1 ATIK ALFASET KUMUNUN, YAŞ KALIPLAMA

ATIK ALFASET KUMUNUN, YAŞ KALIPLAMA PROSESİNDE
KULLANILABİLİRLİĞİNİN İNCELENMESİ
Emre ÇAYLAN*, Onur ER*, Samet ŞAHİNER*, Erkan DALAY*, İlhan ERKUL**
* EKU Fren Kampana ve Döküm Sanayi AŞ, Kocaeli, Türkiye
** ERKUL Danışmanlık, Ankara, Türkiye
ÖZET
Döküm işletmelerinin ana girdilerinden birisi olan silis kumunun artan maliyeti ve
çevresel etkiler nedeni ile yeniden kullanma çalışmaları önem kazanmıştır.
Türkiye’de 2011 senesi üretim rakamlarına göre 1.433.050 ton döküm üretimi
yapılmıştır. Buna karşılık, döküm prosesinden kaynaklı 292.500 ton atık döküm
kumu oluşmuştur. Atık döküm kumunun çevreye olan etkisini bertaraf etmek
döküm işletmelerinde nispeten yüksek maliyet oluşturmaktadır. Diğer taraftan,
Türkiye’de bulunan silis kumu rezervi 720.610.648 tondur.
Özelikle döküm sektöründe iddialı Avrupa ülkeleri ile eşit konumda bulunmak
için çevreyi koruyucu ve ortaya çıkan atık ürünleri değerlendirici çalışmaları
planlamak ve hayata geçirmek teknolojik ve ekonomik bir zorunluluk haline
gelmiştir.
Bu çalışmada, genellikle alfaset sistem kumu ile çalışan çelik döküm
işletmelerinin atık kumunu gri ve sfero döküm işletmelerinde kullanılan yaş kalıp
kumunda yeni silis kumu yerine kullanılabilirliği değerlendirilmiştir.
Anahtar kelimeler: Alfaset sistem kumu, yaş kalıplama kumu, atık döküm kumu.
1
ABSTRACT
Reusability of silica sand, which is one of the main input of foundries, became
crucial due to increasing costs and environmental impacts of silica sand.
According to the figures of 2011, 1.433.050 tons of casted parts were produced
in Turkey. As a result of this volüme 292.500 tonnes of waste foundry sand was
produced. In order to eliminate environmental impact of the waste foundry sand
high cost process must be introduced. Another aspect is that the total silica
sand reserves in Turkey is only 720.610.648 tons.
In order to decrease the environmental impact and to be in an equal position
with European countries that are very assertive in casting, it became necessary
and crucial to plan and apply the recycling processes of waste products.
In this study, Usage of waste sand of steel foundries with Alphaset binder resine
system will be evaluated in lue of make-up slica of green molding sand in grey
and ductile iron foundries
Keywords: Alphaset system sand, green molding sand, waste foundry sand.
1. GİRİŞ
Yaş kalıp kumunun esas görevi, eriyik metal içerisine dökülüp katılaşıncaya
kadar kalıbın deformasyona uğramasını önlemektir [1]. Kalıp kumu; döndü
kumu, yeni kum, bentonit, su ve kömür tozundan oluşmaktadır [2, 3].
Yeni kum, genelde silis kumu olarak da ifade edilen kuvarstır [3]. Döküm sanayi
için kullanılan kuvars kumuna ait özellikler Tablo 1’de verilmiştir. Bağlayıcı
olarak ise doğal bir kil olan bentonit kullanılmaktadır. Su, bentoniti aktif hale
geçirmek için ilave edilmektedir. Yaş kalıplama kumu içerisine, taş kömüründen
elde edilen kömür tozu da eklenmektedir. Kömür tozu, eriyik metalin kalıp
boşluğuna doldurulması esnasında yanarak bir gaz filmi oluşturmaktadır.
Böylece, kumun döküm yüzeyine yapışması engellenerek döküm parça
yüzeyinin temiz çıkması sağlanmaktadır [2-5].
Tablo 1. Döküm sanayinde kullanılan kuvars kumunun özellikleri [4].
Fiziksel özellikler
Kimyasal özellikler
Sinterleşme sıcaklığı (°C)
Min. 1.500 °C
SiO2 (%)
97 - 99
Yanma kaybı (%)
0,01 – 0,3
Al2O3 (%)
0,05 – 1,2
Kil oranı (%)
0,16 – 1,27
Fe2O3 (%)
0,18 – 1,4
Doğada çeşitli şekillerde bulunan silis üç belirli kristal şekli ile tanımlanmaktadır.
Bunlar; kuvars, tridimit ve kristobalittir. Her üç şekilde kristal yapıdadır ve birden
2
fazla modifikasyonlara sahiptir [6]. Silisin değişik modifikasyonlarının dönüşüm
sıcaklıkları ve hacimsel genleşme oranları Şekil 1’de verilmiştir
573 C
C
C
  Kuvars 
  Kuvars 870

  Tridimit 1470

  Kristobalit
0
0
0
+ 14.4% Hacim
+ 0.86% Hacim
+ 3.0% Hacim
163 C
117 C
  Tridimit 
   Tridimit 
  Tridimit
0
0
- 0.25% Hacim
- 0.25% Hacim
230 C
  Kristobalit 
   Kristobalit
0
- 2.8% Hacim
Şekil 1. Silis kumunun modifikasyonları [7].
Oda sıcaklığında stabil olan β-Kuvars 573°C’da, α-Kuvarsa 0,86% oranında
hacimsel bir genleşme ile ani ve tersinir olarak dönüşmektedir. α-Kuvars
870°C’a kadar stabil olup, dönüşüm, bu sıcaklık 14,4% oranında hacimsel bir
genleşme ile yine ani bir şekilde meydana gelmektedir. Soğuma esnasında ise
α-Kristobalit ve α-Tridmit modifikasyonları stabil olup, α-Kuvars dönüşümü
meydana gelmemektedir. Görüldüğü üzere, sıcaklığa bağlı olarak değişik
hacimsel genleşmeler meydana gelmektedir. Bu durum ise döküm parçada kum
genleşme hatalarına ve genellikle maça yüzeyinde çapak oluşumuna sebebiyet
vermektedir. Bunun bir sonucu olarak, döküm işletmelerinde temizleme ve
taşlama işçiliğinde artış gözlenmektedir.
Kum kalıplar her döküm prosesinden sonra bozularak (kalıp bozma prosesi)
döküm parça ve kalıp kumu ayrılmaktadır. Kalıp bozma prosesi esnasında
kaybedilen kalıp kumunu sağlamak ve kalıp kumu özelliklerini düzenlemek
amacı ile kum sistemine yeni kum ilavesi yapılmaktadır. Bu ilaveler atık döküm
kumu oluşmasına neden olduğundan fazla kalıp kumu döküm işletmesinden
uzaklaştırılmaktadır [5, 8-10].
Türkiye’de çelik döküm işletmelerinin ve atölyelerinin büyük çoğunluğu kalıp ve
maça yapımında alfaset sistemi kullanmaktadır. Alfaset sistemde kum yenileme
veriminin düşük olması nedeni ile her kullanımda 20-30% yeni kum ilavesi (silis
kumu) yapılmaktadır. Bu ilave, sistemde fazla kum oluşmasına sebebiyet
verdiğinden dolayı atık döküm kumu miktarının artmasına neden olmaktadır.
Alfaset sistemde, yeni kum ilave edilmemesi durumunda alkali miktarının
artmasından dolayı mevcut alfaset kumu ile maksimum 5 defa çalışmak
mümkün olmaktadır. Ayrıca, sistemde alkali miktarının artması ise alfaset
reçineli kumun kürleşmemesine neden olmaktadır.
3
Bu çalışmanın amacı, alfaset sistem kumunun bazik karakteristiğe sahip olması
nedeni ile yaş kalıp kumunda kullanılabileceği fikrinden yola çıkılarak silis kumu
geri kazanımının sağlanmasıdır. Atık döküm kumunun tekrar kullanılması
döküm işletmelerinde maliyetlerin düşmesine neden olacaktır. Ayrıca, tekrar
kullanılan silis kumunda genleşme olmayacağı için başta kum genleşmesinden
kaynaklı döküm hataları önlenebilecektir.
2. DENEYSEL ÇALIŞMALAR
Alfaset sistem kumunun yaş kalıplama kumunda kullanımı için aşağıda belirtilen
planlı çalışma/deneyler yapılmıştır. Bunlar;
1. Elek analiz çalışmaları,
2. İdeal karıştırma süresinin tayini,
3. Kalıplama ve döküm proses çalışmaları.
2.1. Elek Analiz Çalışmaları
Yaş kalıp kumu, silis kumu (yeni kum) ve atık alfaset sistem kumu kullanılarak
gerçekleştirilen elek analizleri sonucu elde edilen elek dağılımı ve AFS değerleri
sırasıyla Şekil 2,3 ve 4’de verilmiştir.
KALIP KUMU ELEK DAĞILIMI - AFS: 47,72
70
60
ELEK ÜSTÜ %
50
44,228
40
30
Seri
1
24,604
21,94
20
10
0
0
0,322
1,4
1
0,71
3,804
3,638
0,99
0,34
0,09
0,063 TAVA
0,134
0
0,5
0,355 0,25 0,18 0,125
ELEK EBADI (mm)
Şekil 2. Yaş kalıp kumu elek dağılımı.
4
SİLİS KUMU ELEK DAĞILIMI - AFS: 63,34
70
60
48,288
ELEK ÜSTÜ %
50
40
30
23,286
Seri
1
23,116
20
10
0
0
0,008
0,12
1,892
2,456 0,648
0,186
1,4
1
0,71
0,5
0,355 0,25 0,18 0,125
ELEK EBADI (mm)
0,09
0
0,063 TAVA
Şekil 3. Silis kumu (yeni kum) elek dağılımı.
ATIK ALFASET SİSTEM KUMU ELEK DAĞILIMI - AFS: 42,53
70
60
47,922
ELEK ÜSTÜ %
50
40
33,524
Seri
1
30
20
10,724
6,08
10
0
0
0,286
1,4
1
0,71
1,326 0,134 0,004
0
0
0,5
0,355 0,25 0,18 0,125
ELEK EBADI (mm)
0,09
0,063 TAVA
Şekil 4. Atık alfaset sistem kumu elek dağılımı.
Şekil 4’den görüleceği üzere, kalıplamada kullanılacak ideal silis kumu elek
analizinin 90% dağılımının birbirini takip eden 4 elekte olması bilgisinden [2]
yola çıkılarak atık alfaset sistem kumunun yaş kalıplama kumunda
kullanılmasının uygun olduğu tespit edilmiştir.
Atık alfaset sistem kumu kullanılarak toplam 4 çevrim gerçekleştirilmiştir. Atık
alfaset sistem kumunun ilk ve son çevrimlerinden (1. ve 4.) sonra elde edilen
elek dağılımlarını sırasıyla Şekil 5 ve 6’da yer verilmiştir.
5
ATIK ALFASET SİSTEM KUMU 1. ÇEVRİM SONRASI
ELEK DAĞILIMI - AFS: 41,21
70
60
ELEK ÜSTÜ %
50
40
33,28
33,4
Seri
1
30
20
14,4
10
0
0
0,874
1,4
1
11,3
3,126
0,71
2,64
0,5
0,355
0,25
0,18
0,125
0,6
0,26
0,12
0,09
0,063
TAVA
ELEK EBADI (mm)
Şekil 5. Atık alfaset sistem kumu 1. çevrim sonrası elek dağılımı.
ATIK ALFASET SİSTEM KUMU 4. ÇEVRİM SONRASI
ELEK DAĞILIMI - AFS: 40,87
70
60
ELEK ÜSTÜ %
50
40
34,536
31,872
Seri
1
30
20
14,794
10
0
0
0,902
1,4
1
10,502
3,29
0,71
0,5
0,355
0,25
0,18
2,472
1,096
0,286
0,036
0,125
0,09
0,063
TAVA
ELEK EBADI (mm)
Şekil 6. Atık alfaset sistem kumu 4. çevrim sonrası elek dağılımı.
Şekil 5 ve 6’dan görüleceği üzere, atık alfaset sistem kumuna bentonit ve kömür
tozu ilave edilmesi ile elek dağılımı birbirini takip eden 4 elekte 90% oranında ve
normal dağılım ile kümelenmektedir. Bunun bir sonucu olarak, optimum gaz
geçirgenliği seviyesi ve homojen bir dağılım elde edilmektedir.
6
2.2. Yaş Kalıplama Kumu Deney ve Ölçüm Çalışmaları
Deneylerde, Şekil 7’de verilen tambur tipi kum mikseri kullanılmıştır. Mikserin
istenilen düzeyde karıştırma performansına sahip olup olmadığını tespit etmek
için ideal karıştırma süresi tayin edilmiştir.
Şekil 7. Tambur tipi kum mikseri.
İdeal karıştırma süresinin tayininde, yaş kalıplama kumu alınmış ve gerekli olan
ilaveler yapıldıktan sonra 30 s’de bir numune alınarak basma mukavemeti
ölçülmüştür. Ölçülen basma mukavemet değerleri ve zamandan yola çıkılarak
bir grafik oluşturulmuştur. Bu grafik Şekil 8’de verilmiştir. Eğrinin maksimum
basma mukavemeti değerine karşılık gelen zaman değeri 0,9 ile çarpılarak ideal
karıştırma zamanı elde edilmiştir.
Yaş Kum ile Basma Mukavemeti-Zaman Grafiği
Basma Mukavemeti (N/cm^2)
23
22,5
22,5
22
21,5
20,8
21
20,2
20,5
20
19,5
19,7
19,7
60
90
20,2
19,8
19,5
19
0
30
120
150
180
210
240
Zaman (s)
Şekil 8. Yaş kalıplama kumu basma mukavemeti – zaman grafiği.
7
270
Şekil 8’den görüleceği üzere, ideal karıştırma süresi 120 X 0,9 = 108 s olarak
tayin edilmiştir. Böylece, mikserin istenilen seviyede karıştırma performansına
sahip olduğunu sonucuna varılmıştır.
2.3. Kalıplama ve Döküm Proses Çalışmaları
Çalışmada 4 adet deneme döküm (çevrim) yapılmıştır. Bu denemelerin amacı
kumun yakılarak sonraki aşamada yeni kalıp kum/kumları oluştururken mekanik
mukavemetlerdeki değişimi değerlendirmektir. Deneme dökümlerde, kalıplama
hattında kalıplanan disk numuneleri üretilmiştir.
Kalıp kumu olarak, mekanik reklamasyon görmüş atık alfaset sistem kumu
100% kullanılmıştır. 1. ve 2. denemelerde atık alfaset sistem kumuna bentonit,
kömür tozu ve su ilave edilmiştir. 3. ve 4. denemelerde ise bunlara ek olarak
kum tesisi toz filtreleme sisteminde toplanan toz(lar) ilave edilmiştir. Filtre
tozunun kullanılmasındaki amaç bentonit ve kömür tozunu geri kazanarak
mekanik mukavemeti arttırmaktır.
İlk denemede, atık alfaset sistem kumuna 9-10% oranında bentonit, 5,5-6,5%
oranında kömür tozu ve yaklaşık 4% seviyesinde su ilave edilmiştir. Hazırlanan
kum tambur tipi mikserde karıştırıldıktan sonra kalıplanarak döküm yapılmıştır.
Hazırlanan kalıp kumunun test sonuçları Tablo 2’de gösterilmiştir.
Tablo 2. 1. deneme kalıp kumu test sonuçları.
1.DENEME
NEM
%
BASMA
N/cm2
KESME
N/cm2
KALIP
%
GAZ
gr/cm3
TEST
NUM.
gr
BENTONİT
%
K.TOZU
%
TOPLAM
KİL
%
3.92
13.3
5.9
45
160
157
9.65
5,55
9,87
Kalıplama sırasında 45% kalıplanabilirlik değeri ile çalışılmıştır. Basma ve
kesme değerlerinin düşük olduğu ve gaz geçirgenliğinin ise yüksek olduğu
görülmüştür. Atık alfaset sistem kumuna ilk bentonit ilavesi bu denemede
yapıldığından dolayı bir sonraki denemede de bentonit, kömür tozu ve nem
değerlerini aynı hedef değerlerde tutma kararı verilmiştir.
Çıkan ürünlerde yüzey temizleme işlemi sonrası görsel kontrolleri yapılmış ve
yüzeyde herhangi bir kum kaynaklı döküm sakatı ile karşılaşılmamıştır. Şekil 9
ve 10’da sırasıyla 1. denemenin kalıp ve ürün yüzey görüntüleri verilmiştir.
8
Şekil 9. 1. denemede kullanılan kalıpların görüntüsü.
Şekil 10. 1. denemeden sonra elde edilen ürün yüzeyi.
2. deneme dökümünde, 1. deneme dökümü sonrası yanmış olan kuma 9-10%
oranında bentonit, 5,5-6,5% oranında kömür tozu ve yaklaşık 4% seviyesinde
su elde edilecek şekilde ilaveler yapılmıştır. Ayrıca yeni kum ilavesi olarak atık
alfaset sistem kumu kullanılmıştır. Hazırlanan kalıp kumunun test sonuçları
Tablo 3’de verilmiştir.
Tablo 3. 2. deneme kalıp kumu test sonuçları.
2.DENEME
NEM
%
BASMA
N/cm2
KESME
N/cm2
KALIP
%
GAZ
gr/cm3
TEST
NUM.
gr
BENTONİT
%
K.TOZU
%
TOPLAM
KİL
%
3.94
13.8
6.1
44
158
154
9.1
5,12
9,53
2. deneme dökümü için hazırlanan kumun, 1. denemede kullanılan kum
değerleriyle benzer değerlere ulaştığı görülmektedir. 44% Kalıplanabilirlik
değerinde basma ve kesme mukavemetleri düşük ve gaz geçirgenliğinin ise
yüksek olduğu görülmüştür. Bu değerlerin sonucu olarak, toplam kil değerinin
yükseltilmesinin (filtre tozu ilavesi ile) gerektiği anlaşılmıştır.
9
2. denemeden elde edilen ürünlerde yüzey temizleme işlemi sonrası görsel
kontrolleri yapılmış ve yüzeyde herhangi bir kum kaynaklı döküm sakatı ile
karşılaşılmamıştır. Şekil 11 ve 12’de sırasıyla 2. denemenin kalıp ve ürün yüzey
görüntüleri verilmiştir.
Şekil 11. 2. denemede kullanılan kalıpların görüntüsü.
Şekil 12. 2. denemeden sonra elde edilen ürün yüzeyi.
İlk 2 deneme dökümünden elde edilen sonuçlara göre gaz geçirgenliğinin
yüksek; mekanik mukavemetlerin ise düşük olduğu sonuçlarına varılmıştır. Bu
nedenle 3. deneme döküm için hazırlanan kum karışımına, kum sistemine ait
filtre tozları ilave edilmiştir. İlave edilen bu tozdaki bentonit ve kömür tozu oranı
20%’şerdir. Hazırlanan kalıp kumunun test sonuçları Tablo 4’de gösterilmiştir.
Tablo 4. 3. deneme kalıp kumu test sonuçları.
10
3.DENEME
NEM
%
BASMA
N/cm2
KESME
N/cm2
KALIP
%
GAZ
gr/cm3
TEST
NUM.
gr
BENTONİT
%
K.TOZU
%
TOPLAM
KİL
%
4.1
21.09
9.6
40
138
148
9.6
6.05
14.21
Kuma ilave edilen filtre tozu ile birlikte kumun basma, kesme
mukavemetlerinde, % bentonit, % kömür tozu ve % toplam kil oranlarında bir
artış; gaz geçirgenliği ve kalıplanabilirlikte ise beklenen bir düşüş
gözlemlenmiştir. Böylece, istenilen ideal kum özellikleri filtre tozu ilavesi ile
sağlanmıştır.
3. denemeden elde edilen ürünlerde yüzey temizleme işlemi sonrası görsel
kontrolleri yapılmış ve yüzeyde herhangi bir kum kaynaklı döküm sakatı ile
karşılaşılmamıştır. Şekil 13 ve 14’de sırasıyla 2. denemenin kalıp ve ürün yüzey
görüntüleri verilmiştir.
Şekil 13. 2. denemede kullanılan kalıpların görüntüsü.
Şekil 14. 3. denemeden sonra elde edilen ürün yüzeyi.
4. deneme döküm öncesi yapılan kum analizlerinde hedeflenen bentonit ve
kömür tozu oranına kumun sahip olduğu görülerek nemlendirme işlemi yapılmış
ve mikserde kum hazırlanmıştır. Hazırlanan kalıp kumunun test sonuçları Tablo
5’de gösterilmiştir.
11
Tablo 5. 3. deneme kalıp kumu test sonuçları.
4.DENEME
NEM
%
BASMA
N/cm2
KESME
N/cm2
KALIP
%
GAZ
gr/cm3
TEST
NUM.
gr
BENTONİT
%
K.TOZU
%
TOPLAM
KİL
%
4,33
17,16
7,5
43
156
145
9,3
5,91
13,98
Tablo 5 incelendiğinde
görülmektedir.
hedeflenen
mukavemet
değerlerine
ulaşıldığı
4. denemeden elde edilen ürünlerde yüzey temizleme işlemi sonrası görsel
kontrolleri yapılmış ve yüzeyde herhangi bir kum kaynaklı döküm sakatı ile
karşılaşılmamıştır. Şekil 15 ve 16’de sırasıyla 2. denemenin kalıp ve ürün yüzey
görüntüleri verilmiştir.
Şekil 15. 4. denemedeki kalıpların görüntüsü
Şekil 16. 4. denemeden sonra ürün yüzeyi
Tablo 5. Atık alfaset kumu test sonuçlarının karşılaştırılması
NEM
%
BASMA
N/cm2
KESME
N/cm2
KALIP
%
GAZ
Gr./cm3
12
TEST
NUM.
Gr.
BENTONİT
%
K.TOZU
%
TOPLAM
KİL
%
1.DENEME
3.92
13.3
5.9
45
160
157
9.65
5,55
9,87
2.DENEME
3.94
13.8
6.1
44
158
154
9.1
5,12
9,53
3.DENEME
4.1
21.09
9.6
40
138
148
9.6
6.05
14.21
4.DENEME
4,33
17,16
7,5
43
156
145
9,3
5,91
13,98
Kalıp Kumlarının Zamana Göre Nem
Kayıplarının Kıyaslanması
4
NEM (%)
3
2
ATIK ALFASET
YAŞ KALIP KUMU
1
0
0
20
40
60
80
ZAMAN (DK)
Şekil 17. Kalıp kumlarının zamana göre nem% kayıpları
Atık alfaset sistem kumunun değerleri, kalıplama parametreleri ve döküm
sonrası görsel kontrolü gibi tüm değerlendirmelerde başarılı bir sonuca
ulaşıldığı görülmüştür. 50 dakika gibi bir sürede nem içeriğini yüksek oranda
koruyan atık alfaset kumu yaş kalıplama kumundan daha etkin bir sonuç
vermiştir.
3.BULGULAR

1 saat süre boyunca atık alfaset kumuyla hazırlanan kalıp kumunun, yaş
kalıplama kumuna göre nem% kaybının daha düşük olduğu görülmüştür.

Deneme dökümü sonucunda üretilen parçaların hiçbirinde kum genleşme
hatasına rastlanmamıştır.
13

100% atık alfaset kumu kullanılmasına rağmen üretilen parçalarda gaz
boşluğu hatası görülmemiştir.
4. SONUÇ ve ÖNERİLER

Çelik döküm işletmelerinin önemli atığı olan atık alfaset kumunun, yaş
kalıplama kumunda kullanılabileceği sonucuna ulaşılmıştır.

Çelik döküm işletmelerinin atığı olan atık alfaset kumu yaş kalıplama
kumunda kullanılarak atık maliyetlerinin azaltılacağı düşünülmektedir.
Diğer taraftan bu geri dönüşüm ile çevreye daha duyarlı bir üretim
sağlanacaktır.

Çalışmada 2. denemeden sonra sisteme ilave edilen filtre tozunun
bentonit ve kömür tozu kullanımından tasarruf sağladığı ve mekanik
özellikleri geliştirdiği tespit edilmiştir. Ayrıca filtre tozlarının geri kazanımı
da sağlanarak atık miktarı azaltılmaktadır.

Denemelerde görülen yüksek gaz geçirgenliği için 2 yol izlenebilir:
Bunlardan ilki çelik döküm işletmelerinin atığı olan alfaset kumunun daha
yüksek AFS değerinde olması sağlanabilir ya da atık alfaset kumu
haricinde yeni kum olarak yüksek AFS’li silis kumu tercih edilebilir.

Çalışmanın hayata geçirilmeden önce maliyet analizinin ileriki çalışma
olarak yapılması gerekmektedir.
5. TEŞEKKÜR
Çalışmada kullandığımız atık alfaset sistem kumunu sağladıkları için AKMETAL
Metalürji Endüstrisi AŞ’ye teşekkür ederiz.
6. KAYNAKÇA
14
1) M. C. Zanetti ve S. Fiore, “Fondry Processes: The Recovery og Green
Moulding Sands for Core Operations”, Resources Conservations and Recycling,
38, 2002, P. 243.
2) S. İzgiz, “Yaş Kalıplama Kumu, Özellikleri, Matematiki İlişkiler ve Karıştırma
Etki Derecesi”, Metalürji – TMOOB Metalürji Mühendisleri Odası Dergisi, 160,
2011, P. 35.
3) W. Denz, “Türkiye’de Sanayiden Kaynaklanan Tehlikeli Atıkların Yönetiminin
İyileştirilmesi – Döküm Sektörü Rehber Dokümanı”, ÇOB – Life Hawaman
Projesi, LIFE06 TCY/TR/292, 2009.
4) “Madencilik Özel İhtisas Komisyon Raporu, Endüstriyel Hammaddeler Alt
Komisyonu, Toprak Sanayi Hammaddeleri III, Çalışma Grubu Raporu”, DPT
Sekizinci Beş Yıllık Kalkınma Planı, 2001.
5) H. M. Başar ve A. N. Deveci, “Recovery Applications of Waste Foundry
Sand”, Journal of Engineering and Natural Sciences – SIGMA, 30, 2012, P.
205.
6) W. E. Worrall, “Clays and Ceramic Raw Materials”, Applied Science
Publishers Ltd., London, 1975.
7) Erkul, İ., Aral, B. Ve İşkol, E., “Cold-Box Maça Üretiminde Döküm Sonrası
Maça Yüzeylerinde Oluşan Damarlaşma Sorununu Önlemek için Ucuz ve Pratik
Bir Yöntem”, 66th Dünya Döküm Kongresi Bildiriler Kitabı, P. 515, 2004.
8) R. Siddique, G. Kaur ve A. Rajor, “Waste Foundry Sand and Its Leachate
Characteristics”, Resources Conservarions and Recycling, 54, 2010, P. 2027.
9) R. Siddique, G. Schutter ve A. Noumowe, “Effect of Used-Foundry Sand on
The Mechanical Properties of Concrete”, Construction and Building Materials,
23, 2009, P. 976.
10) Y. Güney, Y. D. Sari, M. Yalcin ve S. Donmez, “Re-Usage of Waste
Foundry Sand in High-Strength Concrete”, Waste Management, 20, 2010, P.
1705.
15

Download Report