ＪＳＲ㈱四日市工場の安全活動 日化協・ＪＲＣＣ 安全シンポジウム 2012年 6月22日 ＪＳＲ㈱の概要 四日市工場の概要 ＪＳＲ㈱の ＪＳＲ㈱の概要 企業の 企業の名称 ＪＳＲ株式会社 ＪＳＲ株式会社 本社所在地 東京都港区東新橋１ 東京都港区東新橋１丁目９ 丁目９番２号 設立年月日 １９５７年 １９５７年１２月 １２月１０日 １０日 資 本 金 ２３， ２３，３２０百万円 ３２０百万円 連結従業員数 連結従業員数 ５，２５９人 ２５９人 （２０１１ ２０１１年３月３１日現在） 日現在） 主要製品名 合成ゴム 合成ゴム、 ゴム、合成ラテックス 合成ラテックス､ ラテックス､ ブタジエン、 ブタジエン、ファイン製品 ファイン製品 工 四日市工場、 四日市工場、千葉工場、 千葉工場、鹿島工場 場 四日市工場の 四日市工場の概要 ★ＪＳＲの ＪＳＲの第一号工場であり 第一号工場であり、 であり、主力工場として 主力工場として重要 として重要な 重要な役割 １９６０年 １９６０年に日本で 日本で初めて合成 めて合成ゴム 合成ゴムを ゴムを生産して 生産して以来 して以来、 以来、合成ゴムラテックス 合成ゴムラテックス、 ゴムラテックス、合成樹脂など 合成樹脂など、 など、 多彩な 多彩なプラントを プラントを擁しています。 しています。また、 また、当社で 当社で培った高分子技術 った高分子技術を 高分子技術を光化学や 光化学や有機合成化学 へ応用し 応用し、成長著しい 成長著しい情報通信分野 しい情報通信分野に 情報通信分野に積極的に 積極的に展開し 展開し、数々の光・電子材料の 電子材料の生産をし 生産をし ています。 ています。 稼動年月日 １９６０年 １９６０年 ４月 １日 敷地面積 ６２７， ２７，０００ｍ ０００ｍ２ 従業員数 １，６４０人 ６４０人 （２０１２ ２０１２年 ４月 １日現在） 日現在） ★主要製品及び 主要製品及び生産能力 （２０１２ ２０１２年 ４月 １日現在） 日現在） ＳＢＲ（含 ＳＢＲ（含ＮＢＲ、ＨＳＲ） ２５５， ２５５，０００ トン／ トン／年 ラテックス（ ラテックス（一般、ＰＢＬ） 一般、ＰＢＬ） １２０， １２０，０００ トン／ トン／年 Ｓ－ＳＢＲ、水添 Ｓ－ＳＢＲ、水添ポリマー 水添ポリマー ６０， ６０，０００ トン／ トン／年 ブタジエン １４８， １４８，０００ トン／ トン／年 半導体用フォト 半導体用フォトレジスト フォトレジスト ４００， ４００，０００ ガロン／ ガロン／年 四日市工場周辺地図 ＪＳＲ（株 四日市工場見取り図 ＪＳＲ（株）四日市工場見取り 敷地面積 627,000m 27,000m2 民家 ショッピング センター ＪＳＲ（株 ＪＳＲ（株） 学校 民家 民家 四日市工場の 四日市工場の組織 製造部門（ 製造部門（ライン） ライン） ８１１名 ８１１名 製造第２ 製造第２部 事 務 部 四日市工場 スタッフ部門 スタッフ部門 １１６名 １１６名 環境保安部 設備管理部 生産計画チーム 生産計画チーム 生産物流部 製造技術第１ 製造技術第１センター 製造技術第２ 製造技術第２センター 製造技術第３ 製造技術第 ３センター 本社組織 精密加工センター 精密加工センター 機能フィルム部 プロセス技術開発 プロセス技術開発ｸ 技術開発ｸﾞﾙｰﾌﾟ ﾙｰﾌﾟ 四日市 研究センター 研究センター 機能高分子研究所 機能高分子研究所 精密電子研究所 ディスプレイ研究所 ディスプレイ研究所 研究・ 研究・試験部門 試験部門 ７６８名 ７６８名 研究開発から生産まで 工場内でででで 一貫でででで行行行行なっています 製造第１ 製造第１部 平均年齢（社員） 男性 37.3歳 女性 31.6歳 総計 36.7歳 石化系製品 製造工程の 製造工程の概要 東邦町桟橋 ﾌﾞﾀｼﾞ ﾀｼﾞｴﾝ C4溜分 C4溜分 抽出蒸留装置 精製装置 ブタジエン製造施設 ブタジエン製造施設 タンクヤード施設 タンクヤード施設 タンクヤード施設 タンクヤード施設 ラテックス製造施設 ラテックス製造施設(A 製造施設(A(A-14.44) ラテックス製造施設 ラテックス製造施設(A 製造施設(A(A-74.78.他 74.78.他） 重合装置 乳化重合 ﾗﾃｯｸｽ 濃縮装置 ＳＢＲ，ＮＢＲ製造施設 ＳＢＲ，ＮＢＲ製造施設 重合装置 ﾗﾃｯｸｽ 回収装置 SBR、ＮＢＲ 回収装置 S-SBR、 水添ﾎﾟﾘﾏｰ ＳＰ等製造施設 ＳＰ等製造施設 溶液重合 重合装置 ﾎﾟﾘﾏｰ 溶液 アンモニアストレージタンク施設 アンモニアストレージタンク施設 アンモニア 重合装置の 重合装置の冷却用 ファイン系製品 ファイン系製品 製造工程の 製造工程の概要 原料受入 調製 瓶洗浄・ 瓶洗浄・濾過・ 濾過・充填・ 充填・梱包 クリーンルーム 4 PAG 3 添加剤 クリーンルーム Ｍ ｻﾌﾞ ｻﾌﾞﾐｸﾛﾝ以下 ﾐｸﾛﾝ以下の 以下の 異物を 異物を徹底的に 徹底的に 除去する 除去する濾過技術 する濾過技術 2 樹脂溶液 瓶洗浄／乾燥 ｸﾘｰﾝﾍﾞﾝﾁ ｸﾗｽ 100 調製タンク F 循環濾過 1 溶剤 貯蔵ﾀﾝｸ 超純水 現場クリーン 現場クリーン度 クリーン度 維持・ 維持・管理 充填ﾉｽﾞﾙ 四日市工場の安全衛生活動 目 次 １．安全マネジメントシステム 安全マネジメントシステム ２．労働災害発生状況 ３．ＫＺ（危険 ．ＫＺ（危険ゼロ 危険ゼロ、 ゼロ、ケガゼロ） ケガゼロ）活動 ４．ＴＺ（トラブルゼロ ．ＴＺ（トラブルゼロ） トラブルゼロ）活動 ５．その他 その他の安全活動 四日市工場の安全衛生活動 １．安全マネジメントシステム １－① 構築の経緯 • 当工場は、住居地域と隣接しており、又１９９ ４年のボンベ事故を契機に「絶対に事故、災 害を起こさない」という強い決意のもとに、安 全活動を体系的に整理し、工場全体を網羅 する安全マネジメントシステムとして構築して きました。 • このシステムを着実に実行することを基本 に、更なる安全レベルの向上、無事故無災害 の継続を図っています。 １－② 安全マネジメントシステムフロー 年度安全衛 生推進方針 予防 P 各課安全衛 生推進計画 安全衛生管 理活動 D 法･規定の 規定の遵守 本社監査 工場長監査 内部監査 部長・課長 ﾊﾟﾄﾛｰﾙ 事前安全評価 C リスクアセスメント 検知 安全点検 安全装置の管理 処置 労働災害･設備ﾄﾗﾌﾞﾙ 報告と水平展開 緊急時の処置 労働 衛生 安全記録 文書管理 教育訓練 規定類 作業環境管理 健康管理 ＫＺ活動 ＫＺ活動（ﾋｭｰﾏﾝ面に焦点を当てた活動） 活動 安全マネジメ ントレビュー A １－③-1 事前安全評価（変更点管理強化） 【変 更】 ①設備 ②運転条件 ③作業方法 ④取扱物質 ⑤制御ｼｽﾃﾑ ⑥人員の増減 新たな 危険の芽 危険の芽が直ぐに現れない場合も多々ある。 ★下記のステージ毎に事前安全評価（変更点管理）を実施 ・危険の芽を発掘し、ハード＆ソフト対策を徹底 ★変更点管理を行うステージ １．設備の新設、増設・取扱物質・運転条件等の変更 ■基本設計、詳細設計の事前安全評価 ■プラントテスト前の事前安全評価 ■ラボからパイロットへの移行時の事前安全評価 ２．工事開始前の安全点検 ３．運転開始前の安全点検 ４．流動管理（運転開始後３～６ヶ月後） １－③-2 事前安全評価のランク ＊変更の 変更の規模、 規模、内容に 内容に応じてランク じてランクⅠ めている。 ランクⅠ～Ⅳを定めている。 ＊ランクⅠ ランクⅠ、Ⅱについては３ については３部門長（ 部門長（環境保安部長、 環境保安部長、設備管理部長、 設備管理部長、運転管理部門長） 運転管理部門長） による評価 による評価チーム 事前安全評価を実施し 実施し、ランクⅠ ランクⅠについては、 については、工場長の 工場長の承認を 承認を得て 評価チームが チームが事前安全評価を いる。 いる。 ランクⅠ ランクⅠ ｽﾃｰｼﾞ 設備の設置・変更 運転条件の変更 作業方法の変更 制御ｼｽﾃﾑの変更 取扱物質の変更 人的変更 基本設計 詳細設計 試運転前 工事開始前 運転開始前 流動管理 起案課 事前安全評価 評価チーム 安全評価 ランクⅡ Ⅱ ランクⅢ ランク Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，Ⅳ ランクⅣ 遵法確認 （環境保安部） 2011年実績 年実績 ランクⅠ ７件 ランクⅠ ランクⅡ ランク Ⅱ ６８件 ６８件 ランクⅢ ７０４件 件 ランクⅢ ７０４ 工場長 承認 起案課所管 部長承認 起案課 課長承認 １－③-3 事前安全評価実施表（抜粋） 変更条件 ﾗﾝｸ 製造部門・パイロット部門 設備の 設置 変更 管理 Ⅰ ・大規模変更工事 新規プロセスの導入、１０億以上の投資を伴う、設備の変 更、取り扱い物質の変更に際して、環境保安部長が、その 危険が高いと判断した場合。 ・プラントの設置、パイロットプラントの設置、新プロセス の設置。 ・反応器設置、触媒設備の設置 ・設備投資５億円以上の設備工事 Ⅱ ・触媒設備・老化防止剤設備変更（改造） ・危険物又は高圧ガスの塔槽熱交圧縮機設置、変更 ・投資１億円以上の設備工事 ・上記設備等を社外に委託して設置する工事 ・ＰＣＢ設備の移設、撤去、廃止する工事 他 Ⅲ ・上記Ⅰ～Ⅱに該当しない設備の設置、変更 ・管理方法（開放計画、点検項目、点検頻度）の変更 Ⅳ ・更新、単純補修、設備管理方法等の軽微な変更 （起案課課長判断） １－③-4 事前安全評価実施表（抜粋） 運転条件（工 運転条件 事内容、作業 方法）の変更 Ⅰ～ ・製造技術標準、生産管理基準、作業基準をはずれる規模等 Ⅳ で判定する。（詳細は省略） 制御ｼｽﾃﾑ 制御ｼｽﾃﾑの ｼｽﾃﾑ 構築、変更 Ⅰ～ ・ｺﾝﾋﾟｭｰﾀｰｼｽﾃﾑ、ＤＣＳの設備変更、ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑ変更等の事項 Ⅳ （詳細は省略） 取り扱い物質 の変更 新規取り扱い物質の分子構造上・化学物性上の危険、物理物 性上の危険、生体有害性の事前安全評価ランク表に基づき区 分する。 人的変更 （組織の統廃 Ⅰ ・組織の３以上の統配合（課の新設、廃止を含む） ・２ポスト以上の増減を行う場合（運転補助協力会社員を含む） 合、ポスト削 減） Ⅱ ・２組織の統廃合（課の新設、廃止を含む。） ・１ポストの増減を行う場合（運転補助協力会社員を含む Ⅲ ・ﾗﾝｸⅠ、Ⅱ以外で、下記項目で変化の規模が大きいと起案課 長が判定したもの。（外注、派遣社員に業務移管、勤務形態の 変更等） Ⅳ ・ランクⅢで起案課長が軽微な変更と判断としたもの。 １－④-1 危険源特定と 危険源特定と低減活動 四日市工場の主たる危険源の特定と手順は、安全マニュアル に従い「設備・物質・作業及び運転方法・人」の４Ｍの観点から 全員参画で４Ｍマトリックス表にまとめ、網羅性を確保し、設備、 化学物質、方法等の変更時及び定期見直しを継続している。 設備 物質 ４Ｍマトリックス表 マトリックス表 人 方法 １－④-2 ４Ｍマトリックス 4Mの の切り口 工 程 別 受入ﾗｲﾝ 受入ﾗｲﾝ 受入ﾗｲﾝ 受入ﾗｲﾝ 受入ﾗｲﾝ 受入ﾗｲﾝ １－④-３ ４Ｍマトリックスによる危険源の摘出 ① ② ③ ④ ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ヒヤリハット活動 定期パトロール トラブル 労働災害 危険源の 危険源の 特定と 特定と評価 水平展開 工場PKY活動 異常時想定訓練 変更点評価 ETA解析 作業前 KYK 危険要因摘出シート 他 ・危険源 1 ・危険源 2 ・危険源 3 リスク低減活動 潜在危険源の 潜在危険源の掘起こし 掘起こし 顕在化した 顕在化した危険源 した危険源 ・危険源 n フィードバック 4Mマトリックス 網羅性検証、 、新たな切口 4Mマトリックス（網羅性検証 マトリックス 網羅性検証 たな切口の 切口の摘出） 摘出 切口 機器 塔 槽 熱交 ポンプ ・ ・ 設備 ① ① ② ・ ・ 物質 ③ ① ② ① ・ ・ 方法 ① ② ③ ・ ・ 人 ① ① ② ① ・ ・ 【目的】 職場のどこに危険が潜んでいる のか？何が一番危険なのか？ 抜けなく把握し、優先順位を つけて計画的対策につなげる。 １－④-4 ４Ｍマトリックス • 事故情報の水平展開やPKY活動等により、繰り返し、 繰り返し危険要因の安全検証が行われる。 受入ﾗｲﾝ 受入ﾗｲﾝ 受入ﾗｲﾝ 受入ﾗｲﾝ 受入ﾗｲﾝ 受入ﾗｲﾝ ○、●、◎、④等の記号は 安全検証の実施回数を示す。 １－④-5 危険源特定 摘出された 摘出された危険要因 された危険要因に 危険要因に対し、危険源特定手順に 危険源特定手順に基づき、 づき、 各種評価シート シートで する。 。 シートで、リスクの リスクの定量評価を 定量評価を行い危険源を 危険源を特定する 特定する 各種評価 設備災害 設備災害危険度 評価シート 評価シート （簡便ＥＴＡ） 簡便ＥＴＡ） 労働災害 作業改善 労災危険度 評価シート 評価シート （簡便ＥＴＡ） 簡便ＥＴＡ） 作業環境影響 評価シート 評価シート 例 労災危険度評価 簡便ＥＴＡ 頻度×被害の大きさ×現在の安全対策（ﾊｰﾄﾞ･ｿﾌﾄ） ＝危険度確率 ････ 危険度点数を求める。 重要度ランク Ａ.（速やかに対策） 点数 ７点以上 Ｂ.（計画的に対策） ６点 Ｃ.（対策の要否含め検討） ５点 Ｄ.（現状の対策を維持） ４点未満 １－④-6設備災害危険度評価 設備災害危険度評価シート ）（抜粋） 設備災害危険度評価シート（ シート（簡便ETA） 簡便 抜粋） 頻度、災害度合、対策有無 （ハード、ソフト）を入力 危険度確率を算出 頻度× 頻度×被害の 被害の大きさ ×現在の 現在のﾊｰﾄﾞ・ ﾊｰﾄﾞ・ｿﾌﾄ ﾞ・ｿﾌﾄ対策 ｿﾌﾄ対策 危険度確率より危険度 点数を算出する １－④-7 危険源特定 【ランク】 ランク】 【危険度点数】 危険度点数】 労災 設備 環境 Ａ．（計画的 点以上 Ａ．（計画的に 計画的に、且つ速やかに対策要 やかに対策要） 対策要） 7点以上 Ｂ．（計画的 Ｂ．（計画的に 対策要） 6点 点 計画的に対策要） Ｃ．（何 5点 点 Ｃ．（何らかの対策要 らかの対策要） 対策要） Ｄ．（現状 4点未満 点未満 Ｄ．（現状の 現状の対策を 対策を維持する 維持する） する） 簡便ETAにて算出さ れた危険度点数より、 重要度のランク分けを 行う。 危険度ランクが高く危険 度点数の高いものから優 先的に実施する。 １－④-8 危険源特定 危険要因一覧表 （ 危険要因一覧表 （ 9 （ 9 ） 【摘出方法】 ①水平展開 ⑦事前安全評価シート ②日常安全品質確認シ－ト ⑧過去トラブル検証活動 ③咄嗟・基本動作・防災訓練 ⑨各種ミーティング ④安全対策総点検 ⑩各種パトロール 西暦下2桁ー ⑤実作業確認 3桁の連番 ⑥ＰＫＹ活動 等 ORIG : 安全 ランク 危険度点数 労災・設備・環境 Ａ：（速やかに対策) 7点以上 Ｂ：（計画的に対策） ６点 Ｃ：（対策要否を含め検討） ５点 Ｄ：（現状で十分） ４点未満 担当 安全 設備 係長 課長 対策の 対策のフォロー 05-000 分類 Ｎｏ. 年月日 危険度 摘出方法 件 名（問題点） 対策内容 日付 ランク 労災・設備・環境 （ソフト対策・ハード対策が分かるようにする） 4 D 受入れ基準明示、担当者立会い励行、基本操作訓練実施 中 153 １０月 潜在危険 労災、環境 Ａ－４８ＮＡＴＲＩＣ受入れ時に運転手が弁開とし受入れしたと きにフランジから飛散し薬傷する、雨水溝に流出する 154 10月 潜在危険 労災 Ａ－４９総排ＮＡＴＲＩＣ用スチームトレス元弁操作時に高所で しかも配管は保温されている、切損すれば転落する 6 B 蒸気トラップ関係工事順次計画工事 155 ９月 潜在危険 労災 Ａ－４９総排5Ｓパトロール中に調整槽南ブロワハウス 横にてピット蓋に乗るも底が抜けるように不安定 6 B 蓋の更新実施（９月中） 156 10月 潜在危険 労災 Ａ－４９ミタゲン袋をタンク上部に持ちながら運搬中、 片手がふさがり梯子を昇るが落下の危険あり 6 B ０８年下期階段設置予定（'０９年3月までに実施） Ａ－４８一次炉冷却水（Ｂｕｃｋ→ＷＦ）切替時に炉上に昇り作 業後モンキタラップを降りる時に手摺を持ってバランスを崩し転 落しそうになる 6 B 切替弁の地上化（０９年３月までに）、地上化迄は危険 表示札設置 Ａ－４８1次炉Ｎｏ2東冷却水ＳＶ点検時足元のグレーチングがず れていて左足をピットに落としそうになる 5 B グレーチングずれ防止（08年12月までに実施予定）危険 表示「足元注意」掲示 Ａ－４９ＣＡＳ東付近を夜間通行中に配管上にてすべり 転倒しそうになった 5 C 安全通路の歩行遵守を徹底（朝礼時に周知） Ａ－４８1次炉スプレーＳＶ点検時炉内急燃にて点検扉 から煙が噴出した、建屋があり逃げ場が少ない 6 B スプレー用ＳＶ更新（詰り難い型式）'０８年10月、ま た急燃時の危険表示を掲示する（０８年10月末） 157 ７月 ヒヤリハット 労災 158 ７月 ヒヤリハット 労災 ハード対策 ハード対策 改善工事の 改善工事の 進捗管理 実施中 更新完了 （１年後実施） 日付 確認者 大谷 08/10 大谷 標準類作成、 標準類作成、修正 表示、 表示、標識取付他 ６月 ヒヤリハット 労災 160 ７月 ヒヤリハット 労災 161 ８月 ヒヤリハット 労災 Ａ－４９コアギ、カチプル溶解装置から階段を下りる時に不要物 （破損したもの）に足をとられて躓いた 6 B 周辺5Ｓの徹底、不要物片ずけ実施済 162 ８月 水平展開 ０８年ＪＢＣ 労災 各所（ボイラ、焼却炉）での閉止板脱着作業にて残圧、 残液があり作業時に被災 6 B 管理自家工事にて作業中の安全確保と二人作業の徹底実 行中（チェックシート修正完了） 163 ８月 水平展開 ０８年ＪＢＣ 労災 再生排水、定修排水中和作業時に残液、残圧にて被災す る 6 B 中和作業での基本操作教育実施、中和剤の配管付設 6 B 各定修毎に計装機器取り出し配管にブロー、圧抜き配管を設置中 （６月:１Ｂ、10月：5ＢＲ１、３月：6Ｂ） 164 ８月 水平展開 ０８年ＪＢＣ 労災 計装機器点検時の残液、残圧にて接続部外した時に液が 吹き出し被災する 165 ８月 水平展開 ０８年ＣＰ 労災 １次炉スプレー水切替作業時（Ｂｕｃｋ⇔ＷＦ）に頂上 から転落する、また急燃によるガス吸引がある 6 B 切替配管の地上化予定（０８年11月末）、保護具着装の 徹底、危険表示取付 166 ８月 水平展開 ０８年ＣＰ 労災 Ａ－１６ＷＣＦ出口ストレーナー清掃時の弁操作にてタ ンク入口弁操作にて転落する 5 C 設備変更は現状のまま、安全帯着装徹底（朝礼）、危険 表示「高所注意」設置 167 ８月 水平展開 ０８年ＣＰ 労災 Ａ－３７6Ｂ搬入、搬出Ｂ/Ｅ出口シュート清掃作業時に 突風などの外乱にてステージから転落する 6 B 作業ステージ防護ネット増設予定（０９年3月）、危険 表示「高所注意」「足元注意」設置、安全帯着装 168 ８月 水平展開 ０８年ＣＰ 労災 Ａ－３７灰処理湿灰払出し後のＤＵ清掃作業を複数人で 行うが場所が狭くステージから転落する 6 B 作業ステージ防護ネット増設予定（０９年3月）、危険 表示「高所注意」「足元注意」設置、安全帯着装 169 ８月 水平展開 ０８年ＣＰ 労災 Ａ－１７ＳＨＰ、ＳＬＰパイプラック操作作業にてラッ クから転落する C 基本操作訓練項目にて周知、安全帯着装徹底周知、二人 作業の徹底（定修前後の縁切り作業） 170 ８月 水平展開 ０８年ＣＰ 労災 Ａ－４８Ｒ１サンドホース破穴時の処置にて高所の場合 に誤って転落する危険ある 5 C 二人作業とし安全帯着装を徹底 171 ８月 水平展開 ０８年ＣＰ 労災 各タービン潤滑油槽上部作業にて猿梯子昇降などで転 落、転倒するきけんがある 5 C 専用足場検討、安全帯着装徹底、危険表示「昇降注意」 札設置 ※対策実施後、１年経過で対策の有効性を検証する。 有効性の検証 印 確認者 ソフト対策 ソフト対策 159 5 地上配管 Ｙ７２６ Ｙ７２６ 対策実施状況 点数 実施中 大谷 実施済 08/10 大谷 修正運用中 計画実行中 蛍光塗料にて 蛍光塗料にて段差 にて段差を 段差を明確化 印 １－⑤-1 本社監査 ・監査チームは、監査トップを社長、監査リーダーを安全担 当役員とし、本社及び事業所の関係部長が主任監査員で 班を編成し、３班にて実施。 ・被監査側は職場単位（課単位）とし、現地現物による監査 を基本としている。また、その場で監査講評を行っている。 全体監査 社長による 社長による監査前訓示 による監査前訓示 課別監査 社長・ 社長・工場長の 工場長の監査立合い 監査立合い １－⑤-2 工場長安全環境監査 ・工場長は、安全システム基づき、毎年４月～６月にか けて全部門を対象に実施している。監査には、工場長、 受審部門長（部長、課長及び関係者）、環境保安部長、 設備管理部長が出席して、監査をしている。 ｽｹｼﾞ 年） ｽｹｼﾞｭｰﾙ（ ｭｰﾙ（2012年 １０日 ４月１０ 日～ ６月６日 ２８回 ２８回 ３９部門 ３９部門 を監査 四日市工場の安全衛生活動 ２．労働災害発生状況 ２ー① 労動災害の発生推移 安全システムで変更点管理や、危険箇所を洗い出して 対策しているが、これだけでは防ぎきれない面がある。 区分 休業 不休 微傷 ’０６年度 ’０７年度 ‘０８年度 ‘０９年度 ‘１０年度 ‘１１年度 ０ ０ ０ ０ ０ ０ ２ ２ １ ０ １ ２ ４ ４ ５ ４ １ ７ 基本動作の 不備・不徹底 基本動作の不備・ 技術研究部門、 若年層の 、若年層 の感性不足 技術研究部門 等のヒューマン面 ヒューマン面の起因による 起因による災害 による災害 感作性２件含む 人の危険に対する感性アップを図り、労働災害や、 設備災害を未然に防止する対策を進めている。 ２－②-1 年齢別・ 年齢別・部門別労災件数 部門別労災件数 ０６年 ０６年～１１年 １１年 計３１件 ３１件 年代別 ３０代 １６％ ５０代 １６％ 20代 50代 30代 60代 10代 40代 ２０代 ５９％ 部門別件数 間接部門 ９．７％ 試験・研究部門 運転部門 間接部門 試験研究部門 運転部門 ３８．７％ ５１．６％ ２－②-2 原因別件数 ０６年 ０６年～１１年 １１年 計３１件 ３１件 件数 転倒 挟まれ・巻き込まれ 有害物との接触 切れ・こすれ 転倒 9件 有害物と 有害物と の接触 7件 動作の反動無理な姿勢 飛来・落下 高温・低温物との接触 挟まれ・ まれ・ 巻き込まれ 9件 墜落・転落 激突 ２－③ 無災害記録 平成１８ 平成１８年 １８年５月２３日 ２３日を起算日として 起算日として、 として、 休業災害、 休業災害、重篤な 重篤な災害の 災害の発生はなく 発生はなく、 はなく、 第１種 ５３０万時間 ５３０万時間 平成２０ 平成２０年 ２０年 １月 ６日に達成 第２種 ８００万時間 ８００万時間 平成２０ 平成２０年 ２０年１０月 １０月 ５日に達成 第３種 １２００万時間 １２００万時間 平成２２ 平成２２年 ２２年 １月１７日 １７日に達成 四日市工場としては としては、 四日市工場 としては、第３種 １２００万時間 １２００万時間の 万時間の達成は 達成は初。 第４種 １７９０ ７９０万時間 平成２３ 平成２３年 ２３年１１月２４日 ２４日に達成 現在も 現在も、無災害を 無災害を継続中。 継続中。 四日市工場の安全衛生活動 ３．ＫＺ（危険ゼロ、ケガゼロ）活動 ３－① 「ＫＺ活動 「ＫＺ活動」 活動」の目的 2007年 年より実施 より実施 １．決められた事 められた事、決めた事 めた事は確実に 確実に守り、守らせる。 らせる。 ２．整理、 整理、整頓、 整頓、清掃を 清掃を行い、職場をきれいにする 職場をきれいにする。 をきれいにする。 ３．過去の 過去の事故事例の 事故事例の教育、 教育、周知化を 周知化を行い、類似災害 の防止を 防止を図る。 ４．視点を 視点を変えて、 えて、職場の 職場の危険箇所、 危険箇所、危険作業等の 危険作業等の洗 い出しを行 しを行う。 （階段、通路での危険、腰に負担のかかる作 業、人に頼っている作業、機械だけに頼っている作業はないか。 等） ●「ＫＺ活動 「ＫＺ活動」 活動」の要点 １．四日市禁則事項の 四日市禁則事項の「全員で 全員で守り、守らせる」 らせる」活動により 活動により、 により、古典的な 古典的な 事故の 事故の防止を 防止を図る。 ２．管理者自ら 管理者自ら現場に 現場に出向き 出向き、現場での 現場での声 での声かけや作業観察 かけや作業観察の 作業観察の実施。 実施。 ３．相互パトロール 相互パトロールより パトロールより、 より、視点を 視点を変えて現場 えて現場の 現場の評価を 評価を実施する 実施する。 する。 ３－② 四日市工場 禁則１０ 禁則１０か １０か条 ・個人レベル 個人レベルでの レベルでの日常生活 での日常生活で 日常生活で起こるような労災災害 こるような労災災害が 労災災害が増加しており 増加しており、 しており、 個人の 個人の危険に 危険に対する感性 する感性アップ 感性アップを アップを図る。 ・過去の 過去の労災事例等より 労災事例等より、 より、基本的な 基本的な遵守事項を 遵守事項を禁則事項として 禁則事項として定 として定め、 全員で守り、守らせる」 らせる」活動を 活動を展開する 展開する。 する。 「全員で ・全員が 全員が守るようにする｡ るようにする｡守っていない人 っていない人は他の人が注意できる 注意できる風土 できる風土 を形成する 形成する。 する。 みんなで守 みんなで守ろう ！ 相互注意で 相互注意で、みんなで変 みんなで変わろう ！ ・構内・ 構内・エリア内 エリア内は、非常時以外は 非常時以外は走らない。 らない。 ・動いているもの､ いているもの､回転しているものには 回転しているものには手 しているものには手を出さない。 さない。 ・防災面等の 防災面等の保護具をしないで 保護具をしないで、 をしないで、ドレン作業 ドレン作業・ 作業・溶剤取扱作業等はしない 溶剤取扱作業等はしない。 はしない。 ・足場、 足場、足元を 足元を確認せずに 確認せずに作業 せずに作業・ 作業・歩行はしない 歩行はしない。 はしない。 ・重たいと感 たいと感じたら無理 じたら無理して 無理して持 して持たない、 たない、運ばない。 ばない。 ・構内道路の 構内道路の交差点は 交差点は一旦停止せずに 一旦停止せずに渡 せずに渡らない。 らない。 ・階段昇降は 階段昇降は両手をふさいでは 両手をふさいでは行 をふさいでは行わない。（ わない。（原則 。（原則） 原則） ・ポケットに ポケットに手を入れて歩 れて歩かない。 かない。 ・自転車走行、 自転車走行、歩行は 歩行は蓋のない側溝 のない側溝には 側溝には近 には近づかない。 づかない。 ・不適正な 不適正な工具を 工具を使用して 使用して作業 して作業をしない 作業をしない。 をしない。 ３－③ 相互パトロール 相互パトロールの パトロールの実施 他の現場の 現場の人の違う目で現場・ 現場・作業を 作業を見てもらい、 てもらい、又 他の現場を 現場を知ることによりお互 ることによりお互いを刺激 いを刺激し 刺激し合い、安全文 化を構築する 構築する。 する。（製造部門・ 製造部門・技術部門） 技術部門） ４Ｓ中心の 中心の相互パトロール 相互パトロールから パトロールから、 から、作業観察を 作業観察を取り入れた パトロールの パトロールの変更 相互パトロール 相互パトロール用 パトロール用のベストを ベストを 着用して 着用してパトロール してパトロールを パトロールを実施。 実施。 ３－④-1 個人の 個人の弱点克服宣言活動 各個人の不安全行動に関するヒューマンエラーを解析して「個 人の弱点克服宣言」を行うことにより、安全の感性アップ活動を 展開し、ヒューマンエラーの発生を低減する。 安全管理上の不備（間接要因） 不安全状態（物的直接原因） 不安全行動（人的直接原因） 「ヒューマンエラー解析シート」で 個人に起因するエラーを解析 災害・ 災害・ヒヤリ 発生 「個人の弱点克服宣言」に展開 個人の 個人の弱点解析 ●ヒューマンエラー解析 ヒューマンエラー解析シート 解析シートにて シートにて各個人 にて各個人の 各個人の労災、 労災、ヒヤリハット事例 ヒヤリハット事例により 事例により、 により、 自分の 自分の弱点を 弱点を解析する 解析する。 する。 ●自分の 自分のエラー傾向 エラー傾向により 傾向により弱点 により弱点を 弱点を摘出し 摘出し、 自分の 自分の弱点を 弱点を克服する 克服する ため宣言 ため宣言を 宣言を行う。 ３－④-2 個人の 個人の弱点克服宣言活動 ＡＡＡＡ 無知 【一次要因】 【二次要因】 A1知識不足 知識不足 【三次要因】 【対策項目】 ・標準の「見える化」「KnowWhy化」で理解する。 ・作業方法を知らなかった ・科学技術振興機構(JST)の の「失敗知識データベース 科学技術振興機構 失敗知識データベースの データベースの ・基本動作を知らなかった ・本当に必要な項目を見直す ・標準を読んでも内容が難解で理解出来なかった。 原因まんだら 原因まんだら」 まんだら」を参考 （基本動作等） ・標準が多くて覚え切れていなかった。 ・ヒューマンエラー解析 解析シート ヒューマンエラー 解析シート」 シート」で、 ・ﾄﾗﾌﾞﾙ、災害事例教育の継続 ・過去のﾄﾗﾌﾞﾙ・失敗事例を知らされてなかった。 「伝承無視 個人に する原因 。 個人に起因する 起因 する原因」 原因」について解析 について解析する 解析する。 する A2伝承無視 実施 ・未経験の作業であった。 ・ＯＪＴ教育期間の見直し ・標準周知教育内容の確認に｢抜けがあった。 ＢＢＢＢ 不注意 ３次要因の まで掘 次要因の原因系まで 原因系・教育期間中又は担当変更後間もなかった。 まで掘り下 げ、考えられる複数 えられる複数の 複数の要因を 要因を解析 ・作業標準を理解していなかった。 して、 自分の のエラー傾向 を自覚す して、B1理解不足 自分 エラー傾向を 傾向 自覚す 理解不足 ・作業方法が解らない（不安）のまま作業した る。 ・深く考えなかった。 最適な対策を ・教育等でKnow-Whyなどの 「個人の弱点改善 重要性を理解させる。 ・理解度ﾁｪｯｸを行い不適項目 活動」に展開 は修正する。 ・問題になると思っていなかった。 ・理解しているつもりだった。 ・標準類の重要性を理解していなかった。 ・担当変更の時、わからないまま引き継いだ。 ・作業を理解しているつもりで標準を読まなかった。 ・いつもの仕事、或いは自分で理解したつもりだった。 ・変更点に気が付かなかった。 ・定期的に標準の読み合わせ を行う。 ・標準、指示書等の確認の徹 底（教育） ・標準の輪読、勉強会の実施 ・変更時はOJT期間をとるよう にする。 ３－④-3 「弱点克服宣言」 弱点克服宣言」 例 「個人の弱点改善テーマ」と「テーマ 選定理由」を記入して宣言 ３ヶ月毎に自己評価 と上司評価で検証 ０９年上期より活動を開始した、「個人の弱点克服宣言」 活動を、継続して行っているが、マンネリ マンネリ化 化 しないように しないように工 工 マンネリ 夫をして進 をして進めている。 めている。 ①自己評価を 自己評価を、１／ ３ヶ月⇒ １／１ヶ月 ②自己評価を 自己評価を、周知化・ 周知化・相互評価のため 相互評価のため朝礼 のため朝礼、 朝礼、ミーティング等 ミーティング等で報告する 報告する。 する。 ③管理者が 管理者が宣言内容についても 宣言内容についても助言 についても助言、 助言、指導を 指導を行い、具体的な 具体的な宣言とする 宣言とする。 とする。 等 個人の 個人の弱点を 弱点を分析することで 分析することで、 することで、組織の 組織の共通課題が 共通課題が把握でき 把握でき、 でき、組織として 組織として の弱点の 弱点の克服に 克服に繋がるようにしていきたい。 がるようにしていきたい。 ３－⑤-1 相互声掛け 相互声掛け運動 労働災害撲滅活動の 労働災害撲滅活動の一環として 一環として、 として、不安全作業時に 不安全作業時に注意し 注意し合え る風土作りを 風土作りを目標 りを目標に 目標に２０１０年 ２０１０年度より安全文化委員任命 より安全文化委員任命による 安全文化委員任命による 声掛け 声掛け運動を 運動を推進 【目的】 目的】安全文化委員を 安全文化委員を任命する 任命する 事で、自分自身も 自分自身も注意し 注意し、他の人 にも注意 にも注意を 注意を促し易い環境を 環境を整え、 職場全体の 職場全体の安全意識を 安全意識を高揚させる 高揚させる。 させる。 【方法】 方法】ﾛｰﾃｰｼｮﾝ表 ﾛｰﾃｰｼｮﾝ表より2週間 より 週間の 週間の輪 番制にて 番制にて活動 にて活動を 活動を推進。 推進。 ３－⑤-2 相互声掛け 相互声掛け運動 『相 互 声 掛 け 運 動 に 関 す るｱﾝｹｰ 査 』ｱﾝｹｰﾄ （２０１１年 ０２月 度 ） 相互声掛け けﾄ 調 運動ｱﾝｹｰﾄ 相互声掛 運動 ①あいさつ運動実施状況 あいさつ運動実施状況 ※ 下 記 設 問 に 対 す る 解 答 に ○ をふ っ て 下 さい 。 な お ④ - 1 、 ⑤ - 1 で 「 C 」 と回 答 した 方 は 、 数 も 記実施している 入願いま す。 必値ず している、 、時々実施 実施 している している。 ・・・100% している。 ・・・ ① 【 年 齢 A 1 0 、 2 0 才 代 B 3 0 才 代 C 4 0 才 代 D 5 0 、 6 0 才 代 】 【ｱﾝｹｰﾄ調査内容 ｱﾝｹｰﾄ調査内容（ 調査内容（一例） 一例）】 ②声掛け 声掛け運動実施状況 ② 【 ﾎ ﾟｼ ﾞｼ ｮ ﾝ A 係 長 、 班 長 、 班 長 代 行 B 班 員 、 班 員 代 行 C 日 勤 G r（ ｽ ﾀｯ ﾌ含 ） 】 ・あいさつ運動 あいさつ運動を 運動を日頃から 日頃から実践 から実践してい 実践してい 毎回必ず 毎回必ず実施している 実施している、 している、時々 ますか？ ますか ③ 【 職 歴？ A ﾌｧ ｲﾝ部 門 の み B ﾌ ｧ ｲﾝ部 門 以 外 （ 社 内 ） の 経 験 あ り C 他 社している。 で の 勤 務 経 験。 あ り 】 実施している ・・・93％ 実施 している ・・・ ％ ・普段の 普段の業務中に 業務中に於いて声掛 いて声掛け 声掛け運動 実施していない ・・・7% ・・・ 実施していない ④ 【あ い さつ 運 動 に つ い て 伺 い ます。】 を 実践 していますか ④ -実践していますか 1 日 頃 していますか？ か ら 実 践 して い ます か ？ ？ ⇒定着化していない 定着化していない。 していない。 結果 必 ず実 践 して い る 実 践 して い な い C 時 々 は 実 践 して い る ・A 安全文化委員を を設定して 安全文化委員 設定して、 して、B 安全意識 安全文化委員を 安全文化委員 設定して、 して、安 ③ ※お よ そ の 割 合 を 記 入 を ％設定して が ？ わったと じますか ④ -変 2 上わったと感 記 設 問 で B o感 r C とじますか？ 回 答 した 方 は 、 実 践 し て い な い 理 由 を 選 択 し て 下 さ い 。 （ 複全意識が 数 回 答 可 ） が 変わったと感 全意識 わったと感じます A 面 倒 だ か ら B や っ て も 意 味 が な い と 思 う か ら C 恥 ず か し い か ら D つ い 忘 れ て し ま う か ？ E 他 の 人 も や っ て な い か ら F 先 輩 か ら 教 え ら れ た 事 が な い か ら G 人 見 知 り をす る性格だから H そ の 他 （ ） 変わった、 わった、少し変わった ・・・84% ・・・ ⑤ 【声 掛 け運 動 について 伺 います。】 ⑤ - 1 自 分 は 、普 段 の 業 務 中 に 於 い て 声 掛 け 運 動 を実 践 して い ま す か ？ 変わらない ・・・16% ・・・ A 毎 回 、 必 ず 実 践 し て い る B 実 践 して い な い C 時 々 、実 践 して い る へ 先輩 注意 ずらい等 ※ お⇒ よ そ先輩へ の割合を 記 注意し 入 し ％ ずらい ⑤ - 2 上 記 設 問 で B or Cと回 答 した 方 は 、実 施 して い な い 理 由 を選 択 して 下 さい 。 （複 数 回 答 可 ） A 面 倒 だ か ら B や っ て も 意 味 が な い と 思 う か ら C 恥 ず か し い か ら D つ い 忘 れ て し ま う 本年度も 本年度も継続し 継続し、定着化を 定着化を図る E 他 の 人 も や っ て な い か ら F 先 輩 か ら 教 え ら れ た 事 が な い か ら G 人 見 知 り を す る 性 格 だ か ら H 意 味 を 知 ら な い か ら Ｉ そ の 他 （ ） ３－⑥ 指差確認 ・０９年度より工場全体で 推進している「道路横断 時の指差確認」活動 【ｱﾝｹｰﾄ調査内容 ｱﾝｹｰﾄ調査内容（ 調査内容（一例） 一例）】 指差確認を を実施 ・構内道路で 構内道路で指差確認 道路横断時の の指差確認実施状況 道路横断時 しているか？ しているか？ ・・・95% ・・・95% ・現場作業（ 現場作業（ﾊﾞﾙﾌﾞ ﾙﾌﾞ操作、 操作、ﾎﾟﾝﾌﾟ ﾝﾌﾟ ⇒ほとんどが実施 実施している している。 ほとんどが実施 している。 結果 起動等） 起動等）に 現場作業での 現場作業での指差確認実施状況 での指差確認実施状況 おいて、 おいて、指差確認を 指差確認を実施し 実施し ・・・30% ・・・30% ているか？ ているか？ ⇒定着化が 定着化が進んでいない。 んでいない。 継続して 継続して実施 して実施し 実施し、定着化を 定着化を図る。 四日市工場の安全衛生活動 ４．ＴＺ（トラブルゼロ）活動 ４－① 設備管理の 設備管理の活動 「自分たちの設備は自分たちで守る」 設備診断合同パトロール 設備診断合同パトロール ５Ｓの推進 ・マイエリア ・ピカピカ運動 ピカピカ運動 慢性故障機器 改善への 改善への取 への取り組み 未点検部位の 未点検部位のリスク評価 リスク評価 いろんな知見 いろんな知見を 知見を待った検査員 った検査員 （他の施設担当者、 担当者） 施設担当者、J-ENG担当者 担当者） 異常の 異常の早期発見 管理意識の 管理意識の向上 修繕費削減と 修繕費削減と設備の 設備の信頼性向上 異常の 異常の未然防止 管理レベル 管理レベルの レベルの向上 ４－② 設備診断合同パトロ 設備診断合同パトロ－ パトロ－ル １回/２ヶ月、設備管理部員+ 設備管理部員+原課員+J 原課員+J+J-ENG保全課員合同 ENG保全課員合同で 保全課員合同でパトロ －ル実施し 設備的な な劣化及び 実施し、設備的 劣化及び異常有無を 異常有無を点検 いろんな知見を 持った検査員 角度を変えた視点 異常の早期発見 教育の場として 検査員ﾚﾍﾞﾙUP ４－③-1 ピカピカ運動 ピカピカ運動 製造第一部・ 製造第一部・プロセス開発 プロセス開発、 開発、 パイロットの パイロットの事例 自分達で 自分達で現場の 現場の４Ｓを推進。 推進。 現場によって 現場によってピカピカ によってピカピカ運動 ピカピカ運動・ 運動・マイマシン活動等 マイマシン活動等の 活動等の活動 活動前 活動後 ４－③-2 マイエリア、 マイエリア、ピカピカ運動 ピカピカ運動 ５S３ ３定（ファイン部門 ファイン部門） 部門） ３定・・・定位置 ・・・定位置、 定位置、定品、 定品、定量 どの位置 どの位置に 位置に、何を、どれだけ 活動を 活動を継続、 継続、向上させる 向上させる 為の意識付けも 意識付けも大事 けも大事。 大事。 。 そのためには活動 そのためには活動の 活動の成 果が目に見えることが必 えることが必 要で、その役割 その役割を 役割を、 新聞 を発行することで 発行することで活動 することで活動の 活動の 輪を広めている。 めている。 ４－④ 設備環境劣化の 設備環境劣化の排除 現場の 現場の水濡れについては 水濡れについては、 れについては、ポンプの ポンプのグランドシ－ グランドシ－ル水飛散での 水飛散での 水濡れ 水濡れ汚れが一番目立 れが一番目立ち 一番目立ち、慢性的な 慢性的な設備環境劣化である 設備環境劣化である。 である。これ を見逃さずひとつひとつ 見逃さずひとつひとつ小改善 さずひとつひとつ小改善を 小改善を積み重ねている。 ねている。 改善前 改善後 ５．その他の安全活動 今後も、 「ＫＺ活動」を継続し、 個々人の安全に対する 感性アップと自律を推進し、 無事故･無災害に 挑戦していきます。 ご静聴、 ありがとうございました。
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