グローバルスタンダードへの挑戦「グローバルスタンダード」。この言葉が、もはや当たり前になりつつある産業もあります。私たちの建設・鉱山機械は、世界各国でさまざまな作業環境のもとで稼働しています。それ故に、世界中のお客さまのニーズを１つの商品に注ぎ込み、しかもタイムリーにお届けすることは当然のことながらも、決して容易なことではありません。 2001年7月、私たちは世界のベストセラー機種である20トンクラスの中型油圧ショベルを8年ぶりにフルモデルチェンジし、「PC200-7」として日本を皮切りに市場導入しました。現在、大阪工場と海外5工場で生産されているこのモデルの開発・生産は、油圧ショベルで最初のグローバルスタンダードモデルを確立し、世界の工場で同時期に立ち上げる、という目標を掲げて進められました。そこには技術的なチャレンジはもちろん、モノ作りを通じた私たちのグローバルなチームワークが息づいています。 9 マーケット：抜群のパワーと吊り上げ能力開発：油圧ショベルで最初のグローバルスタンダードモデル油圧ショベルの世界需要で約 3割を占める最もポピュラーな 20トンクラス。当然、グローバルな競争も激しいPC200-7の開発には、世界中の多様なニーズに対応するため、グローバルスタンダードの設計思想が織り込まれた。大阪工場にある建機第一開発センタ油圧ショベル開発グループマネージャーの高村藤寿は、当時を振り返る。「PC200は国によって使われ方も異な（左から）ウッディー・ハーモン氏、ダン・ストラセナー氏るため、重視される性能もさまざまです。加えて、ほぼ同時期に PC200LC-7をご購入いただいたお客さまのウッディー・ハー適用される日米欧の排出ガス2次規制への対応も必要でした。私モン氏は、米国アラバマ州ラファイエット市にあるハーモン・エンたちは、7型へのモデルチェンジにあたり、基本性能・居住性・環ジニアリング社の社主です。同社は、廃棄危険物処理、解体、設境適応性等をより高いレベルにしながら、各地域のニーズに応え備全般工事の請負業を専門にしています。既に保有されているコる仕様を柔軟に付加できるグローバルベースマシンの開発を行マツ製品の従来機（PC200LC-6）と比較して「PC200LC-7はいました。エンジン、油圧機器、減速機等の主要コンポーネント抜群のパワーと吊り上げ能力を発揮しています。能力は1クラスの共通化を進め、海外工場との技術情報の確認・連携を綿密にす上の大型機並みでありながら、従来からのコマツの特長であるスることで、日本に続く米国、欧州、東南アジア、中国の生産拠点でムーズな操作性もしっかりと受け継がれています。通常より大きも、従来に比べて極めて短期間のうちに生産を立ち上げ、タイムなバケットを装着しても、従来機を上回るスピードと短い作業サリーな世界市場への導入を実現できたと思います」イクルを実現してくれます。これまで保有している他のコマツ製品と同様に、PC200LC-7の信頼性は特別なものです」同社を担当するアラバマ州の販売代理店、トラクター＆イクイップメント社の社長であるダン・ストラセナー氏からも「トラクター＆イクイップメント社にとって、 PC200LC-7は最高の機械です。作業性能と生産性は非常に高く、信頼性や品質の面でも大きな問題は全くありません」とご好評をいただいています。 10 グローバルスタンダードへの挑戦米国：グローバルチームワークの実践英国：欧州独自の規制にも効率的に対応コマツアメリカ（株）の英国コマツ（株）（ KUK）は、欧チャタヌガ工場（テネシー州における油圧ショベルの開発・州）で、油圧ショベル・テ生産拠点である。欧州独自の規クニカル・サポートセン制やニーズに対応するため、従来ターのマネージャーを務はKUKでの図面変更が数多く必めるグレッグ・ウィリアム要とされ、現地生産の立上げに長ソンは、2001年12月い期間を要していた。イタリア等のPC200LC-7生産立上げ当時、上級設計技師として製造工程の輸送規制に対応した欧州仕様を確立するための技術情報管理を担当していた。「あの時は生産車PC210N-7の導入に際し、開始の直前に設計変更を行ったため、すぐに一部の図面を新たに KUKは効率的な現地生産対応を作り直し、作業工程表も修正する必要がありました。建機第一開図るため、開発の初期段階から設計者を1年間、日本に派遣した。発センタから派遣された田中淳一さんの支援もあり、私たち設計更に、2002年3月の量産化に向けて、建機第一開発センタから陣は日本の開発センタとも密接に連携を取りながら設計変更へは吉村雅至が約1年半にわたりKUKに駐在し、7型の量産・市場の対応を進め、上手く生産をスタートできました。また、大阪工導入支援を行った。「グローバルベースマシンの開発により、日英場品質保証部から派遣された小林功さんは、コマツ製品としての共同での試作車の作込みも可能になり、KUKでの生産準備・品質品質確認に必要な検査方法を指導してくれました。組立や品質検確認の効率は大きく向上しました。また、現地で独自に行う図面査の工程改善もかなり進みました。チャタヌガと日本のコミュニ変更数も大幅に改善しました。設計、購買、生産に携わる人たちケーション・チャネルは大きく広がっています。PC200LC-7のがグローバルな視点から協力して仕事を進めたことが、極めて短導入を通じて、コマツのグローバルなチームワークの力が改めて期間での生産立上げの成功につながったと思います」証明されたと思います」広報担当のマル・マッコイは、KUKの各部門の話を次のように小林は次のように語る。「もちろん現地でも検査・品質保証のやまとめる。「7型は生産効率を考慮した開発がされていたため、より方は整備されていました。私は、主に技術的な変更点の指導やりスムーズな生産の立上げが可能でした。また、前もって得られ日本の品質情報の織込みを行いました。同様の目的でイギリスのる日本の量産・品質情報も大変役立ちました。検査部門では、建工場にも行きましたが、標準作業表をベースに、なぜこの作業が機第一開発センタの吉村さんや大阪工場品質保証部の小林さん必要なのかを理解してもらうたと協力して仕事を進め、問題となりそうな個所を事前に特定し、め、実際に現場で一緒に作業を排除できました。今回のスピーディな市場導入には、やはり同じ進めました。この時の経験は、今目標を共有したコミュでも海外の検査・品質確認へのニケーションがとても対応にとても役立っています」重要でした」 11 しかったです。現地調達部品の品質保証が私の重点課題でした。インドネシア：コマツグループでビジョンを共有すべての現地調達部品について、社内会議や現地部品メーカーを含めたミーティングで品質を注意深くフォローしたことで、初期コマツインドネシア（株）は、メキシコに次ぐ2番目の海外生産不良はほとんどありませんでした。その間、日本人駐在員のサ拠点である。油圧ショベル、ブルドーザー等、合計14機種を生産ポートもあり、日本からさまざまな技術情報を早期に入手できたする中で、2002年1月にPC200-7の量産をスタートした。ことは私にとって大きな手助けとなりました。そして、QCD（品「日本での生産から6カ月後という非常に短い期間で量産化し質・コスト・納期）は準備段階で作り込むものだという大切な教訓たことが、私たちにとっての大きなチャレンジでした。従来は少を学びました。現在、私は購買部副部長として原価低減に取り組なくとも1年の準備期間があり、そこで新モデルの品質確認や必んでいますが、当時の経験が大変役立っています」要な設計変更を行っていましたから」と開発設計マネージャーのジャマルディンは説明する。「量産に向けた部品の準備段階で設計変更が生じ、協力企業も含めた対応が必要になりました。それで中国：成長への実感も、日本の設計、生産、購買部門の人たちと十分に意思疎通を図ることで、設計、組立、品質保証での諸課題を克服し、予定通り小松山推建機公司（ＫＳＣ）は、平均年齢 PC200-7の生産を開始できました。これはコマツグループのメ 27歳、若さと活力に溢れた工場である。ンバーとして、日本もインドネシアも同じビジョンを共有している急拡大する市場を背景に、1996年にからこそと思います」 110台であった生産台数は、2002年に 3,000台を超え、20トンクラスの油圧ショベルではコマツグループで世界最大の供給拠点に成長している。製造部長の田徳春は、PC200-7生産立上げプロジェクトのチーム長を務めた。「初めてのモデルチェンジに正直、多少の不安を感じましたが、8つのプロジェクトチームを作り、役割分担を明確にして生産準備に入りました。急激な需要増への対応から、従来機（PC200-6）と並行生産するという難しさもありましたが、全社員が協力して作業を進めました。また、大阪工場からも生産支援で数人の派遣をしてもらい、図面を使った詳細な作業指導にタイ：品質・コスト・納期を準備段階で作込み加えて、作業標準書の作成、自主検査項目の確認等に一緒に取り組み、私たちはコマツのモノ作りのさまざまなノウハウを修得 2 0トンクラスの油圧ショベルを生産するバンコックコマツ（株）は、 1997年の東南アジア通貨危機に見舞われながらも、徹底した品質向上と原価低減活動を通じて輸出に活路を見出し、成長を続けている。 2001年12月のPC200-7生産立上げ時、ニパット・ポンクナーコーンは検査課長を務めていた。「当時は準備段階が最も忙 12 しました。更に、部品表の徹底チェックや生産ラインでの試グローバルスタンダードへの挑戦流し等、慎重に準備を進め、2002 年12月に計画通りPC200-7のラ大阪工場：インオフに成功しました。改めてコ品質とコスト競争力を両立する新技術へのチャレンジマツの総合力の強さを感じる機会になりました」大阪工場生産部の坂本啓二は、中・大型建設機械の開発・生産拠点として、海外拠点へ 1995年のＫＳＣ設立当時に生産管の支援も担う大阪工場では、理、原価管理、物流の担当として１年設計・生産・購買等の幅広い半の駐在経験を持つ。昨年10月、7 分野の社員が知恵を出し合型生産の立上げ支援のため再び訪れた。「今回すぐに感じたことい、常にさまざまな改善に取は、現地スタッフのオペレーションがかなりレベルアップしていたり組むことで、競争力の一層ことです。営業と生産部門の打合せが活発に行われていたのも印の強化を目指している。象的でした。変わらないのは、彼らの親切なもてなしの心です。生活面も含めてとても気を配ってくれたことには感謝しています」生産部中型建機課の組立工である藤本忠万は、7型の試作と量油圧ショベルの耐久性や信頼性を支える走行減速機・旋回減速機・旋回輪は、大阪工場から世界各地の生産拠点に供給されている。これらの生産を担当する改革部の高橋康と生産部コンポー産対応支援を行った。「約2カ月の短期間で試作から量産準備をネント課の岸孝二は、新たな生産技術にチャレンジすることで、整えなければならなかったことは大変でした。私は、従来機から品質とコスト競争力をより一層高めている。高橋は「私たちにはの変更点や作業標準書の改善を中心に、段取り作業の支援を行い素材も含めた新技術の基礎研究や長年培ってきた高度な熱処理・ました。現場の社員の技能レベルは日本と変わらず、指導したこ鋳造技術等の優れた生産技術があります。こうした技術力を駆使とは着実に吸収してくれました。彼らのやる気、学ぶ意欲はとてし、部品のコンパクト化、高速・高能率加工、更には部品の構造変も強かったです。工具が手に入らなくても、自分たちで工夫して更による無加工化に取り組み、生産性の大幅な向上を目指してい何とかしてしまう点などは感心しました。これからもっと成長すます」と語る。一方、目処が立った新技術を量産ラインに織り込ると思います」むのが岸の仕事だ。「品質とコストを両立する高精度加工や熱処理方法には独自のノウハウがあります。設備、材料、現場の技能・経験が揃うことで、最適な加工処理の条件設定と安定した品質管理が可能になります。豊かなモノ作りの技術や人材を新技術・新工法に活かせることが、私たちの強みです」 13 グローバルスタンダードへの挑戦 3次元モデルを活用した生産効率の徹底追求生産部試作課の中川和行と改革部の伴大助は、3次元モデルを活用した試作車製作とスムーズな量産化に向けた改善に取り組が3次元モデルを使い、工程設計や最適手順を組めるように環境を整えました。これにより、彼らの理解も深まり、目標通りのスムーズな量産立上げができました」んだ。中川は「設計の3次元モデルを生産段階に活用する試みは、 PC200-7から本格的に始めました。最大の効果は、組立性やホーモノ作りはヒトづくり、そしてモノ作り改革への挑戦スの干渉不具合等の品質確認も含めた生産性検討を、試作前の段大阪工場にある技能教階から仮想組立で十分に行えた点です。設計図面へのフィード育センタでは、各技能のバックもより効率的になり、試作組立のリードタイムは従来の3分第一人者が講師となり、の1まで短縮しました。これからも、更にリアルな3次元モデルを作後輩達に技能を伝承してり、生産効率を一段と高めていきます」と語る。中川と連携しないる。同センタの講師をがら7型の量産準備を進めた伴は、当時の現場改善について振り務める工師正の吉川晴夫返る。「主に習熟度合いのバラツキ等から発生していたロスをなは「建設機械のような大きいものほど、誤差をなくしていかに精くすため、習熟した作度良く作るかが大切。新入社員には、正確に計測し、図面の数字業者の動きを徹底し通りの寸法に仕上げる重要性を徹底的に教えます。そして、一連て研究しました。そしの作業を通じて簡単な作品を仕上げ、モノ作りの喜びを感じてもて、最適な行動パターらっています」と説明する。更に、生産部工師長の鳥越賢司は語ンを事前に覚えてもる。「人材は人財。作業者全員の技能をランク付けし、工場全体のらうため、作業者自ら技能レベル向上と人材育成を計画的に進めています」私たちのチャレンジは続きます。 14