla
Çözülebilir
36
Bölüm S orumlusu
Onayı
Gerçekleşm
e Tarihi
Açıklama
O
Ş
III. Önlem ve S on Değerlendirme
İS G/Çevre Birimi Onayı
Bölüm Yöneticisi Onayı
RŞ
Risk
S eviyesi
Olasılık ve şiddet değerlerinin açıkça gösterildiği ve sonuç olarak risk şiddetinin
belirlenmesine yardımcı olan tablo aşağıda verilmiştir.
Tablo III.2 Risk Şiddeti Belirleme Tablosu
RİSKİN ŞİDDETİ
ŞİDDET
OLASILIK
1
(Mümkün Değil)
2
(Olası Değil)
3
(Olası)
4
(Muhtemel)
5
(Kuvvetle Muhtemel)
1
(Farkedilir Etki Yok, Çok
5
(Katastrofik, Çok Yüksek
2
(Düşük Şiddette)
3
(Orta Şiddette)
4
(Kritik, Yüksek Şiddette)
Düşük)
1
2
3
4
Tahribat)
5
Uygulanmaz
Uygulanmaz
Düşük
Düşük
Düşük
2
4
6
8
10
Uygulanmaz
Düşük
Orta
Orta
Orta
3
6
9
12
15
Düşük
Orta
Orta
Ciddi
Ciddi
4
8
12
16
20
Düşük
Orta
Ciddi
Ciddi
Yüksek
5
10
15
20
25
Düşük
Orta
Ciddi
Yüksek
Yüksek
Risk analizini yapan ekibe yardımcı olması bakımından Olasılık, Şiddet, Risk
Seviyesi gibi bilgiler risk analizi formunun altında yer almaktadır. Ancak bu tez
çalışmasında form altında bulunan açıklamalar çok yer kapladığı için, bu bilgi kısmı
her zaman bölümün analiz formunun en sonunda yer alacaktır.
Unutulmamalıdır ki yapılan analizde iş sağlığı ve güvenliği ve çevre riskleri
birlikte belirlenmiştir. Mevcut faaliyetler sadece İSG yâda çevre riski olabilir. Ancak
bazı faaliyetlerin yürütülmesi sırasında hem İSG hemde çevresel riskler açığa
çıkabildiğinden bu tür çalışmalar “Ortak Riskler” kapsamında değerlendirilmektedir.
37
III.1.2 Çalışmanın Uygulanacağı İşletmenin Tanıtımı
1965 yılında Çelik Montaj adı ile kurulmuş olan firma, üretim faaliyetine
1972 yılında başlamıştır. Bir Anadolu Grubu kuruluşu olan Anadolu Motor Üretim
ve Pazarlama A.Ş. halen şu konularda faaliyet göstermektedir;
• Üretimine Lombardini lisansı ile başlanan Antor® tek silindirli diesel
motorların üretimi, pazarlaması ve ihracatı
• Antor®, Honda, ve Lombardini benzinli ve diesel motorlu Antoc® çapa
makinelerinin, Antor® çim biçme makinelerinin, dal parçalayıcıların ve
motopompların üretimi, pazarlaması ve ihracatı
• Lombardini benzinli ve diesel motorların ithalatı ve pazarlaması
• Honda güç ürünlerinin (benzinli motorlar, jeneratörler, motopomplar,
dıştan takma deniz motorları ve benzinli motorlu tarım makinaları)
Türkiye distribütörlüğü
• 35 KVA güce kadar benzinli ve diesel motorlu Antor ® jeneratör
gruplarının üretimi ve pazarlaması
• LS Traktörü ithalatı ve pazarlaması
• Gallignani marka balyalama makinelerinin ithalatı ve pazarlaması
• Otomotiv sanayii parçaları aluminyum kokil döküm ve talaşlı imalatı
• Aluminyum parçaların ısıl işlemleri
Firma, toplam 55.000 m2’lik bir arazi içindeki 24.000 m2 kapalı alanda
faaliyet göstermektedir. Anadolu Motor Üretim ve Pazarlama A.Ş.’nde toplam 184
kişi çalışmaktadır.
Firma, ürettiği dört tip tek silindirli motorda yüzde 95’lik bir yerlilik oranına
sahiptir. Anadolu Motor’un alüminyum kokil döküm yapan dökümhanesi,
alüminyum malzemelerinin ısıl işlemleri için ısıl işlem fırınları, gelişmiş üretim
tezgâhlarının bulunduğu talaşlı imalat atölyesi, kendi kalıp ve aparatlarını yaptığı
kalıp aparat atölyesi, motor montaj, test ve boya atölyeleri de bulunuyor.
Şekil III.3’te Anadolu Motor Üretim ve Pazarlama A.Ş. Yerleşim Planı
bulunmaktadır. Bu planda Anadolu Motor Üretim ve Pazarlama A.Ş. ile aynı alanda
bulunan ve aynı Holding çatısında faaliyet gösteren Ana Gıda ve Anadolu Elektronik
firmalarıda bulunmaktdır. Ancan risk değerlendirme çalışması sadece “Anadolu
Motor Üretim ve Pazarlama A.Ş.” işletmesi için yapılmaktadır.
38
Şekil III.2 Anadolu Motor Üretim ve Pazarlama A.Ş. Organizasyon Şeması
Şekil III.3 Anadolu Motor Üretim ve Pazarlama A.Ş. Yerleşim Planı
39
Şekil III.4 Anadolu Motor Üretim ve Pazarlama A.Ş. Proses İş Akış Şeması
40
III.1.3 Anadolu Motor Üretim ve Pazarlama A.Ş. Proses Tanımları
Dökümhane: Dökümhanede kullanılan ham malzemeler külçe alüminyum ve
maça kumudur. İlgili iş emrine göre kalıplar, Kalıp Aparat atölyesinde hazırlanır ve
kokil preste yetkili olan personel gözetiminde bağlanır. Kalite Kontrol’den ilk baskı
onayı alındıktan sonra seri imalata başlanır.
Alüminyum Isıl İşlem: Dökümhanede üretilen silindir kafaları, motor
gövdeleri ve dişli kutularına tavlama işlemi uygulanır. Tavlama işleminden sonra
parçalar yaşlandırma işlemine tabi tutulur. Bu tür parçalara Kalite Kontrol tarafından
sertlik kontrolü yapılır ve işleme atölyelerine teslim edilir.
Talaşlı İmalat: Talaşlı İmalat bölümünde; motor gövdesi, silindir kafası,
krank mili, kam mili, biyel, flanş ve kapaklar, volan, düz ve konik dişliler,
transmisyon ve şanzıman gövdelerin talaşlı imalatı yapılır. Üretim sırasında parçalar
tornalama, frezeleme, delme/diş çekme, broşlama, indüksiyon ile sertleştirme,
taşlama, honlama, dişli açma, dişli tıraşlama, balans işlemlerine tabi tutulur.
Boyahane: Talaşlı imalat bölümünde işlenen parçalar yağ alma ve durulama
işlemlerine tabi tutulur. Parçalar yıkama ünitesinde temizlenir. Yıkanan parçalar;
çelik, döküm, dövme ise, Metal Durulama banyosuna, alüminyum ise Alüminyum
Durulama banyosunda yıkanır. Boyanması gereken parçalar toz boya kabinlerinde,
boyanın parça üzerine statik olarak tutunmasının sağlanması esasına dayanan bir
yöntemle boyanır. Üzerine boya yapışmış olan parçalar pişirme fırınlarından geçirilir
ve kurutulur. Montaja hazır olan parçalar montaj bölümüne gönderilir.
Montaj: Montaj hatlarına alınan parçalar, istenilen motor tip ve versiyonuna
göre montajı yapılarak ürün haline getirilir. Montajı bitmiş olan motora, yağ
konularak motor test bölümünde test edilir. Test sırasında motor versiyonuna göre
istenen spesifikasyonlara göre motorlar ayarlanır. Jeneratör, motopomp ve çapa
makinesi montajlarında da aynı proses adımları uygulanır.
Ambalaj ve Sevk: Montajı tamamlanmış ürünler Kalite Kontrol tarafından
onaylandıktan sonra Bitmiş Mamul Ambarına sevk edilir. Burada ürünlerin
ambalajlanması işlemleri gerçekleştirilir ve ambalajlanan ürün müşteriye teslim
edilir.
Bakım ve Onarım: Elektrik ve Mekanik Bakım bölümleri planlı (günlük,
haftalık, aylık, yıllık) bakım ve onarım işlemlerinin yapar veya yaptırılmasını sağlar.
Fabrikada bulunan tüm makine ve ekipmanların arızalarının giderilmesinden,
fabrika binalarının bakımlarından ve yardımcı tesislerin devamlı çalışır halde
41
tutulmasından sorumludur. Aynı zamanda fabrikada doğalgaz kazanları ve
kaynakhane proseslerinin kontrolü ile tüm tesisler bakım ve işletimi bakım onarım
bölümü sorumluluğundadır. Bakım Onarım bölümünde bulunan kaynakhane
bölümünde elektrik kaynak makinesi, argon kaynak makinesi ve gaz altı kaynak
makinesi ile bölümlerden talep edilen kaynak işlemleri gerçekleştirilir.
42
BÖLÜM IV
UYGULAMA VE TABLOLAR
Bu bölümde Anadolu Motor Üretim ve Pazarlama A.Ş işletmesinde Ön
Tehlike Analizi metodu kullanılarak yapılan risk değerlendirme uygulamaları yer
almaktadır. Bölüm IV’te ise sadece işletmeye ait ciddi risklere yer verilerek analizde
önemli olan riskler hakkında fikir verilmeye çalışılmıştır.
IV.1 ANADOLU MOTOR ÜRETİM VE PAZARLAMA A.Ş. ÖN
TEHLİKE ANALİZİ RİSK DEĞERLENDİRME UYGULAMASI
Risk analiz çalışmasında en önemli nokta çevre ya da İSG riskleri birlikte ele alınmış
ve değerlendirilmiştir. Uygulama çalışmasında yapılan değerlendirmelerde mevcut
önlemler yazılmış ve risk şiddeti hesaplanırken bu çalışmalar dikkate alınmıştır.
İşletmede risk analizi yapılırken ciddi risklerin çoğunlukla kapsamının iş sağlığı ve
güvenliği olduğu anlaşılmıştır. Sadece ciddi risklerin gösterildiği tablolar aşağıda yer
almaktadır.
43
IV.1.1 Ön Tehlike Analizi Risk Değerlendirme Uygulaması Sonucunda Belirlenen Ciddi Riskler
ÖN TEHLİKE ANALİZİ RİSK DEĞERLENDİRME FORMU
Bölüm
Faaliyet
Tehlike Olay
Nedeni
Kapsam
Tehlikeli
Durum/
Boyutu
Etki Alanı
S onuç
Mevcut Önlemler
O
Ş
RŞ
Risk
S eviyesi
Karar
Tezgah Çalışmaları
Takım Aparat
Genel
BölümFaaliyetleri
I. Tehlike Analizi
Düzeltici Önlemler
S orumlu
II. Risk Değerlendirme
Bazı küçük
elektrik
panolarının
kapakları açık
durmaktadır
İSG
Elektrik
çarpması
Bölüm
çalışanları
235 Freze tezgahı
İSG
Freze ucunun
kırılması,
fırlaması
237 T aşlama
tezgahı
İSG
Yaralanma
T üm elektrik panoları
tehlikelere karşı
işaretlenmiştir ancak bazı
kapaklar açık durmaktadır
3
4
12
Ciddi
Freze başında ve
etrafında çalışan
Kişi
Vücutta ağır
yaralanma
Mevcut bir önlem
bulunmamaktadır
3
4
12
Açıkta
bırakılmış
kayışlar
T ezgah başında
ve etrafında
çalışan kişiler
Vücutta ağır
yaralanma
Mevcut bir önlem
bulunmamaktadır
3
4
İSG
Dönen parçalar
T ezgah başında
bulunan kişi
Vücutta ağır
yaralanma
Mevcut bir önlem
bulunmamaktadır
3
4
KZÇ
Elektrik Bakım
Şefi
Ciddi
KZÇ
Frezenin kırılmasına karşı,
önüne koruyucu bir
tertibatın yapılması ve
kullanım durumunun
denetlenmesi
Metod
Mühendisliği Şefi
12
Ciddi
KZÇ
Açıkta kalan kayışlar için
koruyucu yapılması ve
kullanım durumunun
denetlenmesi
Metod
Mühendisliği Şefi
12
Ciddi
HÇ
İSG
Freze ucunun
kırılması,
fırlaması
Freze başında ve
etrafında çalışan
Kişi
Vücutta ağır
yaralanma
Mevcut bir önlem
bulunmamaktadır
Bazı küçük
elektrik
panolarının
kapakları açık
durmaktadır
İSG
Elektrik
çarpması
Bölüm
çalışanları
Yaralanma
435-438 Biyel
oval işleme
tezgahı arkasında
bulunan düzensiz
elektrik kabloları
İSG
Elektrik
çarpması
T ezgah başında
bulunan kişi
283 Nolu tezgah
arkasında bulunan
düzensiz elektrik
kabloları
İSG
Elektrik
çarpması
İSG
Parça fırlama,
metal talaş
sıçraması
tezgahı kapatmadan parça
değişimi yapmaması ve
durumunun denetlenmesi
Metod
Mühendisliği Şefi
Frezenin kırılmasına karşı,
Tezgah Çalışmaları
Talaşlı İmalat
Genel BölümFaaliyetleri
281 Matkap
tezgahı
283 Freze
tezgahında freze
ucunun
parçalanması
3
4
12
Ciddi
KZÇ
önüne koruyucu bir
tertibatın yapılması ve
kullanım durumunun
denetlenmesi
T üm elektrik panoları
tehlikelere karşı
işaretlenmiştir ancak bazı
kapaklar açık durmaktadır
3
4
12
Ciddi
KZÇ
Bölüm içerisinde bulunan
tüm elektrik pano
kapaklarının gözden
geçirilmesi
Elektrik Bakım
Şefi
Yaralanma,
ölüm
Mevcut bir önlem
bulunmamaktadır
3
5
15
Ciddi
KZÇ
T ezgah arkasında bulunan
elektrik kablolarının,
talaşların zarar vermeyeceği
şekilde düzenlenmesi
T alaşlı İmalat
Şefi
T ezgah başında
bulunan kişi
Yaralanma,
ölüm
Mevcut bir önlem
bulunmamaktadır
3
5
15
Ciddi
KZÇ
T ezgah arkasında bulunan
elektrik kablolarının,
talaşların zarar vermeyeceği
şekilde düzenlenmesi
T alaşlı İmalat
Şefi
T ezgah başında
Yaralanma,
gözde hasar,
Koruyucu gözlük temin
edilmiş fakat koruyucu
tertibat yapılmamıştır
3
4
12
Ciddi
KZÇ
Frezenin kırılmasına karşı,
önüne koruyucu bir
tertibatın yapılması ve
koruyucu ile gözlük kullanım
durumunun denetlenmesi
bulunan kişi
görme kaybı,
metal kesiği
44
Gerçekleşme
Tarihi
Açıklama
O
Ş
III. Önlem ve S on Değerlendirme
Bölüm içerisinde bulunan
tüm elektrik pano
kapaklarının gözden
geçirilmesi
T ezgahta çalışan kişinin,
379 Matkap
radyal tezgahı
Termin
Metod
Mühendisliği Şefi
T alaşlı İmalat
Şefi
RŞ
Risk
S eviyesi
Ön Tehlike Analizi Risk Değerlendirme Uygulaması Sonucunda Belirlenen Ciddi Risklerin Devamı;
ÖN TEHLİKE ANALİZİ RİSK DEĞERLENDİRME FORMU
Bölüm
Faaliyet
Tehlike Olay
Nedeni
Tehlikeli
Kapsam
Durum/
Boyutu
Etki Alanı
S onuç
Mevcut Önlemler
O
Ş
RŞ
Risk
S eviyesi
Gerçekleşme
Karar
Tezgah Çalışmaları
Talaşlı İmalat
I. Tehlike Analizi
Parça Kaldırmaİşlemleri
S orumlu
II. Risk Değerlendirme
İSG
Elektrik
çarpması
T üm Bölüm
çalışanları
Yaralanma,
ölüm
Mevcut bir önlem
bulunmamaktadır
3
5
15
Ciddi
KZÇ
T alaşlı imalat bölümünde bu
tür açık kanalların
kapatılması
T alaşlı İmalat
Şefi
386 Hidrolik pres
tezgahında
bulanan haraketli
parçalar
İSG
Parçaların
tezgahta
sabitlenememesi
T ezgah başında
bulunan kişi
Parmak
sıkışması,
kopması ve
elin
kaptırılması
Mevcut bir önlem
bulunmamaktadır
3
4
12
Ciddi
KZÇ
T ezgahın çift buton sistemi
kullanılarak revize edilmesi
T alaşlı İmalat
Şefi
İSG
İç ortam hava
kirliliği
Solunuma
bağlı meslek
hastalıkları
Mevcut bir önlem
bulunmamaktadır
4
3
12
Ciddi
KZÇ
330-436-497
Dişli azdırma,
427 dişli shaving
tezgahında parça
işlendikten sonra
hava yardımı ile
temizlendiğinde,
parça üzerindeki
yağlar etrafa
dağılıyor
T ezgah başında
bulunan kişi ve
etraftan
Parça temizleme işlemi
geçenler
sırasında etrafa dağılan yağın
emilerek, bir yerde
toplanması konusunda bir
T alaşlı İmalat
Şefi
sistemin oluşturulması
İSG
Parçaların
tezgahta
sabitlenememe
si
T ezgah başında
bulunan kişi
Parmak
sıkışması,
kopması ve
elin
kaptırılması
Mevcut bir önlem
bulunmamaktadır
3
4
12
Ciddi
KZÇ
T ezgahın çift buton sistemi
kullanılarak revize edilmesi
T alaşlı İmalat
Şefi
218 Freze tezgahı
silindir kafası için
sit havşalama
yaparken el ile
merkezleme
yapılıyor
İSG
Parçaların
tezgahta
sabitlenememe
si
T ezgah başında
bulunan kişi
Parmak
sıkışması,
kopması ve
elin
kaptırılması
Mevcut bir önlem
bulunmamaktadır
3
4
12
Ciddi
KZÇ
Merkezlemenin
bozulmaması için uygun bir
aparatın yapılması
T alaşlı İmalat
Şefi
Bazı tezgahlarda
büyük parçalar
caraskal ile
kaldırılırken,
parça kurtularak
caraskaldan
düşüyor
İSG
Yüksekten
parça düşmesi
Bölüm
çalışanları
Yaralanma,
ölüm
Mevcut bir önlem
bulunmamaktadır
3
5
15
Ciddi
HÇ
Büyük parçaları kaldırmak
için kullanılan aparatların
revize edilmesi
T alaşlı İmalat
Şefi
45
Termin
Tarihi
Açıklama
O
Ş
III. Önlem ve S on Değerlendirme
T aşlama
tezgahlarının
olduğu bölgelerde
taşma olduğunda,
birikinti suları
elektrik
kablolarının
geçtiği kanallara
dolmaktadır
385 Pres
tezgahındaki
haraketli parçalar
Talaşlı İmalat
Düzeltici Önlemler
RŞ
Risk
S eviyesi
Ön Tehlike Analizi Risk Değerlendirme Uygulaması Sonucunda Belirlenen Ciddi Risklerin Devamı;
ÖN TEHLİKE ANALİZİ RİSK DEĞERLENDİRME FORMU
Bölüm
Faaliyet
Tehlike Olay
Nedeni
Kapsam
Tehlikeli
Durum/
Boyutu
Etki Alanı
S onuç
Mevcut Önlemler
O
Ş
RŞ
Risk
S eviyesi
Karar
I. Tehlike Analizi
Genel Bölüm Faaliyetleri
Faaliyetleri
Montaj İşlemi
Yıkama
Dökümhane
Genel Bölüm
Boyahane
Metal
Boyahane
S orumlu
II. Risk Değerlendirme
İSG
Elektrik
çarpması
Bölüm
çalışanları
Yaralanma,
ölüm
İSG
Elektrik
çarpması
Bölüm
çalışanları
Yaralanma
Tüm elektrik panoları
tehlikelere karşı
işaretlenmiştir ancak bazı
kapaklar açık durmaktadır
İSG
El ve uvuz
kesikler
Bölüm
çalışanları
Kesik,
yaralanma
M evcut bir önlem
bulunmamaktadır
3
4
12
Ciddi
HÇ
Testerenin açıkta hareket
eden parçaları için
koruyucu yapılması ve
kulanım durumunun
denetlenmesi
Tezgah
topraklamaları
İSG
Elektrik
çarpması
Bölüm
çalışanları
Yaralanma,
ölüm
Bölümlerin topraklama
kontrolleri yıllık olarak
yapılmaktadır
3
5
15
Ciddi
KZÇ
Yetkili bölüm tarafından
konunun takibi
Elektrik Bakım
Şefi
Bazı küçük
elektrik
panolarının
kapakları açık
durmaktadır
İSG
Elektrik
çarpması
Bölüm
çalışanları
Yaralanma
Tüm elektrik panoları
tehlikelere karşı
işaretlenmiştir ancak bazı
kapaklar açık durmaktadır
3
4
12
Ciddi
KZÇ
Bölüm içerisinde bulunan
tüm elektrik pano
kapaklarının gözden
geçirilmesi
Elektrik Bakım
Şefi
Sepet
yerleşiminin
düzensizliği
İSG
Acil kaçış
kapılarının
kapatılması
Bölüm
çalışanları
Yaralanma,
ölüm
M evcut bir önlem
bulunmamaktadır
3
4
12
Ciddi
HÇ
Acil çıkış kapılarının önüne
sepet bırakılmaması ve
durumun denetlenmesi
Boyahane ve
M ontaj Şefi
Boyahane ve
M ontaj Şefi
Bazı küçük
elektrik
panolarının
kapakları açık
durmaktadır
Döküm yapılan
parçalardaki
fazlalıkların
testere ile
kesilmesi
Parçaların
299 pnömatik
pres tezgahı
çalışması
İSG
972 numeratör
pres tezgahı
çalışması
İSG
365 pnömatik
pres tezgahı
çalışması
işlenmesi
sırasında
kayması
Tezgahta
çalışan kişi
Plakalara
numara basımı Tezgahta
sırasında el
çalışan kişi
kazaları
Tezgahta
İSG
bulunann pres
çift kollu değil
3
5
15
Ciddi
KZÇ
Yetkili bölüm tarafından
konunun takibi
Elektrik Bakım
Şefi
3
4
12
Ciddi
KZÇ
Bölüm içerisinde bulunan
tüm elektrik pano
kapaklarının gözden
geçirilmesi
Elektrik Bakım
Şefi
Talaşlı İmalat
Şefi
parmak
sıkışması,
kopması
M evcut bir önlem
bulunmamaktadır
3
4
12
Ciddi
KZÇ
İşlenen parçaların
merkezleme işleminin
sağlanması adına burada
işlenen parçalar için, gerekli
aparatların yapılması ve
çift kollu kumanda sistemi
oluşturulması
El sıkışması,
kopması
M evcut bir önlem
bulunmamaktadır
3
4
12
Ciddi
KZÇ
Her plaka için uygun
aparatların yapılması ve ve
çift kollu kumanda sistemi
oluşturulması
Boyahane ve
M ontaj Şefi
El sıkışması,
kopması
M evcut bir önlem
bulunmamaktadır
3
4
12
Ciddi
KZÇ
Preste çift kollu kumanda
sistemi oluşturulması
Boyahane ve
M ontaj Şefi
El sıkışması,
Tezgahta
çalışan kişi
46
Termin
Gerçekleşme
Tarihi
Açıklama
O
Ş
III. Önlem ve S on Değerlendirme
Bölümlerin topraklama
kontrolleri yıllık olarak
yapılmaktadır
Tezgah
topraklamaları
Montaj
Düzeltici Önlemler
RŞ
Risk
S eviyesi
Ön Tehlike Analizi Risk Değerelendirme Uygulaması Sonucunda Belirlenen Ciddi Risklerin Devamı;
ÖN TEHLİKE ANALİZİ RİSK DEĞERLENDİRME FORMU
Bölüm Faaliyet
Tehlike Olay
Nedeni
Tehlikeli
Kapsam
Durum/
Boyutu
Etki Alanı
S onuç
Mevcut Önlemler
O
Ş
RŞ
Risk
S eviyesi Karar
Test
Genel Bölüm
Faaliyetleri
Pres Tezgahı
Çalışması
Genel Bölüm
Faaliyetleri
Genel Bölüm
Faaliyetleri
Genel Bölüm
Faaliyetleri
Aplikasyon Montaj ve
Test
Motor Test
Arge Laboratuvarı
Mamül Mühendisliği
Aplikasyon Montaj ve
I. Tehlike Analizi
Gerçekleşme
Düzeltici Önlemler
S orumlu
II. Risk Değerlendirme
İSG
Bölüm
çalışanları
Yaralanma,
ölüm
Bölümlerin topraklama
kontrolleri yıllık olarak
yapılmaktadır
3
5
15
Ciddi
İSG
Elektrik
çarpması
Bölüm
çalışanları
Yaralanma
Tüm elektrik panoları
tehlikelere karşı
işaretlenmiştir ancak bazı
kapaklar açık durmaktadır
3
4
12
Ciddi
İSG
El, parmak
sıkışmaları
Tezgahta
çalışan kişi
El sıkışması, M evcut bir önlem
kopması
bulunmamaktadır
3
4
12
Ciddi
Tezgah
topraklamaları
İSG
Elektrik
çarpması
Bölüm
çalışanları
Yaralanma,
ölüm
Bölümlerin topraklama
kontrolleri yıllık olarak
yapılmaktadır
3
5
15
Ciddi
KZÇ
Yetkili bölüm tarafından
konunun takibi
Elektrik Bakım
Şefi
Bazı küçük
elektrik
panolarının
kapakları açık
durmaktadır
İSG
Elektrik
çarpması
Bölüm
çalışanları
Yaralanma
Tüm elektrik panoları
tehlikelere karşı
işaretlenmiştir ancak bazı
kapaklar açık durmaktadır
3
4
12
Ciddi
KZÇ
Bölüm içerisinde bulunan
tüm elektrik pano
kapaklarının gözden
geçirilmesi
Elektrik Bakım
Şefi
Tezgah
topraklamaları
İSG
Elektrik
çarpması
Bölüm
çalışanları
Yaralanma,
ölüm
Bölümlerin topraklama
kontrolleri yıllık olarak
yapılmaktadır
3
5
15
Ciddi
KZÇ
Yetkili bölüm tarafından
konunun takibi
Elektrik Bakım
Şefi
Bazı küçük
elektrik
panolarının
kapakları açık
durmaktadır
İSG
Elektrik
çarpması
Bölüm
çalışanları
Yaralanma
Tüm elektrik panoları
tehlikelere karşı
işaretlenmiştir ancak bazı
kapaklar açık durmaktadır
3
4
12
Ciddi
KZÇ
Bölüm içerisinde bulunan
tüm elektrik pano
kapaklarının gözden
geçirilmesi
Elektrik Bakım
Şefi
Tezgah
topraklamaları
İSG
Elektrik
çarpması
Bölüm
çalışanları
Yaralanma,
ölüm
Bölümlerin topraklama
kontrolleri yıllık olarak
yapılmaktadır
3
5
15
Ciddi
KZÇ
Yetkili bölüm tarafından
konunun takibi
Elektrik Bakım
Şefi
Bazı küçük
elektrik
panolarının
kapakları açık
durmaktadır
İSG
Elektrik
çarpması
Bölüm
çalışanları
Yaralanma
Tüm elektrik panoları
tehlikelere karşı
işaretlenmiştir ancak bazı
kapaklar açık durmaktadır
3
4
12
Ciddi
KZÇ
Bölüm içerisinde bulunan
tüm elektrik pano
kapaklarının gözden
geçirilmesi
Elektrik Bakım
Şefi
Bazı küçük
elektrik
panolarının
kapakları açık
durmaktadır
380 nolu hidrolik
pres tezgahında
parça işlenmesi
sırasında yapılan
merkezleme
işleminde parça
kayabiliyor
47
KZÇ
Yetkili bölüm tarafından
konunun takibi
Elektrik Bakım
Şefi
KZÇ
Bölüm içerisinde bulunan
tüm elektrik pano
kapaklarının gözden
geçirilmesi
Elektrik Bakım
Şefi
Preste çift kollu kumanda
YM ZÇ sistemi oluşturulması
Tarihi
Açıklama
O
Ş
Risk
RŞ S eviyesi
III. Önlem ve S on Değerlendirme
Elektrik
çarpması
Tezgah
topraklamaları
Termin
Boyahane ve
M ontaj Şefi
ÖnTehlike Analizi Risk Değerlendirme Uygulaması Sonucunda Belirlenen Ciddi Risklerin Devamı;
ÖN TEHLİKE ANALİZİ RİSK DEĞERLENDİRME FORMU
Bölüm
Faaliyet
Tehlike Olay
Nedeni
Tehlikeli
Kapsam
Durum/
Boyutu
Etki Alanı
S onuç
Mevcut Önlemler
O
Ş
RŞ
Risk
S eviyesi
Gerçekleşme
Karar
I. Tehlike Analizi
M akine ve
ekipmanla
çalışma
Bakım Onarım
Mekanik Bakım
M akine ve
ekipmanla
çalışma
Elektrik ark
kaynağı
İSG
İSG
Çalışan
makineye el
kol sıkışması
veya
kaptırılması
Torna
tezgahına el
sıkışması
Bölüm
çalışanları
Bölüm
çalışanları
Yaralanma
Yaralanma
Elektrik
çarpması
Kaynak yapan
kişi
Yaralanma,
ölüm
İSG
Yangın
Tüm çalışanlar
Yaralanma,
ölüm
M evcut bir önlem
bulunmamaktadır
M evcut bir önlem
bulunmamaktadır
M evcut bir önlem
bulunmamaktadır
3
3
4
4
12
12
Ciddi
Ciddi
KZÇ
M ekanik Bakım
Şefi
KZÇ
Tüm freze tezgahlarının
kullanım talimatlarına,
tezgah çalışmalarında
dikkat edilecek hususların
eklenmesi ve sonrasında,
çalışma durumunun
denetlenmesi
M ekanik Bakım
Şefi
Kaynağın izole edilmiş
tabanın üzerinde yapılması,
dar mekanlarda yada
yüksek elektrik tehlikesi
altında çalışmada düşük
gerilimli ark kaynağı
kullanılması, kaynak
makinasının tüm
bağlantıları yapıldıktan
sonra devreye alınması ve
elektrot tutucu veya tüpün
izole edilerek muhafaza
edilmesi
M ekanik Bakım
Şefi
3
4
12
Ciddi
HÇ
3
5
15
Ciddi
HÇ
İSG
Emisyon
kaynakları
Hava kirliliği
İş kazaları
Bakım
çalışmasını
yapan kişiler
Çevre kirliliği
3
5
15
Ciddi
HÇ
Yaralanma
M evcut bir önlem
bulunmamaktadır
3
4
12
48
Ciddi
HÇ
Kaynak yapan kişinin
kolay tutuşmayacak
giysileri giymesi, yağ ve
gres gibi maddelerin
bulaştığı giysileri
giymemesi, yanıcı
maddelerin çalışma alanında
tutulması ve etrafta uygun
söndürme cihazlarının
bulundurulması
Farika alanı içerisinde
yapılan tüm yüksekte,
kapalı alan içinde, ateşli
çalşmalarda, taşeron
çalışmalarında izin
sisteminin devreye alınması
Termin
Tarihi
Açıklama
O
Ş
III. Önlem ve S on Değerlendirme
Dönen parçalar hakkında
çalışanın bilgilendirilmesi
ve çalışma durumunun
denetlenmesi
M evcut bir önlem
bulunmamaktadır
Kaynak yapma
Tehlikeli
çalışmalar
S orumlu
II. Risk Değerlendirme
İSG
Çevre
Düzeltici Önlemler
M ekanik Bakım
Şefi
M ekanik Bakım
Şefi
İSG Uzmanı
RŞ
Risk
S eviyesi
ÖnTehlike Analizi Risk Değerlendirme Uygulaması Sonucunda Belirlenen Ciddi Risklerin Devamı;
ÖN TEHLİKE ANALİZİ RİSK DEĞERLENDİRME FORMU
Bölüm Faaliyet
Tehlike Olay
Nedeni
Tehlikeli
Kapsam
Durum/
Boyutu
Etki Alanı
S onuç
Mevcut Önlemler
O
Ş
RŞ
Risk
S eviyesi
Gerçekleşme
Karar
Genel Bölüm
Faaliyetleri
S orumlu
II. Risk Değerlendirme
Teknik M üdür
İSG
Enerji altında
çalışma
Elektrik
personeli
Elektrik
çarpması
Bölüm çalışanlarına
elektriğe dayanıklı emniyet
ayakkabısı ve elektrikçi
eldiveni temin edilmiştir
3
5
15
Ciddi
HÇ
Tezgah
topraklamaları
İSG
Elektrik
çarpması
Bölüm
çalışanları
Yaralanma,
ölüm
Bölümlerin topraklama
kontrolleri yıllık olarak
yapılmaktadır
3
5
15
Ciddi
KZÇ
Yetkili bölüm tarafından
konunun takibi
Elektrik Bakım
Şefi
Bazı küçük
elektrik
panolarının
kapakları açık
durmaktadır
İSG
Elektrik
çarpması
Bölüm
çalışanları
Yaralanma
Tüm elektrik panoları
tehlikelere karşı
işaretlenmiştir ancak bazı
kapaklar açık durmaktadır
3
4
12
Ciddi
KZÇ
Bölüm içerisinde bulunan
tüm elektrik pano
kapaklarının gözden
geçirilmesi
Elektrik Bakım
Şefi
Bazı küçük
elektrik
panolarının
kapakları açık
durmaktadır
İSG
Elektrik
çarpması
Bölüm
çalışanları
Yaralanma
Tüm elektrik panoları
tehlikelere karşı
işaretlenmiştir ancak bazı
kapaklar açık durmaktadır
3
4
12
Ciddi
KZÇ
Bölüm içerisinde bulunan
tüm elektrik pano
kapaklarının gözden
geçirilmesi
Elektrik Bakım
Şefi
Acil durumlar
İSG
Acil durum
müdahaleleri
Tüm fabrika
Yaralanma
Acil durum müdahale
planları yapılmış ancak
eksiklikler mevcuttur
3
5
15
Ciddi
KZÇ
Acil durumlar ile ilgili
eksikliklerin belirlenmesi ve
tamamlanması
İSG Uzmanı
Acil durumlar
İSG
Gidiş geliş
yollarının
uygun boyutta
olmaması
Bölüm
çalışanları
Yaralanma
M evcut bir önlem
bulunmamaktadır
3
4
12
Ciddi
Çay
ocaklarında ve
yemekhanede
tüp kullanımı
İSG
Patlama
Tüm fabrika
Yaralanma,
ölüm
M evcut bir önlem
bulunmamaktadır
3
5
15
Ciddi
İSG
Yüksekten
düşme
Taşeron
elemanı
Sakatlanma
ölüm
M evcut bir önlem
bulunmamaktadır
Cam temizliği
49
Gidiş geliş yollarının;
yayalar için 1,25 m
genişliğinde olması, yan
YM ZÇ girişler için genişliği en az
0,75 m olması, koridorların
yüksekliğinin ise min. 2,00
m yüksekliğinde olması
HÇ
İlgili personellerin konu
hakkında her zaman bilgi
sahibi olması
Personele güvenli çalışma
şartları hakkında eğitim
3
5
15
Ciddi
HÇ
verilmesi, yüksekte çalışma
sırasında emniyet kemeri
kullanması
Termin
Tarihi
Açıklama
O
Ş
III. Önlem ve S on Değerlendirme
M ecbur kalınmadıkça enerji
altında çalışılmaması,
çalışanlarını kişisel
koruyucu kullanımı
konusunda bilgilendirme ve
kullanım durumunun
denetlenmesi
Genel
Fabrika Genel
Elektrik Bakım
Kalite Kontrol
Traktör
Fabrika Geneli
Genel Bölüm
Faaliyetleri
Ofisler
Genel
Ofisler
Kaynakları
Temizlik
Hizmeti
Güç Ürünleri ve
İnsan
Elektrik Bakım
Onarım
I. Tehlike Analizi
Düzeltici Önlemler
İSG Uzmanı
İSG Uzmanı
İdari İşler
Sorumlusu
RŞ
Risk
S eviyesi
IV.2 ANADOLU MOTOR ÜRETİM VE PAZARLAMA A.Ş. ÖN
TEHLİKE ANALİZİ RİSK DEĞERLENDİRME UYGULAMASININ
SONUÇLARI
Endüstriyel Tip Motor Üretimi yapan bir işletmede, ön tehlike analizi risk
değerlendirme uygulama sonucunda belirlenen ciddi riskler sonrasında …. Adet
ciddi risk ortaya çıkmıştır. Ortaya çıkan İSG risklerinin; bazı risklerin hemen
çözülebilir, bazılarının kısa zamanda çözülebilir ve bazı risklerin ise uzun sürede
yüksek maliyetle çözülebilir olduğu öngörülmüştür.
Tabloda verilen kısaltmaların içeriği;
HÇ: Hemen çözülebilir, maliyetsiz ve mevcut imkânlarla çözülebilen riskler,
KZÇ: Kısa zamanda çözülebilir, kısa zamanda düşük bir maliyetle
çözülebilen riskler,
YMZÇ: Yüksek maliyetle zamanla çözülebilir riskler anlamındadır.
47 adet riskin belirlenmesi sonrasında bir değerlendirme yapılmıştır.
Değerlendirme sırasında ilk olarak bu işletme için belirlenen hemen çözülebilir, kısa
zamanda çözülebilir ya da yüksek maliyetle zamanla çözülebilecek risklerin hepsinin
eşit olduğu varsayılarak Tablo IV.1 oluşturulmuştur. Buna göre; işletmede % 23,4
HÇ, % 72,3 KZÇ, % 4,3 YMZÇ risklerin olduğu tespit edilmiştir.
Tablo IV.1 Ciddi İSG Risklerinin Çözümlenebilme Süreleri ve Yüzdeleri
HÇ
KZÇ
YMZÇ
Genel Toplam
İSG Riskleri
11
34
2
47
Yüzde
Oranları
%23,4
%72,3
%4,3
%100
50
HÇ, KZÇ ve YMZÇ için verilen toplam sayılar; İSG risk şiddetinde belirlenen
değerlerin toplamıdır. Ancak hemen çözülebilir bir risk ile yüksek maliyetle zamanla
çözülebilecek bir riskin işletme içerisinde eşit olmaması gerektiği ve mevcut tehlikelerin
birbirinden çok farklı olduğu düşünüldüğünden yanlış anlaşılmalara sebep olmamak için
ikinci bir değerlendirme olarak, riskler sınıflandırılırken, bunların risk şiddetini dikkate alan
ağırlıklı ortalamasını almak daha uygun görülmüştür.
Ancak her halükarda hemen çözülebilir risklerin işletme içerisinde diğer risklerden her
zaman daha fazla olacağı tespit edilmiştir.
İşletme içerisinde mevcut risklerin büyük birçoğu, maliyetsiz ya da az bir maliyetle,
mevcut imkânlarla kısa zamanda ortadan kaldırılabilir ya da kabul edilebilir seviyeye
indirgenebilir. Ancak YMZÇ risklerinin az olmasının yanı sıra uzun bir sürede
çözülebilecektir. Bu zaman zarfında bu riskler her zaman var olacak ve kaza riski taşıyacaktır.
Dolayısı YMZÇ riskleri için belirlenen çözümlerin, hemen çözülebilir riskler için yapılacak
faaliyetler sırasında başlatmak ve oluşabilecek kaza risklerinin önlenmesi için bir başlangıç
olarak kabul etmek gerekmektedir. Aynı zamanda yüksek maliyetin söz konusu olmasından
dolayı tüm çözümlerin yöneticiler ile paylaşılması ve onaylarının alınarak faaliyetlere
başlanılması doğru bir yöntem olacaktır.
Risklerin yönetimi için alınacak önlemler, mümkünse riskin yerinde yok edilmesi,
mümkün değilse riskin katlanılabilecek seviyeye (Kabul Edilebilir Risk) düşürülmesi
prensibine göre yapılmalıdır. Bu riskler yönetilirken mutlak suretle önleme hiyerarşisi takip
edilmelidir. Bu hiyerarşi sırası ile;
1.
Riskin Ortadan Kaldırılması (Elimine Etmek)
2.
Yerine Koyma (Substitusyon)
3.
Kontrol ve İzolasyon
4.
Mühendislik Kontrolü
5.
Yönetsel/İdari Kontroller
6.
Kişisel Koruyucu Ekipmanlar Kullanılması sıralaması ile gitmektedir.
Bu sıralamada öngörüldüğü üzere kişisel koruyucu en son aşamada başvurulması gereken bir
yöntem olarak belirlenmiştir.
51
BÖLÜM V
SONUÇ VE DEĞERLENDİRME
Günümüzde kaliteye verilen anlam ve önem gittikçe artmaktadır. Toplam Kalite
Yönetimi insana ve çevreye öncelik tanıyan ve önem veren bir felsefedir. Toplam Kalite
Yönetimini benimseyen işletmeler için insan ve çevre değer verilen bir varlıktır. Dolayısıyla
insan ve çevre sağlığı hem işletmeler hem de ekonomik refah açısından önem teşkil
etmektedir. Verimlilik çalışanların sağlığına bağlıdır. Artık işletmeler sadece ISO 9000 Kalite
Yönetim Sisteminin tek başına yeterli olmadığını anlamışlar, içinde OHSAS 18001 İş Sağlığı
ve Güvenliği ve ISO 14001 Çevre Yönetim Sisteminin de yer aldığı entegre yönetim
sistemini kurmaya ve işletmeye başlamışlardır. İşletmelerin kalite ve çevre bilincinin bu
oranda artıyor olması ve insan hayatının önemini fark etmesi, önemli bir gelişmedir.
Bunun yanında, Çevre ve İş Sağlığı ve Güvenliği Mevzuatı’nda, son yıllarda risklerin
yönetimini temel alan birçok önemli değişiklik yürürlüğe girmiştir. İşletmeler artık yukarıda
bahsedilen Yönetim Sistemi belgelerine sahip olabilmek için Mevzuat’ta geçerli olan
uygulamaları da gerçekleştirmiş ve uyguluyor olmaları gerekmektedir. Yeni Mevzuat,
işletmelerden artık ilk çalışma olarak proseslerinde yapılan çalışmaları detaylı bir biçimde
irdeleyebilmek adına “Risk Değerlendirilmesi” yapmalarını istemektedir. Ancak birçok
uygulama bu çalışmanın nasıl yapılması gerektiği hakkında bilgi sahibi değildir. Bunun
yanında ya Çevre ya da İSG açısından ayrı ayrı risk analizi uygulamaları yapılmaktadır. Bu
şekilde yapılan çalışmaların sonucunda, bazı risklerin farkına varılmayabilir ve ileride
yaşanabilecek çevre ya da iş kazaları için tahmin şansı bırakmayabilir. Bu yüzden yapılan risk
değerlendirme çalışmalarının bilimsel, anlaşılır ve doğru yapılması büyük önem arz
etmektedir.
Anadolu Motor işletmesinde çevre ve iş güvenliği açısından birçok tehlike
bulunmaktadır. İşletmede Ön Tehlike Analizi yöntemi ile yapılan risk değerlendirme
çalışmasında, dikkat edilmesi gereken en önemli nokta ise, risklerin sadece çevre ya da
İSG açısından değil, bu iki faktörün birlikte yaratacağı ortak risklerin de ele
alınmasıdır.
52
Anadolu Motor fabrikasında detaylı bir risk analizi yapılmamış olmasına rağmen
zaman içinde maliyetsiz, zaman gerektirmeyen riskler, gelişi güzel çözümler
üretilerek ortadan kaldırılmıştır. Yani genel olarak her zaman hemen çözülebilir riskler
çözüme ulaştırılmıştır. Bu şekilde; bu türde işletmelerin zaman içinde, teknolojik ya da
üretim açısından gelişmiş olmalarına rağmen, genel olarak risklerin çoğunluğunu,
hemen çözülebilir risklerin oluşturduğu anlaşılmaktadır.
İş güvenliğinin çözümü en azından teknolojide olduğu kadar ve hatta daha
fazlası insanların kafasının içindedir. Bu tez çalışması sonucunda açıkça ifade edilmek
istenen husus, birçok riskin çok fazla teknoloji ve maliyet getirmeden çözülebilir
olduğunu göstermektir
Yöneticilerin ve çalışanların bu konudaki eğitilmişlikleri, dikkatleri, verdikleri
önem ve çözüm iradeleri iş sağlığı ve güvenliği için yapılacak yatırımlardan çok daha
önemlidir.
Bu çalışmanın temel amacı üretim tesisinin çalışanlarının sağlığına ve çevreye daha az
zarar vermesini sağlayacak bir değerlendirme yapmaktır. Aslında çevre ve insan sağlığının
parayla ve karlılıkla ilişkilendirilmesi uygun değildir. Ancak yine de bu tür çalışmalarda işin
sahiplerini ve kamu yönetimini ikna etme açısından şunlarıda söyleyebiliriz.
A. Firmanın Kalite, Çevre ve İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemlerine uyumunu
kolaylaştıracaktır ki, bu sistemlerin işletmelerin imajına, satışına ve ihracatına
olumlu etkileri açıktır.
B. Az kaza olan bir işyerinde, çalışma verimliliğini arttıracak ve gereksiz masrafları
önlenerek karlılık artabilecektir.
53
KAYNAKLAR
[1]
Özkılıç, Ö.: İş Sağlığı, Güvenliği ve Çevresel Etki Risk Değerlendirilmesi,
Türkiye Metal Sanayicileri Sendikası, İstanbul, Türkiye, (2007) 26-27,122-126,
127-190, 278.
[2]
Alataş, C.: İş Sağlığı ve Güvenliği Risk Değerlendirme Metodları ve Risk
Yönetimi, Yüksek Lisans Tezi, Kocaeli Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü,
Kocaeli, Türkiye, (2007) 25-29,59,184-185,198-202, 213, 154, 158, 161, 216.
[3]
TS 18001, İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemleri-Şartlar, Türk
Standartları Enstitüsü, Ankara, Türkiye, (2004).
[4]
İş Kanunu, 30 Haziran 2013 tarihli, 28339 sayılı Resmi Gazete.
[5]
İş Sağlığı ve Güvenliği Hizmetleri Yönetmeliği, 27 Kasım 2010 tarihli, 27768
sayılı Resmi Gazete.
[6]
İş Güvenliği Uzmanlarının Görev, Yetki, Sorumluluk ve Eğitimleri Hakkında
Yönetmelik, 27 Kasım 2010 tarihli, 27768 sayılı Resmi Gazete.
[7]
İşyeri Hekimlerinin Görev, Yetki, Sorumluluk ve Eğitimleri Hakkında
Yönetmelik, 27 Kasım 2010 tarihli, 27768 sayılı Resmi Gazete.
[8]
İş Sağlığı ve Güvenliği Kurulları Hakkında Yönetmelik, 07 Nisan 2004 tarihli,
25426 sayılı Resmi Gazete.
[9]
Çalışanların İş Sağlığı ve Güvenliği Eğitimlerinin Usul ve Esasları Hakkında
Yönetmelik, 07 Nisan 2004 tarihli, 25426 sayılı Resmi Gazete.
[10] İşyeri Bina ve Eklentilerinde Alınacak Sağlık ve Güvenlik Önlemlerine İlişkin
Yönetmelik, 10 Şubat 2004 tarihli, 25369 sayılı Resmi Gazete.
[11]
Binaların Yangından Korunması Hakkında Yönetmelik, 26 Temmuz 2002
tarihli, 24822 sayılı Resmi Gazete.
[12] Kanserojen ve Mutajen Maddelerle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik
Önlemeleri Hakkında Yönetmelik, 26 Aralık 2003 tarihli, 25328 sayılı Resmi
[13]
Gazete.
[14] Kimyasal Maddelerle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında
Yönetmelik, 26 Aralık 2003 tarihli, 25328 sayılı Resmi Gazete.
54
[15] Patlayıcı Ortamların tehlikelerinden Çalışanların Korunması Hakkında
Yönetmelik, 26 Aralık 2003 tarihli, 25328 sayılı Resmi Gazete.
[16] Sondajla Maden Çıkarılan İşletmelerde Sağlık ve Güvenlik Şarları
Yönetmeliği, , 22 Şubat 2004 tarihli, 25381 sayılı Resmi Gazete.
[17] Yapı İşlerinde Sağlık ve Güvenlik Yönetmeliği, 23 Aralık 2003 tarihli, 25325
sayılı Resmi Gazete.
[18] Radyoaktif Madde Kullanımından Oluşan Atıklara İlişkin Yönetmelik, 02
Eylül 2004 tarihli, 25571 sayılı Resmi Gazete.
[19]
Gürültü Yönetmeliği, 23 Aralık 2003 tarihli, 25325 sayılı Resmi Gazete.
[20]
Titreşim Yönetmeliği, 23 Aralık 2003 tarihli, 25325 sayılı Resmi Gazete.
[21] Güvenlik ve Sağlık İşaretleri Yönetmeliği, 23 Aralık 2003 tarihli, 25325 sayılı
Resmi Gazete.
[22]
Elle Taşıma İşleri Yönetmeliği, 11 Şubat 2004 tarihli, 25370 sayılı Resmi
[23]
Gazete.
[24] İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği, 11
Şubat 2004 tarihli, 25370 sayılı Resmi Gazete.
[25] Kişisel Koruyucu Donanımların İşyerinde Kullanılması Hakkında Yönetmelik,
11 Şubat 2004 tarihli, 25370 sayılı Resmi Gazete.
[26] Ekranlı Araçlarla Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında
Yönetmelik, 23 Aralık 2003 tarihli, 25325 sayılı Resmi Gazete.
[27]
http://www.ccohs.ca/oshanswers/hsprograms/hazard_risk.html
[28]
Five Step To Risk Assessment, HSE Books, (2006)
[29]
Özkılıç, Ö.: İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemleri ve Risk
Değerlendirme Metodojileri, Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Ankara,
Türkiye, 28.
55

Böbrek Yetmezlikli Hastalarda Doppler Ultrasonografi Eşliğinde

3 fen 1.donem 1.yazili.indd

Değişkenler 5.1 Atama

Ekinokokkoz - Türkiye Halk Sağlığı Kurumu

011 - Doğu Karadeniz Ormancılık Araştırma Enstitüsü Müdürlüğü

pdf formatı

DINION IP dynamic 7000 HD

Ders-6 Analiz Evresi ve Sistem Analizi Modeli

BİTİRME ÖDEVİ-EMİNE ÖZLEM BİNGÖL

1243 - Ege Üniversitesi Diş Hekimliği Fakültesi

aluminyum yüzeyindeki oksit tabakasının sodyum dikromat sülfürik

canlı - Ötekisi Olmayan İstanbul

YILMAZ, Mehmet Faik-DİNİN ANLAŞILMASI BAĞLAMINDA

Sinan Mahallesi kaçak kat cenneti

2013 yılı yönetim kurulu faaliyet raporu

ŞUBAT 2015 FORMASYON ÖĞR. UYG. MUAF LİSTESİ (1)

Yüklemek İçin Tıklayınız - TC Karabük İl Özel İdaresi

Enerji Verimliliği

TOTAL DİZ PROTEZİ ANATOMİ

Nedeni Bilinmeyen Ateş

PDF Formatı

Boyler, Baca hesabı - Makine Mühendisliği Bölümü