Productivez

Le communiqué
Liste des labellisés 1ère Session 2014
Success stories
En savoir plus sur le Symop
Gille
13h00
>
& Lu
13h30
15h00
> UBIFRANCE
18h00
gie
a productivité
Afrique du Sud - Rendez-vous B2B avec les experts-paysdu réseau Ubifrance
NOS TECHNOLOGIES AU CŒUR DE VOTRE COMPÉTITIVITÉ
COMMUNIQUÉ DE PRESSE
06 juin 2014
Industrie française : 17 entreprises innovantes récompensées
Les labels Productivez ! distinguent la vitalité industrielle française !
Paris, le 06 juin 2014 – Dans un contexte économique encore incertain, des PME et ETI font le
pari d’investir dans leur outil de production. À la clef, croissance, emplois et exportations...
ou quand l’investissement - dans les robots industriels, machines, logiciels, technologies de
mesure… - soutient l’activité dans les territoires ! Ce 5 juin, le Symop récompense 17
entreprises qui ont fait de cette stratégie industrielle un bénéfice quotidien pour leur bon
développement. Le label Productivez ! qui leur est remis témoigne de cet engagement.
« Nous avons récompensé 17 entreprises qui, dans leurs secteurs industriels respectifs, ont investi
pour renouveler et moderniser leur outil de production » explique Jean-Camille Uring, président du
Symop à l’origine de l’initiative. « Un vrai choix pour ces PME et ETI qui font face à un contexte
économique toujours complexe. À travers les labels Productivez !, nous montrons que les entreprises
croient en l’avenir et mettent tout en œuvre pour accroître leur activité, maintenir voire créer des
emplois, gagner des marchés en France et à l’export. »
Les 17 entreprises labellisées œuvrent dans des secteurs industriels aussi divers que l’emballage, la
menuiserie, le mobilier métallique, l’agriculture, l’automobile, l’aéronautique ou encore le médical.
SOCIÉTÉ
AZ METAL
BEIRENS
ETS BICHOT
BILSING AUTOMATION
E.C.R.I
FORGES DE NIAUX
LGB SA
MAP (Mécanique Aéronautique
Pyrénéenne)
MAUSER France
MÉCANAT PRÉCISION
MICHENEAU
MIG
MONIN MÉCANIQUE
PUNCH POWERGLIDE
STRASBOURG
SCHRUB
SERTA
SEW USOCOME
SECTEUR D’ACTIVITÉ
DÉPARTEMENT
Sous-traitance en métallurgie
Chaudronnerie, fumisterie
Menuiserie
Étude et réalisation de
préhenseurs industriels
Sous-traitance en tôlerie
Machinisme agricole
Mécanique de précision
ASD – Aéronautique-SpatialDéfense
Transformation de matières
plastiques, fabrication
d’emballages
Mécanique de précision
Tôlerie industrielle
Chaudronnerie industrielle
Mécanique de précision
Automobile
22 – Côtes-d'Armor
36 - Indre
53 - Mayenne
59 - Nord
Industries Mécaniques
Conception et fabrication de
vérins hydraulique
Systèmes d'entraînement par
motoréducteurs
37 - Indre-et-Loire
85 - Vendée
02 - Aisne
09 - Ariège
18 - Cher
64 - Pyrénées-Atlantiques
60 - Oise
19 - Corrèze
79 - Deux-Sèvres
13 - Bouches-du-Rhône
69 - Rhône
67 - Bas-Rhin
67 - Bas-Rhin
Productivez ! est une démarche de fond engagée en 2012 par le Symop, Syndicat des machines et
technologies de production. Elle vise à valoriser l’investissement productif, levier majeur pour la
compétitivité des entreprises industrielles françaises et donc pour l’économie nationale. En
investissant dans leur outil de production (machines d’assemblage, machines multifonctions, centres
d’usinage et unités de tôleries robotisés et/ou palettisés, robots de manutention ou de soudage,
systèmes de vision, technologies de contrôle, etc.), les entreprises peuvent augmenter leur
productivité, diminuer leurs charges, faire monter en compétence leurs équipes. Des gains qui se
vérifient dans des pays comme l’Allemagne, où les pouvoirs publics ont mis en place de fortes
incitations à l’investissement productif.
À propos du Symop
Le Symop, Syndicat des machines et technologies de production, est l’un des principaux membres de
la Fédération des Industries Mécaniques (Fim). Il représente près de 250 entreprises regroupant 16 000
salariés et réalisant un chiffre d’affaires de 2 milliards d’euros. Il est, en 2005, l’initiateur de l’opération
« Robotcaliser : robotiser pour ne pas délocaliser » et aujourd’hui le porteur du projet ROBOT Start
PME. Il a lancé en 2012 l’action Productivez ! - Réindustrialisez grâce aux machines et technologies de
production.
www.symop.com
www.symop.com/productivez
www.industrie-competitivite.com
Contacts presse :
Agence Comfluence
Vianney Le Parquic - 01 40 07 34 22 – [email protected]
Vanessa Ibarlucea – 01 40 07 98 20 – [email protected]
Symop
Caroline Bougy – 01 47 17 67 14 – [email protected]
www.robotstartpme.fr
ILS ONT PRODUCTIVÉ
Labels Productivez ! – lauréats 2014
RÉCOMPENSER ET VALORISER les entreprises
QUI (s’)INVESTISSENT DANS L’AVENIR DE L’INDUSTRIE
Pour rester dans la course, voire gagner des
places dans le classement économique mondial, la France doit viser l’excellence industrielle.
Objectif : acquérir une compétitivité sans faille, proposer des prix et des services concurrentiels au niveau
international. Un objectif impossible à atteindre sans un
incessant effort d’innovation et la mise en place de process et de moyens de production toujours optimisés.
Centres d’usinage 5 axes, de tournage ou de fraisage,
plateforme 3D, logiciels, robots de manutention, équipés
de technologies de soudage high-tech et/ou de systèmes
de vision, dispositifs de contrôle-mesure sophistiqués…
Autant de solutions qui dopent la productivité des entreprises françaises, leur permettant de fabriquer
plus vite, mieux et moins cher. La preuve par
l’exemple ? Les dix-sept entreprises récompensées le 5 juin 2014 d’un label Productivez !
L’action du même nom lancée en 2012 par le Syndicat
des machines et technologies de production (Symop)
encourage la France à se “réindustrialiser grâce aux machines et technologies de production”. Elle regroupe une
campagne d’information, la création des Labels et Prix
Productivez !, la préconisation de mesures en faveur de
l’accompagnement des PMI avec, notamment le lancement d’une étude sur l’adaptation de l’appareil productif français cofinancée par le Symop, le Gimélec et
la Dgcis. Les fondements d’un plan d’actions concret.
Productivez ! bat en brèche les idées reçues.
Une industrie couronnée de succès en France est
possible. Des PME françaises le démontrent. Elles s’équipent et réorganisent leur production. La flexibilité et la
polyvalence des systèmes de production automatisés,
souvent orchestrés en lean manufacturing, les aident à diminuer les coûts, à gagner de nouveaux marchés (secteurs
clients, export) et à agir en faveur de l’emploi. L’ergonomie des postes de travail est améliorée. Dégagés de
tâches pénibles, les travailleurs, mieux formés, peuvent se
consacrer à des opérations à plus forte valeur ajoutée.
Productivez !
Lancement de l’action
Productivez ! :
septembre 2012
1ers Labels Productivez ! :
avril 2013
Entreprises labellisées en
2013 : 58 (2 sessions)
Entreprises nommées pour
les Prix Productivez !
(mars 2014) : 13
Lauréats : 3
1ère session Labels 2014 :
17 labellisés
Dix-sept parcours d’entreprises, d’hommes et
femmes, d’équipes, de familles et... de machines et
technologies : à suivre !
Gagner en temps de production et optimiser l’organisation industrielle
À LA (RE) CONQUÊTE DE SES MARCHÉS et de L’EXPORT !
AZ METAL
Quévert
(Côtes-d’Armor - 22)
Chiffre d’affaires : 1,7 M€
Effectif : 20 salariés
Activité : sous-traitance en
métallurgie (mobilier métallique, terrains multisports,
matériel agricole...)
Date de création : 2011
(1974)
parrain
:
valk welding
En préparation,
une gamme de
produits innovants
qui pourrait être
commercialisée en
Afrique. Le robot
est décisif !
Isabelle Richard,
gérante
Un temps de production divisé par 2 au minimum et une
baisse du coût de revient estimé en moyenne à plus de
13 %. Un produit phare (la barrière pour terrains multisports), réalisé en 14 mn au lieu des 45 initialement
nécessaires... Pari réussi pour AZ METAL, sous-traitant
en métallurgie qui fabrique notamment du mobilier
métallique pour de grandes chaînes hôtelières ou de la
restauration. Ce n’était pourtant pas gagné ! En 2007,
la société, alors nommée « Pasdelou Galva » et spécialiste du matériel agricole devient trop petite. Elle tente
une diversification. Pas assez vite : en 2011, malgré
un carnet de commandes positif, elle se trouve en redressement judiciaire. AZ METAL qui voit son potentiel,
décide de racheter en partie la société. Ces changements interviennent dans un contexte de forte
concurrence avec la Chine et les pays de l’Est face
auxquels l’entreprise a perdu des marchés. AZ METAL croit en l’intérêt d’un outil de production optimisé pour rebondir et a déjà acquis une cintreuse 9
axes, la seule de la région. Pour compléter son offre,
la société décide en 2014 d’investir dans un robot de
soudure 6 axes. La démarche bénéficie du dispositif
ROBOT Start PME. L’entreprise repense son mode
de production. Le bureau d’études prend une place
stratégique et un nouveau collaborateur le rejoint : il
est en charge de programmer la réalisation de l’ou-
tillage du robot sur PC et la production à distance des
nouvelles pièces. Libérés des tâches répétitives et à
faible valeur ajoutée, moins exposés aux fumées de
soudage, les opérateurs peuvent se consacrer à la fabrication de pièces unitaires plus précises. Ils voient
leurs compétences valorisées. AZ accroît ainsi sa capacité à proposer des produits finis ou semi-finis, développés et fabriqués de A à Z (pour une cible VPC entre
autres). Grâce aux gains de productivité offerts par le
robot, regagner les marchés des grandes séries partis
en Chine semble à nouveau possible. Deux produits
sont à l’étude...
ILS ONT PRODUCTIVÉ
Labels Productivez ! – lauréats 2014
Compléter et optimiser le process, produire mieux et plus vite
UN centre d’usinage pour une productivité en bois masssif
Créés il y a plus d’un siècle, les ETS BICHOT se sont
spécialisés depuis 10 ans dans la fabrication et
pose de menuiseries extérieures bois sur mesure.
Ils détiennent la qualification Qualibat Restauration
des menuiseries des monuments historiques ainsi
que le label Entreprise du Patrimoine Vivant. Les ETS
BICHOT visent en 2014 l’obtention du label Menuiserie
21 : la reconnaissance de la profession est importante
et accompagne le développement de l’entreprise.
Tous deux passent par une fabrication de qualité
irréprochable et... compétitive. L’entreprise a donc
lancé 2 gammes de fenêtres spécifiques au marché
de la rénovation qui seront prochainement certifiées,
et a investi, avec le soutien de BPI France, dans un
centre d’usinage destiné au travail du bois massif.
Avec ce nouvel équipement, les mêmes assembla-
ges et usinages sont effectués avec une précision
et une régularité optimisées et l’ajout d’opérations
supplémentaires comme le perçage, l’entaillage, le
défonçage de pièces finies. Le chef d’atelier gère la
programmation en amont, le menuisier peut usiner
une série de différentes pièces sans se soucier des
cotes. Les risques d’erreurs sont évités. Il est possible
de travailler sur tout type de fenêtres, porte-fenêtres
et portes d’entrée, droites et cintrées. Une pièce
d’appuis dormante est ainsi réalisée en 10 min au lieu
de 6 heures, 30 % de temps ont été gagnés au total
sur la fabrication d’une fenêtre. Autre atout significatif, la machine répond aux normes de sécurité les plus
strictes et a été étudiée pour faciliter le travail du collaborateur (tapis de détection, tapis transporteur, capot
insonorisant...). Un système de gestion intelligente de
l’énergie permet en outre de réduire la consommation.
L’amélioration de la qualité, du prix et des délais de
livraison ouvre de nouvelles perspectives commerciales
en France - nouveaux produits bénéficiant de la TVA à
5,5 % - et à l’export, notamment sur le marché des
escaliers métalliques. Les ETS BICHOT peuvent désormais en réaliser l’habillage bois et viennent d’ailleurs de
signer un partenariat prometteur.
ets bichot
Château-Gontier
(Mayenne - 53)
Chiffre d’affaires : 1,27 M€
Effectif : 13 salariés
Activité : menuiserie bois
Date de création : 1908
parrain : biesse
Cet investissement nous permet
de pérenniser notre
savoir-faire artisanal
dans le respect des
règles de l’art,
tout en ouvrant
de nouvelles
perspectives.
J. M. Bichot, dirigeant
REpenser Les process, optimiser l’ergonomie et la capacité de production
robotisation réussie, cap franchi : une clientèle diversifiée
EIRENS
B
Buzançais
(Indre - 36)
Chiffre d’affaires : 23,7 M€
Effectif : 227 salariés
Activité : chaudronnerie,
fumisterie
Date de création : 1981
parrain
: yaskawa
(partenaire associé :
Fronius)
Tout se fait
depuis le pupitre
de contrôle, plus
besoin de se plier
en 2 à l’intérieur
des conduits à
souder ni de
déployer des
échafaudages !
P. Boucher,
responsable technique
Avec près de 230 salariés et 24 millions de chiffre
d’affaires, BEIRENS est acteur majeur du marché
des cheminées industrielles mécano-soudées pour
le chauffage collectif et urbain, le process industriel
et la production électrique d’origine thermique. Pour
répondre une demande croissante, l’entreprise doit
augmenter sa production. Elle vit ce challenge comme l’occasion de passer un cap, de moderniser une
fabrication encore très manuelle et de diversifier ses
marchés dominés par deux très gros clients. Mission
accomplie grâce à la mise en oeuvre d’une cellule de fabrication de cheminée. Celle-ci permet
de regrouper plusieurs équipements autour d’une
machine spéciale intégrant un robot équipé d’outils
de découpe, de marquage et de soudage, le coeur
de l’intelligence de l’installation. La programmation
se fait hors ligne à partir de plans 3D (une innovation pour le bureau d’études passé de la 2D à la
3D). Le choix du procédé de soudage est également une première : le process est couplé à une
relocalisation vidéo du joint. Le robot de découpe
plasma remplace le tronçonnage des pièces : la
précision de découpe se fait au dixième de mm et
non plus au mm ! L’assemblage des pièces en est
facilité. Avec cet investissement, c’est toute l’entreprise qui progresse. La montée en compétence
des salariés est organisée. Certains obtiennent
des qualifications en soudage spécifiques. Les opérations manuelles pénibles et parfois dangereuses sont
supprimées. BEIRENS, qui a gagné en flexibilité, est
capable de répondre aux exigences de ses nouveaux
clients. La réalisation de produits plus complexes
est désormais à sa portée et la personnalisation de
produits à la demande, rendue plus aisée. Résultat ?
Une capacité de production multipliée par 3, un taux
de non-qualité presque inexistant. Des gains de productivité estimés à 30 %. L’objectif de remporter des
marchés à l’export a pu être atteint : le chiffre d’affaires sur la Belgique, l’Allemagne et l’Angleterre a cru
d’environ 15 %.
ILS ONT PRODUCTIVÉ
Labels Productivez ! – lauréats 2014
Développer la dématérialisation, gagner en temps et en qualité
LA plateforme 3D, clé d’un rayonnement mondial
Créée en 2003 pour répondre aux besoins du marché
français, BILSING Automation France, filiale du
groupe allemand éponyme, est spécialisée dans
l’étude et la réalisation de préhenseurs de manipulation pour l’industrie automobile, spécialement
dans l’emboutissage. Très vite, les clients français,
mus par une recherche permanente d’amélioration,
demandent des solutions d’optimisation du processus de réalisation de cet outil. Dès 2005, l’entreprise
intègre donc la CAO dans la fabrication. D’autres évolutions suivent rapidement. Il s’agit de réduire les
erreurs d’installation sur site et le temps d’assemblage et d’ajustement des préhenseurs comme des
trajectoires robots, d’optimiser les cadences de production. De fil en aiguille, BILSING Automation opère
alors un développement stratégique, indispensable
pour se positionner sur une offre plus complète et
augmenter sa part sur son marché de base, la vente
de préhenseurs. En 2013, l’entreprise opte pour une
plateforme polyvalente 3D de gestion du cyle de
vie des produits (PLM) qui intègre, outre la CAO, la
simulation assistée par ordinateur, l’analyse en éléments finis et la gestion de données clients. Cet outil,
très complet, permet d’échanger des données 3D et
2D de manière plus efficace en supprimant notamment
la reproduction de fichiers identiques. L’entreprise estime qu’il lui apportera, à terme, un gain interne de
500 000 € par an. Les temps de réglage sur site s’en
trouvent fortement réduits : ainsi, chez le client, une
gamme de préhenseurs s’ajustait en 2004 en 30 à
40 heures contre 4 en moyenne en 2014. Les résulats
parlent d’eux-mêmes. 4 personnes sont venues renforcer l’équipe soit un quasi doublement de l’effectif.
Initiée avec le constructeur RENAULT, la solution 3D
de BILSING Automation est aujourd’hui utilisée pour la
totalité des projets de ce client, en France mais également sur les différents sites présents dans le monde.
Ce package complet a séduit d’autres clients premium
ou émergents. L’entreprise a ainsi remporté la totalité des projets JAGUAR LANDROVER en Angleterre
jusqu’en 2018 et le site chinois du constructeur vient
aussi d’adopter la solution, tout comme DAIMLER et
d’autres, très prochainement...
bilsing automation
valenciennes (Nord - 59)
Chiffre d’affaires : 2,7 M€
Effectif : 10 salariés
Activité : étude et réalisation
de préhenseurs industriels
Date de création : 2003
parrain :
dassault systèmes
(Partenaire : KEONYS)
Le CA de BILSING
Automation France a
augmenté de 63 % en
2013. Celui du groupe,
de 10 %.
Le site français apporte
une valeur ajoutée
remarquée
Romain Bournet,
directeur général
améliorer les conditions de travail, diminuer le temps de production
petite par la taille, grande par l’ENVIE D’INNOVER
e.c.r.i.
Laon (Aisne - 02)
Chiffre d’affaires : 683 K€
Effectif : 4 salariés
Activité : sous-traitance en
tôlerie
Date de création : 1995
parrain :
valk welding
Le robot a suscité l’intérêt de
nos clients : notre
CA soudure a tout
simplement augmenté de 8 % !
P. Vangeersdaele,
gérant
* Université technique de
Compiègne
E.C.R.I. est créée en 1995. D’abord bureau d’études
en conception d’outillage de presse, l’entreprise développe son activité. Dès 2001, un atelier de fabrication de pièces métalliques est ouvert. Le découpage et l’emboutissage de métaux en feuilles sont
aujourd’hui la spécialité de la société qui l’exerce
pour des secteurs d’activités comme l’automobile,
le chauffage industriel, la sécurité et la signalisation,
l’aménagement ou le mobilier urbain. Les clients sont
exigeants et en constante évolution technologique,
E.C.R.I. adopte donc une stratégie d’investissement
qui lui permet d’avoir un parc machine compétitif,
répondant aux besoins industriels, ainsi que du
personnel régulièrement formé aux nouvelles technologies. Malgré sa taille, l’entreprise ne manque
pas d’ambition et vise de nouveaux marchés nécessitant de réaliser des pièces plus complexes.
Un client l’interroge justement. Il souhaite souder
8 000 à 10 000 pièces par an. E.C.R.I. étudie plusieurs solutions. Une augmentation de la capacité de production est indispensable pour diminuer le coût à qualité au moins égale. Le délai de
livraison doit être réduit. La décision s’impose : elle
va investir dans un robot de soudure 6 axes. Le défi
est relevé. Capacité de soudure accrue de manière
significative, temps de production réduit de 20%
tout en diminuant la consommation d’énergie de
27 % à qualité constante des soudures. Autre atout
majeur de cet investissement, l’ergonomie comme
l’environnement de travail sont optimisés : le chargement/déchargement du poste est facilité, les positions courbées sont supprimées. Les émissions de
fumées diminuent de 40 % et la distance hommemachine est augmentée qui permet aux opérateurs de
ne plus porter de protections au moment du soudage
des pièces. Enfin, une femme, agent de production
est formée aux nouvelles techniques de soudage :
elle programme désormais le robot. Un jeune diplômé
de l’UTC* vient de la rejoindre en tant que responsable de production. Les entreprises de cette taille à
se lancer en robotique sont encore peu nombreuses.
E.C.R.I montre la voie !
ILS ONT PRODUCTIVÉ
Labels Productivez ! – lauréats 2014
Diminuer les coûts de production des petites séries, créer de l’emploi
un robot doté de vision pour se forger un bel avenir
Les FORGES DE NIAUX sont le principal employeur industriel de la Communauté de Communes du Pays de Tarascon sur Ariège. Acteur européen clé sur le marché des
pièces d’usure destinées au matériel agricole, l’entreprise poursuit son développement grâce à de solides
bases industrielles locales conjuguées avec des produits
de plus en plus innovants et à valeur ajoutée. Elle a été
la première, dès les années 80, à mettre sur le marché
des disques en acier au bore à très haute dureté et réalise aujourd’hui 70 % de son chiffre d’affaires à l’international en fournissant les principaux acteurs du
marché du machinisme agricole sur les 5 continents
(70 pays). Forte de l’impact de ses derniers lancements, l’entreprise fait face à une hausse importante
de son carnet de commande. Pour saisir l’opportunité
de suivre la croissance de ses clients leaders dans la fabrication de machines agricoles, FORGES DE NIAUX
doit aussi accroître sa capacité de production et trouver des solutions technologiques pour adapter son installation à la multiplication des références demandées
en quantité plus petites. Jusqu’alors, ces commandes
sont traitées sur des lignes de grande série qui mobilisent un grand nombre d’outilleurs avec un temps de
changement de référence supérieur au temps de production (60 à 90 mn contre moins d’une heure). L’opérateur doit en outre manutentionner 600 disques de 2
à 30 kg chaque jour, ce qui rend le poste très pénible.
La robotisation d’un poste de poinçonnage-marquage
pour les petites séries de grands disques est décidée.
Un robot doté d’une vision industrielle intégrée
assure la manutention des pièces, la supervision et la
gestion de l’îlot comprenant une presse de marquage
et une machine de découpe laser compacte. Le système permet de diminuer le temps de changement des
outils de 80 % ! La capacité de production dégagée sur
les installations grandes séries (+10 %) et la baisse
des coûts de production des petites séries ont permis
de séduire de nouveaux marchés, notamment dans le
secteur des prototypes.
forges de niaux
Niaux (Ariège - 09)
Chiffre d’affaires : 24,6 M€
Effectif : 127 salariés
Activité : machinisme
agricole
Date de création : 1957
parrain
: abb
(partenaire associé :
COGNEX)
1 personne a
rejoint l’équipe et
5 sont montées en
compétence. Objectif
2015... l’ouverture
d’une deuxième
unité à proximité et
l’embauche de 61
salariés
J. Idarreta, responsable
travaux neufs
GAGNER EN PRécISION, EN QUALITé et en temps d’analyse des diagnostics
Mesurer mieux pour remporter de nouveaux marchés
lgb sa
Mehun/Yèvre (Cher - 18)
Chiffre d’affaires : 4 M€
Effectif : 30 salariés
Activité : mécanique de
précision
Date de création : 1967
(reprise fin 1998)
parrain : emci
Les réglages sont
facilités lors d’une
nouvelle fabrication et le confort
d’utilisation est
meilleur. L’installation contribue
au dynamisme de
l’équipe
T. Bondut, P.C.A.
LGB, née en 1967 est une spécialiste de l’usinage
de précision (multi-axes notamment) pour des
produits techniques taillés dans la masse, du prototype à la série. Ses principaux secteurs d’activité
sont l’aéronautique, la défense, le médical, les biens
d’équipement et l’industrie pétrolière. L’entreprise
est certifiée ISO 9001 et EN 9100. Travailler pour
ces secteurs exigeants nécessite de disposer d’une
infrastructure approuvée, d’un niveau de technicité
élevé. Le degré de complexité des produits à réaliser, tant sur leur forme géométrique qu’en précision,
est en évolution constante. Il paraissait donc indispensable à LGB de gagner encore en fiabilité et en
sérénité lors de ses relevés de mesure pour un maintien des tolérances de production. Elle décide donc
en 2012 d’équiper ses 7 centres d’usinage 5 axes
d’un système de contrôle du point de pivot pour
mesurer et calibrer les machines. Compatible avec
toutes les commandes numériques, le système, qui
fonctionne en autonomie complète, nécessite un
temps d’immobilisation du moyen de production
considérablement réduit. Il vérifie si les caractéristiques de précision de la machine sont conformes
au cahier des charges et calcule les nouvelles
valeurs en instantané. Bilan d’étape pour l’entreprise ? Un temps de diagnostic divisé par 4 (30 mn
au lieu de 2 heures) et un gain annuel de produc-
tivité estimé à 300 heures. Quand environnement
rime avec économie : plus de pièce test à réaliser et
baisse drastique des non-conformités sur les séries !
Dans des secteurs d’activité où la matière première
est souvent coûteuse et où l’approximation ne peut
exister (produits sensibles de type prothèse), investir dans ce système de mesure a été décisif pour
remporter de nouveaux marchés. Pour preuve : l’un
des derniers contrats signés par LGB a été gagné
en partie grâce à sa présentation de la procédure de
qualité mise en oeuvre, enrichie par les diagnostics
effectués avec le nouveau système. Ce client du
secteur médical a accordé sa confiance à l’entreprise
en s’engageant à lui confier un volume d’activité
correspondant tout simplement à 10 % du CA annuel de LGB...
ILS ONT PRODUCTIVÉ
Labels Productivez ! – lauréats 2014
Booster la productivité, jouer la carte de l’adaptabilité
Palettisation : un vol serein vers le succès
La MAP (Mécanique Aéronautique Pyrénéenne) est née
en 1972. Elle s’est installée en 1981 près de Pau et de
son aéroport, au service des industries aéronautiques
et spatiales européennes et internationales. En 2000,
l’entreprise s’est spécialisée dans l’usinage à grande
vitesse 5 axes sur des pièces de grandes dimensions
(plus d’un mètre de long). Le monde de l’aéronautique
connaît depuis trois ans une croissance sans précédent.
Les avionneurs sollicitent leurs partenaires pour qu’ils
les accompagnent dans leur quête de hausse de la production, dans la baisse des coûts et des délais de livraison. Les critères de qualité sont resserrés.
L’acquisition récente réalisée par la MAP s’inscrit dans
ce contexte. Elle consiste en un centre d’usinage UGV
5 axes avec un système intégré de 6 palettes. Les
techonologies adoptées permettent un usinage très
grande vitesse à forte capacité d’enlèvement matière.
De surcroît le système embarqué permet une mise
en oeuvre en temps masqué. Grâce aux palettes,
plusieurs fabrications peuvent être préparées en parallèle, ce qui permet d’avoir un moyen de production
qui travaille 24 heures sur 24. La performance industrielle est optimisée à hauteur de 30 % et le taux de productivité est estimé au minimum à 85 %. Les collaborateurs sont de surcroît dégagés de tâches pénibles. La
stratégie de veille constante sur l’innovation a payé. Le
dispositif installé vient compléter un centre d’excellence spécialisé dans la fabrication d’aérostructures
de grandes dimensions. Le système de palettisation
mis en place a, en outre, permis de gagner beaucoup
en termes de délais de production, et de répondre
aux nouvelles consultations arrivées à la suite de
l’investissement. La MAP reste ainsi un acteur majeur
de la “supply chain” ASD.
la map
Serres-Castet (PyrénéesAtlantiques - 64)
Chiffre d’affaires : 29 M€
Effectif : 230 salariés
Activité : aéronautiquespatial-défense (ASD)
Date de création : 1972
parrain
: fastems
(Partenaire associé :
makino)
Nos collaborateurs
disposent désormais
d’un moyen de production plus ergonomique
pour une performance
industrielle optimisée
à hauteur de 30 % !
L. Argentière, directeur
de la production
GaGNER EN flexibilitÉ, en sÉcuritÉ, DIMINUER LE PRIX DE REVIENT GLOBAL
plus polyvalents, les Salariés ne jouent plus du coUTEAU
mauser france
esches (Oise - 60)
Chiffre d’affaires : 32 M€
Effectif : 72 salariés
Activité : transformation
de matière plastique,
fabrication d’emballages
(fûts)
Date de création : 1972
parrain : abb
Aujourd’hui, le prix
de revient global du
produit a baissé de
1,3 %, une économie
de poids au vu du
coût de la matière
première !
J.P. Léchaudée,
directeur technique
MAUSER FRANCE fabrique depuis 1972 des fûts
en matière plastique par procédé d’extrusion soufflage. La gamme fabriquée à Esches va de 20 à
1000 litres. Ces emballages sont conçus principalement pour les industries alimentaires, chimiques,
cosmétiques et pharmaceutiques. Depuis la création de l’entreprise, le process de base pour créer un
corps creux est demeuré le même, mais il a connu
de nombreuses améliorations technologiques au
fil des décennies. Toutefois, des tâches indispensables à l’obtention d’un produit fini subsistent. Le
poste de découpe des chutes de moulage mobilise notamment des collaborateurs autour de
tâches pénibles, répétitives et parfois dangereuses : coups de marteau successifs, utilisation
d’un couteau de manière appuyée avec risque de
blessures profondes, sans omettre la nécessaire
manipulation des fûts entre chaque machine de finition. Ce poste de travail est de loin le plus dur de
l’usine. Jusqu’ici dans la grande majorité des sites du
groupe, l’automatisation se fait par des manipulateurs dédiés s’enchaînant de machine en machine.
Pour la première fois, en 2013, MAUSER s’équipe
d’une cellule robotisée à laquelle sont rattachées les machines annexes de la souffleuse
(station de découpe des chutes, de refroidissement,
testeur de fuite et graveur laser). La fabrication du produit phare, le fût de 220 litres “L-Ring” est totalement
repensée. Les collaborateurs ne sont plus contraints
de suivre le cadencement d’une machine, ils deviennent polyvalents, réalisent des tâches plus variées.
Leurs conditions de travail comme la flexibilité de l’atelier en est accrue, les stocks diminuent et la structure,
plus réactive, est en mesure de répondre dans des
délais plus courts à ses clients.
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Gagner en qualité et diversifier la production
Un CAP TECHNOLOGIQUE FRANCHI, UN PARI sur l’AVENIR Réussi
Fondée en 1998, MÉCANAT Précision a connu des difficultés. Elle est reprise en 2011. Durant cette année,
l’organisation de la structure est repensée, les ateliers
sont regroupés. Un management visuel est mis en
place. Spécialiste des prototypes, moyennes séries
industrielles et grandes séries aéronautiques en
métaux durs (titane, inconel, inox,...), l’entreprise
industrialise 5 pièces par semaine sur un parc de
20 machines. En 2012, il faut investir pour passer une étape technique indispensable et garder la
confiance des grands donneurs d’ordres, soit 90 %
des 40 clients réguliers de l’entreprise, en France et
à l’étranger. En effet, en raison de l’orientation de
son activité (prototypes et pièces complexes), le parc
machines dont dispose MÉCANAT est alors princi-
palement constitué d’équipements ne diposant pas
de mesureurs d’outils ni de convoyeur. Avec le soutien de la région Limousin, l’entreprise acquiert 3 machines-outils dont une fraiseuse 5 axes. Celle-ci
va jouer un rôle stratégique : intégrant une technologie de mesure par palpage programmée par commande numérique, elle permet de mesurer directement le matériau brut sur la machine et d’effectuer
les corrections pour adapter l’usinage à la réalité de la
pièce. La totalité de l’usinage est validé en simulation et
les risques d’erreur sont diminués de 2 à 3%. Plus significatif qu’il n’y paraît lorsque l’on parle de produits
d’une valeur unitaire de 50 à 100 K€ qui peuvent
être uniques... De surcroît, le ramassage des copeaux comme le montage manuel des outils sont supprimés et un gain de temps estimé à 20 %, dégagé.
Grâce à ce progrès et aux performances de la machine,
de nouveaux types de pièces sont fabriqués. Les collaborateurs, formés à la programmation et à la mesure
en ligne, se sont en outre trouvés valorisés et encouragés par l’image de marque de leur entreprise,
devenue une SAS de 49 salariés pour plus de 6
millions d’euros de CA, intégrée dans le groupe
EUCLIDE Industrie (14 M€ de CA pour 100 salariés).
mÉcanat PRÉCISION
Malemort-sur-Corrèze
(Corrèze - 19)
Chiffre d’affaires : 6,1 M€
Effectif : 49 salariés
Activité : mécanique de
précision pour l’énergie,
l’aéronautique
Date de création : 2011
(1998)
parrain
: huron
(PARTENAIRES ASSOCIÉS :
RENISHAW / SIEMENS)
Nous avons pu
donner confiance à
nos partenaires et
sommes en bonne
voie de développer
notre clientèle
J.M. Jacquet, pdt
Gagner en temps, limiter la pénibilité et l’IMPaCT écologique
Panneautage : plier vite et mieux en un cercle vertueux !
icheneau
m
Boisme (Deux-Sèvres - 79)
Créée en 1991 l’entreprise MICHENEAU est
spécialisée dans la tôlerie, la chaudronnerie, la
Chiffre d’affaires : 4,1 M€
mécano-soudure, le poinçonnage robotisé ainsi que
Effectif : 46 salariés
dans la peinture industrielle epoxy. Sa politique ?
Activité : tôlerie industrielle Offrir à ses clients un processus de fabrication le
Date de création : 1991
plus complet possible. En quelques années, la TPE
s’est métamorphosée en PME. En 1997, elle multiplie ainsi sa surface de production par 3. La croissance de l’effectif salarial comme du parc machines
parrain : amada
accompagnent cette dynamique. L’entreprise
subit en effet la pression de ses partenaires
qui exigent des livraisons dans des délais toujours plus courts à qualité au moins identique.
MICHENEAU décide de faire de cette contrainte
Nous prévoyons
une force et d’engager une stratégie d’investisseaujourd’hui l’achat d’un
ment permettant d’initier un cercle vertueux,
deuxième laser pour
chaque acquisition permettant des gains de
atteindre un processus
compétitivité et un nouvel investissement productif. En 2014 l’entreprise investit ainsi dans
de production encore
une panneauteuse automatisant le pliage
plus complet et viser de
des plaques en acier, aluminium et inox. Celle-ci
nouveaux marchés
partage d’ailleurs le magasin de chargement du
J. Micheneau, gérant
laser acquis quelques années avant, créant un
ensemble autonome et plus économe en temps.
Les différentes tâches nécessaires à sa mise en
oeuvre (lancement de la machine, calibrage des
outils, positionnement des tôles) se font désor-
mais simultanément en quelques minutes au lieu de la
(pénible !) demi-heure nécessaire auparavant. La machine plie en outre 90 tablettes à l’heure, un gain de
temps de 300 % ! Les opérateurs sont enfin soulagés
de tâches répétitives et pénibles, sources de TMS. Ils
n’ont plus d’accès direct aux outils de pliage, un poste
de contrôle gérant le paramétrage de la machine.
Outre la sécurisation de l’environnement de travail,
l’investissement réalisé permet la diminution des
niveaux sonores et une baisse substantielle de la consommation énergétique comme des rejets de liquide.
Á la clé : l’augmentation de la production et la possibilité d’optimiser les prix, soit l’ouverture vers de nouveaux marchés et clients.
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GAGNER EN FLEXIBILITé, diminuer les rebuts et former la relève
NoNO le robot et ses collègues dopent la chaudronnerie
Le secteur de la chaudronnerie, coeur de l’activité de
MIG subit de plein fouet la concurrence européenne et
mondiale. C’est un secteur qui s’appuie sur la transmission d’un savoir-faire. Or, depuis quelques années, il est
très difficile d’attirer de la main d’oeuvre. Les contraintes physiques demeurent et acquérir le geste prend
du temps. Le marché de grande et moyenne série
n’est de ce fait plus que très rarement traité en
France. Se positionner sur un marché de petite série
à forte réactivité ou de produit unitaire à forte valeur
ajoutée est stratégique. Á l’occasion d’un changement de direction, la société MIG fait le pari d’intégrer
un robot dans son atelier. Celui-ci peut effectuer
de la découpe plasma comme du soudage à l’arc
et dispose d’une broche de perçage. La flexibi-
lité accrue du robot apportée par son caractère
multi-outils permet un taux d’utilisation extrêmement
fort. L’entreprise change aujourd’hui jusqu’à cinq fois
par jour de procédé et d’opération. Les permutations
d’outils sont réalisées en moins de 5 minutes. L’interface a été simplifiée pour faciliter l’accès d’un grand
nombre de fonctionnalités aux chaudronniers non
spécialistes en robotique. Le premier impact est une
amélioration des marges car l’optimisation et le gain de
temps sont essentiels en chaudronnerie. Ainsi le temps
nécessaire auparavant pour réaliser une opération de
perçage de pièces en inox était de 8 heures. Avec le
robot ce travail est mené à bien en 1,5 heure. Les risques d’erreur de position de perçage, quantifiés à 5%
de la production en moyenne ont été complètement
supprimés. L’intégration du robot au sein de l’atelier
a permis à MIG de se positionner sur des marchés de
petite série avec des prix régulièrement inférieurs de
10 % à ceux de ses concurrents. L’entreprise a en
outre obtenu une qualification sur ses procédés de
soudage qui lui garantit un avantage clé sur la réalisation d’ouvrages complexes à forte valeur ajoutée.
Cerise sur le gâteau : le personnel est plus disponible
pour former des jeunes et préparer ainsi l’avenir.
mig
Fos-sur-Mer (Bouches-duRhône - 13)
Chiffre d’affaires : 1,3 M€
Effectif : 17 salariés
Activité : chaudronnerie
industrielle
Date de création : 1990
parrain : abb
L’arrivée du robot
a d’abord inquiété
l’équipe, puis il
est juste devenu
“Nono”, un collègue
auquel on confie volontiers les tâches
ingrates...
C. Ribot, gérant
“lean manager”, limiter les TEMPS DE CYCLE et produire flexible
Un usinage innovant pour 60 % de nouveaux projets
onin mécanique
m
Rilleux-la-Pape (Rhône - 69)
Chiffre d’affaires : 3,7 M€
Effectif : 37 salariés
Activité : mécanique de
précision
Date de création : 1948
parrain :
index france
La machine
fonctionne aujourd’hui à 60 %
sur des nouveaux
projets, un vrai
développement pour
notre entreprise
Sébastien Monin,
directeur général
MONIN MECANIQUE est une PME familiale créée en
1948. Spécialisée dans la mécanique de précision,
elle a toujours voulu innover et se différencier afin de
répondre aux évolutions permanentes de ses clients,
grands noms de l’aéronautique, de la défense ou des
biens d’équipement. Depuis 2013, la troisième génération est arrivée aux commandes en la personne de
Sébastien Monin, 27 ans, diplômé de l’ECAM de Lyon
et d’un master en Lean Management et à l’amélioration continue. Des compétences en lean manufacturing qui sont utilisées à chaque étape de la production
à travers le conseil apporté au client sur le choix
des options, pendant la conception 3D comme en
aval, grâce à la politique d’amélioration continue.
L’investissement réalisé s’inscrit dans cette même
démarche de quête de flexibilité et de limitation
des en-cours. Ainsi MONIN a acquis un centre de
tournage et de fraisage très innovant, doté de
deux broches de tournage identiques, désaxées
l’une de l’autre, et de deux têtes de fraisage UGV
(usinage à grande vitesse) qui lui permettent de
travailler simultanément sur l’ébauche et la finition
de la pièce, en temps masqué. Le nouveau centre
réalise à lui seul l’intégralité du process, là où il fallait autrefois transférer la pièce (fabriquée dans
des matériaux très coûteux) sur deux, voire trois
machines, avec des risques de chocs, de rayures
et donc, de rebuts. Très polyvalent, le nouveau
centre peut en outre usiner tous types de métaux,
de l’inox au titane. Les différentes zones de l’îlot sont
repensées pour placer le collaborateur au centre de
la chaîne de valeur. Un tourneur a d’ailleurs rejoint
l’équipe. L’optimisation certaine de l’outil de production est repérée par les clients : sur certaines pièces
ciblées, MONIN parvient à gagner 35 % sur le prix de
revient ! L’entreprise, qui peut réaliser des devis avec
des process moins onéreux, a pu notamment accéder
au marché du prototype.
ILS ONT PRODUCTIVÉ
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optimiser l’organisation industrielle, valoriser des savoir-faire
DES TRANSMISSIONS 8 vitesses usinées, une activité pérennisée
Fondé en 1967, le site de PUNCH POWERGLIDE
Strasbourg (anciennement General Motors Strasbourg) avait démarré par la production de transmissions 3-vitesses, pour passer progressivement à la
production de la 4-vitesses (en 1988) à la 5-vitesses
(en 1996) puis à la 6-vitesses (en 2006). Malgré des
périodes de doute et d’incertitude depuis 2009 (faillite
de la maison mère GM Corporation, annonce en 2012 de
sa décision de vendre le site de Strasbourg), l’entreprise
maintient le haut niveau de compétences et d’engagement de son personnel, son savoir-faire dans la technologie et la production de transmissions automatiques.
Il s’agit de trouver un nouveau départ. Produire la
nouvelle transmission automatique à 8 rapports, la
première autorisant une réduction de consommation
du véhicule de 10 %, semble un défi à la hauteur. Début
2013, le groupe belge Punch Metal International (PMI)
acquiert le site et lance un investissement massif de
156 M€, qui permet notamment d’acquérir 4 centres
d’usinage made in France neufs et d’en réoutiller 8.
La production se fait sur deux lignes pouvant usiner l’intégralité de la pièce. De nombreux convoyeurs sont mis
en place et les machines sont chargées par des portiques
ou robots. L’opérateur, placé au coeur du dispositif semiautomatisé, veille au respect de la qualité et des quantités. Chaque opération manuelle est validée par l’automatisme de ligne, et le produit, suivi par lecture
datamatrix des composants. L’utilisation de la technologie à moteur linéaire pour les centres d’usinage
génère un gain de 20 % en temps de cycle. 2 personnes
usinent 400 pièces (plus de 500 caractéristiques
réalisées par pièce !) en une équipe. Les intervalles
de tolérance obtenus sont jusqu’à 6 fois plus petits
que ceux définis sur les plans. Aujourd’hui, l’équipe de
PUNCH prévoit d’atteindre d’ici 2015 un volume de production de 300 000 unités, soit un retour à la situation
précédant la crise de 2008. Où transmission rime avec...
pérennisation du site et d’un millier d’emplois.
punch powerglide
Strasbourg (Bas-Rhin - 67)
Chiffre d’affaires : 264 M€
Effectif : 938 salariés
Activité : automobile
Date de création : 1967
parrain
:
comau france
15 agents de
fabrication ont
d’ores et déjà été
embauchés ainsi que
des ingénieurs. Plus
de 100 embauches
supplémentaires
sont prévues d’ici
fin 2014
Y. Bachmann, Directeur
Méthodes industrielles
Gagner en flexibilité, optimiser les délais de livraison
Un usinage robotisé, UNE CFAO REPENSée = 1 marché de 400 K€
schrub
Ballan-Miré (Indre-etLoire - 37)
Chiffre d’affaires : 8,5 M€
Effectif : 70 salariés
Activité : industries mécaniques
Date de création : 1966
parrain : dmg-mori
(Partenaire associé :
TESA)
Nous usinons
désormais 24h/24
et 7/7. Cet investissement s’est
aussi révélé très
positif en termes
de management du
personnel
O. de la Ferté, pdg
Fondée en 1966, la société SCHRUB est spécialisée
dans l’usinage d’alliages de cuivre pour la réalisation de composants de soudage et de transfert
d’énergie. Ses principaux secteurs clients sont l’automobile (80 % du CA), l’industrie générale et l’énergie.
L’entreprise est confrontée à deux problématiques
importantes : la difficulté majeure à trouver des
opérateurs fraiseurs sur le marché et la volonté, parallèlement, de garder un haut niveau de performance
de production en France. La société doit en effet faire
face à la concurrence des pays d’Europe de l’Est. Il
lui est donc indispensable de continuer à monter
en compétences et d’optimiser sa réactivité. En
2012/2013 elle acquiert un centre d’usinage 5
axes équipé de moyens de palettisation robotisée, d’une option 120 outils et d’un contrôle
dimensionnel. C’est un changement stratégique
pour SCHRUB. En effet, c’est le premier investissement pouvant être en production 24/24,
7/7. La capacité d’usinage est augmentée sans
pour autant altérer le nombre d’opérateurs au
sein de la structure. C’est aussi le premier équipement de l’entreprise ayant la capacité d’intégrer
la CFAO et développant la chaîne CFAO-unité
de production : l’équipe peut désormais s’appuyer sur les fichiers clients et gagner en temps de
programmation. La productivité en est optimisée.
SCHRUB améliore ses délais de livraison (divisés par 2
sur certaines séries) et gagne en flexibilité. Sa capacité de fraisage augmente de 15 %. Elle est désormais en mesure de lancer des petites séries récurrentes. C’est une avancée importante pour l’entreprise qui réalise des consommables de soudage dont
les quantités de fabrication annuelles ne peuvent
être connues à l’avance. La diversité représente plusieurs centaines de références. SCHRUB a ainsi pu
faire la différence et remporter
un marché de 400 K€.
ILS ONT PRODUCTIVÉ
Labels Productivez ! – lauréats 2014
Gagner en temps de cycle et en qualité, améliorer l’ergonomie
Souder en DUO, une nouvelle voie pour les vérins
Expert du vérin hydraulique pour les applications mobiles depuis plus de 40 ans, l’entreprise SERTA dispose
de deux sites en France dont celui de La Ribotière. Les
exigences des clients (grands donneurs d’ordres) sont
très fortes. Il s’agit, pour le lauréat 2007 du prix de
l’Innovation Grand Ouest, d’obtenir dans l’industrie de
la métallurgie un niveau de qualité et une optimisation
des coûts équivalents à ce que l’on demande dans le
secteur automobile. Le savoir-faire requis est donc important. Quelles que soient les pressions hydrauliques
auxquelles les vérins sont soumis, les soudures réalisées
doivent résister. Pas de place pour l’approximation. Il faut
trouver une solution pour résoudre des problèmes d’accessibilité des points à traiter qui nécessitent en outre
des manipulations et positions de soudage pénibles
pour les collaborateurs. SERTA fait donc le choix d’investir début 2014 dans une cellule de soudage automatisé s’appuyant sur le concept “jigless” : deux robots
travaillent ensemble en même temps, l’un manipulant
les pièces tandis que l’autre soude. Pour reproduire à
l’exacte identique les configurations de l’opération,
une étape de relocalisation a été prévue. Un concept
typiquement utilisé dans les usines des constructeurs automobiles est décliné pour la PMI, un pari
audacieux... et réussi. En moyenne, les temps de cycle
ont diminué de 30 % tandis qu’en termes de qualité,
le nombre de pièces défectueuses a fortement baissé
(divisé par 6, l’objectif étant le zéro défaut). Enfin, la
préparation et la finition des pièces en temps masqués
permet d’optimiser les coûts de production. Le tout en
améliorant à la fois les conditions de travail et l’image de
l’entreprise, valorisée par la démonstration de sa maîtrise pointue des process de soudage et la qualité du
résultat obtenu.
serta
Le Poiré-sur-Vie
(Vendée - 85)
Chiffre d’affaires : 61,5 M€
Effectif : 250 salariés
Activité : conception et
fabrication de vérins hydrauliques
Date de création : 1963
parrain : yaskawa
Notre “pari” technologique réussi
permet de renforcer
notre image d’expert en soudage et
d’améliorer les conditions de travail !
N. Jahan,
responsable méthodes
OPTIMISER l’ERGONOMIE et les flux, baisser les coûts et GAGNer en réactivité
Automatisation Á taille humaine pour fabriquer français
sew usocome
Haguenau (Bas-Rhin - 67)
Chiffre d’affaires : 372,9 M€
Effectif : 1974 salariés
Activité : systèmes d’entraînement par motoréducteurs
Date de création : 1960
parrain : stäubli
Nous avons mis
l’accent sur des
processus générateurs de valeur
ajoutée : simples,
fiables, rapides,
réguliers et “lean”.
Les résultats
en sont la
conséquence !
P. Klein, manager
Pôle Innovation
France
Le métier de SEW-USOCOME, constructeur de systèmes d’entraînement et d’automatisme ? Faire “bouger” les choses. Un principe que l’entreprise s’applique
au quotidien pour développer des produits innovants
mais aussi pour assurer l’excellence de leur fabrication.
En France, quelque 2000 collaborateurs œuvrent dans
2 usines de fabrication et 5 centres de montage et de
services. Le site de Haguenau (67) a d’ailleurs été élu
« Meilleure usine de France » dès 1997. L’ensemble
des composants qui y sont fabriqués est en effet livré
aux 76 usines de montage du groupe à travers le
monde. Régulièrement mis en concurrence et comparé à d’autres acteurs économiques mondiaux,
SEW USOCOME doit rester compétitif et donc innovant pour continuer son développement français.
Sa politique ? Faire appel à l’automatisme et à l’intégration de robots tout en plaçant l’homme au
centre de ses choix stratégiques et technologiques.
L’entreprise décide ainsi en 2013 de créer,
après l’opération de coulage des carters en
aluminium, un flux continu en pièce à pièce
pour optimiser les opérations de finition.
Le process comprend l’usinage, le lavage, le
rinçage et le contrôle d’étanchéité des pièces.
Chaque étape est desservie par un robot
Les activités pénibles et non génératrices de
valeur ajoutée - manutentions, transports,
encours... - sont identifiées et éliminées. Le
défi est relevé haut la main. Les opérateurs
sont
soulagés
du
chargement/déchargement du centre d’usinage (à 1,5 m) qui sollicitait fortement l’épaule et générait des TMS.
La robotisation de la cellule permet d’augmenter
le taux d’utilisation du centre d’usinage de 15 %
et de diminuer les stocks. La réactivité et le taux
de service clients en sont grandement améliorés,
le prix de revient du produit, réduit de manière significative. L’investissement s’est d’ailleurs accompagné de l’embauche d’un monteur et d’un ajusteur. Deux apprentis rejoindront l’équipe à la rentrée.
Le lien solide qui a uni l’entreprise à l’Alsace dès 1959
s’est vite étendu à l’hexagone… Forte de la confiance
de ses actionnaires et de la consolidation de son chiffre d’affaires 2013, SEW USOCOME annonce à présent
l’ouverture d’une troisième usine française en 2015 !
“PRODUCTIVEZ !”,
POURQUOI ?
En dix ans, la France a perdu 750 000 emplois industriels et 900 usines en trois ans.
Notre pays a rétrogradé au sixième rang des pays exportateurs. Longtemps délaissée
et dénigrée, l’industrie française est aujourd’hui au cœur du débat public. Décideurs
et leaders d’opinion admettent enfin qu’elle est vitale pour l’économie nationale…
Faute d’être compétitives, des PMI ferment leurs portes.
D’autres peinent à trouver ingénieurs, techniciens,
ouvriers qualifiés, afin de pourvoir les milliers d’emplois
disponibles. Dans le même temps, des filières
de formation disparaissent chaque année, des
savoir-faire précieux sont définitivement perdus.
Il n’y a pourtant pas de fatalité. Dans nos pays
occidentaux, dont le coût de la main d’œuvre
supporte des niveaux de salaires élevés et une
protection sociale avancée, la base productive ne
peut être maintenue et développée qu’à la condition
qu’elle dispose d’équipements et de procédés de
fabrication au meilleur niveau. Sans quoi, elle ne
répond pas aux exigences les plus élevées des
clients, non seulement en matière de coût, mais
aussi de performance, de qualité et d’adaptation aux
variations inéluctables de la demande. L’amélioration
des conditions de travail et le maintien des salariés
en activité jusqu’à l’âge légal de départ en retraite
sont des enjeux sociétaux auxquels répondent à la
fois la modernisation des ateliers et l’optimisation
des process.
RENOUVELER L’OUTIL
ET LES MÉTHODES DE PRODUCTION
La solution pour le redressement de la compétitivité
ne réside pas uniquement dans la réduction des
“coûts directs” ; notamment le coût du travail, qui
nécessite une approche politique délicate à mettre
en œuvre, et ne résoudra pas fondamentalement le
problème. La réindustrialisation exige un renforcement
rapide de la compétitivité “hors coût” : d’où la
proposition de moderniser et d’adapter les process
et l’outil de production des PMI.
Aujourd’hui, il est indispensable de faire prendre
conscience aux décideurs publics que le renouvellement
de l’outil et des méthodes de production, c’est-à-dire
l’accroissement des performances, l’automatisation,
l’optimisation des procédés, pour l’amélioration de
la qualité et de la productivité de l’industrie et de
l’économie françaises, sont des enjeux cruciaux.
C’est tout l’objet de “Productivez !” vaste
campagne d’information que lance le Symop
auprès des décideurs publics et des médias.
DES OUTILS D’INFORMATION
ET DE SENSIBILISATION
LA BROCHURE “PRODUCTIVEZ !”
À travers les témoignages de décideurs politiques de premier plan,
d’un économiste et d’un formateur, la brochure “Productivez !”
établit le diagnostic de la situation et formule des propositions pour
réindustrialiser notre pays. Des exemples d’entreprises rappellent
combien, dans tous les secteurs d’activité, le renouvellement des
process, des machines et technologies de production est primordial
pour renforcer la compétitivité et garantir l’emploi dans un contexte
de concurrence internationale exacerbée.
Dans ce document, le Symop exprime également des demandes
fortes en direction des pouvoirs publics. La brochure est adressée
à l’ensemble des décideurs et des leaders d’opinion. Il constitue
enfin un outil de sensibilisation des dirigeants de PMI / ETI.
LE BLOG “INDUSTRIE ET COMPÉTITIVITÉ”
Le 20 juin 2012, le Symop a mis en ligne son
blog “Industrie & compétitivité”. Innovant en
termes de contenus, cet espace d’échange
s’inscrit dans le débat public sur la réindustrialisation. Il relaie l’actualité économique mais
propose aussi chaque mois des dossiers de
fond, des points de vue, des “success stories”
et des articles parus dans la presse étrangère
pour élargir les horizons. Et fait vivre le débat
et la réflexion sur la compétitivité par le
renouvellement de l’outil productif.
www.industrie-competitivite.com
DE ROBOTCALISER AU PLAN “ROBOT START PME”
Face au retard crucial des PMI en matière de robotisation, le SYMOP a mis en place
dès 2008 la démarche “Robotcaliser, robotiser pour ne pas délocaliser” afin
de promouvoir le nécessaire équipement robotique des PMI, facteur d’emploi
et de compétitivité. En 2010, grâce à cette action, le Ministère a souhaité un état
des lieux de la robotisation des PMI jusque-là inédit. Il confirme le retard et une
situation préoccupante pour l’industrie française. Au terme de quatre années
, avec le soutien obtenu de la part des pouvoirs publics, “Robotcaliser”
aboutit à la mise en œuvre du projet : “Robot START PME”. Ce dispositif
d’information/sensibilisation, de diagnostic et de soutien au développement de
la robotisation est en cours de déploiement auprès de 250 PME.
www.robotstartpme.fr
LES MEMBRES DU SYMOP
MAI 2014
M France
3
ABB France - Activité Cellier
• ABB France - Division Robotique
• ABK MACHINERY
• ABW CONCEPT
• ACOEM
• ACTEMIUM
• ACTEMIUM MAINTENANCE
AUVERGNE
• ADEPT TECHNOLOGY France
• ADS SERVICES
• AE2I
• A.G.S.M.
• AIR LIQUIDE
• AIR LIQUIDE WELDING France
• AIRMIG LOCASOUD
• ALBERT DENIS INDUSTRIE
• ALICONA
• ALLIMAND
• ALMA
• ALTIMET
• AMADA Europe
• AMETEK - Solartron Metrology
• AMETEK - Taylor Hobson
• AR TECHMAN
• ASAHI DIAMOND INDUSTRIAL
Europe
• ATELIERS R. LAUMONIER
• ATELIERS ROCHE
• ATLAS COPCO A.I.
• AVSIS
• AXE-METROLOGIE
• B.A. SYSTÈMES
• BAG2PACK
• BALYO
• BEKAERT SOLARONICS
• BERTHIEZ
• BIESSE France
• BILZ France
INZEL SOUDAGE
B
BLASER SWISSLUBE
• BLET MEASUREMENT GROUP
• BLUM-NOVOTEST
• BONNEFON SOUDURE
• BUCCI INDUSTRIES France
• CAHOUET
• CAIRE
• CEA LIST
• GROUPE CEFF
• CENTRE TECHNIQUE DU PAPIER
• CERI
• CGTECH
• CHATEL-GALLAY
• CHIRON TECHNOLOGIES
DE PRODUCTION
• CIMLEC INDUSTRIE
• CINETIC ASSEMBLY
• CINETIC AUTOMATION
• CINETIC MACHINING
• CLEXTRAL
• CMF
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• COGNEX INTERNATIONAL
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• COMMERCY ROBOTIQUE
• COMO
• CREAFORM France
• DASSAULT SYSTÈMES
• DATALOGIC AUTOMATION
• DCM USIMECA
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MG MORI SEIKI France
D
DOGA
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• DUFIEUX INDUSTRIE
• DÜRR SYSTEMS
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D’ASSEMBLAGE
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• FANUC FA France
• FANUC ROBOTICS France
• FARMAN
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