Articolo PDF - Idroelettrica

REPORT
Inaugurato a Granarolo
dell’Emilia un maxi impianto
intelligente
Un’innovativa e tecnologica piattaforma di
selezione rifiuti permetterà di ottimizzare il
recupero della carta e della plastica differenziate
nel territorio bolognese
di Maria Beatrice Celino
L
o scorso 28 marzo è stata inaugurata
a Granarolo dell’Emilia, in provincia di
Bologna, l’innovativa piattaforma di selezione rifiuti di Akron, società controllata da
Herambiente (Gruppo Hera). L’impianto vanta
una capacità autorizzata di 100.000 tonnellate/anno e rappresenta la soluzione per il
trattamento della raccolta differenziata sul territorio bolognese che
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è destinata ad un incremento sostanziale dei
volumi già nella seconda metà di quest’anno
grazie all’avvio di un ambizioso progetto che
interesserà il centro storico della città.
L’inaugurazione dell’impianto è stata anche
un’occasione per conoscere le caratteristiche
tecniche ed impiantistiche di questa piattaforma grazie alla presentazione tenuta da Fabio
Fabbri, Amministratore Delegato di Akron.
Il progetto
Il nuovo impianto Akron chiude il rilevante
piano di investimenti del Gruppo Hera per il
potenziamento della filiera industriale a sostegno della raccolta differenziata in tutti i territori
serviti dalla multiutility. Fra il 2011 e il 2014
sono state completamente rinnovate o costruite ex-novo altre 4 piattaforme di recupero
del tutto simili a quella di Granarolo, si tratta di
Voltana (RA), Coriano (RN), Modena e Ferrara,
e sono stati realizzati 2 innovativi biodigestori
anaerobici, in grado di produrre energia elettrica e compost valorizzando la raccolta differenziata umida, Voltana (RA), Coriano (RN),
che si sono aggiunti a quello presente dal
2009 a San Carlo di Cesena, il primo del genere realizzato in Italia.
L’obiettivo di tali interventi, inseriti anche nel
Piano Industriale Hera al 2017, con un investimento complessivo di oltre 40 milioni di euro,
è duplice: valorizzare al massimo l’impegno
dei cittadini nella raccolta differenziata e confermare la regione Emilia-Romagna fra le più
virtuose in Italia non solo per quanto riguarda
le percentuali di raccolta differenziata (attualmente al 53,7% media nei comuni gestiti da
Hera), ma anche per quanto attiene il materiale effettivamente avviato a recupero. E’ questo parametro infatti, più che la percentuale di
raccolta, il punto di riferimento verso cui sono
orientati gli obiettivi europei. Su questo fronte, già ora la percentuale della raccolta differenziata avviata a effettivo recupero da Hera
supera il 93%, come illustrato nello studio di
tracciabilità dei rifiuti annualmente effettuato
dall’Azienda in collaborazione con la Regione
Emilia-Romagna e certificato da un qualificato
ente esterno, quale DNV Business Assurance.
L’impianto
Due anni, questa la tempistica necessaria a
rendere concreto un progetto a partire dall’inizio dell’iter autorizzativo: un anno per la valutazione di impatto ambientale e un anno per
la costruzione.
L’impianto, realizzato su un’area di 13.000
m2, nasce in modo innovativo, con due linee
separate per la lavorazione della plastica con
una potenzialità di oltre 8 t/ora e due presse
per la riduzione volumetrica della carta che
possono trattare fino a 15 t/ora.
Rispetto alle 100.000 t/anno autorizzate l’impianto è decisamente sovradimensionato e
adotta inoltre tecnologie sofisticate che non
sono mai state utilizzate in Italia.
Nella progettazione di questa piattaforma
sono state messe insieme tutte le varie esperienze maturate da Akron per raggiungere un
livello tecnologico unico per il nostro Paese.
L’impianto vanta tre lettori ottici francesi per
Tomaso Tommasi di Vignano,
Presidente gruppo Hera
“Chiudere il cerchio della raccolta e della valorizzazione dei rifiuti è stato un
cammino lungo e complicato, caratterizzato da aspetti positivi ma anche da
qualche momento di delusione. Per questo è bello celebrare questa giornata
d’inaugurazione; noi abbiamo fatto il nostro mestiere insieme a chi ci richiedeva,
fin dalla nascita di Hera, la costruzione di un sistema affidabile e fonte di garanzia assoluta; abbiamo infatti
costruito non solo su autorizzazione ma anche su richiesta esplicita di chi ci ha preceduto.
Abbiamo portato avanti in questi ultimi 11 anni quella che era classicamente una normativa sui rifiuti molto
importante e lineare, anche se in certe parti un po’ vecchiotta, prima dell’intervento dell’Unione Europea.
La collocazione strategica dell’impianto di oggi rientra pienamente nella filiera del recupero e lo dico poiché
nei primi anni, fino al 2010, l’impegno prioritario è stato quello di rifare gli impianti di smaltimento, ma da
quegli anni non è più stato necessario né modificarli né incrementarli.
Ci siamo dunque dedicati a un altro impegno che avevamo preso in partenza, quello di lavorare sulla differenziazione, ossia avere un impianto idoneo per accompagnare il materiale proveniente dalla raccolta
differenziata fino al recupero.
Da 4 anni ormai ci siamo impegnati per questo obiettivo, a da questo impegno sono nati vari impianti; un
mestiere si è affiancato all’altro per dare corpo alla filiera così com’è.
Sono state due fasi importanti, che hanno comportato un impegno economico di oltre 500 milioni di euro
per queste due aree, e l’abbiamo fatto mentre, in parallelo con i singoli Comuni, è partita l’evoluzione
nell’impegno per la raccolta differenziata.
Abbiamo chiuso l’anno 2013 con il 54% di raccolta differenziata in sette Province considerando che quando
siamo partiti eravamo al 26%: sono dati reali e verificabili, che dimostrano la credibilità dell’azienda.
Sono poi cambiate anche le regole e le norme di riferimento; sono arrivate indicazioni per capire ciò che era
più opportuno fare per ridurre l’impatto ambientale e noi ci siamo accodati ai Paesi più virtuosi puntando
all’obiettivo zero discariche. Noi non consideriamo plausibile lo slogan “zero rifiuti” ma siamo convinti
che tra diverse soluzioni si possa scegliere quella a minor impatto ambientale, ed è questo il pensiero che
stiamo portando avanti.
Un’ultima importante considerazione riguarda il fatto che investimenti di queste dimensioni non possono
subire delle scelte che rinneghino quelle del predecessore. Si tratta di impegni caratterizzati da una lunga
gestione: gli impianti come questo hanno una valenza nel tempo che supera anche i 20 anni. Non è pensabile che nella definizione delle nuove norme o dei nuovi sistemi tariffari si possano gestire tali situazioni in
maniera confusa, perché in tal modo si fanno scappare gli investimenti dal nostro Paese.
Se noi non diamo la sensazione di avere un traguardo, di avere delle regole, di avere una leggibilità e una
solidità nel tempo, sarà sempre più difficile attrarre nuovi investimenti”.
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REPORT
la linea della plastica, due lettori ottici austriaci per la linea della carta, vagli rotanti e vagli
balistici tedeschi, mentre tutto il sistema di
riduzione volumetrica e di filtrazione dell’aria
è italiano.
Linea plastica
Il trattamento della plastica è strutturato con
macchinari significativi in testa alla linea: troviamo infatti un dosatore poiché vi è la necessità di un’alimentazione costante ed omogenea per garantire un ottimo funzionamento
della linea. Importante è anche la cabina di
cernita che è stata inserita poiché l’esperienza di Akron evidenziava la presenza frequente
di materiali estranei all’interno della raccolta
differenziata.
A seguire troviamo un vaglio rotante di 12
metri che permette di dividere il materiale a
seconda delle dimensioni e quindi un vaglio
balistico che opera invece una suddivisione a
seconda della bidimensionalità o tridimensionalità del materiale.
Completata questa prima fase di separazione
la plastica viene convogliata su tre nastri trasportatori e avviata ai lettori ottici, che rappresentano il cuore dell’impianto, grazie ai quali
è possibile distinguere colore e tipologia dei
materiali con una velocità e una precisione
elevatissime.
Dopo i lettori ottici, al fine di ottimizzare la
qualità del materiale in uscita, è stata realizzata una cabina di controllo qualità, dove
il personale effettua un’ulteriore verifica per
spingere al massimo il recupero.
Infine abbiamo l’area di stoccaggio da cui, in
funzione della programmazione, il materiale
viene inviato ad una delle due presse installate.
Linea carta
La linea della carta e del cartone è una linea
altamente specializzata. In testa alla linea è
presente un caricatore multisacchi, necessario poiché la raccolta rifiuti di Bologna prevede
la raccolta della carta nei sacchetti di plastica, che vanno quindi separati dal flusso della
carta.
Il materiale passa al decartonatore, che divide automaticamente la carta dal cartone. Si
passa poi per un vaglio per arrivare ai lettori
ottici, una tecnologia all’avanguardia che rappresenta una prima applicazione in Italia: il
lettore consente di leggere, oltre al materiale e
al colore, anche l’inchiostro, permettendo così
di separare i materiali stampati in flessografi-
Tecnologia a lettura ottica
Lo spettrometro dotato di sensori NIR riconosce i
materiali secondo le loro evidenti e specifiche caratteristiche spettrali della luce riflessa, il sensore
basato sullo spettrometro per la luce visibile riconosce i materiali sulla base delle caratteristiche
cromatiche specifiche. A seconda delle applicazioni
i sensori sono combinati assieme.
Il materiale da smistare è condotto ai sensori in
modo omogeneo su un nastro trasportatore veloce. Il materiale è rilevato sul nastro tramite i sensori basati sullo spettrometro NIR e/o VIS. Queste
informazioni sono valutate dall’impianto elettronico
inserito. Nel caso i sensori riconoscano delle parti
da selezionare, le singole valvole vengono aperte
esattamente sulla posizione interessata e il materiale viene separato con l’ausilio dell’aria compressa.
Il materiale da smistare viene così separato in due
frazioni in maniera automatica.
Lo smistamento avviene dunque automaticamente,
a una velocità tre volte superiore rispetto alle linee
con selezione classica.
Le linee di riduzione volumetrica
A servizio delle due linee per il trattamento dei rifiuti,
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ca, ottenendo un materiale più selezionato e
maggiormente richiesto ad esempio dalle cartiere tedesche.
Come per la linea della plastica anche qui, in
coda alle varie selezioni troviamo la cabina di
controllo, un ulteriore passaggio che permette di incrementare la qualità del materiale in
uscita.
sono presenti anche due linee di riduzione volumetrica (presse imballatrici) che potranno essere utilizzate anche per la riduzione volumetrica diretta dei
rifiuti che richiedono solamente un controllo qualità
prima della pressatura finale.
Un sistema di trattamento dell’aria di processo permetterà di trattare l’aria utilizzata per l’aspirazione
delle plastiche (principalmente film) nel processo di
trattamento e selezione dei rifiuti.
Un sistema di produzione di aria compressa di processo, installato in un box prefabbricato, permetterà
di alimentare i 5 lettori ottici e altri punti di servizio
posizionati vicino alle macchine principali.
Il vaglio balistico
Presente sulla linea “plastica e multi-materiale”, è un
enorme cilindro rotante dotato di fori, in grado di separarne automaticamente i materiali in base alla loro
densità o peso. La rotazione del cilindro impone infatti una forte accelerazione ai materiali da selezionare:
i più leggeri percorrono una distanza minore, mentre
quelli più pesanti percorrono traiettorie più lunghe.
Ogni tipologia, attraverso i fori del cilindro, è intercettata dalle bocche di diverse tramogge, tutte poste alla
base di camere chiuse in cui il rifiuto viene raccolto.
MISTRAL DUAL VISION: L’INNOVATIVA
TECNOLOGIA PELLENC A SERVIZIO
DELL’IMPIANTO AKRON
Nell’impianto realizzato da Akron a Granarolo dell’Emilia, la ditta francese Pellenc
Selective Technologies ha installato 3 macchine MISTRAL Dual Vision di ultima
generazione per la selezione dei polimeri di plastica su un flusso di multimateriale
proveniente dalla raccolta differenziata.
Il progetto è il frutto di
una collaborazione tra Akron e
Pellenc Selective Technologies nell’impianto più importante del gruppo. E’ stata decisiva
la collaborazione con l’impiantista tedesca che ha unito le
proprie tecnologie con quelle dell’azienda francese: un bel lavoro di
gruppo a livello europeo.
Grazie all’utilizzo accoppiato della tecnologia NIR (Near-Infrared) e Vision, questo impianto per la selezione ottica è equipaggiato con la tecnologia più avanzata per il settore permettendo di distinguere i materiali all’interno del range dello
spettro NIR e fornendo un’ottima distinzione sia per materiale che per colore.
Le macchine installate sono denominate 2G poiché dispongono dell’ultima
architettura software e hardware sviluppata con brevetto Pellenc Selective
Technologies.
Otre al fatto di garantire una migliore affidabilità ed operatività della macchina
stessa, l’innovazione 2G consente l’identificazione del materiale leggero e sottile di difficile selezione come il film.
Con tale progetto, Pellenc consolida la sua presenza sul mercato italiano iniziata 13 anni fa.
FIREBOX ® L’ALIMENTAZIONE IDRICA ANTINCENDIO
I criteri seguiti per la realizzazione della centrale pompe e della riserva idrica antincendio, che insieme
costituiscono l’alimentazione idrica antincendio, sono stati:
• capacità della riserva idrica pari ad almeno 72 m³ (dato di progetto);
• il gruppo di pressurizzazione deve fornire almeno una portata di 144 m³/h ad una prevalenza di 47
m.c.a. (dati di progetto);
• garanzia della massima affidabilità di funzionamento, anche in assenza di tensione e in caso di
guasto di una delle pompe principali;
• l’accessibilità ai locali tecnici in ogni condizione;
• minimo volume occupato all’esterno;
• rispetto delle normative tecniche UNI EN 12845/UNI 11292/UNI 10779;
• rispetto del Testo Unico sulla sicurezza 81/2008.
Per il raggiungimento di tutti gli obiettivi di progetto, si è scelto di installare un sistema FIREBOX® a
marchio CE prodotto da Idroelettrica spa. Il FIREBOX® integra all’interno di un unico locale prefabbricato
da esterno, un gruppo di pressurizzazione realizzato con due pompe principali ciascuna da 144 m³/h / 47
m.c.a. del tipo immerso ad asse verticale (VTP), una con motore elettrico e l’altra con motore diesel; il
sistema è completato dai quadri elettrici di comando delle pompe e da tutti gli accessori previsti dalla UNI
EN 12845. Il locale pompe ha tutte le pareti laterali costituite da porte a battente ed è quindi accessibile,
in sicurezza, sia in esercizio che in manutenzione; il locale realizza il minimo ingombro possibile in pianta,
in quanto secondo la norma UNI 11292, per questo tipo di locale è possibile conteggiare come spazio di
lavoro intorno al gruppo di pressurizzazione anche lo spazio esterno; il locale e il gruppo sono certificati
secondo UNI 11292 e UNI EN 12845. La riserva idrica è realizzata con una vasca metallica interrata
posta sotto il locale pompe, all’interno della vasca è stoccata la riserva idrica da 72 m³ e trovano posto
le pompe principali e la pompa pilota.
L’installazione del FIREBOX® ha consentito di ottenere un’alimentazione idrica certificata ed inoltre:
• idraulicamente sottobattente;
• continua ed affidabile anche in assenza di tensione elettrica e in caso di guasto di una delle due
pompe principali;
• con un locale pompe esterno di minimo ingombro e accessibile in sicurezza.
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