Fırat Üniv. Mühendislik Bilimleri Dergisi 26 (1), 43-52, 2014 Fırat Univ. Journal of Engineering 26 (1), 43-52, 2014 Sürtünme Kaynağı Yapılan AA 6061 – AA 7075 Malzeme Çiftinin Mikrosertlik-Çekme Testi İlişkisi * Ayhan ORHAN1, Yücel ASMA2 1 Fırat Üniversitesi, Teknoloji Fakültesi, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü, Elazığ Ergani Lütfü Gün Teknik ve Endüstri Meslek Lisesi Metal Teknolojisi Bölümü Ergani-Diyarbakır * [email protected] 2 (Geliş/Received:02.01.2014; Kabul/Accepted:04.03.2014) Özet Bu deneysel çalışmada, havacılık, uzay ve savunma sanayisi gibi yaygın kullanım alanına sahip AA6061 ile AA7075 alaşımları sürtünme kaynağı ile birleştirilmiştir. Kaynaklı birleştirmelerde, farklı devir sayısı ve sürtünme basıncı değişkenleri kullanılmıştır. Farklı mekanik özelliklere sahip birleştirmeler elde edilmiştir. Sürtünme kaynağı ile birleştirilen AA6061 ve AA7075’in, mekanik özelliklerini belirlemek için ise kaynaklı numunelere; mikrosertlik ve çekme testleri uygulanmıştır. Elde edilen sürtünme kaynaklı bağlantıların ara kesitinden alınan mikrosertlik değerleri ve çekme deneyleri sonucunda elde edilen kırık yüzeyler, taramalı elektron mikroskobunda (SEM) incelenerek, kırılma tipi ve kırık yüzey karakteristikleri incelenmiştir. Çalışma sonucunda mikrosertlik değerleri ile çekme testi sonuçları ilişkilendirilmiş. Farklı sürtünme kaynak parametrelerindeki mikrosertlik değerleri ile çekme test sonuçlarının paralel olduğu tespit edildi. Anahtar Kelimeler: AA6061, AA7075, Sürtünme Kaynağı, Mikrosertlik, Çekme Testi. The Relationship of Micro hardness-Tensile Strength Test of AA 6061AA7075 Materials Welded by Friction Welding In this experimental study, AA 6061 with AA 7075 alloys which are the widespread use of with areas such as aeronautics, aerospace and defence industries welded by friction welding. In welding samples were used different rotational speeds and friction pressures. Compounds having different mechanical properties were obtained. AA 6061 and AA 7075 joined by friction welding to determine the mechanical properties of the material to the weld samples, micro-hardness and tensile tests were performed. The resulting cross section of the frictional connection from the hardness values obtained by tensile tests and the fracture surfaces, scanning electron microscope (SEM) by examining; fracture type and fracture surface characteristics were examined. As a result of hardness values associated with the tensile test results. In friction welding parameters with different hardness values were found to be parallel to the tensile test results. Keywords: AA6061, AA7075, Friction Welding, Micro hardness, Shear Strength Test. 1. Giriş Havacılık, uzay ve savunma sanayisi gibi yaygın kullanım alanları olan farklı özelliklere sahip AA6061 ile AA7075 alaşımları, geleneksel ergitme kaynak yöntemleri ile birleştirmesi zor ve problemli olan bu malzemeler genellikle modern ve alternatif bir yöntem olan sürtünme ve sürtünme karıştırma kaynakları ile birleştirilmektedir. Günümüzde alüminyum ve alüminyum alaşımlı malzemelerin kaynağı konusunda yapılan araştırma ve çalışmaların büyük bir çoğunluğunda, özellikle sürtünme ve sürtünme karıştırma kaynak yöntemlerinin önemli avantajlar sağladığı görülmektedir [1]. Sürtünme kaynağı modern birleştirme yöntemlerinden birisidir. Sürtünme kuvvetleri etkisi ile açığa çıkan ısı enerjisinden malzemelerin birleştirilmesini sağlanır. Bu kaynak yönteminde; kaynak için gerekli ısı kaynak edilecek iki iş parçasının ara yüzeylerinin sürtünmesi ile elde edilir [2]. Sürtünme enerjisiyle oluşan ısıdan faydalanarak kaynak yapma fikri eskilere dayanmaktadır. 1900’lü yılların başından itibaren yapılan sonunda sürtünme kaynağına ait Ayhan Orhan, Yücel Asma ilk patent 1929 yılında W. H. Richter tarafından İngiltere’de alınmıştır. Ancak sürtünme kaynağı ile ilgili gerçek bilimsel çalışmalar 1956 yılından sonra başlamıştır. Bu yıllardan itibaren çeşitli ülkelerde birçok araştırmacı tarafından çalışmalar yapılmıştır. Rusya’da Will ve arkadaşlar sürtünme kaynağı yöntemini önce torna makinesinde uygulanmış ve çelik çubuklar da yüksek kalitede bir birleşme sağlamışlardır. Bu çalışmalar başarı ile sonuçlandıktan sonra 1961 yılından itibaren Amerikan yapımı kaynak makinesinin de piyasaya sürülmesiyle çalışmalar hız kazanmıştır. Kaynak teknolojisindeki gelişmeler neticesinde daha önce plastik malzemelere uygulanan sürtünme kaynak metodu, bugün diğer kaynak metotları ile kaynatılması zor olan, özellikle farklı bileşim ve türdeki metallerin kaynağında son derece iyi sonuçlar verebilmektedir. Bu yöntemle yapılan bir kaynak işleminde erime bölgesi çok dar ve sarf edilen enerji diğer yöntemlere göre azdır [3]. Önce plastik malzemelere uygulanan sürtünme kaynak metodu, kaynak teknolojisindeki gelişmeler neticesinde bugün diğer kaynak metotları ile kaynatılması zor olan, özellikle farklı bileşim ve türdeki metallerin kaynağında son derece iyi sonuçlar verebilmektedir. Bu yöntemle yapılan bir kaynak işleminde erime bölgesi çok dar ve sarf edilen enerji diğer yöntemlere göre azdır. Koruyucu gaz ve ilave metal kullanımına ihtiyaç duyulmaması ve zaman tasarrufu gibi nedenlerle maliyeti düşüren etkiler sağlanmaktadır. Ayrıca iş kazalarına yol açabilecek ark oluşumu, radyasyon, sağlığa zararlı gaz ve duman çıkısı ya da insan gözüne zararlı lazer ışını gibi olumsuz durumlar sürtünme kaynak yönteminde mevcut olmadığı için temiz ve çevre dostu bir kaynak yöntemidir [4, 5]. Genellikle yaşlandırma sertleştirmesi yapılmış olan alüminyum alaşımlarının ergitme kaynak yöntemleri ile birleştirilmesinde, aşırı derecede çatlak ve gözenek oluşumu gibi sorunlar ortaya çıkmaktadır. Alüminyum alaşımlarının katılaşma sıcaklık aralıklarının geniş olması ve ısıl genleşme katsayılarının yüksek olması, çatlak oluşumunun en önemli nedenleridir [6]. Elektrik ark kaynağındaki yüksek ısı girdisi, alüminyum alaşımlarında kaynak dikişinde çatlak oluşumuna neden olan diğer bir faktördür. Ayrıca yüksek ısı girdisi, özellikle yüksek mukavemetli alüminyum alaşımlarında, ısıdan etkilenen bölgede tane sınırlarında düşük ergime sıcaklıklı fazların oluşumuna ve dolayısıyla bu bölgede tane sınırlarında katılaşma esnasında çatlamaya neden olabilmektedir. Alüminyumun sıvı halde hidrojen çözünürlüğünün katı haldekinden çok daha yüksek olması da boşluk oluşumuna yol açmaktadır. Vakum ortamında yapılan elektron kaynağı yöntemi gözeneklilik açısından en avantajlı ergitme kaynak yöntemidir. Fakat elektron kaynağı, vakum ortamında yapıldığı için, düşük buharlaşma sıcaklığına sahip alaşım elementleri içeren alüminyum alaşımlarında, kaynak dikişinde alaşım elementi kaybı, dolayısıyla mukavemet düşüşü söz konusu olabilmektedir [7-9]. Bu çalışmanın amacı; ergitme kaynağı ile birleştirilmesi çok özel şartlarda yapılabilen hadde ürünü ticari AA 6061 ve AA 7075 malzeme çiftinin, bir katı hal birleştirme yöntemi olan, sürtünme kaynağıyla birleşme şartlarının sonucunda elde edilen numunelere uygulanan çekme test sonuçlarıyla mikrosertlik sonuçları arasındaki bağlantıyı bulmak için yapılmıştır. 2. Materyal ve Metot 2.1. Sürtünme Kaynaklarının Yapılışı Tablo 1 ve Tablo 2’de kimyasal analizleri, Tablo 3’te ise fiziksel ve kimyasal özellikleri verilen AA 6061 ve AA 7075 malzeme çiftinin Tablo 4’teki kaynak değişkenleri doğrultusunda Şekil 1’deki sürekli tahrikli sürtünme kaynak makinesinde birleştirme işlemleri yapıldı. Sürtünme kaynak öncesi AA 6061 ve AA 7075 malzeme çiftlerinin, birleştirme yüzeyleri 320600-1000 ve 1200 mesh’lik zımparalarda yüzey temaslarının iyi olması ve mükemmel birleşmenin sağlanması için temizlenerek yüzey pürüzlüğü minimuma indirildi. 44 Sürtünme Kaynağı Yapılan AA 6061 – AA 7075 Malzeme Çiftinin Mikrosertlik-Çekme Testi İlişkisi Al Fe Si 95.8-98.6 Max 0.7 0.4 - 0.8 Fe Max 0.5 Si Max 0.4 Al 87.1 - 91.4 Malzeme AA6061 AA7075 Çekme Dayanımı (MPa) 235 570 Tablo 1. AA 6061 alaşımın kimyasal analizi Ti Mn Zn Cu Mg Max 0.15 Ti Max 0.2 Max 0.15 Max 0.25 0.15 - 0.4 0.8 - 1.2 Tablo 2. AA 7075 alaşımın kimyasal analizi Mn Zn Cu Mg Max 5.1 - 6.1 1.2 - 2 2.1 - 2.9 0.3 Ni Cr Diğerleri Max 0.05 0.04 - 0.35 Max 0.15 Ni Max 0.05 Cr 0.18 - 0.28 Tablo 3. Deney malzemelerin mekanik ve fiziksel özellikleri Kopma Akma Elastiklik Özgül Elektriksel Sertlik Uzaması Dayanımı Modülü Ağırlık İletkenlik (HV) (%) (MPa) (GPa) (kg/m3) (% I ACS) 21 140 70 75 2700 40 10 505 72 150 2810 33 Diğerleri Max 0.15 Isıl İletkenlik (W m-1 K-1) 155 134 Tablo 4. Sürtünme kaynak parametreleri Numune Adı Dönme Hızı (devir/dakika) Sürtünme Basıncı (MPa) Sürtünme Süresi (s) Yığma Basıncı (MPa) Yığma Süresi (s) N1 N2 N3 N4 N5 1800 2000 2000 2200 1800 3 4 5 4 5 6 6 6 6 6 5 7 9 7 9 3 3 3 3 3 Şekil 1. Sürekli tahrikli sürtünme kaynak makinesi farklı mesh zımparalardan geçirilip yüzey pürüzlülüğü elde edildi. Pürüzsüz numuneler, HF (Hidrojen Florür) ve saf su karışımında yüzeyleri dağlandı. Sürtünme kaynağından sonra numunelerin birleşme arayüzeylerinin mikroyapısında ortak özellik olarak; ana 2.2. Mikrosertlik İncelemeleri Deney numunelerinin kaynak sonrası bağlantı kalitesini tespit etmek için Şekil 2’deki gibi numunelerin birleşme bölgesi yüzeyine dik doğrultuda kesildi. Daha sonra bu numuneler 45 Ayhan Orhan, Yücel Asma malzemeler, birleşme arayüzeyleri ve ısıdan etkilenen bölgeler oluşturmuştur (Şekil 2). Oluşan bu bölgeler; tamamen deforme olmuş bölge (TDOB), kısmen deforme olmuş bölge (KDOB) ve deforme olmamış bölge (DOB) şeklinde adlandırılmıştır. Her bölgeden farklı noktalardan 100 mm üç adet (arayüzey doğrultusu ve bunun alt-üst bölgeleri) mikrosertlik ölçümleri alındı. Mikrosertlik ölçümleri “Durascan-20” marka mikrosertlik ölçme cihazında 100 gr’lık yük uygulanarak HV cinsinden yapılmıştır. Şekil 2. Bölgesel mikrosertlik analiz numunesi 2.3. Çekme Testi İncelemeleri numuneleri; Shimadzu AG-X marka 50 kN kapasiteli çekme test cihazında 5 mm/dk’lık deformasyon hızlarıyla yapıldı. Elde edilen veriler Trapezium-X yazılımı yardımı ile numunelerin çeşitli grafikleri dönüştürüldü. Sürtünme kaynağı yapılan numunelere çekme testleri uygulamak için Şekil 3’teki gibi TS 138 standartlarına uygun olarak çekme testi numuneleri hazırlandı. Hazırlanan çekme testi Şekil 3. Çekme test numunesi 3. Sonuçların Değerlendirilmesi Kaynak parametresinin tercih edilmesinden kaynaklandığı gözlendi. Ayrıca numunelerin tamamında birleşme arayüzeylerinde esas malzeme yapılarına benzer yapıların var olduğu tespit edilmiştir. Tamamen deforme olmuş bölge (TDOB), kısmen deforme olmuş bölge (KDOB) ve deforme olmamış bölge (DOB) şeklinde adlandırılan bölgeler Şekil 4’deki mikroyapı resminde gösterilmiştir. Sürtünme kaynak sonrası numunelerin makro incelemelerinde tüm numune çiftlerinde boyca kısalmaların olduğu ve bu boyca kısalmaların artan dönme hızlarıyla birlikte artma gösterdiği görüldü. Malzeme çiftleri arasında deformasyonun en çok AA 6061 tarafında olduğu görüldü. Mikrosertlik numuneleri kesitlerinde, N1 ve N5 numunesinde birleşmenin tam olarak gerçekleşmediği, bunun sebebi olarak da dönme hızı düşük sürtünme 46 Sürtünme Kaynağı Yapılan AA 6061 – AA 7075 Malzeme Çiftinin Mikrosertlik-Çekme Testi İlişkisi AA 6061 AA 7075 TDOB Arayüzey KDOB Tane Yönlenmesi DOB Şekil 4. Numunelerin mikroyapı resmi olduğu görüldü. Buna göre en yüksek mikrosertlik değeri N3 numunesinde görüldü. Ancak N4 numunesinin dönme hızı en yüksek (2200 devir/dakika) olmasına rağmen sürtünme basıncının N3 numunesininkinden düşük olmasından dolayı mikrosertlik değerinin de N3 numunesinin mikrosertlik değerinden küçük olduğu tespit edildi. Sürtünme basınçları aynı olan N2 ve N4 numuneleri birbiriyle kıyaslandığında N2 numunesinin ortalama mikrosertlik değerinin N4 numunesinin ortalama mikrosertlik değerinden fazla olduğu görüldü. Bunun nedeninin de dönme hızının 2000 devir/dakika olmasına bağlanır. Böylelikle en iyi mikrosertlik değerini 2000 devir/dakika’lık dönme hızına sahip numunelerde görüldüğü tespit edildi. En iyi mikrosertlik değerinden kasıt; mikrosertlik değerindeki artışların ve düşüşlerin normal mikrosertlik düzeyine en yakın olmasıdır. Ayrıca birleşme arayüzeyinde en yüksek ölçülen mikrosertlik değerinin N3 numunesine ait olduğu tespit edildi. 3.1. Mikrosertlik Sonuçları Sürtünme kaynağı ile birleştirilen bütün numunelerin ölçülen mikrosertlik değerleri bölgesel olarak sırasıyla Tablo 5’te verilmiştir. Genel olarak tüm numunelerde tamamen deforme olmuş bölgede ve özellikle arayüzeyde belirgin bir sertlik artışı görülmektedir. Ancak N1 ve N5 numunelerinde birleşmenin tam olarak gerçekleşmemesi nedeniyle bu numunelerdeki artışın çok az miktarda olduğu tespit edildi. N2, N3 ve N4 numunelerindeki artışın ise tamamen doğrusal olduğu gözlendi. Bütün numunelerin kısmen deforme olmuş bölgelerindeki mikrosertlik değerleri incelendiğinde ana malzemenin mikrosertliğine göre bir düşüş olduğu ölçüldü. Yine bütün numunelerin deforme olmamış bölgelerindeki mikrosertlik değerlerinin ise yaklaşık olarak kaynak edilen malzemelerin kaynak öncesi orijinal yapılarıyla aynı olduğu tespit edildi. Aynı dönme hızlarına sahip numunelerde sürtünme basıncı fazla olan numunenin mikrosertliğindeki artışın daha fazla Tablo 5. Deney numunelerin bölgesel ortalama mikrosertlik değerleri Numune No N1 N2 N3 N4 N5 D.O.B. 71 76 76 75 79 75 75 76 76 78 K.D.O.B. 73 74 79 77 80 70 68 71 67 70 68 67 72 70 69 T.D.O.B. 67 70 74 68 72 85 143 172 165 91 47 87 142 172 164 90 K.D.O.B. 89 143 170 163 91 132 142 144 139 134 138 140 140 135 137 D.O.B. 134 137 145 138 140 147 150 153 146 138 148 150 149 152 139 149 151 152 149 150 Ayhan Orhan, Yücel Asma mikrosertlik artışıdır. N1 ve N5 numunesinde bu durum görülmemektedir. Birleşmenin tam olarak oluşmadığı bu olumsuz durumun en büyük nedeni 1800 devir/dakika’lık dönme hızının yeterli olmamasından kaynaklanmaktadır. Numunelere ait mikrosertlik grafiklerinin bölgesel dağılımı Şekil 5’te gösterilmiştir. Burada en çok göze çarpan durum; N2, N3 ve N4 numunelerinin AA 6061 malzemesinin kısmen deforme olan bölgesinden tamamen deforme olan arayüzey bölgesine geçişteki ani Şekil 5. Numunelerin bölgesel mikrosertlik grafiği önemli nedeni olarak AA 6061 tarafındaki kısmen deforme olmuş bölgedeki mikrosertliğin tüm yüzeydeki en düşük değere sahip olmasındandır. Ayrıca AA 6061 malzemesinin AA 7075 malzemesine göre düşük fiziksel özellikleri de bu durumu açıklamaktadır. Sürtünme kaynağı sonrası uygulanan çekme testi sonuçlarına ait Şekil 7’deki % uzama ve Şekil 8’deki maksimum gerilme (N/mm2) grafik sonuçları incelendiğinde en iyi sonucun N3 3.2. Çekme Testi Sonuçları Sürtünme kaynağı yapılan numunelere çekme testlerinin Gerilme-Uzama eğrileri Şekil 6’daki gibidir. Çekme testine tabi tutulan bütün numuneler, gevrek bir özellik göstererek aniden kırılmışlardır. Gevrek kırılmaya maruz kalan sürtünme kaynaklı beş numunenin tamamı da AA 6061 tarafındaki kısmen deforme olan bölgeden kopmuşlardır. Bu durumunda en 48 Sürtünme Kaynağı Yapılan AA 6061 – AA 7075 Malzeme Çiftinin Mikrosertlik-Çekme Testi İlişkisi numunesine ait olduğu görülmektedir. Ayrıca N3 numunesinin maksimum kuvvet noktasındaki davranışı gevrek bir özellik göstermiş olsa da diğer numunelere göre uzama miktarı itibariyle sünek özellik göstermektedir. Şekil 6. Numunelerin çekme testi sonucu Kuvvet - Uzama grafiği Şekil 7. Numunelerin çekme testi sonucu % Uzama grafiği 49 Ayhan Orhan, Yücel Asma Şekil 8. Numunelerin çekme testi sonucu Max. Gerilme grafiği Çekme testi sonrasında en iyi sonucu veren N3 numunesinde karşılıklı çekme deney çubuklarının kırılma yüzeylerinden alınan SEM resimleri Şekil 9 ve 10’da gösterilmektedir. SEM resimlerinde kırık yüzeyde AA 6061 malzemesinin deforme olmayan tarafındaki mikrosertliğin kısmen deforme olmuş bölgedekinden fazla olduğunu göstermektedir. Ayrıca dönme hızının artmasıyla oluşan ısı artışının etkisiyle arayüzeyde intermetalik bileşiklerin varlığı söz konusudur. Şekil 9’daki SEM resmi detaylı incelendiğinde süngerimsi yapının sünek davranış gösteren AA 6061 malzemesi tarafında olduğu izlendi. Ancak Şekil 10’daki SEM resmi incelendiğinde ise yüzeydeki kopma yüzeylerinin net olarak izlendiği görüldü. Şekil 9. N3 numunesinin AA 6061 tarafındaki kırık yüzey SEM resmi 50 Sürtünme Kaynağı Yapılan AA 6061 – AA 7075 Malzeme Çiftinin Mikrosertlik-Çekme Testi İlişkisi Şekil 10. N3 numunesinin AA 7075 tarafındaki kırık yüzey SEM resmi Çekme testi sonucunda bütün numuneler, gevrek bir özellik göstererek AA 6061 tarafındaki kısmen deforme olan bölgeden koptukları izlendi. Bütün numuneler ani kopma özelliği göstererek akma özelliğinin oluşmadığı izlendi. Çekme testi sonuç grafiklerinde en yüksek sonucu N3 numunesinin gösterdiği tespit edildi. Deney numunelerinin mikrosertlik sonuçlarıyla çekme testi sonuçlarının her bir numune için bire bir örtüştüğü ve aynı özellikleri gösterdiği tespit edildi. Sonuç olarak yöntem olarak birbirinden farklı olan mikrosertlik ve çekme testi sonuçları bir biri ile kıyaslandığında; değişken sürtünme kaynak parametrelerinde birleştirilen AA 6061 ve AA 7075 malzeme çiftinin sürtünme kaynak işlemi sonrası deney numunelerinin incelemelerinde mikrosertlik ve çekme testi sonuçlarının paralel olduğu tespit edildi. 4. Sonuç Farklı sürtünme kaynak parametrelerinde birleştirilen AA 6061 ve AA 7075 malzeme çiftinin sürtünme kaynak işlemi sonrası deney numunelerinin mikrosertlik ve çekme testi sonuçlarındaki değişiklikler inceledi. İncelemeler sonucu aşağıdaki genel sonuçlar tespit edildi. AA 6061 ve AA 7075 malzeme çifti sürtünme kaynak ile başarılı bir şekilde birleştirildi. Artan dönme hızlarıyla doğru orantılı olarak sürtünme kaynak sonrası numunelerin boylarındaki kısalmalar gözlendi. Malzeme çiftleri arasında deformasyonun en çok AA 6061 tarafında olduğu görüldü. Bütün numunelerde deformasyona uğramayan bölgede ana yapının olduğu gibi korunduğu izlendi. 1800 devir/dakika’nın sürtünme kaynağı sonrası birleşme için tam manasıyla yeterli olmadığı tespit edildi. 2000 devir/dakika’lık dönme hızının malzeme çiftlerinin birleşmesi için yeterli olduğu tespit edildi. Bütün numunelerde tamamen deforme olmuş bölgede ve özellikle arayüzeyde belirgin bir sertlik artışı olduğu tespit edildi. Kısmen deforme olmuş bölgedeki mikrosertlik değerleri, ana malzemenin mikrosertliğinden daha düşük olduğu tespit edildi. N3 numunesinin arayüzeyinin en yüksek mikrosertlik değerine sahip olduğu tespit edildi. 5. Kaynaklar 1. Çalıgülü, U. Orhan, A. Gür, A.K. (2007), “Sürtünme Kaynak Yöntemiyle Birleştirilmiş AISI 420/AISI 1010 Çelik Çiftinde Çevresel Hızın Mikroyapı Özelliklerine Etkisi” Fırat Üniversitesi Fen ve Mühendislik Bilimleri Dergisi, cilt:19, sayı:4, s:583-592. 2. Kırık, I. Ozdemir N. and Caligulu U. (2013), “Effect of Particle size and Volume Fraction of the Reinforcement on the Microstructure and Mechanical Properties of Friction Welded MMC to AA6061 Aluminum Alloy”, Kovove Materials, Vol.51, pp.221-227. 3. Orhan, A., (2003), “Al Matrisli Parçacık Takviyeli Kompozitlerin Sürtünme Kaynak Yöntemiyle Kaynak 51 Ayhan Orhan, Yücel Asma Edilebilirliğinin Araştırılması”, Fırat Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Yüksek Lisans Tezi, Elazığ. 4. Hasçalık, A. (2003), “Al2O3 Oranının Al/Al2O3 Kompoziti ile AISI 1020 Çeliğinin Sürtünme Kaynağına Etkisi”, Fırat Üniversitesi Fen ve Mühendislik Bilimleri Dergisi, cilt:15, sayı:2, s:245254. 5. Orhan, A. (2012), “Modelling of Abrasive Wear Resistance by Means of Artificial Neural Networks of Al-SiCp Composites Produced by Cold Pressing Method”, Australian Journal of Basic and Applied Sciences (AJBAS), Vol.6, No.9, pp.264-274. 6. Lee, W.B. Lee, C.Y. Yeon, Y.M. and Jung, S.B. (2005). “Effects of the Local Microstructures on the Mechanical Properties in FSWed Joints of a 7075-T6 Al Alloy”. Zeitschrift für Metallkunde: Vol.96, No.8, pp.940-947. 7. Sayer, S. and Yeni, Q. (2009). “Influence of Tool Geometry on Microstructure and Mechanical Properties of a Friction Stir Welded 7075 Aluminum Alloy”. Materials Testing: Vol.51, No.11-12, pp.788793. 8. Aydin, H. (2010). “Quality and Properties of the Friction Stir Welded AA2024-T4 Aluminium Alloy at Different Welding Conditions”. Materials Testing: Vol.52, No.9, pp.640-650. 9. Kırık, I. Ozdemir, N. and Sarsilmaz, F. (2012). “Microstructure and Mechanical Behaviour of Friction Welded AISI 2205/AISI 1040 Steel Joints”. Materials Testing: Vol.54, No.10, pp.683-687. 52
© Copyright 2024 Paperzz
