先端複合材料の開発動向を見に行こう SAMPE JAPAN 2009 ② ★ ミシンメーカーの挑戦「複合材って、繊維製品なんだよな──」という基本的なことを改めて実感させてくれたのが、刺繍機メーカーのタジマ工業（本社＝名古屋市東区）が出展していた、複合材用繊維成形ミシン TCWM-T01 だった。複合材に用いる繊維を基材に縫いつけるためのミシンで、実演ではナイロン生地を基材として、炭素繊維をポリエステル系で縫いつけていた。プリフォーム（樹脂を含浸させる前の、繊維だけの状態）の大量生産用機器として、日本での販売強化を目指している。 ↑ナイロン生地に、ポリエステル系で炭素繊維を縫いつけていく。同社は多頭式刺繍機メーカーで、10 数年ほど前にエアバスからの引き合いがあり、複合材向け専用機の開発に乗り出した。これまでヨーロッパの企業や大学、研究機関より 10 数台ほど受注している。展示機種は昨年開発した新機種で、刺繍範囲は 1,200mm×750mm で、最高回転数は 1,000rpm。早い時期から、同社のドイツ代理店がシュトゥットガルト大学と、テキスタイル技術を応用した炭素繊維複合材のプリフォームの製造方法を共同研究しており、今回の展示会は、その成果 PR の場とも位置づけていた。開発スタッフは「航空機などの部品の素材として、必要な強度を実現できるように繊維を縫いつけるノウハウを、国内企業、研究機関や大学とも共同で研究したい」と話していた。航空機だけでなく、自動車、風力発電用風車、医療など、幅広い分野で提案を進めている。また展示機種は、炭素繊維だけでなく、ガラス繊維やアラミド繊維も同じように縫いつけることができるほか、ヒーター線などのワイヤ形状も縫いつけることが可能で、スマートコンポジットへの応用研究も進んでいる。 ↑１枚目の写真から、短時間でこの量まで作業をこなすスピードと多頭化技術により、プリフォームの量産マシンとしての地位確立を目指す。 ★ カーボン複合材で軽量化レクサス LFA 東京モーターショーで注目を集めたトヨタ自動車のスーパーカー「レクサス LFA」は、車体にカーボン複合材を導入し、軽量化を実現した。SAMPE 会場では、カーボン複合材を用いた骨格部分を取り出して展示していた。レクサス LFA は、通常の自動車であれば板金が用いられる 300 点以上の部品に、カーボン複合材とアルミ合金を用いている。車両重量は 1,480kg。展示品は骨格を半分にしたもので、カーボン複合材とアルミで構成されている。骨格の重量は 189kg（展示品重量は、その２分の１。以下同）で、そのうちカーボン複合材が 131kg （アンダー109kg ＋アッパー22kg、含アルミインサート）。単純に同じものを金属素材で生産した場合、重量は約 400kg になるが、金属ではカーボン複合材と同じ剛性を得られないので、実際に自動車を造る場合は、それ以上の重量になるという。レクサス LFA の開発は 2000 年にスタートし、当初は複合材の使用は計画されていなかったが、４年前にカーボン複合材の導入が決定された。レースカー以外でカーボン複合材を用いるのは、トヨタでは初めてとなる。ただし電気自動車などへの布石ではなく、車両材料技術部担当者は「これはこれとしてチャレンジした」と話していた。 ↑スーパー・スポーツカー「レクサス LFA」の車両ボディ。カーボン複合材の投入で、重量は金属製だった場合の半分以下に軽減された。 ↑カーボン複合材の部品ごとの加工法などを図示したパネル文責：石原達也（ビジネス航空ジャーナリスト）ビジネス航空推進プロジェクト http://business-aviation.jimdo.com/ 略歴元中部経済新聞記者。在職中にビジネス航空と出会い、その産業の重要性を認識。NBAA（全米ビジネス航空協会）の 07 年および 08 年大会をはじめ、欧米のビジネスジェット産業の取材を、個人の立場でも進めてきた。日本にビジネス航空を広める情報発信活動に専念するため退職し、08 年 12 月より、フリーのジャーナリストとして活動を開始。ヨーロッパの MRO クラスターの取材を機に、C-ASTEC とも協力関係が始まり、現在に至る。